JP6868542B2 - アウターシェルの製造方法 - Google Patents

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Description

本発明はアウターシェルの製造方法に関する。
特許文献１はストラット型ショックアブソーバを開示している。ストラット型ショックアブソーバは、車両用懸架装置の１形態であるストラット式サスペンションに用いられる緩衝器である。緩衝器は、ストラット式サスペンションにおいて、リンクの一部として利用される。このため、ストラット型ショックアブソーバのアウターチューブの外周面には、車軸側に連結されるナックルブラケットが固定されている。また、このアウターチューブにはコイルスプリングの一端を支持するスプリングシートが固定されている。アウターチューブにはこれらのブラケットに作用する力に対する機械的強度が求められる。
特開２００７−３２７７５号公報
ところで、車両用部品には、燃費の向上等のため、軽量化が求められている。緩衝器の軽量化は、単なる重量軽減のみならず、運動性能を向上させることもできるため特に有効性に優れる。この緩衝器において、アウターチューブの軽量化には、通常、板厚を薄くすることが考えられる。しかし、単なる薄肉化は機械的強度の低下を招くおそれがある。
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、機械的強度を確保しつつ軽量化を図ることができるアウターシェルの製造方法を提供することを解決すべき課題としている。
本発明の第１のアウターシェルの製造方法は、以下のアウターシェルを製造する。アウターシェルは、一端が開口した有底筒状に形成されている。このアウターシェルは第１取付部、第２取付部、及び第３取付部を備えている。第１取付部は、底部側の端部に設けられて外周面にナックルブラケットが取り付けられている。第１取付部は、ナックルブラケットを介して作用する荷重に耐え得る強度を有する。第２取付部は、第１取付部よりも開口部側に設けられて外周面にスプリングシートが取り付けられている。第２取付部は、スプリングシートを介して作用する荷重に耐え得る強度を有する。第３取付部は、第１取付部と第２取付部との間に設けられて外周面にスタビブラケットが取り付けられている。第３取付部は、スタビブラケットを介して作用する荷重に耐え得る強度を有する。第２取付部は第１取付部よりも薄肉に形成されており、第３取付部は、第１取付部よりも薄肉且つ第２取付部よりも厚肉に形成されている。そして、アウターシェルは、底部側の端部から開口部側の端部に向かって外径が一定且つ内径が段階的に拡大して形成されている。
第１のアウターシェルの製造方法では、先端から基端に向かって順に、第１取付部、第３取付部、及び第２取付部にそれぞれ対応する段階的に拡径した部位が形成された円柱状のマンドレルを筒状部材の一端から挿入し、この状態で筒状部材の他端から一端に向けてダイスを相対移動させて筒状部材に絞り加工及びしごき加工の少なくとも一方を施すことによって、筒状部材の他端側から一端側に向かって順に第１取付部、第３取付部、及び第２取付部のそれぞれに相当する各部位を形成する。
このアウターシェルの製造方法は、スプリングシートが取り付けられる部位である第２取付部を、ナックルブラケットが取り付けられる部位である第１取付部よりも薄肉に形成し、スタビブラケットが取り付けられる部位である第３取付部を、第１取付部よりも薄肉且つ第２取付部よりも厚肉に形成したアウターシェルを製造する。すなわち、より大きな荷重や衝撃が作用する車軸側と連結する部位と、この部位と比較して荷重や衝撃が小さいスプリングシートを取り付ける部位、及びスタビブラケットが取り付けられる部位とを異なる板厚で形成している。このように、第１取付部、第２取付部、及び第３取付部の板厚を夫々設定することができるので、各部位に作用する力に応じて適切な板厚を設定することができる。また、板厚が均一な場合と異なり、作用する力が比較的小さい部位は機械的強度を最も要する部位に合わせた過剰な厚さとする必要がないので、薄肉化を図ることができる。このように、第１取付部、第３取付部、及び第２取付部の順に、アウターシェルの底部側から開口部側に向かって段階的に薄肉に形成することで、各取付部において十分な強度を得つつ、軽量化の図られたアウターシェルを実現することができる。
