JP6788226B2 - 車両用照明装置および車両用灯具 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、車両用照明装置および車両用灯具に関する。

ソケットと、ソケットの一方の端部に設けられ、発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を有する発光部と、を備えた車両用照明装置がある。
また、アルミニウムなどからなる板状の伝熱部が、ソケットと発光部との間にさらに設けられる場合がある。伝熱部の側部には固定部が設けられる。固定部は、伝熱部の上面よりもソケット側に位置する固定面を有している。そして、ソケットの端部には凸部が設けられ、凸部の先端部を超音波溶融させることで、凸部の先端部を固定部の固定面に接触させるようにしている。すなわち、伝熱部の周縁が、ソケットの端部に設けられた凸部により保持されている。

ソケットと発光部との間に伝熱部を設ければ、発光部において発生した熱がソケットに伝わりやすくなる。ところが、ソケットの端部を完全な平坦面とすることは困難であるため、伝熱部とソケットの端部との間に隙間が生じて熱の伝達が悪くなる場合がある。そのため、一般的には、ソケットと伝熱部との間に熱伝導グリスからなる層を設けるようにしている。
しかしながら、熱伝導グリスからなる層を設けるようにしても、ソケットと伝熱部とを密着させた場合に比べると熱の伝達は悪くなる。
そこで、ソケットと伝熱部とを密着させることができる技術の開発が望まれていた。

特開２０１３−２４７０６２号公報

本発明が解決しようとする課題は、ソケットと伝熱部とを密着させることができる車両用照明装置および車両用灯具を提供することである。

実施形態に係る車両用照明装置は、ソケットと；前記ソケットの一方の端部に埋め込まれ、一方の面が前記端部から露出した伝熱部と；前記伝熱部の前記露出した面に設けられた基板と；前記基板の前記伝熱部側とは反対側の面に設けられた発光素子と；を具備し、
前記伝熱部は、側部の一部の領域から突出する接合部を有し、前記接合部は、前記ソケットの内部に設けられている。

本発明の実施形態によれば、ソケットと伝熱部とを密着させることができる車両用照明装置および車両用灯具を提供することができる。

本実施の形態に係る車両用照明装置１を例示するための模式斜視図である。 車両用照明装置１の模式分解図である。 図１における車両用照明装置１のＡ−Ａ線断面図である。 図３におけるＢ部の模式拡大図である。 （ａ）、（ｂ）は、他の実施形態に係る接合部４０ｃを例示するための模式斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、他の実施形態に係る接合部４０ｃを例示するための模式斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、他の実施形態に係る接合部４０ｃを例示するための模式斜視図である。 （ａ）、（ｂ）は、他の実施形態に係る接合部４０ｃを例示するための模式斜視図である。 車両用灯具１００を例示するための模式部分断面図である。

以下、図面を参照しつつ、実施の形態について例示をする。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

（車両用照明装置）
本実施の形態に係る車両用照明装置１は、例えば、自動車や鉄道車両などに設けることができる。自動車に設けられる車両用照明装置１としては、例えば、フロントコンビネーションライト（例えば、デイタイムランニングランプ（ＤＲＬ：Daytime Running Lamp）、ポジションランプ、ターンシグナルランプなどが適宜組み合わされたもの）や、リアコンビネーションライト（例えば、ストップランプ、テールランプ、ターンシグナルランプ、バックランプ、フォグランプなどが適宜組み合わされたもの）などに用いられるものを例示することができる。ただし、車両用照明装置１の用途は、これらに限定されるわけではない。

図１は、本実施の形態に係る車両用照明装置１を例示するための模式斜視図である。
図２は、車両用照明装置１の模式分解図である。
図３は、図１における車両用照明装置１のＡ−Ａ線断面図である。
図４は、図３におけるＢ部の模式拡大図である。
図１〜図４に示すように、車両用照明装置１には、ソケット１０、発光部２０、給電部３０、および伝熱部４０が設けられている。

ソケット１０は、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、および放熱フィン１４を有する。
装着部１１は、フランジ１３の、放熱フィン１４が設けられる側とは反対側に設けられている。装着部１１の外形形状は、柱状とすることができる。装着部１１の外形形状は、例えば、円柱状とすることができる。装着部１１は、フランジ１３側とは反対側の端面に開口する凹部１１ａを有する。

