JP6819932B2 - 車両用照明装置および車両用灯具 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、車両用照明装置および車両用灯具に関する。

ソケットと、ソケットの一方の端部に設けられ、発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を有する発光部と、を備えた車両用照明装置がある。
一般的には、発光部はソケットの一方の端部に接着される。あるいは、発光部は熱伝導グリスを介してソケットの一方の端部に設けられる。
発光部をソケットの一方の端部に接着する際には、ソケットの一方の端部に接着剤を塗布し、接着剤が塗布されたソケットの一方の端部に発光部を押し当てるようにする。発光部をソケットの一方の端部に熱伝導グリスを介して設ける際には、ソケットの一方の端部に熱伝導グリスを塗布し、熱伝導グリスが塗布されたソケットの一方の端部に発光部を押し当てるようにする。接着剤または熱伝導グリスは流動性を有するので、発光部を押し当てることで発光部のソケット側の面に接着剤または熱伝導グリスを行き渡らせることができる。

ところが、接着剤または熱伝導グリスの塗布量が多すぎたり、発光部の押し当て方向が傾いていたりした場合には、接着剤または熱伝導グリスが発光部の周縁からはみ出すことがある。はみ出した接着剤または熱伝導グリスが発光部のソケット側とは反対側の面に付着すると、外観品質が低下したり、はみ出した接着剤または熱伝導グリスにゴミなどが取り込まれるおそれがある。
そのため、熱伝導グリスを塗布する領域を囲む溝を設ける技術が提案されている。熱伝導グリスを塗布する領域を囲む溝を設ければ、熱伝導グリスが溝により囲まれた領域の外側に流出するのを抑制することができる。

ここで、発光部のソケット側の面に接着剤または熱伝導グリスを行き渡らせるためには、接着剤または熱伝導グリスを多めに塗布することが好ましい。ところが、接着剤または熱伝導グリスを多めに塗布すると、接着剤または熱伝導グリスが溝を乗り越えて溝により囲まれた領域の外側にはみ出す場合がある。この場合、接着剤または熱伝導グリスを少なめに塗布すればはみ出しを抑制することができるが、接着強度や放熱性が低下するおそれがある。
そこで、接着剤または熱伝導グリスの意図しないはみ出しを抑制することができる技術の開発が望まれていた。

特開２０１３−２４７０６２号公報

本発明が解決しようとする課題は、接着剤または熱伝導グリスの意図しないはみ出しを抑制することができる車両用照明装置および車両用灯具を提供することである。

実施形態に係る車両用照明装置は、発光素子が設けられた基板と；前記基板と、ソケットの一方の端面に開口する第１の凹部の底面との間に設けられ、接着剤または熱伝導グリスから形成された第１の層と；前記底面に設けられた第１の溝と；前記ソケットの外側面と、前記第１の凹部の内壁面との間を貫通するスリットと；を具備している。
前記第１の溝は、前記底面の中心から見て、第１の方向と、前記第１の方向と反対の第２の方向と、前記第１の方向と前記第２の方向とに交差する第３の方向と、に設けられ、
前記第３の方向と反対の第４の方向には設けられておらず、
平面視において、前記スリットと前記第１の溝との間に前記底面に開口する第２の凹部が設けられている。

本発明の実施形態によれば、接着剤または熱伝導グリスの意図しないはみ出しを抑制することができる車両用照明装置および車両用灯具を提供することができる。

本実施の形態に係る車両用照明装置１を例示するための模式斜視図である。 車両用照明装置１の模式分解図である。 図１における車両用照明装置１のＡ−Ａ線断面図である。 図１における車両用照明装置１をＢ方向から見た図である。 溝１１ｂの平面形状を例示するための模式図である。 他の実施形態に係る溝１１ｂの平面形状を例示するための模式図である。 他の実施形態に係る溝１１ｂの平面形状を例示するための模式図である。 放熱板２８を例示するための模式図である。 車両用灯具１００を例示するための模式部分断面図である。

以下、図面を参照しつつ、実施の形態について例示をする。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

（車両用照明装置）
本実施の形態に係る車両用照明装置１は、例えば、自動車や鉄道車両などに設けることができる。自動車に設けられる車両用照明装置１としては、例えば、フロントコンビネーションライト（例えば、デイタイムランニングランプ（ＤＲＬ：Daytime Running Lamp）、ポジションランプ、ターンシグナルランプなどが適宜組み合わされたもの）や、リアコンビネーションライト（例えば、ストップランプ、テールランプ、ターンシグナルランプ、バックランプ、フォグランプなどが適宜組み合わされたもの）などに用いられるものを例示することができる。ただし、車両用照明装置１の用途は、これらに限定されるわけではない。

図１は、本実施の形態に係る車両用照明装置１を例示するための模式斜視図である。
図２は、車両用照明装置１の模式分解図である。
図３は、図１における車両用照明装置１のＡ−Ａ線断面図である。
図４は、図１における車両用照明装置１をＢ方向から見た図である。
図１〜図４に示すように、車両用照明装置１には、ソケット１０、発光部２０、および給電部３０が設けられている。

ソケット１０は、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、および放熱フィン１４を有する。
装着部１１は、フランジ１３の、放熱フィン１４が設けられる側とは反対側の面に設けられている。装着部１１の外形形状は、柱状とすることができる。装着部１１の外形形状は、例えば、円柱状である。装着部１１は、フランジ１３側とは反対側の端面に開口する凹部１１ａを有する。