本発明の第２のアウターシェルの製造方法は、以下のアウターシェルを製造する。アウターシェルは、一端が開口した有底筒状に形成されている。このアウターシェルは、第１取付部及び第２取付部を備えている。第１取付部は、底部側の端部に設けられて外周面にナックルブラケットが取り付けられている。第１取付部は、ナックルブラケットを介して作用する荷重に耐え得る強度を有する。第２取付部は、第１取付部よりも開口部側に設けられて外周面にスプリングシートが取り付けられている。第２取付部は、スプリングシートを介して作用する荷重に耐え得る強度を有する。第２取付部は第１取付部よりも薄肉に形成されている。また、アウターシェルは、第２取付部よりも開口部側の部位に、第２取付部よりも薄肉に形成された開口側端部が設けられている。そして、アウターシェルは、底部側の端部から開口部側の端部に向かって外径が一定且つ内径が段階的に拡大して形成されている。
第２のアウターシェルの製造方法では、先端から基端に向かって順に、第１取付部、第２取付部、及び開口側端部にそれぞれ対応する段階的に拡径した部位が形成された円柱状のマンドレルを筒状部材の一端から挿入し、この状態で筒状部材の他端から一端に向けてダイスを相対移動させて筒状部材に絞り加工及びしごき加工の少なくとも一方を施すことによって、筒状部材の他端側から一端側に向かって順に第１取付部、第２取付部、及び開口側端部のそれぞれに相当する各部位を形成する。
このアウターシェルの製造方法は、スプリングシートが取り付けられる部位である第２取付部を、ナックルブラケットが取り付けられる部位である第１取付部よりも薄肉に形成し、更に比較的強度を必要としないスプリングシートの取付部位よりも開口部側である開口側端部を、第２取付部よりも薄肉に形成したアウターシェルを製造する。すなわち、より大きな荷重や衝撃が作用する車軸側と連結する部位と、この部位と比較して荷重や衝撃が小さいスプリングシートを取り付ける部位及びスプリングシートを取り付ける部位よりも更に荷重や衝撃が小さい開口部側の部位とを異なる板厚で形成している。このように、第１取付部、第２取付部、及び開口側端部の板厚を夫々設定することができるので、各部位に作用する力に応じて適切な板厚を設定することができる。また、板厚が均一な場合と異なり、作用する力が比較的小さい部位は機械的強度を最も要する部位に合わせた過剰な厚さとする必要がないので、薄肉化を図ることができる。
したがって、本発明の第１及び第２のアウターシェルの製造方法は、機械的強度を確保しつつ軽量化を図ることができる。
本発明の第１のアウターシェルの製造方法では、第１取付部、第２取付部、及び第３取付部のそれぞれに相当する各部位を、ナックルブラケット、スプリングシート、及びスタビブラケットのそれぞれを形成する各板材の板厚の０．５倍以上の板厚で、それぞれ形成し得る。
本発明の第２のアウターシェルの製造方法では、第１取付部及び第２取付部のそれぞれに相当する各部位を、ナックルブラケット及びスプリングシートのそれぞれを形成する各板材の板厚の０．５倍以上の板厚で、それぞれ形成し得る。
実施形態１に係るアウターシェルを示す断面図である。 実施形態１に係るアウターシェルの製造方法を説明するための図であり、口絞り工程を模式的に示す図（その１）である。 実施形態１に係るアウターシェルの製造方法を説明するための図であり、口絞り工程を模式的に示す図（その２）である。 実施形態１に係るアウターシェルの製造方法を説明するための図であり、しごき・絞り工程を模式的に示す図（その１）である。 実施形態１に係るアウターシェルの製造方法を説明するための図であり、しごき・絞り工程を模式的に示す図（その２）である。 実施形態１に係るアウターシェルの製造方法におけるワークの中間形状を模式的に示す図である。 実施形態１に係るアウターシェルの製造方法を説明するための図であり、ワークの端面を切断した状態を模式的に示す図である。 実施形態１に係るアウターシェルの製造方法を説明するための図であり、ワークの一端を閉塞した状態を模式的に示す図である。
次に、本発明のアウターシェルを具体化した実施形態１について、図面を参照しつつ説明する。
＜実施形態１＞
