JP6833308B2 - 油性分散体およびこの油性分散体を用いた化粧料 - Google Patents

Description

本発明は、基材となる酸化チタンまたは酸化亜鉛を高固形分濃度で含有しながらも、高い経時安定性（特に、高い粘度維持性）と高い透明性（可視光域の透過性）を示す油性分散体に関するものである。

酸化チタンや酸化亜鉛は紫外線遮蔽能を有することから、化粧料や塗料などに広く使用されている。そして、使用に際しては酸化チタンや酸化亜鉛の持つ紫外線遮蔽能をより効果的に発現させるために配合量の高濃度化（高固形分化）が図られており、そのために酸化チタンや酸化亜鉛の表面を各種の化合物で処理した表面処理粉体が各種開発されている。

本願出願人においても基材に酸化チタンや酸化亜鉛を用いた各種の表面処理粉体およびこれらの表面処理粉体を用いた油性分散体を開発している（特許文献１〜４参照）。

特許第３６３６６０７号公報 特許第３８０９５７０号公報 特許第５０４３２３５号公報 特許第５４５６３８８号公報

一方、酸化チタンや酸化亜鉛は配合量が高くなると増粘など経時安定性が低下することも知られていることから、上記のような表面処理粉体においては高固形分化とともに経時安定性を両立させることが求められている。

今回、本願発明者らは鋭意検討を行った結果、酸化チタンまたは酸化亜鉛を主成分とする表面処理粉体とヒドロキシカルボン酸エステルと炭化水素油を含有することによって、高固形分化と経時安定性を両立させることができる油性分散体を得ることができるという知見を得るに至った。

より具体的には、従前の油性分散体では４０重量％程度が限界であった固形分濃度を５０％重量以上にしながら、経時安定性については５０℃で４週間経過後においてもほとんど粘度上昇を起こさない油性分散体を実現するに至った。

加えて係る油性分散体は、基材である酸化チタンまたは酸化亜鉛の分散性が極めて優れていることから、高固形分濃度であるにもかかわらず可視光域において高い透過性を示すことがわかった。

本発明は、上記した従来の問題点に鑑みてなされたものであって、酸化チタンまたは酸化亜鉛を高固形分濃度で含有しながらも、高い経時安定性（特に、高い粘度維持性）と高い透明性（可視光域の透過性）を示す油性分散体の提供を目的とするものである。

上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係る油性分散体は、平均一次粒子径が１〜１００ｎｍの範囲の酸化チタンまたは酸化亜鉛を主成分とする、イソステアリン酸によって表面処理された表面処理粉体と、リンゴ酸ジイソステアリルと、炭化水素油（但し、デキストリン脂肪酸エステルを除く）を含有し、５０％累積粒子径（Ｄ５０）が２０〜８０ｎｍであることを特徴とする。

本発明の請求項２に係る油性分散体は、表面処理粉体の含有量が、油性分散体の全重量に対して４０〜９０重量％であることを特徴とする。

本発明の請求項３に係る油性分散体は、リンゴ酸ジイソステアリルの含有量が、油性分散体の全重量に対して０．０５〜１５重量％であることを特徴とする。

本発明の請求項４に係る油性分散体は、Ｂ型粘度計を用いてＮｏ．２ローター、２５℃、６０ｒｐｍの条件において測定したときの粘度が、５００ｍＰａ・ｓ未満であることを特徴とする。

本発明の請求項５に係る油性分散体は、５０℃で２４時間静置した後の粘度が、Ｂ型粘度計を用いてＮｏ．２ローター、２５℃、６０ｒｐｍの条件において測定したときに、５００ｍＰａ・ｓ未満であることを特徴とする。

本発明の請求項６に係る油性分散体は、炭化水素油が、水添ポリイソブテンまたはイソドデカンであることを特徴とする。

本発明の請求項７に係る化粧料は、請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の油性分散体を配合したことを特徴とする。

本発明に係る油性分散体によれば、表面処理粉体と、ヒドロキシカルボン酸エステルと、炭化水素油とを含有することによって、高固形分濃度でありながら経時安定性に優れる油性分散体を得ることができる。また、本発明の油性分散体を用いることによって高固形分濃度でありながら透明性に優れた化粧料を得ることができる。