また、図１、図２、および図４に示すように、装着部１１には、複数のスリット１１ｄを設けることができる。複数のスリット１１ｄは、装着部１１の外側面と装着部１１の内側面（凹部１１ａの内壁面）との間を貫通している。また、複数のスリット１１ｄの一方の端部は、装着部１１の、フランジ１３側とは反対側の端面に開口している。複数のスリット１１ｄの他方の端部は、凹部１１ａの底面１１ａ１と同じ位置に設けられている。複数のスリット１１ｄのそれぞれの内部には、基板２１の角部が設けられる。装着部１１の周方向における複数のスリット１１ｄの寸法（幅寸法）は、基板２１の角部の寸法よりも僅かに大きくなっている。そのため、複数のスリット１１ｄのそれぞれの内部に基板２１の角部を挿入することで、基板２１の位置決めができるようになっている。
また、複数のスリット１１ｄを設けるようにすれば、基板２１の平面形状を大きくすることができる。そのため、基板２１上に実装する素子の数を増加させることができる。あるいは、装着部１１の外形寸法を小さくすることができるので、装着部１１の小型化、ひいては車両用照明装置１の小型化を図ることができる。

バヨネット１２は、装着部１１の外側面に複数設けられている。複数のバヨネット１２は、車両用照明装置１の外側に向けて突出している。複数のバヨネット１２は、フランジ１３と対峙している。複数のバヨネット１２は、車両用照明装置１を車両用灯具１００の筐体１０１に取り付ける際に用いられる。複数のバヨネット１２は、ツイストロックに用いられるものである。

フランジ１３は、板状を呈している。フランジ１３は、例えば、円板状を呈したものとすることができる。フランジ１３の外側面は、バヨネット１２の外側面よりも車両用照明装置１の外方に位置している。

放熱フィン１４は、フランジ１３の、装着部１１が設けられる側とは反対側の面に複数設けられている。複数の放熱フィン１４は、互いに平行となるように設けることができる。複数の放熱フィン１４は、平板状を呈したものとすることができる。

また、ソケット１０には、孔１０ａと、孔１０ａに接続された孔１０ｂが設けられている。孔１０ａの内部には絶縁部３２が設けられている。図３に示すように、絶縁部３２の発光部２０側の端面３２ａは、凹部１１ａの底面１１ａ１よりも放熱フィン１４側に設けられている。そのため、孔１０ａと絶縁部３２とにより凹部１１ａの底面１１ａ１に開口する凹部１０ｃが形成される。なお、後述する様に、絶縁部３２が設けられない場合には、凹部１０ｃが、凹部１１ａの底面１１ａ１に直接設けられる。凹部１０ｃの内部には余剰の接着剤または熱伝導グリス（放熱グリス）を流入させることができる。
孔１０ｂには、シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５が挿入される。そのため、孔１０ｂの断面形状は、シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５の断面形状に適合したものとなっている。

発光部２０において発生した熱は、主に、装着部１１およびフランジ１３を介して放熱フィン１４に伝わる。放熱フィン１４に伝わった熱は、主に、放熱フィン１４から外部に放出される。
そのため、発光部２０において発生した熱を外部に伝えることを考慮して、ソケット１０は高い熱伝導率を有する材料から形成することが好ましい。高い熱伝導率を有する材料は、例えば、アルミニウムなどの金属や、高熱伝導性樹脂などとすることができる。この場合、ソケット１０は、金属から形成された部分と高熱伝導性樹脂から形成された部分を接合したものとすることもできる。
高熱伝導性樹脂は、例えば、ＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）やナイロン等の樹脂に、熱伝導率の高い酸化アルミニウムや炭素などからなるフィラーを混合させたものである。また、高熱伝導性樹脂を用いてソケット１０を形成すれば、発光部２０において発生した熱を効率よく放熱することができ、且つ、軽量化を図ることができる。

発光部２０は、基板２１、発光素子２２、抵抗２３、制御素子２４、枠部２５、および封止部２６を有する。
図３に示すように、基板２１は、接着剤が硬化することで形成された層１０ｄ（第１の層の一例に相当する）を介して凹部１１ａの底面１１ａ１に設けられている。また、基板２１は、熱伝導グリスから形成された層１０ｄ（第１の層の一例に相当する）を介して凹部１１ａの底面１１ａ１に設けることもできる。すなわち、層１０ｄは、基板２１と、ソケット１０の一方の端面に開口する凹部１１ａの底面１１ａ１との間に設けられている。層１０ｄは、接着剤または熱伝導グリスから形成されている。また、図２および図３に示すように、凹部１１ａの底面１１ａ１には溝１１ｂ（第１の溝の一例に相当する）が設けられている。なお、層１０ｄおよび溝１１ｂに関する詳細は後述する。

基板２１は、平板状を呈している。基板２１の平面形状は、例えば、四角形とすることができる。
基板２１の材料や構造には特に限定はない。例えば、基板２１は、セラミックス（例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなど）などの無機材料、紙フェノールやガラスエポキシなどの有機材料などから形成することができる。また、基板２１は、金属板の表面を絶縁性材料で被覆したものであってもよい。なお、金属板の表面を絶縁性材料で被覆する場合には、絶縁性材料は、有機材料からなるものであってもよいし、無機材料からなるものであってもよい。

発光素子２２の発熱量が多い場合には、放熱の観点から熱伝導率の高い材料を用いて基板２１を形成することが好ましい。熱伝導率の高い材料としては、例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス、高熱伝導性樹脂、金属板の表面を絶縁性材料で被覆したものなどを例示することができる。
また、基板２１は、単層であってもよいし、多層であってもよい。