また、装着部１１には、少なくとも１つのスリット１１ｂが設けられている。スリット１１ｂは、装着部１１の外側面と装着部１１の内側面（凹部１１ａの側壁面１１ａ２）との間を貫通している。また、スリット１１ｂの一方の端部は、装着部１１の、フランジ１３側とは反対側の端面に開口している。スリット１１ｂの内部には、基板２１の角部が設けられる。装着部１１の周方向におけるスリット１１ｂの寸法（幅寸法）は、基板２１の角部の寸法よりも僅かに大きくなっている。そのため、スリット１１ｂの内部に基板２１の角部を挿入することで、基板２１の位置決めができるようになっている。
また、スリット１１ｂを設けるようにすれば、基板２１の平面形状を大きくすることができる。そのため、基板２１上に実装する素子の数を増加させることができる。あるいは、装着部１１の外形寸法を小さくすることができるので、装着部１１の小型化、ひいては車両用照明装置１の小型化を図ることができる。

バヨネット１２は、装着部１１の外側面に複数設けられている。複数のバヨネット１２は、車両用照明装置１の外側に向けて突出している。複数のバヨネット１２は、フランジ１３と対峙している。複数のバヨネット１２は、車両用照明装置１を車両用灯具１００の筐体１０１に取り付ける際に用いられる。複数のバヨネット１２は、ツイストロックに用いられるものである。

フランジ１３は、板状を呈している。フランジ１３は、例えば、円板状を呈したものとすることができる。フランジ１３の外側面は、バヨネット１２の外側面よりも車両用照明装置１の外方に設けられている。

放熱フィン１４は、フランジ１３の、装着部１１が設けられる側とは反対側の面に複数設けられている。複数の放熱フィン１４は、互いに平行となるように設けることができる。複数の放熱フィン１４は、平板状を呈したものとすることができる。

また、ソケット１０には、孔１０ａと、孔１０ａに接続された孔１０ｂが設けられている。孔１０ａの内部には絶縁部３２が設けられている。孔１０ｂには、シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５が挿入される。そのため、孔１０ｂの断面形状は、シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５の断面形状に適合したものとなっている。

発光部２０において発生した熱は、主に、伝熱部４０、装着部１１、およびフランジ１３を介して放熱フィン１４に伝わる。放熱フィン１４に伝わった熱は、主に、放熱フィン１４から外部に放出される。
そのため、発光部２０において発生した熱を外部に伝えることを考慮して、ソケット１０は高い熱伝導率を有する材料から形成することが好ましい。高い熱伝導率を有する材料は、例えば、高熱伝導性樹脂などとすることができる。高熱伝導性樹脂は、例えば、ＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）やナイロン（Nylon）等の樹脂に、無機材料を用いたフィラーを混合させたものである。無機材料を用いたフィラーは、例えば、熱伝導率の高い酸化アルミニウムや炭素などを用いたフィラーとすることができる。高熱伝導性樹脂を用いてソケット１０を形成すれば、発光部２０において発生した熱を効率よく放熱することができ、且つ、軽量化を図ることができる。

発光部２０は、基板２１、発光素子２２、抵抗２３、制御素子２４、枠部２５、および封止部２６を有する。
図３および図４に示すように、伝熱部４０の、凹部１１ａの底面１１ａ１から露出した面４０ａと、基板２１との間には接着部１０ｃが設けられている。すなわち、基板２１は、伝熱部４０の面４０ａに接着されている。
接着部１０ｃは、接着剤が硬化することで形成されたものとすることができる。接着剤の種類には特に限定はないが、熱伝導率の高い接着剤とすることが好ましい。例えば、接着剤は、無機材料を用いたフィラーが混合された接着剤とすることができる。無機材料は、熱伝導率の高い材料（例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス）とすることが好ましい。接着剤の熱伝導率は、例えば、０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下とすることができる。

基板２１は、平板状を呈している。基板２１の平面形状は、例えば、四角形とすることができる。基板２１の材料や構造には特に限定はない。例えば、基板２１は、セラミックス（例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなど）などの無機材料、紙フェノールやガラスエポキシなどの有機材料などから形成することができる。また、基板２１は、金属板の表面を絶縁性材料で被覆したものであってもよい。なお、金属板の表面を絶縁性材料で被覆する場合には、絶縁性材料は、有機材料からなるものであってもよいし、無機材料からなるものであってもよい。発光素子２２の発熱量が多い場合には、放熱の観点から熱伝導率の高い材料を用いて基板２１を形成することが好ましい。熱伝導率の高い材料としては、例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス、高熱伝導性樹脂、金属板の表面を絶縁性材料で被覆したものなどを例示することができる。また、基板２１は、単層であってもよいし、多層であってもよい。

