JP6872810B2 - シール長計測装置およびシール長計測方法 - Google Patents

Description

本発明は、小袋のシール長を計測するための計測装置、および計測方法に関する。

例えば粉末、または乾燥剤等の封入された小袋が連なってなる小袋連続体から切断された小袋を検査する装置として、特許文献１に開示された包装状態検出装置が挙げられる。当該包装状態検出装置は、シール部分に内容物の噛み込みが生じていた場合にそのことを検出する。

特開２００５−２８９４６２号公報

小袋連続体から切断された小袋における不良の別の例として、切断位置のズレによってシール部分の長さ（シール長）が過度に長く、または短くなることが挙げられる。シール長を計測することについては、特許文献１には何ら開示されていない。

本発明の一態様は、小袋のシール長を計測するための計測装置などを実現することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係るシール長計測装置は、小袋連続体から切断された小袋のシール長を計測するシール長計測装置であって、所定の方向に上記小袋を搬送する搬送機構と、上記小袋の、上記所定の方向に沿った位置ごとの厚さを測定する厚さ測定部と、上記厚さ測定部が測定した上記小袋の厚さに基づいて、上記小袋のシール長を算出するシール長算出部と、を備える。

上記の構成によれば、厚さ測定部は、搬送機構により所定の方向へ搬送される小袋について、当該所定の方向に沿った位置ごとの厚さを測定する。さらに、シール長算出部が、小袋の位置ごとの厚さに基づいて小袋のシール長を算出する。したがって、小袋連続体から切断された小袋について、シール長を計測することができる。

また、本発明の一態様に係るシール長計測装置は、上記搬送機構の上下から、当該搬送機構により搬送される上記小袋までの距離を検出する距離センサと、上記搬送機構を駆動させるモータの回転に応じて信号を出力するエンコーダとをさらに備え、上記厚さ測定部は、上記距離および上記信号に基づき、上記所定の方向における位置ごとの上記小袋の厚さを算出する。

上記の構成によれば、厚さ測定部は、距離センサが検出した、小袋の上下から小袋までの距離、およびエンコーダが出力した信号に基づき、所定の方向における位置ごとの小袋の厚さを算出することができる。

また、本発明の一態様に係るシール長計測装置は、上記搬送機構に対する上記小袋の位置ズレを防止する位置ズレ防止機構をさらに備える。

上記の構成によれば、搬送機構に対する小袋の位置ズレを、位置ズレ防止機構が防止する。したがって、シール長計測装置は、高い精度でシール長を計測できる。

また、本発明の一態様に係るシール長計測装置において、上記位置ズレ防止機構は、上記小袋を上記搬送機構へ向けて押圧する押圧機構である。

上記の構成によれば、位置ズレ防止機構は、小袋を搬送機構へ向けて押圧することで、搬送機構に対する小袋の位置ズレを防止できる。

また、本発明の一態様に係るシール長計測装置において、上記位置ズレ防止機構は、上記小袋を上記搬送機構へ向けて吸引する吸引機構である。

上記の構成によれば、位置ズレ防止機構は、小袋を搬送機構へ向けて吸引することで、搬送機構に対する小袋の位置ズレを防止できる。

また、本発明の一態様に係るシール長計測装置において、上記シール長算出部は、上記所定の方向に沿った上記小袋の両端の間の長さを算出する。

上記の構成によれば、シール長計測装置は、個々のシール長が許容範囲内であり、かつ小袋全体の長さに不良が生じている場合に、シール長算出部が算出した小袋の両端の間の長さに基づいて当該不良を検出できる。

また、本発明の一態様に係るシール長計測装置は、上記小袋を上記厚さ測定部よりも後段の装置へ搬送する第２搬送機構と、上記シール長が所定の基準を満たすか否かを判定するシール長判定部と、上記シール長が上記所定の基準を満たさないと上記判定部が判定した場合に、上記小袋を不良品として上記第２搬送機構から排出する排出機構とをさらに備える。

上記の構成によれば、シール長が所定の基準を満たさない小袋は、排出機構により第２搬送機構から排出される。したがって、シール長計測装置は、シール長が所定の基準を満たす小袋だけを後段の装置へ搬送できる。