また、基板２１の表面には、配線パターン２１ａが設けられている。配線パターン２１ａは、例えば、銀を主成分とする材料から形成することができる。配線パターン２１ａは、例えば、銀や銀合金から形成することができる。ただし、配線パターン２１ａの材料は、銀を主成分とする材料に限定されるわけではない。配線パターン２１ａは、例えば、銅を主成分とする材料などから形成することもできる。

発光素子２２は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側（ソケット１０側）とは反対側に設けられている。発光素子２２は、基板２１の上に設けられている。発光素子２２は、基板２１の表面に設けられた配線パターン２１ａと電気的に接続されている。発光素子２２は、例えば、発光ダイオード、有機発光ダイオード、レーザダイオードなどとすることができる。発光素子２２は、複数設けることができる。複数の発光素子２２は、互いに直列接続することができる。また、発光素子２２は、抵抗２３と直列接続されている。

発光素子２２は、チップ状の発光素子とすることができる。チップ状の発光素子２２は、ＣＯＢ（Chip On Board）により実装されている。この様にすれば、狭い領域に多くの発光素子２２を設けることができる。そのため、発光部２０の小型化、ひいては車両用照明装置１の小型化を図ることができる。発光素子２２は、配線２１ｂにより配線パターン２１ａと電気的に接続されている。発光素子２２と配線パターン２１ａとは、例えば、ワイヤーボンディング法により電気的に接続することができる。
なお、発光素子２２は、表面実装型の発光素子やリード線を有する砲弾型の発光素子とすることもできる。

抵抗２３は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側とは反対側に設けられている。抵抗２３は、基板２１の上に設けられている。抵抗２３は、基板２１の表面に設けられた配線パターン２１ａと電気的に接続されている。
抵抗２３は、例えば、表面実装型の抵抗器、リード線を有する抵抗器（酸化金属皮膜抵抗器）、スクリーン印刷法などを用いて形成された膜状の抵抗器などとすることができる。なお、図１、図２、および図４に例示をした抵抗２３は、膜状の抵抗器である。
膜状の抵抗器の材料は、例えば、酸化ルテニウム（ＲｕＯ_２）とすることができる。膜状の抵抗器は、例えば、スクリーン印刷法および焼成法を用いて形成することができる。抵抗２３が膜状の抵抗器であれば、抵抗２３と基板２１との接触面積を大きくすることができるので、放熱性を向上させることができる。また、複数の抵抗２３を一度に形成することができる。そのため、生産性を向上させることができ、また、複数の抵抗２３における抵抗値のばらつきを抑制することができる。

ここで、発光素子２２の順方向電圧特性には、ばらつきがあるので、アノード端子とグランド端子との間の印加電圧を一定にすると、発光素子２２から照射される光の明るさ（光束、輝度、光度、照度）にばらつきが生じる。そのため、発光素子２２から照射される光の明るさが所定の範囲内に収まるように、抵抗２３により、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにする。この場合、抵抗２３の抵抗値を変化させることで、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにする。

抵抗２３が表面実装型の抵抗器やリード線を有する抵抗器などの場合には、発光素子２２の順方向電圧特性に応じて適切な抵抗値を有する抵抗２３を選択する。
抵抗２３が膜状の抵抗器の場合には、抵抗２３の一部を除去すれば、抵抗値を増加させることができる。例えば、抵抗２３にレーザ光を照射すれば抵抗２３の一部を容易に除去することができる。抵抗２３の数、大きさ、配置などは、例示をしたものに限定されるわけではなく、発光素子２２の数や仕様などに応じて適宜変更することができる。

制御素子２４は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側とは反対側に設けられている。制御素子２４は、基板２１の上に設けられている。制御素子２４は、基板２１の表面に設けられた配線パターン２１ａと電気的に接続されている。制御素子２４は、逆方向電圧が発光素子２２に印加されないようにするため、および、逆方向からのパルスノイズが発光素子２２に印加されないようにするために設けられている。
制御素子２４は、例えば、ダイオードとすることができる。制御素子２４は、例えば、表面実装型のダイオードや、リード線を有するダイオードなどとすることができる。図１、図２、および図４に例示をした制御素子２４は、表面実装型のダイオードである。

その他、発光素子２２の断線の検出や、誤点灯防止などのために、プルダウン抵抗を設けることもできる。また、配線パターン２１ａや膜状の抵抗器などを覆う被覆部を設けることもできる。被覆部は、例えば、ガラス材料を含むものとすることができる。

チップ状の発光素子２２の場合には、枠部２５および封止部２６を設けることができる。
枠部２５は、基板２１の、凹部１１ａの底面１１ａ１側とは反対側の面に設けられている。枠部２５は、例えば、環状形状を有し、内側に複数の発光素子２２が配置されるようになっている。すなわち、枠部２５は、複数の発光素子２２を囲んでいる。
枠部２５は、樹脂から形成されている。樹脂は、例えば、ＰＢＴ（polybutylene terephthalate）、ＰＣ（polycarbonate）、ＰＥＴ、ナイロン（Nylon）、ＰＰ(polypropylene)、ＰＥ(polyethylene)、ＰＳ(polystyrene)などの熱可塑性樹脂とすることができる。

また、樹脂に酸化チタンなどの粒子を混合して、発光素子２２から出射した光に対する反射率を向上させることができる。なお、酸化チタンの粒子に限定されるわけではなく、発光素子２２から出射した光に対する反射率が高い材料からなる粒子を混合させるようにすればよい。また、枠部２５は、例えば、白色の樹脂から形成することもできる。