また、基板２１の表面には、配線パターン２１ａが設けられている。配線パターン２１ａは、例えば、銀を主成分とする材料から形成することができる。配線パターン２１ａは、例えば、銀や銀合金から形成することができる。ただし、配線パターン２１ａの材料は、銀を主成分とする材料に限定されるわけではない。配線パターン２１ａは、例えば、銅を主成分とする材料などから形成することもできる。

発光素子２２は、基板２１の、伝熱部４０側とは反対側の面に設けられている。発光素子２２は、基板２１の上に設けられている。発光素子２２は、基板２１の表面に設けられた配線パターン２１ａと電気的に接続されている。発光素子２２は、例えば、発光ダイオード、有機発光ダイオード、レーザダイオードなどとすることができる。発光素子２２は、複数設けることができる。複数の発光素子２２は、互いに直列接続することができる。また、発光素子２２は、抵抗２３と直列接続されている。

発光素子２２は、チップ状の発光素子とすることができる。チップ状の発光素子２２は、ＣＯＢ（Chip On Board）により実装されている。この様にすれば、狭い領域に多くの発光素子２２を設けることができる。そのため、発光部２０の小型化、ひいては車両用照明装置１の小型化を図ることができる。発光素子２２は、配線２１ｂにより配線パターン２１ａと電気的に接続されている。発光素子２２と配線パターン２１ａとは、例えば、ワイヤーボンディング法により電気的に接続することができる。

なお、発光素子２２は、表面実装型の発光素子やリード線を有する砲弾型の発光素子とすることもできる。

抵抗２３は、基板２１の、伝熱部４０側とは反対側の面に設けられている。抵抗２３は、基板２１の上に設けられている。抵抗２３は、基板２１の表面に設けられた配線パターン２１ａと電気的に接続されている。抵抗２３は、例えば、表面実装型の抵抗器、リード線を有する抵抗器（酸化金属皮膜抵抗器）、スクリーン印刷法などを用いて形成された膜状の抵抗器などとすることができる。なお、図１および図２に例示をした抵抗２３は、膜状の抵抗器である。

膜状の抵抗器の材料は、例えば、酸化ルテニウム（ＲｕＯ_２）とすることができる。膜状の抵抗器は、例えば、スクリーン印刷法および焼成法を用いて形成することができる。抵抗２３が膜状の抵抗器であれば、抵抗２３と基板２１との接触面積を大きくすることができるので、放熱性を向上させることができる。また、複数の抵抗２３を一度に形成することができる。そのため、生産性を向上させることができ、また、複数の抵抗２３における抵抗値のばらつきを抑制することができる。

ここで、発光素子２２の順方向電圧特性には、ばらつきがあるので、アノード端子とグランド端子との間の印加電圧を一定にすると、発光素子２２から照射される光の明るさ（光束、輝度、光度、照度）にばらつきが生じる。そのため、発光素子２２から照射される光の明るさが所定の範囲内に収まるように、抵抗２３により、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにする。この場合、抵抗２３の抵抗値を変化させることで、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにする。

抵抗２３が表面実装型の抵抗器やリード線を有する抵抗器などの場合には、発光素子２２の順方向電圧特性に応じて適切な抵抗値を有する抵抗２３を選択する。抵抗２３が膜状の抵抗器の場合には、抵抗２３の一部を除去すれば、抵抗値を増加させることができる。例えば、抵抗２３にレーザ光を照射すれば抵抗２３の一部を容易に除去することができる。抵抗２３の数、大きさ、配置などは、例示をしたものに限定されるわけではなく、発光素子２２の数や仕様などに応じて適宜変更することができる。

制御素子２４は、基板２１の、伝熱部４０側とは反対側の面に設けられている。制御素子２４は、基板２１の上に設けられている。制御素子２４は、基板２１の表面に設けられた配線パターン２１ａと電気的に接続されている。制御素子２４は、逆方向電圧が発光素子２２に印加されないようにするため、および、逆方向からのパルスノイズが発光素子２２に印加されないようにするために設けられている。
制御素子２４は、例えば、ダイオードとすることができる。制御素子２４は、例えば、表面実装型のダイオードや、リード線を有するダイオードなどとすることができる。図１および図２に例示をした制御素子２４は、表面実装型のダイオードである。

その他、発光素子２２の断線の検出や、誤点灯防止などのために、プルダウン抵抗を設けることもできる。また、配線パターン２１ａや膜状の抵抗器などを覆う被覆部を設けることもできる。被覆部は、例えば、ガラス材料を含むものとすることができる。