本発明の一態様に係るシール長計測装置などによれば、小袋のシール長を計測できる。

実施形態１に係る計測装置の構成を示す図である。 実施形態１に係る計測装置の要部の構成を示すブロック図である。 センサから小袋までの距離の検出について説明するための図である。 厚さ測定部による厚さの算出方法について説明するための図である。 小袋Ｐの厚さの測定位置を示す図である。 実施形態１に係る計測装置におけるＰＬＣの処理を示すフローチャートである。 実施形態２に係る計測装置の構成を示す図である。 実施形態２に係るコンベアおよび押さえベルトの構成の一例を示す平面図である。 実施形態３に係る計測装置の構成を示す図である。 実施形態３に係るコンベアの構成の一例を示す平面図である。

〔実施形態１〕
以下、本発明の一実施形態について、詳細に説明する。

図１は、本実施形態に係る計測装置１（シール長計測装置）の構成を示す図である。図１に示すように、計測装置１は、コンベア１１（搬送機構）、センサ１２および１３（距離センサ）、ロータリーエンコーダ１４（エンコーダ）、ＰＬＣ１５、ならびにタッチパネル１６を備える。計測装置１は、小袋Ｐのシール部分の長さ（シール長）を計測するための装置である。

コンベア１１は、小袋Ｐを所定の方向に搬送する。コンベア１１は、例えばフレームと桟付きベルトとを備え、フレーム上に載置された小袋Ｐを、桟付きベルトの桟により押して搬送する。以下の説明では、コンベア１１により小袋Ｐが搬送される方向について、単に「搬送方向」と称する場合がある。また、以下の説明では、コンベア１１に対する小袋Ｐの方向を指して「上」と称し、「上」とは逆の方向を指して「下」と称する場合がある。

センサ１２および１３は、コンベア１１の上下から、コンベア１１により搬送される小袋Ｐまでの距離を測定する距離センサである。本実施形態では、センサ１２および１３は、反射型のレーザ式判別センサである。センサ１２はコンベア１１よりも上側に設けられ、センサ１３はコンベア１１よりも下側に設けられる。

ロータリーエンコーダ１４は、コンベア１１を駆動させるモータ（不図示）の回転量を検出する。具体的には、ロータリーエンコーダ１４は、コンベア１１を駆動させるモータの回転に応じてパルス信号を出力する。ロータリーエンコーダ１４は、例えばコンベア１１が小袋Ｐを１ｍｍ搬送するモータの回転に対して、パルス信号を１０回出力する。ただし、ロータリーエンコーダ１４によるパルス信号の出力回数はこれに限られない。

図２は、計測装置１の要部の構成を示すブロック図である。図２に示すように、ＰＬＣ１５は、厚さ測定部１５ａ、シール長算出部１５ｂ、シール長判定部１５ｃおよび警報出力部１５ｄを備える。厚さ測定部１５ａは、センサ１２および１３が検出した距離、およびロータリーエンコーダ１４から出力されたパルス信号に基づいて、搬送方向における位置ごとの小袋Ｐの厚さを算出する。シール長算出部１５ｂは、算出した小袋Ｐの厚さに基づいて、小袋Ｐのシール長を算出する。シール長判定部１５ｃは、シール長が所定の基準を満たしているか否か判定する。警報出力部１５ｄは、シール長判定部１５ｃによる判定結果に応じて外部に警報を出力する。

タッチパネル１６は、計測装置１に対するユーザによる入力を受け付けるための入力装置、かつ計測装置１がユーザに対して情報を出力するための出力装置である。例えばタッチパネル１６は、シール長判定部１５ｃが小袋Ｐのシール長について判定する基準となる範囲についての設定値の入力を受け付ける。また、タッチパネル１６は、小袋Ｐのシール長についてのシール長算出部１５ｂによる算出結果、および、シール長が所定の範囲外であるとシール長判定部１５ｃが判定した場合に警報出力部１５ｄが出力する警報を表示する。

なお、計測装置１は、上記の構成に加えて、例えばスピーカーなどの出力装置を備えていてもよい。この場合、警報出力部１５ｄは、小袋Ｐのシール長が所定の範囲外であると判定した場合に、当該出力装置によりユーザに警報を発してもよい。