枠部２５の内壁面は、基板２１から離れるに従い枠部２５の中心軸から離れる方向に傾斜する斜面となっている。そのため、発光素子２２から出射した光の一部は、枠部２５の内壁面で反射されて、車両用照明装置１の前面側に向けて出射する。また、発光素子２２から車両用照明装置１の前面側に向けて出射された光の一部であって封止部２６の上面（封止部２６と外気との界面）で全反射した光は、枠部２５の内壁面で反射して、再び車両用照明装置１の前面側に向けて出射する。すなわち、枠部２５は、封止部２６の形成範囲を規定する機能と、リフレクタの機能を有する。

封止部２６は、枠部２５の内側に設けられている。封止部２６は、枠部２５の内側を覆うように設けられている。すなわち、封止部２６は、枠部２５の内側に設けられ、発光素子２２や配線２１ｂなどを覆っている。封止部２６は、透光性を有する材料から形成されている。封止部２６は、例えば、枠部２５の内側に樹脂を充填することで形成することができる。樹脂の充填は、例えば、ディスペンサなどの液体定量吐出装置を用いて行うことができる。充填する樹脂は、例えば、シリコーン樹脂などとすることができる。

枠部２５の内側に樹脂を充填すれば、発光素子２２、枠部２５の内側に配置された配線パターン２１ａ、および配線２１ｂなどに対する外部からの機械的な接触を抑制することができる。また、水分やガスなどが、発光素子２２、枠部２５の内側に配置された配線パターン２１ａ、および配線２１ｂなどに付着するのを抑制することができる。そのため、車両用照明装置１に対する信頼性を向上させることができる。

また、封止部２６には、蛍光体を含めることができる。蛍光体は、例えば、ＹＡＧ系蛍光体（イットリウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体）とすることができる。ただし、蛍光体の種類は、車両用照明装置１の用途などに応じて所望の発光色が得られるように適宜変更することができる。

また、枠部２５を設けずに封止部２６のみを設けることもできる。封止部２６のみを設ける場合には、ドーム状の封止部２６が基板２１の上に設けられる。

給電部３０は、給電端子３１および絶縁部３２を有する。
給電端子３１は、棒状体とすることができる。給電端子３１は、複数設けられている。複数の給電端子３１は、所定の方向に並べて設けることができる。複数の給電端子３１は、絶縁部３２の内部に設けられている。複数の給電端子３１は、絶縁部３２の内部を延び、絶縁部３２の発光部２０側の端面３２ａ、および絶縁部３２の放熱フィン１４側の端面３２ｂから突出している。複数の給電端子３１の発光部２０側の端部は、基板２１に設けられた配線パターン２１ａと電気的および機械的に接続されている。すなわち、給電端子３１の一方の端部は、配線パターン２１ａと半田付けされている。複数の給電端子３１の放熱フィン１４側の端部は、孔１０ｂの内部に露出している。孔１０ｂの内部に露出する複数の給電端子３１には、コネクタ１０５が嵌め合わされる。給電端子３１は、導電性を有する。給電端子３１は、例えば、銅合金などの金属から形成することができる。なお、給電端子３１の数、形状、材料などは例示をしたものに限定されるわけではなく、適宜変更することができる。

前述したように、ソケット１０は熱伝導率の高い材料から形成することが好ましい。ところが、熱伝導率の高い材料は導電性を有している場合がある。例えば、金属や、炭素からなるフィラーを含む高熱伝導性樹脂などは、導電性を有している。そのため、絶縁部３２は、給電端子３１と、導電性を有するソケット１０との間を絶縁するために設けられている。また、絶縁部３２は、複数の給電端子３１を保持する機能をも有する。なお、ソケット１０が絶縁性を有する樹脂から形成される場合には、絶縁部３２を省くことができる。この場合、ソケット１０が複数の給電端子３１を保持する。また、凹部１１ａの底面１１ａ１に開口する凹部１０ｃを、ソケット１０に直接設けるようにする。

絶縁部３２は、絶縁性を有している。絶縁部３２は、絶縁性を有する樹脂から形成することができる。絶縁部３２は、例えば、ＰＥＴやナイロンなどから形成することができる。絶縁部３２は、例えば、ソケット１０に設けられた孔１０ａに圧入したり、接着したりすることができる。

次に、層１０ｄおよび溝１１ｂについてさらに説明する。
ミクロンオーダで見た場合、基板２１と凹部１１ａの底面１１ａ１とを完全に密着させるのは困難である。そのため、発光部２０を凹部１１ａの底面１１ａ１に直接設けるようにすると、基板２１と凹部１１ａの底面１１ａ１との間に部分的な隙間（空気の層）が生じることになる。空気は断熱性が高いため、部分的な隙間が生じると熱伝導性が低下することになる。層１０ｄは、接着剤が硬化することで形成された層、または、熱伝導グリスから形成された層であるため隙間を埋めることができる。そのため、層１０ｄを設けるようにすれば、熱伝導性を向上させることができる。
また、層１０ｄが、接着剤が硬化することで形成された層である場合には、発光部２０（基板２１）を凹部１１ａの底面１１ａ１に固定することができる。
層１０ｄが、熱伝導グリスから形成された層である場合には、発光部２０（基板２１）を保持する図示しない保持部を凹部１１ａの底面１１ａ１に設けるようにすればよい。