チップ状の発光素子２２の場合には、枠部２５および封止部２６を設けることができる。
枠部２５は、基板２１の、伝熱部４０側とは反対側の面に設けられている。枠部２５は、基板２１の上に設けられている。枠部２５は、基板２１に接着されている。枠部２５は、例えば、環状形状を有し、内側に複数の発光素子２２が配置されるようになっている。すなわち、枠部２５は、複数の発光素子２２を囲んでいる。枠部２５は、樹脂から形成されている。樹脂は、例えば、ＰＢＴ（polybutylene terephthalate）、ＰＣ（polycarbonate）、ＰＥＴ、ナイロン、ＰＰ(polypropylene)、ＰＥ(polyethylene)、ＰＳ(polystyrene)などの熱可塑性樹脂とすることができる。

また、樹脂に酸化チタンなどの粒子を混合して、発光素子２２から出射した光に対する反射率を向上させることができる。なお、酸化チタンの粒子に限定されるわけではなく、発光素子２２から出射した光に対する反射率が高い材料からなる粒子を混合させるようにすればよい。また、枠部２５は、例えば、白色の樹脂から形成することもできる。

枠部２５の内壁面は、基板２１から離れるに従い枠部２５の中心軸から離れる方向に傾斜する傾斜面となっている。そのため、発光素子２２から出射した光の一部は、枠部２５の内壁面で反射されて、車両用照明装置１の前面側に向けて出射する。すなわち、枠部２５は、封止部２６の形成範囲を規定する機能と、リフレクタの機能とを有するものとすることができる。

封止部２６は、枠部２５の内側に設けられている。封止部２６は、枠部２５の内側を覆うように設けられている。すなわち、封止部２６は、枠部２５の内側に設けられ、発光素子２２や配線２１ｂなどを覆っている。封止部２６は、透光性を有する材料から形成されている。封止部２６は、例えば、枠部２５の内側に樹脂を充填することで形成することができる。樹脂の充填は、例えば、ディスペンサなどの液体定量吐出装置を用いて行うことができる。充填する樹脂は、例えば、シリコーン樹脂などとすることができる。

また、封止部２６には、蛍光体を含めることができる。蛍光体は、例えば、ＹＡＧ系蛍光体（イットリウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体）とすることができる。ただし、蛍光体の種類は、車両用照明装置１の用途などに応じて所望の発光色が得られるように適宜変更することができる。
また、枠部２５を設けずに封止部２６のみを設けることもできる。封止部２６のみを設ける場合には、ドーム状の封止部２６が基板２１の上に設けられる。

給電部３０は、給電端子３１および絶縁部３２を有する。
給電端子３１は、棒状体とすることができる。給電端子３１は、凹部１１ａの底面１１ａ１から突出している。給電端子３１は、複数設けられている。複数の給電端子３１は、所定の方向に並べて設けることができる。複数の給電端子３１は、絶縁部３２の内部に設けられている。絶縁部３２は、給電端子３１とソケット１０との間に設けられている。複数の給電端子３１は、絶縁部３２の内部を延び、絶縁部３２の発光部２０側の端面、および絶縁部３２の放熱フィン１４側の端面から突出している。複数の給電端子３１の発光部２０側の端部は、基板２１に設けられた配線パターン２１ａと電気的および機械的に接続されている。すなわち、給電端子３１の一方の端部は、配線パターン２１ａと半田付けされている。複数の給電端子３１の放熱フィン１４側の端部は、孔１０ｂの内部に露出している。孔１０ｂの内部に露出する複数の給電端子３１には、コネクタ１０５が嵌め合わされる。給電端子３１は、導電性を有する。給電端子３１は、例えば、銅合金などの金属から形成することができる。なお、給電端子３１の数、形状、配置、材料などは例示をしたものに限定されるわけではなく、適宜変更することができる。

前述したように、ソケット１０は熱伝導率の高い材料から形成することが好ましい。ところが、熱伝導率の高い材料は導電性を有している場合がある。例えば、炭素からなるフィラーを含む高熱伝導性樹脂などは、導電性を有している。そのため、絶縁部３２は、給電端子３１と、導電性を有するソケット１０との間を絶縁するために設けられている。また、絶縁部３２は、複数の給電端子３１を保持する機能をも有する。なお、ソケット１０が絶縁性を有する高熱伝導性樹脂（例えば、セラミックスからなるフィラーを含む高熱伝導性樹脂など）から形成される場合には、絶縁部３２を省くことができる。この場合、ソケット１０が複数の給電端子３１を保持する。