実施形態１に係るアウターシェル１は、ストラット式の車両用懸架装置における緩衝器のアウターシェルである。図１に示すように、アウターシェル１は、一端が開口した有底筒状に形成されている。このアウターシェル１は、底部側の端部１Ａから開口部側の端部１Ｂまで同径の外径Ｄに形成されている。アウターシェル１は、第１取付部１０及び第２取付部２０を備えている。また、アウターシェル１は第３取付部３０を備えている。第１取付部１０、第２取付部２０、及び第３取付部３０の各部には、ナックルブラケット４０、スプリングシート５０、及びスタビブラケット６０が夫々取り付けられている。
ナックルブラケット４０は、車両の車輪側（ナックル）に連結される。ナックルブラケット４０は、ナックルに剛体締結されることで、緩衝器を懸架装置におけるリンクの一部の構造部品として機能させる。車両のナックルには、タイヤ、ホイール、ブレーキユニット等の部品が取り付けられており、ナックルブラケット４０は、車両走行中には、これらの上下動を緩衝する際の力に加えて、緩衝器がリンクの構造部品として機能する際の力やモーメントを受ける。
スプリングシート５０は、懸架装置においてアウターシェル１と車両本体側のアッパーマウントとの間に配されるコイルスプリングの一端を支持するばね座である。スプリングシート５０は、コイルスプリングの弾性力を緩衝器の伸縮方向で受ける。このため、スプリングシート５０には、ナックルブラケット４０に作用する荷重と比較して小さな荷重が作用する。
スタビブラケット６０は、車両の左右の車輪の間に配されるスタビライザの一端が取り付けられるブラケットである。スタビライザは、懸架装置において、車体の左右方向の傾動を抑制して姿勢を安定させる目的で取り付けられるトーションバーである。スタビブラケット６０はこのスタビライザにねじりが生じた際の力を受ける。
これらナックルブラケット４０、スプリングシート５０及びスタビブラケット６０が夫々受ける力は、車両走行時の路面からの衝撃力等を直接受けるナックルブラケット４０が最も大きく、コイルスプリングの弾性力を受けるのみのスプリングシート５０が最も小さい。
第１取付部１０は、図１に示すように、有底筒状をなすアウターシェル１の底部側である端部１Ａに設けられている。第１取付部１０の外周面にはナックルブラケット４０が取り付けられている。ナックルブラケット４０は、第１取付部１０の外周面との間に形成された溶接部４１により第１取付部１０に固定されている。ナックルブラケット４０は、板材をプレス成形することにより形成されており、アウターシェル１の外周面に沿って湾曲する断面略Ｕ字形状をなしている。ナックルブラケット４０は、第１取付部１０を挟み込む形態で、第１取付部１０の外周面に取り付けられている。ナックルブラケット４０は、両端に溶接部４１が夫々形成されて第１取付部１０の外周面に固定されている。また、第１取付部１０における板厚ｔ１０は、ナックルブラケット４０を形成する板材の板厚ｔ４０との板厚比ｔ４０／ｔ１０が、２未満となる形態で設定されている。すなわち、第１取付部１０の板厚ｔ１０は、ナックルブラケット４０を形成する板材の板厚ｔ４０の０．５倍以上を確保している。
第２取付部２０は、図１に示すように、第１取付部１０よりも開口部側である端部１Ｂ側に設けられている。第２取付部２０の外周面にはスプリングシート５０が取り付けられている。スプリングシート５０は板材をプレス成形することにより一面側に拡開する皿状に形成されている。スプリングシート５０は、第２取付部２０の外周面との間に形成された溶接部５１により第２取付部２０に固定されている。具体的には、スプリングシート５０には貫通孔５０Ａが形成されている。スプリングシート５０は、この貫通孔５０Ａにアウターシェル１を貫通し、端部１Ｂ側に拡開する形態でアウターシェル１の外周面に取り付けられている。貫通孔５０Ａの周縁とアウターシェル１の外周面との間には溶接部５１が形成されている。スプリングシート５０は、この溶接部５１によって第２取付部２０に固定されている。また、第２取付部２０における板厚ｔ２０は、スプリングシート５０を形成する板材の板厚ｔ５０との板厚比ｔ５０／ｔ２０が、２未満となる形態で設定されている。すなわち、第２取付部２０の板厚ｔ２０は、スプリングシート５０を形成する板材の板厚ｔ５０の０．５倍以上を確保している。