接着剤の種類には特に限定はないが、熱伝導率の高い接着剤とすることが好ましい。例えば、接着剤は、熱伝導率の高い材料（例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス）からなるフィラーが混合された接着剤とすることができる。接着剤の熱伝導率は、例えば、０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下とすることができる。
熱伝導グリスの種類には特に限定はないが、例えば、変性シリコーンに、熱伝導率の高い材料（例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス）からなるフィラーが混合された熱伝導グリスとすることができる。熱伝導グリスの熱伝導率は、例えば、０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下とすることができる。
ソケット１０（装着部１１）の熱伝導率と比べると、接着剤または熱伝導グリスから形成された層１０ｄの熱伝導率は低くなる。そのため、層１０ｄの厚み寸法は、小さくなるようにすることが好ましい。ただし、層１０ｄの厚み寸法を余り小さくしすぎると、層１０ｄが形成されない領域が生じ、接着強度が低下したり、放熱性が低下したりするおそれがある。そのため、層１０ｄの厚み寸法は、例えば、０．００５ｍｍ以上、０．０５ｍｍ以下とすることが好ましい。

ここで、発光部２０を凹部１１ａの底面１１ａ１に接着する際には、凹部１１ａの底面１１ａ１に接着剤を塗布し、接着剤が塗布された凹部１１ａの底面１１ａ１に発光部２０（基板２１）を押し当てるようにする。発光部２０を凹部１１ａの底面１１ａ１に熱伝導グリスを介して設ける際には、凹部１１ａの底面１１ａ１に熱伝導グリスを塗布し、熱伝導グリスが塗布された凹部１１ａの底面１１ａ１に発光部２０（基板２１）を押し当てるようにする。接着剤または熱伝導グリスは流動性を有するので、発光部２０（基板２１）を押し当てることで基板２１の底面１１ａ１側の面に接着剤または熱伝導グリスを行き渡らせることができる。

ところが、接着剤または熱伝導グリスの塗布量が多すぎたり、発光部２０（基板２１）の押し当て方向が傾いていたりした場合には、接着剤または熱伝導グリスが基板２１の周縁からはみ出すことがある。はみ出した接着剤または熱伝導グリスが基板２１の底面１１ａ１側とは反対側の面に付着すると、外観品質が低下したり、はみ出した接着剤または熱伝導グリスにゴミなどが取り込まれるおそれがある。

そのため、凹部１１ａの底面１１ａ１に開口する溝１１ｂが設けられている。
図５は、溝１１ｂの平面形状を例示するための模式図である。
底面１１ａ１の中心１１ａ１ａから見て、矢印Ｘ２（第２の方向の一例に相当する）は、矢印Ｘ１（第１の方向の一例に相当する）と反対の方向を表している。矢印Ｙ１（第３の方向の一例に相当する）は、矢印Ｘ１と矢印Ｘ２とに交差する方向を表している。矢印Ｙ２（第４の方向の一例に相当する）は、矢印Ｙ１と反対の方向を表している。また、底面１１ａ１の中心１１ａ１ａから見て、矢印Ｙ２は、凹部１０ｃが設けられる方向を表している。

図５に示すように、溝１１ｂは、底面１１ａ１の中心１１ａ１ａから見て、矢印Ｘ１、矢印Ｘ２、および矢印Ｙ１の方向に設けることができる。この場合、図５に示すように、各方向に設けられた溝１１ｂが互いに連結されているようにすることもできるし、各方向に設けられた溝１１ｂが離隔しているようにすることもできる。なお、各方向に設けられた溝１１ｂが互いに連結されているようにすれば、矢印Ｘ１、矢印Ｘ２、および矢印Ｙ１の方向にはみ出す接着剤または熱伝導グリスの量を少なくすることができる。
また、底面１１ａ１の中心１１ａ１ａから見て、矢印Ｙ２の方向には溝１１ｂを設けないようにすることができる。底面１１ａ１の中心１１ａ１ａから見て、矢印Ｙ２の方向には凹部１０ｃを設けることができる。

接着剤または熱伝導グリスは、溝１１ｂと凹部１０ｃにより囲まれる領域に塗布される。接着剤または熱伝導グリスの塗布は、例えば、ディスペンサなどの液体定量吐出装置を用いて行うことができる。塗布された接着剤または熱伝導グリスは、発光部２０（基板２１）が押し当てられることで押し広げられる。押し広げられた接着剤または熱伝導グリスは、溝１１ｂにより基板２１の外方への流出が抑制される。
ここで、基板２１の底面１１ａ１側の面のなるべく広い領域に接着剤または熱伝導グリスを付着させるためには、塗布する接着剤または熱伝導グリスの量を多めにすることが好ましい。ところが、塗布する接着剤または熱伝導グリスの量を多めにすると、接着剤または熱伝導グリスが溝１１ｂを乗り越えて基板２１の外方にはみ出しやすくなる。接着剤または熱伝導グリスが基板２１の外方にはみ出しやすくなると、接着剤または熱伝導グリスが基板２１の底面１１ａ１側とは反対側の面に付着するおそれがある。

この場合、枠状の溝により接着剤または熱伝導グリスが塗布される領域を囲む様にすると、接着剤または熱伝導グリスが意図しない方向にはみ出すことになる。接着剤または熱伝導グリスが意図しない方向にはみ出すと、接着剤または熱伝導グリスが基板２１の底面１１ａ１側とは反対側の面に付着するのを抑制することが困難となる。

本実施の形態に係る溝１１ｂは、底面１１ａ１の中心１１ａ１ａから見て、矢印Ｙ２の方向には設けられていない。接着剤または熱伝導グリスの流動抵抗は、溝１１ｂが設けられている矢印Ｘ１、矢印Ｘ２、および矢印Ｙ１の方向が高く、溝１１ｂが設けられていない矢印Ｙ２の方向が低くなる。そのため、余剰の接着剤または熱伝導グリスは、矢印Ｙ２の方向に流動し易くなるので、接着剤または熱伝導グリスの意図しないはみ出しを抑制することができる。また、矢印Ｙ２の方向には凹部１０ｃが設けられているので、余剰の接着剤または熱伝導グリスを凹部１０ｃの内部に流入させることができる。凹部１０ｃが設けられていれば、接着剤または熱伝導グリスの意図しないはみ出しをさらに効果的に抑制することができる。なお、凹部１０ｃの開口の大部分は基板２１により覆われているので、凹部１０ｃの内部に流入した接着剤または熱伝導グリスにより外観品質が低下したり、接着剤または熱伝導グリスにゴミなどが取り込まれたりするのを抑制することができる。
また、塗布する接着剤または熱伝導グリスの量を多めにすることができるので、発光部２０（基板２１）の接着強度を向上させたり、放熱性を向上させたりすることができる。