絶縁部３２は、絶縁性を有している。絶縁部３２は、絶縁性を有する樹脂から形成することができる。絶縁部３２は、例えば、ＰＥＴやナイロンなどから形成することができる。絶縁部３２は、ソケット１０に設けられた孔１０ａの内部に設けられている。

ここで、高熱伝導性樹脂を含むソケット１０は、射出成形法により成形することができる。ところが、高熱伝導性樹脂には無機材料を用いたフィラーが添加されるので、流動性が低下する場合がある。そのため、射出成形法により高熱伝導性樹脂を含むソケット１０を成形すると、凹部１１ａの底面１１ａ１に「ひけ」が生じる場合がある。すなわち、高熱伝導性樹脂を含むソケット１０の場合には、凹部１１ａの底面１１ａ１を完全な平坦面とすることは困難である。そのため、凹部１１ａの底面１１ａ１に伝熱部４０を設けると、伝熱部４０と底面１１ａ１との間に隙間が生じて熱の伝達が悪くなるおそれがある。この場合、伝熱部４０と底面１１ａ１との間に熱伝導グリスからなる層を設ければ、熱の伝達が悪くなるのを抑制することができる。しかしながら、熱伝導グリスからなる層を設けるようにしても、伝熱部４０と底面１１ａ１とを密着させた場合に比べると熱の伝達は悪くなる。

そこで、図３および図４に示すように、本実施の形態に係る伝熱部４０は、ソケット１０の一方の端部、すなわち、凹部１１ａの底面１１ａ１に埋め込まれている。この場合、インサート成形法などを用いて、ソケット１０と伝熱部４０とを一体成形することができる。また、インサート成形法などを用いて、ソケット１０、給電部３０、および伝熱部４０を一体成形することもできる。
この様にすれば、伝熱部４０とソケット１０とを密着させることができるので、発光部２０において発生した熱が伝熱部４０を介してソケット１０に伝わりやすくなる。

伝熱部４０は、板状を呈している。伝熱部４０の一方の面４０ａは、凹部１１ａの底面１１ａ１から露出している。伝熱部４０の面４０ａは、凹部１１ａの底面１１ａ１の位置に設けられていてもよいし（凹部１１ａの底面１１ａ１と面一に設けられていてもよいし）、凹部１１ａの底面１１ａ１から僅かに突出していてもよい。

伝熱部４０の平面形状には特に限定はない。例えば、伝熱部４０の平面形状は、基板２１の平面形状と同じにすることができる。例えば、基板２１の平面形状が四角形の場合には、伝熱部４０の平面形状は四角形とすることができる。
伝熱部４０の平面寸法には特に限定はない。
基板２１の平面寸法は、伝熱部４０の平面寸法より大きくすることができる。この様にすれば、基板２１上に発光素子２２、抵抗２３、または、制御素子２４等を多く設けることができるので、車両用照明装置１の多機能化または高機能化を図ることができる。
また、伝熱部４０の平面寸法は、基板２１の平面寸法とほぼ同じとするか、基板２１の平面寸法よりも大きくすることもできる。この様にすれば、基板２１の全面における放熱性を向上させることができる。
なお、伝熱部４０の平面寸法を基板２１の平面寸法よりも大きくする場合には、伝熱部４０と複数の給電端子３１との間に隙間が設けられるように、伝熱部４０に孔や切り欠きを設けるようにすればよい。

また、伝熱部４０の側部４０ｂには接合部４０ｃを設けることができる。接合部４０ｃは、伝熱部４０の側部４０ｂから外側に突出している。伝熱部４０には複数の側部４０ｂがあるが、接合部４０ｃは複数の側部４０ｂの少なくとも１つに設けられていればよい。例えば、図２に例示をしたように、伝熱部４０の３つの側部４０ｂのそれぞれに接合部４０ｃを設けることができる。また、１つの側部４０ｂに１つの接合部４０ｃを設ける場合を例示したが、１つの側部４０ｂに複数の接合部４０ｃを設けることもできる。また、側部４０ｂの一部の領域に接合部４０ｃを設ける場合を例示したが、側部４０ｂの全領域に接合部４０ｃを設けることもできる。