図３は、センサ１２によるセンサ１２から小袋Ｐまでの距離の検出について説明するための図である。図３における符号３１００の図は基準距離の場合、符号３２００の図は基準距離よりも短い場合、符号３３００の図は基準距離よりも長い場合をそれぞれ示す。簡単のため、図３においては、小袋Ｐは、表面を表わす線分のみ図示されている。なお、図３の符号３２００および符号３３００の図においては、センサ１２までの距離が基準距離である小袋Ｐ、および小袋Ｐの表面で反射される光の光路が点線で示されている。

図３に示すように、センサ１２は、光源１２ａ、投光レンズ１２ｂ、受光レンズ１２ｃおよび受光素子１２ｄを備える。光源１２ａは、例えば半導体レーザである。投光レンズ１２ｂは、光源１２ａから出射された光を小袋Ｐへ向けて投光する凸レンズである。受光レンズ１２ｃは、小袋Ｐで反射された光を受光素子１２ｄに結像させる凸レンズである。受光素子１２ｄは、例えば平面状に配された複数のフォトダイオードである。センサ１２は、光源１２ａから出射され、小袋Ｐで反射された光が受光素子１２ｄ上に結像する位置により、センサ１２から小袋Ｐまでの距離を検出する。

センサ１２から小袋Ｐまでの距離が基準距離である場合には、小袋Ｐで反射された光は、図３の符号３１００の図に示すように、受光素子１２ｄの中央に結像する。センサ１２から小袋Ｐまでの距離が基準距離よりも短い場合には、小袋Ｐで反射された光は、図３の符号３２００の図に示すように、受光素子１２ｄの中央から１方向にずれた位置に結像する。一方、センサ１２から小袋Ｐまでの距離が基準距離よりも長い場合には、小袋Ｐで反射された光は、図３の符号３３００の図に示すように、受光素子１２ｄの中央から、上記１方向とは逆方向にずれた位置に結像する。

センサ１３による距離の検出についてもセンサ１２と同様である。このため、コンベア１１は、センサ１３による検出を行うための光が通過する孔を有する。なお、コンベア１１は、孔の代わりに、光が通過することが可能な材質で形成された箇所を有していてもよい。

センサ１２および１３は、例えばロータリーエンコーダ１４がパルス信号を発する毎に、小袋Ｐまでの距離を検出する。上述したとおり、本実施形態におけるロータリーエンコーダ１４は、小袋Ｐが１ｍｍ移動する間にパルス信号を１０回出力する。したがって、センサ１２および１３はそれぞれ、小袋Ｐが０．１ｍｍ移動するごとに小袋Ｐまでの距離を検出する。

図４は、厚さ測定部１５ａによる厚さの算出方法について説明するための図である。簡単のため、図４においては、小袋Ｐは板状の部材として示されている。センサ１２から小袋Ｐまでの距離をｄａ、センサ１３から小袋Ｐまでの距離をｄｂ、センサ１２および１３間の距離をｄｃとする。このとき、厚さ測定部１５ａは、以下の式（１）により小袋Ｐの厚さｔを算出する。

ｔ＝ｄｃ−（ｄａ＋ｄｂ） （１）
小袋Ｐに上下方向への変位（例えばコンベア１１からの小袋Ｐの浮き）が生じた場合、距離ｄａおよびｄｂのうち一方は減少し、他方は増加する。このため、式（１）によれば、厚さ測定部１５ａは、小袋Ｐの上下方向への変位に影響されることなく小袋Ｐの厚さを算出することができる。厚さ測定部１５ａは、センサ１２および１３が測定した、小袋Ｐが０．１ｍｍ移動するごとの距離を用いて式（１）の計算を行うことで、搬送方向における小袋Ｐの０．１ｍｍごとの厚さを算出する。

図５は、小袋Ｐの厚さの測定位置を示す図である。図５において、符号５１００の図は、小袋Ｐの前側シール開始位置を示す図である。符号５２００の図は、小袋Ｐの前側シール終了位置を示す図である。符号５３００の図は、小袋Ｐの後側シール開始位置を示す図である。符号５４００の図は、小袋Ｐの後側シール終了位置を示す図である。図５において、小袋Ｐの近傍に描かれている矢印は、小袋Ｐの搬送方向を示す。図５を参照して、シール長算出部１５ｂによる小袋Ｐの前側シール長および後側シール長の算出について説明する。