第３取付部３０は、図１に示すように、第１取付部１０と第２取付部２０との間に設けられている。第３取付部３０の外周面にはスタビブラケット６０が取り付けられている。スタビブラケット６０は、第３取付部３０の外周面との間に形成された溶接部６１により第３取付部３０に固定されている。スタビブラケット６０は板材をプレス成形することにより形成されており、アウターシェル１の外周面に沿って湾曲して形成されている（図示せず）。スタビブラケット６０のアウターシェル１の外周面との当接面の周縁部には溶接部６１が形成されている。スタビブラケット６０は、この溶接部６１によって第３取付部３０に固定されている。
第３取付部３０の板厚ｔ３０は、第１取付部１０の板厚ｔ１０よりも薄肉且つ第２取付部２０の板厚ｔ２０よりも厚肉に形成されている。また、第３取付部３０の板厚ｔ３０は、スタビブラケット６０を形成する板材の板厚ｔ６０との板厚比ｔ６０／ｔ３０が、２未満となる形態で設定されている。すなわち、第３取付部３０の板厚ｔ３０は、スタビブラケット６０を形成する板材の板厚ｔ６０の０．５倍以上を確保している。
また、本実施形態に係るアウターシェル１は、第２取付部２０よりも開口部側の部位である開口側端部７０が、第２取付部２０よりも薄肉に形成されている。すなわち、図１に示すように、開口側端部７０の板厚ｔ７０は、第２取付部２０の板厚ｔ２０よりも薄肉に形成されている。この開口側端部７０の外周面には、製品としての緩衝器において、ダストブーツの一端が取り付けられる。ダストブーツは緩衝器の伸長に伴って伸長してピストンロッドを保護する部材である。ダストブーツは、通常、筒状且つ蛇腹状の弾性体により形成されている。このため、開口側端部７０には他の部位のような機械的強度は必要とされない。したがって、開口側端部７０の板厚ｔ７０はアウターシェル１で最も薄肉であるが、十分な機械的強度が確保されている。
つまり、本実施形態に係るアウターシェル１は、第１取付部１０よりも開口部側の部位のである第３取付部３０、第２取付部２０、及び開口側端部７０の各部の板厚ｔ３０、ｔ２０、ｔ７０が、第１取付部１０の板厚ｔ１０に対して、ｔ１０＞ｔ３０＞ｔ２０＞ｔ７０の関係とされている。そして、これらの部位は、アウターシェル１の底部側の端部１Ａから開口部側の端部１Ｂに向かって順に設けられている。したがって、アウターシェル１は、開口部側の端部１Ａから底部側の端部１Ｂに向かうにつれて、段階的に薄肉に形成されている。なお、内径の異なる各部の間の内周面はテーパ状に緩やかに連結されている。
次に、上記構成のアウターシェル１の製造方法について説明する。アウターシェル１は、図２に示す外径Ｄ０、板厚ｔ０の円筒状をなすワークＷを加工することによって形成される。なお、本実施形態では、このワークＷの外径Ｄ０は、アウターシェル１の外径Ｄよりも大きい。一方、ワークＷの板厚ｔ０とアウターシェル１の最も厚肉の部位の板厚（ｔ１０）は略同等としている。
本実施形態において、アウターシェル１の製造方法は、第１工程、第２工程を含む。
具体的には、最初に、ワークＷの一方の端部ＷＡに口絞り部ｗ１を形成する（第１工程）。口絞り部ｗ１は、図３に示すように、端部ＷＡを口絞りダイスＴ１に押し付けることにより形成する。口絞りダイスＴ１は、その内周面がすり鉢状に縮径するテーパ状に形成されており、ワークＷの端部ＷＡはこれに倣ったテーパ状に形成される。
次に、図４に示すように、ワークＷの端部ＷＢからマンドレルＣを挿入する。そして、この状態で、図５に示すように、ワークＷの端部ＷＡから端部ＷＢに向けてしごき絞りダイスＴ２を相対移動させてワークＷに絞り加工及びしごき加工の少なくとも一方を施す（第２工程）。具体的には、ワークＷの他方の端部ＷＢからマンドレルＣを挿入して口絞り部ｗ１に突き当て、この状態でマンドレルＣを軸方向に移動させ、ワークＷをしごき絞りダイスＴ２に通す。
しごき絞りダイスＴ２は、図４に示すように、縮径部Ｔ２Ａにおける内径がアウターシェル１の外径Ｄと同じ大きさの貫通孔が形成されている。したがって、マンドレルＣが挿入されたワークＷをしごき絞りダイスＴ２に通すことによってワークＷの外径Ｄ０が縮径され、外径Ｄで形成される。