また、接合部４０ｃの基板２１側の面４０ｃａは、伝熱部４０の面４０ａよりもフランジ１３側に設けられている。すなわち、接合部４０ｃの面４０ｃａと基板２１との間の距離は、伝熱部４０の面４０ａと基板２１との間の距離よりも長い。
接合部４０ｃの、基板２１側とは反対側の面４０ｃｂは、伝熱部４０の、基板２１側とは反対側の面４０ｄよりもフランジ１３側に設けられている。すなわち、接合部４０ｃの面４０ｃｂと基板２１との間の距離は、伝熱部４０の面４０ｄと基板２１との間の距離よりも長い。
つまり、接合部４０ｃは、伝熱部４０の面４０ｄからフランジ１３側に突出している。

接合部４０ｃを設ければ、伝熱部４０とソケット１０との接触面積を大きくすることができる。そのため、発光部２０において発生した熱が伝熱部４０を介してソケット１０に伝わりやすくなる。この場合、複数の側部４０ｂに接合部４０ｃを設ければ、熱の伝達がさらに容易となる。

また、伝熱部４０は凹部１１ａの底面１１ａ１に埋め込まれているので、接合部４０ｃは、ソケット１０の内部に設けられる。そのため、接合部４０ｃの面４０ｃａはソケット１０の内部に設けられる。すなわち、接合部４０ｃは、ソケット１０に保持されている。この場合、ソケット１０の一部は接合部４０ｃの面４０ｃａと密着しているので、伝熱部４０とソケット１０との接合力を向上させることができる。また、複数の側部４０ｂに接合部４０ｃを設ければ、伝熱部４０とソケット１０との接合力をさらに向上させることができる。

伝熱部４０は、熱伝導率の高い材料から形成することが好ましい。伝熱部４０は、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金などの金属から形成することができる。
また、伝熱部４０の材料が金属であれば、接合部４０ｃはプレス成形法を用いて形成することができる。

図５（ａ）、（ｂ）は、他の実施形態に係る接合部４０ｃを例示するための模式斜視図である。
図３および図４に例示をした接合部４０ｃの、基板２１側とは反対側の面４０ｃｂは、伝熱部４０の、基板２１側とは反対側の面４０ｄよりもフランジ１３側に設けられている。
これに対し、図５（ａ）に例示をした接合部４０ｃの面４０ｃｂは、伝熱部４０の、基板２１側とは反対側の面４０ｄよりも基板２１側に設けられている。図５（ｂ）に例示をした接合部４０ｃの面４０ｃｂは、伝熱部４０の面４０ｄと同じ平面内に設けられている。
この様にしても、熱の伝達と接合力を向上させることができる。

図５（ａ）、（ｂ）に例示をした接合部４０ｃは切削法やエッチング法を用いて形成することができる。図３および図４に例示をした接合部４０ｃは、前述したように、プレス成形法を用いて形成することができる。そのため、図３および図４に例示をした接合部４０ｃとすれば加工が容易となるので製造コストを低減させることができる。

図６（ａ）〜（ｃ）は、他の実施形態に係る接合部４０ｃを例示するための模式斜視図である。
図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、接合部４０ｃは、傾斜部とすることができる。傾斜部である接合部４０ｃは、伝熱部４０の外側に向かうに従い厚みが薄くなっている。この場合、接合部４０ｃの基板２１側の面４０ｃａを傾斜面とすればよい。図６（ａ）、（ｂ）に示すように、接合部４０ｃの、基板２１側とは反対側の面ｃｂは、伝熱部４０の、基板２１側とは反対側の面４０ｄと同じ平面内に設けることもできるし、面４０ｃａとは逆方向に傾斜する傾斜面とすることもできる。また、図６（ｃ）に示すように、接合部４０ｃは、伝熱部４０の側部４０ｂより内側に設けることもできる。
ソケット１０の一部は、傾斜面である面４０ｃａと密着しているので、伝熱部４０とソケット１０との接合力を向上させることができる。
この様にしても、熱の伝達と接合力を向上させることができる。

図６（ａ）〜（ｃ）に例示をした接合部４０ｃは切削法を用いて形成することができる。図３および図４に例示をした接合部４０ｃは、前述したように、プレス成形法を用いて形成することができる。そのため、図３および図４に例示をした接合部４０ｃとすれば加工が容易となるので製造コストを低減させることができる。また、接合部４０ｃは、伝熱部４０の側部４０ｂの一部の領域に設けることもできるし、伝熱部４０の側部４０ｂの全領域に設けることもできる。また、伝熱部４０の１つの側部４０ｂに複数の接合部４０ｃを設けることもできる。