シール長算出部１５ｂには、小袋Ｐのシール部分の厚さの下限ＴＨ１および上限ＴＨ２が設定されている。センサ１２および１３の検出位置に小袋Ｐが存在しない場合には、小袋Ｐの厚さはＴＨ１未満となる。一方、センサ１２および１３の検出位置に小袋Ｐの本体部分が存在する場合には、小袋Ｐの厚さはＴＨ２よりも大きくなる。

図５の符号５１００の図に示すように、前側シール開始位置においては、小袋Ｐの厚さｔが、ｔ＜ＴＨ１の状態からＴＨ１≦ｔ≦ＴＨ２の状態に変化する。また、図５の符号５２００の図に示すように、前側シール終了位置においては、小袋Ｐの厚さｔは、ＴＨ１≦ｔ≦ＴＨ２の状態からｔ＞ＴＨ２の状態に変化する。図５の符号５３００の図に示すように、後側シール開始位置においては、小袋Ｐの厚さｔが、ｔ＞ＴＨ２の状態からＴＨ１≦ｔ≦ＴＨ２の状態に変化する。また、図５の符号５４００の図に示すように、後側シール終了位置においては、小袋Ｐの厚さｔは、ＴＨ１≦ｔ≦ＴＨ２の状態からｔ＜ＴＨ１の状態に変化する。

前側シール開始位置、前側シール終了位置、後側シール開始位置および後側シール終了位置の、搬送方向における所定の基準位置に対する位置を順にｘａ、ｘｂ、ｘｃ、ｘｄとする。シール長算出部１５ｂは、式（２）により前側シール長、式（３）により後側シール長をそれぞれ算出する。

（前側シール長）＝ｘｂ−ｘａ （２）
（後側シール長）＝ｘｄ−ｘｃ （３）
式（２）および（３）において、ｘａ〜ｘｄのそれぞれの値は基準位置に応じて異なる。しかし、ｘｂ−ｘａおよびｘｄ−ｘｃの値は、基準位置によらず一定である。

シール長判定部１５ｃは、小袋Ｐの前側シール長および後側シール長が、所定の基準を満たすか否かを判定する。本実施形態では、シール長判定部１５ｃは、小袋Ｐの前側シール長および後側シール長のそれぞれが所定の範囲内であるか否かを判定する。所定の範囲については、小袋Ｐ自体のサイズ、および小袋Ｐが切断される前の小袋連続体の状態におけるシール長などに応じて、ユーザがタッチパネル１６により設定値として入力すればよい。

小袋Ｐの前側シール長および後側シール長の両方が所定の範囲内であれば、シール長判定部１５ｃは、小袋Ｐを良品と判定する。小袋Ｐの前側シール長および後側シール長の少なくとも一方が所定の範囲を外れていれば、シール長判定部１５ｃは、小袋Ｐを不良品と判定する。シール長判定部１５ｃが小袋Ｐを不良品と判定した場合には、警報出力部１５ｄは、警報をタッチパネル１６に表示する。

図６は、計測装置１におけるＰＬＣ１５の処理（シール長計測方法）を示すフローチャートである。まず、厚さ測定部１５ａが、搬送方向に沿った位置ごとの、小袋Ｐの厚さを測定する（Ｓ１、厚さ測定ステップ）。次に、シール長算出部１５ｂが、小袋Ｐの厚さに基づいて、小袋Ｐの前シール長および後シール長を算出する（Ｓ２、シール長算出ステップ）。その後、シール長判定部１５ｃが、算出した前シール長および後シール長がそれぞれ所定の範囲内であるか否か判定する（Ｓ３）。

前シール長および後シール長の少なくとも一方が所定の範囲内でない場合（Ｓ３でＮＯ）、警報出力部１５ｄがタッチパネル１６に警報を表示させる（Ｓ４）。一方、前シール長および後シール長がそれぞれ所定の範囲内である場合（Ｓ３でＹＥＳ）、警報出力部１５ｄはタッチパネル１６に警報を表示させず、ＰＬＣ１５は処理を終了する。