図５に示すように、溝１１ｂは、基板２１が設けられる領域の内側に設けることができる。この場合、基板２１の周縁の位置になるべく近くなるように溝１１ｂを設けるようにすれば、基板２１の底面１１ａ１側の面のより広い領域に接着剤または熱伝導グリスを付着させることができる。そのため、発光部２０（基板２１）の接着強度を向上させたり、放熱性を向上させたりするのが容易となる。

なお、基板２１の平面形状が小さい場合には、溝１１ｂは、基板２１が設けられる領域の外側に設けることができる。この場合、基板２１の周縁の位置になるべく近くなるように溝１１ｂを設けるようにすればよい。ただし、溝１１ｂは、基板２１が設けられる領域の内側に設けることが好ましい。溝１１ｂが、基板２１が設けられる領域の内側に設けられていれば、接着剤または熱伝導グリスが基板２１の底面１１ａ１側とは反対側の面に付着するのを抑制することが容易となる。

また、平面視における溝１１ｂの幅寸法は、図５および後述する図６に例示をしたように一定であってもよいし、変化するようにしてもよい。例えば、溝１１ｂの幅寸法は、凹部１０ｃ側になるに従い小さくなるようにしてもよい。
溝１１ｂの断面形状には特に限定がなく、例えば、四角形としたり、三角形としたり、半円としたりすることができる。

溝１１ｂの幅寸法を小さくしすぎたり、溝１１ｂの深さを浅くしすぎたりすると、接着剤または熱伝導グリスが溝１１ｂを乗り越えやすくなる。一方、後述するように、溝１１ｂが形成されていない部分に比べて、溝１１ｂが形成されている部分における放熱効果は小さくなる。そのため、溝１１ｂの幅寸法を大きくしすぎたり、溝１１ｂの深さを深くしすぎたりすると、発光部２０の温度上昇を抑制する効果が低下するおそれがある。
本発明者らの得た知見によれば、溝１１ｂの幅寸法は、０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下とすることが好ましい。溝１１ｂの深さは、０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下とすることが好ましい。

また、図５に示すように、底面１１ａ１の中心１１ａ１ａから見て、矢印Ｙ２の方向に溝１１ｂよりも浅い溝１１ｃ（第２の溝の一例に相当する）をさらに設けることもできる。溝１１ｃは、底面１１ａ１の中心１１ａ１ａと凹部１０ｃの間に設けられている。溝１１ｃと凹部１０ｃとの間の距離は、なるべく短くなるようにすることが好ましい。溝１１ｃを設けるようにすれば、矢印Ｙ２の方向における接着剤または熱伝導グリスの流動抵抗を高めることができるので、接着剤または熱伝導グリスを等方的に広げることが容易となる。なお、溝１１ｂは溝１１ｃよりも深いので、溝１１ｃを設けたとしても、接着剤または熱伝導グリスが溝１１ｂを乗り越えるのを抑制することができる。ただし、溝１１ｃを深くしすぎると、接着剤または熱伝導グリスが溝１１ｂを乗り越えるおそれがある。そのため、溝１１ｃの深さは、接着剤または熱伝導グリスの広がり形状と、接着剤または熱伝導グリスのはみ出しを考慮して決定することが好ましい。この場合、溝１１ｃの深さは、接着剤または熱伝導グリスの粘度なども考慮して、実験やシミュレーションを行うことで適宜決定すれば良い。

また、前述したように、複数のスリット１１ｄは、装着部１１の外側面と装着部１１の内側面（凹部１１ａの内壁面）との間を貫通している。そのため、仮に、溝１１ｂの外方に流出した（溝１１ｂを乗り越えた）接着剤または熱伝導グリスの量が多くなると、接着剤または熱伝導グリスが複数のスリット１１ｄを介して装着部１１の外部に流出するおそれがある。接着剤または熱伝導グリスが装着部１１の外側面に付着すると、車両用照明装置１を車両用灯具１００の筐体１０１に取り付けるのが困難となったり、車両用照明装置１の外観品質が低下したりするおそれがある。
この場合、図５に例示をしたように、平面視において、スリット１１ｄと溝１１ｂとの間に、底面１１ａ１に開口する凹部１１ｅ（第２の凹部の一例に相当する）を設けるようにすれば、溝１１ｂの外方に流出した接着剤または熱伝導グリスが装着部１１の外部に流出するのを抑制することができる。 凹部１１ｅは、スリット１１ｄと接続されていない。凹部１１ｅは、図５に示すように溝１１ｂと接続することもできるし、後述する図６に示すように溝１１ｂと接続しないようにすることもできる。凹部１１ｅの深さは、溝１１ｂの深さよりも深くすることができる。凹部１１ｅの平面形状には特に限定がなく、スリット１１ｄと溝１１ｂとの位置関係などに応じて適宜変更することができる。