図７（ａ）〜（ｃ）は、他の実施形態に係る接合部４０ｃを例示するための模式斜視図である。
図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、接合部４０ｃは、伝熱部４０の側部４０ｂに設けられた凹部とすることもできる。
この場合、図７（ａ）に示すように、接合部４０ｃは、伝熱部４０の厚み方向と交差する方向に延びる溝とすることができる。図７（ｂ）に示すように、接合部４０ｃは、伝熱部４０の側部４０ｂに設けられた孔とすることができる。図７（ｃ）に示すように、接合部４０ｃは、伝熱部４０の厚み方向に延びる溝とすることができる。また、接合部４０ｃは、伝熱部４０の側部４０ｂの一部の領域に設けることもできるし、伝熱部４０の側部４０ｂの全領域に設けることもできる。また、伝熱部４０の１つの側部４０ｂに複数の接合部４０ｃを設けることもできる。複数の接合部４０ｃを設ける場合には、規則性のある配置とすることもできるし、ランダムな配置とすることもできるし、寸法や形状が異なる接合部４０ｃを設けることもできる。
ソケット１０の一部は、凹部である接合部４０ｃの内部に設けられるので、伝熱部４０とソケット１０との接合力を向上させることができる。
この様にしても、熱の伝達と接合力を向上させることができる。

図７（ａ）〜（ｃ）に例示をした接合部４０ｃは切削法を用いて形成することができる。図３および図４に例示をした接合部４０ｃは、前述したように、プレス成形法を用いて形成することができる。そのため、図３および図４に例示をした接合部４０ｃとすれば加工が容易となるので製造コストを低減させることができる。

図８（ａ）、（ｂ）は、他の実施形態に係る接合部４０ｃを例示するための模式斜視図である。
図８（ａ）、（ｂ）に示すように、接合部４０ｃは、伝熱部４０の厚み方向（伝熱部４０の面４０ａに垂直な方向）を貫通する孔とすることができる。この場合、図８（ａ）に示すように、孔である接合部４０ｃの面４０ａ側の開口寸法は、面４０ｄ側の開口寸法と同じにすることができる。また、図８（ｂ）に示すように、孔である接合部４０ｃの面４０ａ側の開口寸法は、面４０ｄ側の開口寸法より大きくすることができる。
ソケット１０の一部は、孔である接合部４０ｃの内部に設けられるので、伝熱部４０とソケット１０との接合力を向上させることができる。
この様にしても、熱の伝達と接合力を向上させることができる。
図８（ａ）、（ｂ）に例示をした接合部４０ｃは切削法を用いて形成することができる。

ここで、基板２１が接着される伝熱部４０の面４０ａに開口を設けると、インサート成形を行った際に、伝熱部４０の面４０ａ側に樹脂がはみ出るおそれがある。伝熱部４０の面４０ａ側に樹脂がはみ出ると基板２１の接着が困難となるおそれがある。
そのため、接合部４０ｃは、伝熱部４０の側部４０ｂに設けることが好ましい。

（車両用灯具）
次に、車両用灯具１００について例示する。
なお、以下においては、一例として、車両用灯具１００が自動車に設けられるフロントコンビネーションライトである場合を説明する。ただし、車両用灯具１００は、自動車に設けられるフロントコンビネーションライトに限定されるわけではない。車両用灯具１００は、自動車や鉄道車両などに設けられる車両用灯具であればよい。

図９は、車両用灯具１００を例示するための模式部分断面図である。
図９に示すように、車両用灯具１００には、車両用照明装置１、筐体１０１、カバー１０２、光学要素部１０３、シール部材１０４、およびコネクタ１０５が設けられている。

筐体１０１は、装着部１１を保持する。筐体１０１は、一方の端部側が開口した箱状を呈している。筐体１０１は、例えば、光を透過しない樹脂などから形成することができる。筐体１０１の底面には、装着部１１のバヨネット１２が設けられた部分が挿入される取付孔１０１ａが設けられている。取付孔１０１ａの周縁には、装着部１１に設けられたバヨネット１２が挿入される凹部が設けられている。なお、筐体１０１に取付孔１０１ａが直接設けられる場合を例示したが、取付孔１０１ａを有する取付部材が筐体１０１に設けられていてもよい。

車両用照明装置１を車両用灯具１００に取り付ける際には、装着部１１のバヨネット１２が設けられた部分を取付孔１０１ａに挿入し、車両用照明装置１を回転させる。すると、取付孔１０１ａの周縁に設けられた嵌合部にバヨネット１２が保持される。この様な取り付け方法は、ツイストロックと呼ばれている。