以上のとおり、計測装置１によれば、小袋Ｐの位置ごとの厚さに基づいて、小袋Ｐのシール長を計測することができる。さらに、計測装置１によれば、小袋Ｐのシール長が所定の基準を満たさない場合には、ユーザに警報を発することができる。

なお、シール長判定部１５ｃが小袋Ｐについて不良品であるか否かを判定する所定の基準は、上記の例に限定されない。例えばシール長判定部１５ｃは、前側シール長と後側シール長との差が所定の範囲内であるか否かを基準としてもよい。

また、シール長算出部１５ｂは、小袋Ｐの両端の間の長さを算出してもよい。具体的には、シール長算出部１５ｂは、式（４）により小袋Ｐの全長を算出する。

（小袋Ｐの全長）＝ｘｄ−ｘａ （４）
この場合、計測装置１は、個々のシール長が許容範囲内であり、かつ小袋Ｐ全体の長さに不良が生じている場合に、当該不良を検出できる。

また、計測装置１は、小袋Ｐの厚さを計測するための、センサ１２および１３とは別のセンサを備えていてもよい。また、計測装置１は、小袋Ｐの位置を検出するための、ロータリーエンコーダ１４とは別のセンサを備えていてもよい。その場合、厚さ測定部１５ａは、当該センサを用いて搬送方向に沿った位置ごとの小袋Ｐの厚さを測定する。

〔実施形態２〕
本発明の他の実施形態について、以下に説明する。なお、説明の便宜上、上記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。

図７は、本実施形態に係る計測装置２（シール長計測装置）の構成を示す図である。図７においては、簡単のため、ロータリーエンコーダ１４、ＰＬＣ１５およびタッチパネル１６は省略されている。図７に示すように、計測装置２は、計測装置１の構成に加えて、押さえベルト２１（位置ズレ防止機構、押圧機構）、第２搬送路２２（第２搬送機構）および排出機構２３を備える。

押さえベルト２１は、コンベア１１に対する小袋Ｐの位置ズレを防止する。具体的には、押さえベルト２１は、小袋Ｐをコンベア１１に向けて押圧する。また、押さえベルト２１は、コンベア１１により搬送される小袋Ｐに伴走する。見やすさを考慮し、図７においては押さえベルト２１と小袋Ｐとの間に隙間があるが、実際には小袋Ｐは押さえベルト２１により押さえられた状態となる。

図８は、本実施形態に係るコンベア１１および押さえベルト２１の構成の一例を示す平面図である。図８には、コンベア１１および押さえベルト２１の、搬送方向における一部分のみを示している。図８に示す例では、コンベア１１は、搬送方向における中央に位置する中央フレーム１１ｃ、中央フレーム１１ｃの両側のそれぞれに位置する桟付きベルト１１ｂ、および、桟付きベルト１１ｂの外側に位置する外側フレーム１１ａを備える。コンベア１１の駆動においては、桟付きベルト１１ｂのみが搬送方向に移動し、外側フレーム１１ａおよび中央フレーム１１ｃは移動しない。

桟付きベルト１１ｂは、それぞれ、ベルト１１ｄおよび桟１１ｅを備える。ベルト１１ｄの上面の高さは、外側フレーム１１ａおよび中央フレーム１１ｃの上面の高さよりも低い。一方、桟１１ｅの上面の高さは、外側フレーム１１ａおよび中央フレーム１１ｃの上面の高さよりも高い。また、外側フレーム１１ａおよび中央フレーム１１ｃの上面の高さは互いに等しい。

このため、外側フレーム１１ａおよび中央フレーム１１ｃに載置された小袋Ｐは、ベルト１１ｄには接触しない。桟付きベルト１１ｂの駆動により桟１１ｅが小袋Ｐに接触し、さらに移動することで、小袋Ｐは外側フレーム１１ａおよび中央フレーム１１ｃの上を滑って搬送される。

押さえベルト２１は、外側フレーム１１ａのそれぞれの上側に位置する。コンベア１１により搬送される小袋Ｐは、押さえベルト２１によりコンベア１１へ向かって押圧される。押さえベルト２１は、例えば丸ベルトである。