本発明の請求項２、３に係る油性分散体によれば、表面処理粉体やヒドロキシカルボン酸エステルの含有量を特定の範囲にすることによって、上記の効果をより顕著に発現させることができる。

本発明の請求項４、５に係る油性分散体によれば、油性分散体が特定の粘度（粘度変化率）であることによって、より高い透明性（可視光域の透過性）を発現させることができる。

本発明の請求項６〜１２に係る油性分散体によれば、表面処理粉体、ヒドロキシカルボン酸エステル、炭化水素油に特定の化合物を用いることによって、上記の効果をより顕著に発現させることができる。

実施例１、２および比較例１、２の油性分散体の粒度分布（頻度分布）を示すグラフである。 実施例１、２および比較例１、２の油性分散体の粒度分布（累積分布）を示すグラフである。 実施例３〜５および比較例３、４の油性分散体の粒度分布（頻度分布）を示すグラフである。 実施例３〜５および比較例３、４の油性分散体の粒度分布（累積分布）を示すグラフである。 実施例６、７および比較例５の油性分散体の粒度分布（頻度分布）を示すグラフである。 実施例６、７および比較例５の油性分散体の粒度分布（累積分布）を示すグラフである。 実施例１、２および比較例１、２の油性分散体の透過率曲線を示すグラフである。 実施例３〜５および比較例３、４の油性分散体の透過率曲線を示すグラフである。 実施例６、７および比較例５の油性分散体の透過率曲線を示すグラフである。

次に、本発明の実施形態を説明する。なお、以下に述べる実施形態は本発明を具体化した一例に過ぎず、本発明の技術的範囲を限定するものでない。

（基本構造）
本発明に係る油性分散体は、酸化チタンまたは酸化亜鉛を主成分とする表面処理粉体と、ヒドロキシカルボン酸エステルと、炭化水素油を含有することを基本構造としている。
このように、ヒドロキシカルボン酸エステルを必須成分とすることによって、従前においては４０重量％程度が限界であった固形分濃度を５０重量％以上という高固形分濃度としながら、高い経時安定性（特に、高い粘度維持性）と高い透明性（可視光域の透過性）を発現させることができるのである。
なお、本発明における固形分濃度とは、油性分散体中における表面処理粉体の濃度を指す。

以下、本発明の各構成成分について説明する。

（表面処理粉体）
本発明に用いられる表面処理粉体は、酸化チタンまたは酸化亜鉛を主成分（基材）とし、係る基材に表面処理がなされた粉体である。具体的には、酸化チタンまたは酸化亜鉛の表面に、炭素数５〜２５の飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、これらの脂肪酸の金属塩を処理した物である。
このように、酸化チタンまたは酸化亜鉛の表面を上記の化合物で処理することで、上記したヒドロキシカルボン酸エステルを用いることによる効果を発現させることができるのである。

なお、表面処理に用いる、「炭素数５〜２５の飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、これらの脂肪酸の金属塩から選ばれる一種以上の化合物」については、その中でもイソステアリン酸またはイソステアリン酸の金属塩を用いることが好ましい。ここで、イソステアリン酸またはイソステアリン酸の金属塩については、単一物質としては市場で販売されてはいないので、例えばイソパルミチン酸、イソミリスチン酸、ドデシルドデカン酸などの分岐脂肪酸またはこれら分岐脂肪酸の金属塩が含まれていても構わないが、イソステアリン酸の含有比率はできるだけ高い方が好ましく、具体的には全体の７５重量％以上、さらに８５重量％以上であることが好ましい。
また、イソステアリン酸の金属塩としては、例えばイソステアリン酸アルミニウム、イソステアリン酸カリウム、イソステアリン酸ナトリウムなどが挙げられる。