図６は、他の実施形態に係る溝１１ｂの平面形状を例示するための模式図である。
平面視における溝１１ｂの輪郭は、図５に例示をしたように直線からなるものとすることもできるし、図６に例示をしたように曲線からなるものとすることもできるし、図は省略するが直線と曲線を組み合わせたものとすることもできる。
また、平面視における溝１１ｂの輪郭は、円や多角形などの輪郭の一部を複数連結したものであってもよい。

また、平面視における溝１１ｂの凹部１０ｃ側の端部は、図５に例示をしたように凹部１０ｃと接続されていなくてもよいし、図６に例示をしたように凹部１０ｃと接続されていてもよい。溝１１ｂの凹部１０ｃ側の端部が凹部１０ｃと接続されていれば、溝１１ｂに流入した接着剤または熱伝導グリスを凹部１０ｃに導くことができる。そのため、接着剤または熱伝導グリスが、溝１１ｂを乗り越えるのを効果的に抑制することができる。

図７は、他の実施形態に係る溝１１ｂの平面形状を例示するための模式図である。
前述したように、ソケット１０（装着部１１）の熱伝導率と比べると、接着剤または熱伝導グリスから形成された層１０ｄの熱伝導率は低くなる。そのため、放熱性を考慮すると、層１０ｄの厚みは薄くすることが好ましい。しかしながら、溝１１ｂが形成されている部分においては層１０ｄの厚みを薄くすることが困難となる。そのため、溝１１ｂが、通電により発熱する発熱素子２７（例えば、発光素子２２、抵抗２３、および制御素子２４など）の下方に設けられていると、発光部２０の温度上昇を抑制する効果が低下するおそれがある。
そのため、図７に示すように、平面視において溝１１ｂと発熱素子２７とが重ならないようにすることが好ましい。この場合、発光素子２２は発熱量が多いが、底面１１ａ１の中心１１ａ１の近傍に設けられる。そのため、平面視において溝１１ｂと発光素子２２とが重なる場合は少ない。一方、次に発熱量の多い抵抗２３は、底面１１ａ１の周縁側に設けられる。そのため、平面視において、抵抗２３と溝１１ｂとが重ならないようにすることが好ましい。この様にすれば、発光部２０の温度上昇を抑制する効果を向上させることができる。

また、基板２１と凹部１１ａの底面１１ａ１との間に放熱板２８を設けることもできる。
図８は、放熱板２８を例示するための模式図である。
放熱板２８は、板状を呈し、熱伝導率の高い材料から形成することができる。放熱板２８は、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金などの金属から形成することができる。放熱板２８を設ければ、発光部２０において発生した熱が、ソケット１０に伝わりやすくなる。

基板２１と放熱板２８との間に接着剤または熱伝導グリスから形成された層１０ｄ１（第２の層の一例に相当する）を設ける場合には、放熱板２８の基板２１側の面に溝１１ｂ１（第３の溝の一例に相当する）を設けることができる。溝１１ｂ１は、前述した溝１１ｂと同様とすることができるので詳細な説明は省略する。また、放熱板２８の基板２１側の面に前述した溝１１ｃ（第４の溝の一例に相当する）をさらに設けるようにしてもよい。
基板２１と放熱板２８との間に接着剤または熱伝導グリスから形成された層１０ｄを設けない場合には、溝１１ｂ１を設ける必要はない。

また、底面１１ａ１と放熱板２８との間に接着剤または熱伝導グリスから形成された層１０ｄ２（第３の層の一例に相当する）を設ける場合には、放熱板２８の底面１１ａ１側の面に溝１１ｂ１を設けることもできる。また、放熱板２８の底面１１ａ１側の面に前述した溝１１ｃをさらに設けるようにしてもよい。ただし、底面１１ａ１に溝１１ｂが設けられていれば、放熱板２８の底面１１ａ１側の面に溝１１ｂ１を設ける必要はない。

また、基板２１と放熱板２８との間に接着剤または熱伝導グリスから形成された層１０ｄを設け、底面１１ａ１と放熱板２８との間に接着剤または熱伝導グリスから形成された層１０ｄを設けない場合には、放熱板２８の基板２１側の面に溝１１ｂを設け、放熱板２８の底面１１ａ１側の面および底面１１ａ１に溝１１ｂを設けないようにすることができる。
また、平面視において、スリット１１ｄと溝１１ｂ１との間に底面１１ａ１に開口する凹部１１ｅ（第３の凹部の一例に相当する）を設けることができる。
また、底面１１ａ１の中心１１ａ１ａから見て、矢印Ｙ２の方向には、底面１１ａ１に開口する凹部１０ｃ（第４の凹部の一例に相当する）を設けることができる。

（車両用灯具）
次に、車両用灯具１００について例示する。
なお、以下においては、一例として、車両用灯具１００が自動車に設けられるフロントコンビネーションライトである場合を説明する。ただし、車両用灯具１００は、自動車に設けられるフロントコンビネーションライトに限定されるわけではない。車両用灯具１００は、自動車や鉄道車両などに設けられる車両用灯具であればよい。

図９は、車両用灯具１００を例示するための模式部分断面図である。
図９に示すように、車両用灯具１００には、車両用照明装置１、筐体１０１、カバー１０２、光学要素部１０３、シール部材１０４、およびコネクタ１０５が設けられている。

筐体１０１は、装着部１１を保持する。筐体１０１は、一方の端部側が開口した箱状を呈している。筐体１０１は、例えば、光を透過しない樹脂などから形成することができる。筐体１０１の底面には、装着部１１のバヨネット１２が設けられた部分が挿入される取付孔１０１ａが設けられている。取付孔１０１ａの周縁には、装着部１１に設けられたバヨネット１２が挿入される凹部が設けられている。なお、筐体１０１に取付孔１０１ａが直接設けられる場合を例示したが、取付孔１０１ａを有する取付部材が筐体１０１に設けられていてもよい。