マンドレルＣは、図４に示すように、先端から基端に向かって順にｃ１０、ｃ３０、ｃ２０、及びｃ７０の各部位が段階的に拡径する円柱状に形成されている。マンドレルＣの各部位ｃ１０、ｃ３０、ｃ２０、及びｃ７０は、アウターシェル１の第１取付部１０、第３取付部３０、第２取付部２０、及び開口側端部７０に夫々対応する部位である。各部位ｃ１０、ｃ３０、ｃ２０、及びｃ７０の外径は、第１取付部１０、第３取付部３０、第２取付部２０、及び開口側端部７０の各内径ｄ１０、ｄ３０、ｄ２０、及びｄ７０（図１参照）と同等とされている。また、マンドレルＣの各部位ｃ１０、ｃ３０、ｃ２０、及びｃ７０の間はテーパ状に緩やかに連結されている。
これらしごき絞りダイスＴ２及びマンドレルＣによってしごき加工が施され、ワークＷは、図６に示すように、外径Ｄ、内径ｄ１０、ｄ３０、ｄ２０、及びｄ７０の第１取付部１０、第３取付部３０、第２取付部２０、及び開口側端部７０に相当する各部位ｗ１０、ｗ３０、ｗ２０、及びｗ７０が形成される。
なお、本実施形態に係る絞り加工とは、マンドレルＣによって内径を規定した状態でしごき絞りダイスＴ２を通して外径を縮径するが、ワークＷの加工前と加工後の板厚が変化しない加工としている。この絞り加工は、ワークＷの内径を規定することなく外径を縮径する加工であってもよい。この場合、加工後のワークＷの板厚は外径の縮径比率に応じて元の板厚よりも大きくなる。また、しごき加工とは、ワークＷの内径を規定した状態でしごき絞りダイスを通して外径を縮径する加工を指し、この場合、加工後のワークＷの板厚は、内径を規定する工具であるマンドレルの外径と、外径を縮径する工具であるダイスの内径とによって定められる。したがって、本実施形態の場合、第２工程では、ワークＷに対して、第１取付部１０に相当する部位ｗ１０は絞り加工が施され、第３取付部３０、第２取付部２０、及び開口側端部７０に相当する部位ｗ３０、ｗ２０、及びｗ７０にはしごき加工が施される。
その後、図７に示すように、ワークＷの両端を切断して端面の加工を施す。そして、図８に示すように、端部ＷＡ側をクロージング加工やキャップ溶接を行うことによって底部側の端部１Ａとなる部位を成形する。最後に、ナックルブラケット４０、スプリングシート５０、及びスタビブラケット６０を溶接して固定し、図１に示すアウターシェル１となる。
次に、上記構成のアウターシェル１の作用効果について説明する。
実施形態１に係るアウターシェル１は、一端が開口した有底筒状に形成されている。このアウターシェル１は第１取付部１０及び第２取付部２０を備えている。第１取付部１０は、底部側の端部１Ａに設けられて外周面にナックルブラケット４０が取り付けられている。第２取付部２０は、第１取付部１０よりも開口部側に設けられて外周面にスプリングシート５０が取り付けられている。そして、第２取付部２０は第１取付部１０よりも薄肉に形成されている。
このアウターシェル１は、スプリングシート５０が取り付けられる部位である第２取付部２０を、ナックルブラケット４０が取り付けられる部位である第１取付部１０よりも薄肉に形成している。すなわち、より大きな荷重や衝撃が作用する車軸側と連結する部位と、この部位と比較して荷重や衝撃が小さいスプリングシート５０を取り付ける部位とを異なる板厚で形成している。このように、第１取付部１０及び第２取付部２０の板厚を夫々設定することができるので、各部位に作用する力に応じて適切な板厚を設定することができる。また、板厚が均一な場合と異なり、作用する力が比較的小さい部位は機械的強度を最も要する部位に合わせた過剰な厚さとする必要がない。このため、薄肉化を図ることができる。
したがって、実施形態１のアウターシェル１は、機械的強度を確保しつつ軽量化を図ることができる。
また、実施形態１のアウターシェル１は、第３取付部３０を備えている。第３取付部３０は、第１取付部１０と第２取付部２０との間に設けられて外周面にスタビブラケット６０が取り付けられている。そして、第３取付部３０は、第１取付部１０よりも薄肉且つ第２取付部２０よりも厚肉に形成されている。このため、第１取付部１０、第３取付部３０、及び第２取付部２０の順に、アウターシェル１の底部側から開口部側に向かって段階的に薄肉に形成することで、各取付部１０，３０，２０において十分な強度を得つつ、軽量化の図られたアウターシェルを実現することができる。