また、「炭素数５〜２５の飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、これらの脂肪酸の金属塩から選ばれる一種以上の化合物」の表面処理量としては特に限定されないが、基材となる酸化チタンまたは酸化亜鉛に対し１〜３０重量％であることが好ましく、さらにその中でも２〜１５重量％とすることが好ましい。
表面処理量が３０重量％を超えると、表面処理後の粉体が凝集して分散が困難となる。なお、表面処理量が３０重量％未満では性能的に問題はないが、紫外線遮蔽の観点から油性分散体中に含有する無機粉体が多いほう、すなわち表面処理量は少ないほうがより好ましい。

「炭素数５〜２５の飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、これらの脂肪酸の金属塩から選ばれる一種以上の化合物」の表面処理の方法としては、例えば基材となる酸化チタンまたは酸化亜鉛に水系でｐＨ調整を行いつつ、基材となる酸化チタンまたは酸化亜鉛の表面に金属石けんを形成させることによって行うことが挙げられる。また、有機溶剤中に酸化チタンまたは酸化亜鉛とイソステアリン酸を主要構成成分とする分岐脂肪酸とを撹拌混合し、有機溶媒を留去した後に熱処理する方法などによっても表面処理を行うことができる。

さらに、イソステアリン酸またはイソステアリン酸の金属塩を用いて表面処理を行う場合には、酸化チタンまたは酸化亜鉛の耐光性の向上や他物質との反応性を抑制するため、イソステアリン酸またはイソステアリン酸の金属塩による表面処理に加えて、例えばアルミニウムなどの無機酸化物もしくは水酸化物によって基材となる粉体の被覆処理を行うこともできる。
被覆処理方法としては、例えば酸化チタンまたは酸化亜鉛を水系で分散させておき、そこへ被覆するアルミニウムなどの無機酸化物もしくは水酸化物の水溶性塩を溶解させ、ｐＨ調整を行いつつ粉体表面に水酸化アルミニウムなど被覆する物質を沈着させる方法などが挙げられる。なおこの際、イソステアリン酸またはイソステアリン酸の金属塩は、アルミニウムなどの無機酸化物もしくは水酸化物の水溶性塩と同時に、基材となる酸化チタンまたは酸化亜鉛を分散させた水などに混合してもよいし、先に被覆するアルミニウムなどの無機酸化物もしくは水酸化物の水溶性塩を溶解させて被覆処理を行った後に混合してもよい。

また、イソステアリン酸アルミニウムなどのイソステアリン酸を主要構成成分とする金属塩を用いれば、表面処理の際に、上記した被覆処理と同じ効果を当該処理を行うことなく得ることができる。

ここで上記被覆処理における酸化チタンまたは酸化亜鉛に対する被覆物質である無機酸化物または水酸化物の比率は、酸化物換算で１〜２５重量％、さらに２〜１５重量％であることが好ましい。１重量％未満では耐光性の向上や反応性の抑制を十分に発揮させることができず、２５重量％より多くなると油性分散体中における酸化チタンまたは酸化亜鉛の比率が減少することによる紫外線遮蔽能の低下が生じ、また被覆処理の効果が頭打ちになってしまうからである。

本発明に用いる酸化チタンまたは酸化亜鉛の粒子径としては特に限定されるものではないが、その特性を十分に発揮させる点から、平均一次粒子径が１〜１００ｎｍの範囲のものを使用することが好ましい。また、より好ましくは５〜７０ｎｍ、さらには５〜５０ｎｍの範囲のものを使用することが好ましい。

また、上記の方法によって作製した表面処理粉体の油性分散体に対する含有量としては、特に限定されるものではないが、油性分散体の全重量に対して４０〜９０重量％であることが好ましく、その中でも油性分散体の全重量に対して５０〜８０重量％であることがより好ましい。

（ヒドロキシカルボン酸エステル）
本発明に用いられるヒドロキシカルボン酸エステルは、表面処理粉体とともに配合されるものであり、油性分散体において表面処理粉体の分散性を向上させるものである。
なお、「ヒドロキシカルボン酸エステル」については、その中でも炭素数５〜２５の直鎖または分岐のアルキル基を有するヒドロキシカルボン酸エステルを用いることが好ましい。また、その中でもリンゴ酸エステルを用いることが好ましく、さらにその中でもリンゴ酸ジイソステアリルを用いることが好ましい。