カバー１０２は、筐体１０１の開口を塞ぐようにして設けられている。カバー１０２は、透光性を有する樹脂などから形成することができる。カバー１０２は、レンズなどの機能を有するものとすることもできる。

光学要素部１０３には、車両用照明装置１から出射した光が入射する。光学要素部１０３は、車両用照明装置１から出射した光の反射、拡散、導光、集光、所定の配光パターンの形成などを行う。例えば、図９に例示をした光学要素部１０３はリフレクタである。この場合、光学要素部１０３は、車両用照明装置１から出射した光を反射して、所定の配光パターンが形成されるようにする。

シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１の間に設けられている。シール部材１０４は、環状を呈するものとすることができる。シール部材１０４は、ゴムやシリコーン樹脂などの弾性を有する材料から形成することができる。

車両用照明装置１が車両用灯具１００に取り付けられた際には、シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１との間に挟まれる。そのため、シール部材１０４により、筐体１０１の内部空間が密閉される。また、シール部材１０４の弾性力により、バヨネット１２が筐体１０１に押し付けられる。そのため、車両用照明装置１が、筐体１０１から脱離するのを抑制することができる。

コネクタ１０５は、孔１０ｂの内部に露出している複数の給電端子３１の端部に嵌め合わされる。コネクタ１０５には、図示しない電源などが電気的に接続されている。そのため、コネクタ１０５を給電端子３１の端部に嵌め合わせることで、図示しない電源などと、発光素子２２とが電気的に接続される。また、コネクタ１０５は、段差部分を有している。そして、シール部材１０５ａが、段差部分に取り付けられている。シール部材１０５ａは、孔１０ｂの内部に水が侵入するのを防ぐために設けられている。シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５が孔１０ｂに挿入された際には、孔１０ｂが水密となるように密閉される。シール部材１０５ａは、環状を呈するものとすることができる。シール部材１０５ａは、ゴムやシリコーン樹脂などの弾性を有する材料から形成することができる。コネクタ１０５は、例えば、接着剤などを用いてソケット１０側の要素に接着することもできる。

以上、本発明のいくつかの実施形態を例示したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。これら実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。また、前述の各実施形態は、相互に組み合わせて実施することができる。

１ 車両用照明装置、１０ ソケット、１０ｃ 接着部、１１ 装着部、１１ａ 凹部、１１ａ１ 底面、２０ 発光部、２１ 基板、２２ 発光素子、３０ 給電部、４０ 伝熱部、４０ａ 面、４０ｂ 側部、４０ｃ 接合部、４０ｃａ 面、４０ｃｂ 面、４０ｄ 面

Claims (8)

1. ソケットと；
   前記ソケットの一方の端部に埋め込まれ、一方の面が前記端部から露出した伝熱部と；
   前記伝熱部の前記露出した面に設けられた基板と；
   前記基板の前記伝熱部側とは反対側の面に設けられた発光素子と；
   を具備し、
   前記伝熱部は、側部の一部の領域から突出する接合部を有し、
   前記接合部は、前記ソケットの内部に設けられている車両用照明装置。
2. 前記接合部の前記基板側とは反対側の面と、前記基板との間の距離は、前記伝熱部の前記露出した面とは反対側の面と、前記基板との間の距離よりも短い請求項１記載の車両用照明装置。
3. 前記接合部の前記基板側とは反対側の面は、前記伝熱部の前記露出した面とは反対側の面と同じ平面内に設けられている請求項１記載の車両用照明装置。
4. 前記接合部の前記基板側とは反対側の面と、前記基板との間の距離は、前記伝熱部の前記露出した面とは反対側の面と、前記基板との間の距離よりも長い請求項１記載の車両用照明装置。
5. 前記ソケットは、フランジと、前記フランジの一方の面に設けられた装着部と、を有し、
   前記伝熱部は、前記装着部の、前記フランジ側とは反対側の端部に埋め込まれ、
   前記接合部の前記基板側とは反対側の面は、前記装着部の前記端部と、前記フランジと、の間に設けられている請求項２〜４のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
6. 前記接合部の前記基板側の面と、前記基板との間の距離は、前記伝熱部の前記露出した面と、前記基板との間の距離よりも長い請求項１〜５のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
7. 前記伝熱部の前記露出した面と、前記基板との間に設けられた接着部をさらに具備した請求項１〜６いずれか１つに記載の車両用照明装置。
8. 請求項１〜７のいずれか１つに記載の車両用照明装置と；
   前記車両用照明装置が取り付けられる筐体と；
   を具備した車両用灯具。

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