コンベア１１に対する小袋Ｐの位置にズレが生じると、ロータリーエンコーダ１４が発するパルス信号に基づく小袋Ｐの位置と実際の小袋Ｐの位置とにもズレが生じるため、シール長を正確に計測できなくなる。計測装置２においては、押さえベルト２１によりコンベア１１に対する小袋Ｐの位置ズレが防止されるため、シール長の計測精度が向上する。

第２搬送路２２は、シール長の計測が終了した小袋Ｐを、さらに後段の装置（不図示）へ搬送する。後段の装置は、例えば小袋Ｐを商品のパッケージへ投入するための小袋投入装置である。排出機構２３は、シール長が所定の基準を満たさない小袋Ｐを、第２搬送路２２から排出する。小袋ＰＡは、後段の装置へ搬送される小袋である。小袋ＰＢは、不良品として排出される小袋である。

計測装置２においては、シール長判定部１５ｃは、小袋Ｐのシール長が所定の基準を満たさないと判定した場合、当該小袋ＰＢを不良品として排出するための信号を排出機構２３に出力する。排出機構２３は、シール長判定部１５ｃから入力された信号に基づいて、小袋Ｐを排出する。これにより、シール長が所定の基準を満たさない小袋ＰＢは、後段の装置へは搬送されない。したがって、計測装置２においては、シール長が所定の基準を満たす小袋ＰＡだけを後段の装置へ搬送できる。

なお、計測装置２は、計測装置１の構成に加えて、（ｉ）押さえベルト２１と、（ｉｉ）第２搬送路２２および排出機構２３と、の両方を備えるものとして説明した。しかし、本発明の一態様に係る計測装置は、計測装置１の構成に加えて、（ｉ）押さえベルト２１と、（ｉｉ）第２搬送路２２および排出機構２３と、のうちいずれか一方のみを備えていてもよい。

〔実施形態３〕
図９は、本実施形態に係る計測装置３（シール長計測装置）の構成を示す図である。図９に示すように、計測装置３は、押さえベルト２１を備えず、吸引機構３１を備える点で計測装置２と相違する。

吸引機構３１は、吸引ダクト３１ａと、真空発生装置３１ｂとを備える。吸引ダクト３１ａは、コンベア１１の下部に設けられ、コンベア１１上の小袋Ｐをコンベア１１へ向けて吸引する力を生じさせる。真空発生装置３１ｂは、吸引ダクト３１ａ内に真空を発生させるためのブロワまたはポンプである。

図１０は、本実施形態に係るコンベア１１の構成の一例を示す平面図である。図１０に示すように、本実施形態に係るコンベア１１は、桟付きベルト１１ｂの代わりに桟付きベルト１１ｆを有する点で、実施形態２のコンベア１１と相違する。桟付きベルト１１ｆは、ベルト１１ｄに複数の吸引孔１１ｇが形成されている点で、桟付きベルト１１ｂと相違する。コンベア１１により搬送される小袋Ｐは、吸引ダクト３１ａの上側の領域を搬送される過程において、吸引孔１１ｇを介して吸引機構３１によりコンベア１１へ向けて吸引される。

以上のとおり、計測装置３は、小袋Ｐをコンベア１１へ向けて吸引する吸引機構３１を備えている。計測装置３においては、吸引機構３１が小袋Ｐをコンベア１１へ向けて吸引することで、コンベア１１に対する小袋Ｐの位置ズレが防止される。これにより、計測装置２が押さえベルト２１を備える場合と同様に、コンベア１１に対する小袋Ｐの位置ズレが防止され、シール長の計測精度が向上する。

〔ソフトウェアによる実現例〕
計測装置１および２の制御ブロック（特に厚さ測定部１５ａ、シール長算出部１５ｂ、シール長判定部１５ｃおよび警報出力部１５ｄ）は、集積回路（ＩＣチップ）等に形成された論理回路（ハードウェア）によって実現してもよいし、ソフトウェアによって実現してもよい。