また、ヒドロキシカルボン酸エステルの油性分散体に対する含有量としては、特に限定されるものではないが、油性分散体の全重量に対して０．０５〜１５重量％であることが好ましく、その中でも油性分散体の全重量に対して０．１〜１０重量％であることがより好ましく、さらには０．２〜５重量％であることが好ましい。このように少量ではあるが、ヒドロキシカルボン酸エステルを含有させることによって、高固形分濃度でありながらも、高い経時安定性（特に、高い粘度維持性）と高い透明性（可視光域の透過性）を発現させることができるのである。さらに、表面処理粉体を基準とした場合には、表面処理粉体に対して０．１〜３０重量％であることが好ましく、その中でも表面処理粉体に対して０．２〜２０重量％であることがより好ましい。

（炭化水素油）
本発明に用いられる炭化水素油は分散媒体として配合されるものであり、例えば、イソブテン、水添ポリイソブテン、イソヘキサデカン、イソデカン、イソドデカン、エイコサン、イソエイコサン、スクワラン、流動パラフィン、軽質流動イソパラフィン、重質流動イソパラフィンなどが挙げられる。
なお、これら炭化水素油は一種のみを用いることもできるし、二種以上を任意の配合で組み合わせて用いることもできる。
そしてこれらの中でも水添ポリイソブテンまたはイソドデカンを用いることが好ましい。

また、炭化水素油の油性分散体に対する含有量としては、特に限定されるものではないが、油性分散体の全重量に対して２０〜６０重量％であることが好ましく、その中でも油性分散体の全重量に対して２０〜５０重量％であることがより好ましい。

（粒子径）
また、本発明に係る油性分散体については、表面処理粉体と、ヒドロキシカルボン酸エステルと、炭化水素油を必須の構成要件としていることによって、表面処理粉体が、系内において微粒子の状態で安定して分散していることになる。
具体的には、５０％累積粒子径（Ｄ５０）が２０〜８０ｎｍという微粒子の状態で安定して分散していることになる。そしてその中でも５０％累積粒子径（Ｄ５０）が４７〜７７ｎｍであることが好ましい。
さらに５０％累積粒子径（Ｄ５０）だけでなく、１０％累積粒子径（Ｄ１０）については３０〜６０ｎｍ（より好ましくは３２〜５３ｎｍ）であり、９０％累積粒子径（Ｄ９０）については８０〜１４０ｎｍ（より好ましくは８７〜１３２ｎｍ）という、微粒子の状態で分散していることになる。
また、本発明に係る油性分散体は、表面処理粉体が微粒子の状態で安定して分散していることから、最頻粒子径が４０〜８０ｎｍ（より好ましくは４１〜７１ｎｍ）の範囲となる。

（粘度）
また、本発明に係る油性分散体は、表面処理粉体と、ヒドロキシカルボン酸エステルと、炭化水素油を必須の構成要件としていることによって、粘度においても低粘度の油性分散体を得ることができることになる。
具体的には、Ｂ型粘度計を用いてＮｏ．２ローター、２５℃、６０ｒｐｍの条件において測定したときの粘度が、５００ｍＰａ・ｓ未満という低粘度の状態となるのである。そしてその中でも粘度が３００ｍＰａ・ｓ未満であることが好ましく、さらにその中でも粘度が１３０ｍＰａ・ｓ未満であることが好ましい。
従って、表面処理粉体（酸化チタンまたは酸化亜鉛）が、高固形分濃度であるにもかかわらず系内において微粒子の状態で安定して分散していることになり、その結果、紫外線遮蔽能を損なわずに高い透明性（可視光域の透過性）を発現させることができるのである。