また、実施形態１のアウターシェル１は、第２取付部２０よりも開口部側の部位である開口側端部７０が第２取付部２０よりも薄肉に形成されている。このように、比較的強度を必要としないスプリングシート５０の取付部位である第２取付部２０よりも開口部側をより薄肉に形成することで、十分な強度を確保しつつ更なる軽量化を図ることができる。
また、実施形態１のアウターシェル１は、ナックルブラケット４０の両端とアウターシェル１の外周面との間に溶接部４１を夫々形成し、この溶接部４１によってナックルブラケット４０を第１取付部１０に固定しているとともに、第１取付部１０の板厚ｔ１０をナックルブラケット４０を形成する板材の板厚ｔ４０の０．５倍以上で形成している。このため、アウターシェル１の軽量化を図りつつ、溶接部４１による固定において、板厚差による溶け込み不足や溶け落ち等の溶接不良の発生を抑制することができる。
また、実施形態１のアウターシェル１は、スプリングシート５０とアウターシェル１の外周面との間に溶接部５１を形成し、この溶接部５１によってスプリングシート５０を第２取付部２０に固定しているとともに、第２取付部２０の板厚ｔ２０をスプリングシート５０を形成する板材の板厚ｔ５０の０．５倍以上で形成している。このため、アウターシェル１の軽量化を図りつつ、溶接部５１による固定において、板厚差による溶け込み不足や溶け落ち等の溶接不良の発生を抑制することができる。
また、実施形態１のアウターシェル１は、スタビブラケット６０とアウターシェル１の外周面との間に溶接部６１を形成し、この溶接部６１によってスタビブラケット６０を第３取付部３０に固定しているとともに、第３取付部３０の板厚ｔ３０をスタビブラケット６０を形成する板材の板厚ｔ６０の０．５倍以上で形成している。このため、アウターシェル１の軽量化を図りつつ、溶接部６１による固定において、板厚差による溶け込み不足や溶け落ち等の溶接不良の発生を抑制することができる。
また、実施形態１のアウターシェル１は、底部側の端部１Ａから開口部側の端部１Ｂに向かって段階的に薄肉に形成するにあたり、外径Ｄを一定とし、内径ｄ１０、ｄ３０、ｄ２０、及びｄ７０を変化させることによって、板厚ｔ１０、ｔ３０、ｔ２０、及びｔ７０を変化させるようにしたので、外周面に段差のないシンプルな美観のアウターシェルを実現することができる。
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）実施形態１では、第２工程において、絞り加工及びしごき加工の少なくとも一方の加工として絞り加工及びしごき加工を行う形態を例示したが、これは必須ではない。例えば、しごき加工のみを施す形態であってもよい。
（２）実施形態１では、第３取付部を備え、この第３取付部にスタビブラケットが取り付けられている形態を例示したが、これは必須ではない。本発明に係るアウターシェルは、第３取付部を備えず、スタビブラケットが取り付けられないアウターシェルであってもよい。
（３）実施形態１では、第３取付部が、第１取付部よりも薄肉且つ第２取付部よりも厚肉に形成されている形態を例示したが、これは必須ではない。第３取付部を備える場合には、第３取付部の板厚は、第１取付部又は第２取付部と同等の板厚としてもよい。
（４）実施形態１では、第２取付部よりも開口部側の部位を第２取付部よりも薄肉に形成する形態を例示したが、これは必須ではない。第２取付部よりも開口部側の部位は、第２取付部と同じ板厚であってもよい。
（５）実施形態１では、ナックルブラケットが第１取付部の外周面との間に形成された溶接部により第１取付部に固定されている形態を例示したが、螺合等、他の固定方法によって取り付けられている形態であってもよい。
（６）実施形態１では、スプリングシートが第２取付部の外周面との間に形成された溶接部により第２取付部に固定されている形態を例示したが、螺合等、他の固定方法によって取り付けられている形態であってもよい。また、例えば、外周面を径方向外側に内側から膨らませる加工（バルジ加工）を円周方向に複数施したのち、スプリングシートを圧入して固定する方法を採用してもよい。
（７）実施形態１では、スタビブラケットが第３取付部の外周面との間に形成された溶接部により第３取付部に固定されている形態を例示したが、螺合等、他の固定方法によって取り付けられている形態であってもよい。