後者の場合、計測装置１および２は、各機能を実現するソフトウェアであるプログラムの命令を実行するコンピュータを備えている。このコンピュータは、例えば１つ以上のプロセッサを備えていると共に、上記プログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を備えている。そして、上記コンピュータにおいて、上記プロセッサが上記プログラムを上記記録媒体から読み取って実行することにより、本発明の目的が達成される。上記プロセッサとしては、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）を用いることができる。上記記録媒体としては、「一時的でない有形の媒体」、例えば、ＲＯＭ（Read Only Memory）等の他、テープ、ディスク、カード、半導体メモリ、プログラマブルな論理回路などを用いることができる。また、上記プログラムを展開するＲＡＭ（Random Access Memory）などをさらに備えていてもよい。また、上記プログラムは、該プログラムを伝送可能な任意の伝送媒体（通信ネットワークや放送波等）を介して上記コンピュータに供給されてもよい。なお、本発明の一態様は、上記プログラムが電子的な伝送によって具現化された、搬送波に埋め込まれたデータ信号の形態でも実現され得る。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

１、２ 計測装置（シール長計測装置）
１１ コンベア（搬送機構）
１４ ロータリーエンコーダ（エンコーダ）
１５ａ 厚さ測定部
１５ｂ シール長算出部
１５ｃ シール長判定部
２１ 押さえベルト（位置ズレ防止機構、押圧機構）
２２ 第２搬送路（第２搬送機構）
２３ 排出機構
３１ 吸引機構

Claims (8)

1. 小袋連続体から切断された小袋のシール長を計測するシール長計測装置であって、
   所定の方向に上記小袋を搬送する搬送機構と、
   上記小袋の、上記所定の方向に沿った位置ごとの厚さを測定する厚さ測定部と、
   上記厚さ測定部が測定した上記小袋の厚さに基づいて上記小袋のシール長を算出するシール長算出部と、
   上記搬送機構の上下から、当該搬送機構により搬送される上記小袋までの距離を検出する距離センサと、を備え、
   上記厚さ測定部は、上記距離および上記小袋の上記所定の方向に沿った位置に基づき、上記所定の方向における位置ごとの上記小袋の厚さを算出するシール長計測装置。
2. 上記搬送機構を駆動させるモータの回転に応じて信号を出力するエンコーダをさらに備え、
   上記厚さ測定部は、上記距離および上記信号に基づき、上記所定の方向における位置ごとの上記小袋の厚さを算出する請求項１に記載のシール長計測装置。
3. 上記搬送機構に対する上記小袋の位置ズレを防止する位置ズレ防止機構をさらに備える請求項１または２に記載のシール長計測装置。
4. 上記位置ズレ防止機構は、上記小袋を上記搬送機構へ向けて押圧する押圧機構である請求項３に記載のシール長計測装置。
5. 上記位置ズレ防止機構は、上記小袋を上記搬送機構へ向けて吸引する吸引機構である請求項３に記載のシール長計測装置。
6. 上記シール長算出部は、上記所定の方向に沿った上記小袋の両端の間の長さを算出する請求項１から５のいずれか１項に記載のシール長計測装置。
7. 上記小袋を上記厚さ測定部よりも後段の装置へ搬送する第２搬送機構と、
   上記シール長が所定の基準を満たすか否かを判定するシール長判定部と、
   上記シール長が上記所定の基準を満たさないと上記シール長判定部が判定した場合に、上記小袋を不良品として上記第２搬送機構から排出する排出機構とをさらに備える請求項１から６のいずれか１項に記載のシール長計測装置。
8. 小袋連続体から切断された小袋のシール長を計測するシール長計測方法であって、
   所定の方向に上記小袋を搬送しながら、当該小袋の、上記所定の方向に沿った位置ごとの厚さを測定する厚さ測定ステップと、
   上記厚さ測定ステップにおいて測定された上記小袋の厚さに基づいて上記小袋のシール長を算出するシール長算出ステップと、を含み、
   上記厚さ測定ステップにおいて、所定の方向に上記小袋を搬送する搬送機構の上下に配された距離センサから当該搬送機構により搬送される上記小袋までの距離、および、上記小袋の上記所定の方向に沿った位置に基づき、上記所定の方向における位置ごとの上記小袋の厚さを算出するシール長計測方法。

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