さらに上記したとおり、本発明に係る油性分散体は、表面処理粉体（酸化チタンまたは酸化亜鉛）が、系内において微粒子の状態で安定して分散していることから、粘度においても低粘度の状態を維持し続けることができる（高い粘度維持性を発現する）のである。
具体的には、５０℃で２４時間静置した後においても、Ｂ型粘度計を用いてＮｏ．２ローター、２５℃、６０ｒｐｍの条件において測定したときの粘度が、５００ｍＰａ・ｓ未満となるのである。すなわち、加温した状態の下で静置した場合（加速試験）においても、粘度変化率（（４週間静置後の粘度／製造直後の粘度）×１００）が８５〜１２０％となり、ほとんど粘度上昇が起こらないのである。
従って、本発明に係る油性分散体は、表面処理粉体が、高固形分濃度であるにもかかわらず系内において微粒子の状態で安定して分散し、かつその状態を維持し続けることになり、その結果、紫外線遮蔽能を損なわずに高い透明性（可視光域の透過性）を継続して発現させることができるのである。

（製造方法）
本発明に係る油性分散体の製造方法としては特に限定されるものではなく、各構成要件を一度に配合して混合する、いわゆるバッチ処理によって製造することができる。また、まず表面処理粉体とヒドロキシカルボン酸エステルを混合し、その後炭化水素油を加えて混合する方法や、まず表面処理粉体と炭化水素油を混合し、その後ヒドロキシカルボン酸エステルを混合する方法によって製造することもできる。

（化粧料）
本発明に係る化粧料は、本発明に係る油性分散体を配合したものであることから、高い紫外線遮蔽能とともに高い透明性（可視光域の透過性）を継続して発現する化粧料となる。
なお、本発明に係る化粧料においては、上記した本発明の油性分散体以外に、通常、化粧料で使用される各種の成分を任意で含有することができる。かかる成分としては、上記の各種油類の他、結晶セルロース、架橋型メチルポリシロキサン、ポリエチレン粉末、アクリル樹脂粉体などの有機粉体類、タルク、マイカ、セリサイト、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、酸化鉄、紺青、群青、チタンマイカ、チタンセリサイト、シリカなどの無機粉体類（なお、これらは用途上支障ない程度に粉体表面がカップリング剤や無機化合物などで表面処理されていても良い）、アクリル酸・メタクリル酸アルキルコポリマー及び／又はその塩、カルボキシビニルポリマー及び／又はその塩、キサンタンガムやヒドロキシプロピルセルロースなどの増粘剤、レチノール、レチノイン酸、トコフェロール、リボフラビン、ピリドキシン、アスコルビン酸、アスコルビン酸リン酸エステル塩などのビタミンやグリチルリチン酸塩、グリチルレチン、ウルソール酸、オレアノール酸などのテルペン類、エストラジオール、エチニルエストラジオール、エストリオールなどのステロイド類、フェノキシエタノール、パラベン類、ヒビテングルコネート、塩化ベンザルコニウムなどの防腐剤、ジメチルアミノ安息香酸エステル類、桂皮酸エステル類、ベンゾフェノン類などの紫外線吸収剤などが挙げられる。

次に、本発明に係る油性分散体を実施例および比較例に基づいて詳しく説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。また、各実施例、各比較例の概要を表１に示す。

（実施例１）
まず、表面処理粉体としてイソステアリン酸によって表面処理された酸化チタン（テイカ株式会社製：ＭＴ−１０ＥＸ、平均一次粒子径１０ｎｍ）を用い、係る表面処理粉体５．５０ｋｇと、リンゴ酸ジイソステアリル（日清オイリオグループ株式会社製：コスモール２２２）０．２２ｋｇ（表面処理粉体に対して４重量％）と、水添ポリイソブテン（日油株式会社製：パールリーム４）４．２８ｋｇとを混合した後、撹拌しながら湯煎を行い６０℃で３時間保持した。その後サンドグラインダーミル（株式会社シンマルエンタープライゼス製）を用いて分散処理を行うことによって実施例１の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は５５重量％であった。

（実施例２）
水添ポリイソブテンをイソドデカン４．２８ｋｇに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は５５重量％であった。

（実施例３）
表面処理粉体を６．００ｋｇ、リンゴ酸ジイソステアリルを０．２４ｋｇ、水添ポリイソブテンを３．７６ｋｇに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例３の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は６０重量％であった。