１…アウターシェル、１Ａ…アウターシェルの底部側の端部、１Ｂ…アウターシェルの開口部側の端部、１０…第１取付部、２０…第２取付部、３０…第３取付部、４０…ナックルブラケット、４１…溶接部、５０…スプリングシート、５０Ａ…貫通孔、５１…溶接部、６０…スタビブラケット、６１…溶接部、７０…開口側端部、Ｃ…マンドレル、Ｔ１…口絞りダイス、Ｔ２…しごき絞りダイス、Ｗ…ワーク、ＷＡ，ＷＢ…ワークの端部

Claims (4)

  1. 一端が開口した有底筒状に形成されているとともに、底部側の端部に設けられて外周面にナックルブラケットが取り付けられるとともに前記ナックルブラケットを介して作用する荷重に耐え得る強度を有する第１取付部、前記第１取付部よりも開口部側に設けられて外周面にスプリングシートが取り付けられるとともに前記スプリングシートを介して作用する荷重に耐え得る強度を有する第２取付部、及び前記第１取付部と前記第２取付部との間に設けられて外周面にスタビブラケットが取り付けられるとともに前記スタビブラケットを介して作用する荷重に耐え得る強度を有する第３取付部を備えており、
    前記第２取付部は前記第１取付部よりも薄肉に形成されており、
    前記第３取付部は、前記第１取付部よりも薄肉且つ前記第２取付部よりも厚肉に形成されており、
    前記底部側の端部から前記開口部側の端部に向かって外径が一定且つ内径が段階的に拡大して形成されている車両用緩衝器のアウターシェルの製造方法であって、
    先端から基端に向かって順に、前記第１取付部、前記第３取付部、及び前記第２取付部にそれぞれ対応する段階的に拡径した部位が形成された円柱状のマンドレルを筒状部材の一端から挿入し、この状態で前記筒状部材の他端から一端に向けてダイスを相対移動させて前記筒状部材に絞り加工及びしごき加工の少なくとも一方を施すことによって、前記筒状部材の他端側から一端側に向かって順に前記第１取付部、前記第３取付部、及び前記第２取付部のそれぞれに相当する各部位を形成することを特徴とする車両用緩衝器のアウターシェルの製造方法。
  2. 一端が開口した有底筒状に形成されているとともに、底部側の端部に設けられて外周面にナックルブラケットが取り付けられるとともに前記ナックルブラケットを介して作用する荷重に耐え得る強度を有する第１取付部、前記第１取付部よりも開口部側に設けられて外周面にスプリングシートが取り付けられるとともに前記スプリングシートを介して作用する荷重に耐え得る強度を有する第２取付部、及び前記第２取付部よりも開口部側の部位に設けられた開口側端部を備えており、
    前記第２取付部は前記第１取付部よりも薄肉に形成されており、
    前記開口側端部は、前記第２取付部よりも薄肉に形成されており、
    前記底部側の端部から前記開口部側の端部に向かって外径が一定且つ内径が段階的に拡大して形成されている車両用緩衝器のアウターシェルの製造方法であって、
    先端から基端に向かって順に、前記第１取付部、前記第２取付部、及び前記開口側端部にそれぞれ対応する段階的に拡径した部位が形成された円柱状のマンドレルを筒状部材の一端から挿入し、この状態で前記筒状部材の他端から一端に向けてダイスを相対移動させて前記筒状部材に絞り加工及びしごき加工の少なくとも一方を施すことによって、前記筒状部材の他端側から一端側に向かって順に前記第１取付部、前記第２取付部、及び前記開口側端部のそれぞれに相当する各部位を形成することを特徴とする車両用緩衝器のアウターシェルの製造方法。
  3. 前記第１取付部、前記第２取付部、及び前記第３取付部のそれぞれに相当する各部位を、前記ナックルブラケット、前記スプリングシート、及び前記スタビブラケットのそれぞれを形成する各板材の板厚の０．５倍以上の板厚で、それぞれ形成することを特徴とする請求項１に記載のアウターシェルの製造方法。
  4. 前記第１取付部及び前記第２取付部のそれぞれに相当する各部位を、前記ナックルブラケット及び前記スプリングシートのそれぞれを形成する各板材の板厚の０．５倍以上の板厚で、それぞれ形成することを特徴とする請求項２に記載のアウターシェルの製造方法。
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