（実施例４）
まず、表面処理粉体としてイソステアリン酸によって表面処理された酸化チタン（テイカ株式会社製：ＭＴ−１０ＥＸ、平均一次粒子径１０ｎｍ）を用い、係る表面処理粉体６．００ｋｇと、リンゴ酸ジイソステアリル（日清オイリオグループ株式会社製：コスモール２２２）０．２４ｋｇ（表面処理粉体に対して４重量％）と、イソプロピルアルコール１７．４９ｋｇ（表面処理粉体に対して３００重量％）を混合し、サンドグラインダーミル（株式会社シンマルエンタープライゼス製）を用いて解砕処理を行ったあと、減圧しながら加熱することでイソプロピルアルコールを留去した。
得られた乾燥物と水添ポリイソブテン（日油株式会社製：パールリーム４）３．７６ｋｇとを混合した後、サンドグラインダーミルを用いて分散処理を行うことによって実施例４の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は６０重量％であった。

（実施例５）
表面処理粉体を６．５０ｋｇ、リンゴ酸ジイソステアリルを０．２６ｋｇに変更し、水添ポリイソブテンをイソドデカン３．２４ｋｇに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例５の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は６５重量％であった。

（実施例６）
表面処理粉体を、基材となる酸化亜鉛（テイカ株式会社製：ＭＺ−５００、平均一次粒子径２５ｎｍ）の表面をイソステアリン酸で処理（酸化亜鉛に対して１０重量％）した処理粉体に変更した。そして係る処理粉体６．００ｋｇと、リンゴ酸ジイソステアリル０．１２ｋｇ（表面処理粉体に対して２重量％）と、水添ポリイソブテン３．８８ｋｇを用いた以外は、実施例１と同様にして実施例６の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は６０重量％であった。

（実施例７）
表面処理粉体を、基材となる酸化亜鉛（テイカ株式会社製：ＭＺ−５００、平均一次粒子径２５ｎｍ）の表面をイソステアリン酸で処理（酸化亜鉛に対して１０重量％）した処理粉体に変更した。そして係る処理粉体５．５０ｋｇと、リンゴ酸ジイソステアリル０．１１ｋｇ（表面処理粉体に対して２重量％）と、水添ポリイソブテン４．３９ｋｇを用いた以外は、実施例１と同様にして実施例７の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は５５重量％であった。

（比較例１）
リンゴ酸ジイソステアリルを用いずに、表面処理粉体５．５０ｋｇと水添ポリイソブテン４．５０ｋｇを用いた以外は、実施例１と同様にして比較例１の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は５５重量％であった。

（比較例２）
水添ポリイソブテンをイソドデカンに変更した以外は、比較例１と同様にして比較例２の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は５５重量％であった。

（比較例３）
リンゴ酸ジイソステアリルをトリイソステアリンに変更した以外は、実施例３と同様にして比較例３の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は６０重量％であった。

（比較例４）
リンゴ酸ジイソステアリルをポリヒドロキシステアリン酸に変更した以外は、実施例３と同様にして比較例４の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は６０重量％であった。

（比較例５）
表面処理粉体を、基材となる酸化亜鉛（テイカ株式会社製：ＭＺ−５００、平均一次粒子径２５ｎｍ）に対して１０重量％のイソステアリン酸によって表面処理した粉体に変更した以外は、比較例１と同様にして比較例５の油性分散体を作製した。
なお、この際の油性分散体における固形分濃度は５５重量％であった。

次に、作製した実施例および比較例の油性分散体について、粒子径、経時安定性、透過率の評価を行った。

（粒子径の測定）
まず、実施例１〜７および比較例１〜５の油性分散体について粒子径の測定を行った。なお、測定はＦＲＡＰ−１０００（大塚電子株式会社製）を用いて行った。結果を図１〜６に示す。また、１０％累積粒子径（Ｄ１０）、５０％累積粒子径（Ｄ５０）、９０％累積粒子径（Ｄ９０）を表２に示す。
その結果、実施例１〜７の油性分散体については、各累積粒子径、最頻粒子径ともに小さく、系内において微粒子の状態で安定して分散していることがわかった。
一方、比較例１、２、５の油性分散体については、粒子が凝集したことから、粒子径が大きくなった。また、比較例３、４の油性分散体については、各累積粒子径、最頻粒子径ともに実施例と遜色ない数値となったが、後記するとおり、経時安定性において著しく劣る結果となった。
従って、本発明に係る油性分散体は、表面処理粉体と、ヒドロキシカルボン酸エステルと、炭化水素油を構成要件とすることによって、表面処理粉体（酸化チタンまたは酸化亜鉛）を高固形分濃度で含有しつつ、系内において微粒子の状態で安定して分散させることができることがわかった。

（経時安定性の評価）
次に、実施例１〜７と比較例１〜５の油性分散体について経時安定性の評価を行った。まず、作製直後の実施例１〜７と比較例１〜５の油性分散体の濃度をＢ型粘度計を用いて測定した。そして、その後各油性分散体を、５０℃に設定した恒温槽にそれぞれ静置することによって経時安定性の加速試験を行うとともに、１日後、２日後、１週間後、２週間後、４週間後の粘度についても測定を行った。なお、測定は以下に示す条件で行った。結果を表３、４に示す。
使用ローター：Ｎｏ．２ローター
測定温度：２５℃
回転数：６０ｒｐｍ
測定方法：粘度が安定した時点での数値を測定
その結果、実施例１〜７の油性分散体については、作製直後はもとより４週間後においても粘度がほとんど変化せず、安定した分散状態を維持していることがわかった。また、粘度変化率（（各測定時の粘度／製造直後の粘度）×１００）についても、表４から８５〜１１８％となり、この数値からも粘度がほとんど変化していないことがわかった。
一方、比較例１、２、５の油性分散体については、１日後にはゲル化し、前記の測定条件では粘度を測定できないほど増粘してしまった。また、比較例３、４の油性分散体については、１日後には増粘傾向が見られなかったが、３日後の粘度変化率がそれぞれ２０２％、１４２％となり、その後も粘度が上昇を続けるという結果となった。すなわち、ヒドロキシカルボン酸エステルを含まないまたはヒドロキシカルボン酸エステルとは異なる化合物を用いた油性分散体（比較例１〜５）については増粘現象が発生してしまうという結果となった。

（透過率の評価）
次に、実施例１〜７と比較例１〜５の油性分散体について透過率の評価を行った。評価は分光光度計Ｕ−４１００（株式会社日立ハイテクノロジーズ製）を用いて行った。結果を図７〜９に示す。
その結果、実施例１の油性分散体については、系内において微粒子の状態で安定して分散していることから、紫外線遮蔽能を損なうことなく、また可視光域において比較例の油性分散体よりも高い透明性を示すことがわかった。

本発明の油性分散体は、化粧料（ファンデーションや日焼け止めなど）や塗料などに用いることができる。

Claims (7)

1. 平均一次粒子径が１〜１００ｎｍの範囲の酸化チタンまたは酸化亜鉛を主成分とする、イソステアリン酸によって表面処理された表面処理粉体と、
   リンゴ酸ジイソステアリルと、
   炭化水素油（但し、デキストリン脂肪酸エステルを除く）を含有し、
   ５０％累積粒子径（Ｄ５０）が２０〜８０ｎｍであることを特徴とする油性分散体。
   
2. 前記表面処理粉体の含有量が、
   油性分散体の全重量に対して４０〜９０重量％であることを特徴とする請求項１に記載の油性分散体。
   
3. 前記リンゴ酸ジイソステアリルの含有量が、
   油性分散体の全重量に対して０．０５〜１５重量％であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の油性分散体。
   
4. Ｂ型粘度計を用いてＮｏ．２ローター、２５℃、６０ｒｐｍの条件において測定したときの粘度が、
   ５００ｍＰａ・ｓ未満であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の油性分散体。
   
5. ５０℃で２４時間静置した後の粘度が、
   Ｂ型粘度計を用いてＮｏ．２ローター、２５℃、６０ｒｐｍの条件において測定したときに、５００ｍＰａ・ｓ未満であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の油性分散体。
   
6. 前記炭化水素油が、
   水添ポリイソブテンまたはイソドデカンであることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の油性分散体。
   
7. 請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の油性分散体を配合したことを特徴とする化粧料。