車両用照明装置１を車両用灯具１００に取り付ける際には、装着部１１のバヨネット１２が設けられた部分を取付孔１０１ａに挿入し、車両用照明装置１を回転させる。すると、取付孔１０１ａの周縁に設けられた嵌合部にバヨネット１２が保持される。この様な取り付け方法は、ツイストロックと呼ばれている。

カバー１０２は、筐体１０１の開口を塞ぐようにして設けられている。カバー１０２は、透光性を有する樹脂などから形成することができる。カバー１０２は、レンズなどの機能を有するものとすることもできる。

光学要素部１０３には、車両用照明装置１から出射した光が入射する。光学要素部１０３は、車両用照明装置１から出射した光の反射、拡散、導光、集光、所定の配光パターンの形成などを行う。例えば、図９に例示をした光学要素部１０３はリフレクタである。この場合、光学要素部１０３は、車両用照明装置１から出射した光を反射して、所定の配光パターンが形成されるようにする。

シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１の間に設けられている。シール部材１０４は、環状を呈するものとすることができる。シール部材１０４は、ゴムやシリコーン樹脂などの弾性を有する材料から形成することができる。

車両用照明装置１が車両用灯具１００に取り付けられた際には、シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１との間に挟まれる。そのため、シール部材１０４により、筐体１０１の内部空間が密閉される。また、シール部材１０４の弾性力により、バヨネット１２が筐体１０１に押し付けられる。そのため、車両用照明装置１が、筐体１０１から脱離するのを抑制することができる。

コネクタ１０５は、孔１０ａの内部に露出している複数の給電端子３１の端部に嵌め合わされる。コネクタ１０５には、図示しない電源などが電気的に接続されている。そのため、コネクタ１０５を給電端子３１の端部に嵌め合わせることで、図示しない電源などと、発光素子２２とが電気的に接続される。また、コネクタ１０５は、段差部分を有している。そして、シール部材１０５ａが、段差部分に取り付けられている。シール部材１０５ａは、孔１０ａの内部に水が侵入するのを防ぐために設けられている。シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５が孔１０ａに挿入された際には、孔１０ａが水密となるように密閉される。シール部材１０５ａは、環状を呈するものとすることができる。シール部材１０５ａは、ゴムやシリコーン樹脂などの弾性を有する材料から形成することができる。コネクタ１０５は、例えば、接着剤などを用いてソケット１０側の要素に接着することもできる。

以上、本発明のいくつかの実施形態を例示したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。これら実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。また、前述の各実施形態は、相互に組み合わせて実施することができる。

１ 車両用照明装置、１０ ソケット、１０ｃ 凹部、１０ｄ 層、１０ｄ１ 層、１０ｄ２ 層、１１ 装着部、１１ａ 凹部、１１ａ１ 底面、１１ｂ 溝、１１ｂ１ 溝、１１ｃ 溝、１１ｄ スリット、１１ｅ 凹部、２０ 発光部、２１ 基板、２２ 発光素子、２３ 抵抗、２４ 制御素子、２７ 発熱素子、２８ 放熱板、３０ 給電部、３１ 給電端子、１００ 車両用灯具、１０１ 筐体

Claims (10)

1. 発光素子が設けられた基板と；
   前記基板と、ソケットの一方の端面に開口する第１の凹部の底面との間に設けられ、接着剤または熱伝導グリスから形成された第１の層と；
   前記底面に設けられた第１の溝と；
   前記ソケットの外側面と、前記第１の凹部の内壁面との間を貫通するスリットと；
   を具備し、
   前記第１の溝は、前記底面の中心から見て、第１の方向と、前記第１の方向と反対の第２の方向と、前記第１の方向と前記第２の方向とに交差する第３の方向と、に設けられ、
   前記第３の方向と反対の第４の方向には設けられておらず、
   平面視において、前記スリットと前記第１の溝との間に前記底面に開口する第２の凹部が設けられている車両用照明装置。
2. 前記基板と、前記第１の層との間に設けられた放熱板をさらに具備した請求項１記載の車両用照明装置。
3. 前記底面の中心から見て、前記第４の方向に設けられ、前記第１の溝よりも浅い第２の溝をさらに具備した請求項１または２に記載の車両用照明装置。
4. 前記基板には、抵抗がさらに設けられ、
   平面視において、前記抵抗と、前記第１の溝とは重なっていない請求項１〜３のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
5. 発光素子が設けられた基板と；
   前記基板と、ソケットの一方の端面に開口する第１の凹部の底面との間に設けられた放熱板と；
   前記基板と、前記放熱板との間に設けられ、接着剤または熱伝導グリスから形成された第２の層と；
   前記放熱板の前記基板側の面に設けられた第３の溝と；
   を具備し、
   前記第３の溝は、前記底面の中心から見て、第１の方向と、前記第１の方向と反対の第２の方向と、前記第１の方向と前記第２の方向とに交差する第３の方向と、に設けられ、
   前記第３の方向と反対の第４の方向には設けられていない車両用照明装置。
6. 前記放熱板と、前記底面との間に設けられ、接着剤または熱伝導グリスから形成された第３の層をさらに具備し、
   前記第３の溝は、前記放熱板の前記底面側の面、および前記底面の少なくともいずれかにさらに設けられている請求項５記載の車両用照明装置。
7. 前記底面の中心から見て、前記第４の方向に設けられ、前記第３の溝よりも浅い第４の溝をさらに具備した請求項５または６に記載の車両用照明装置。
8. 前記ソケットの外側面と、第１の凹部の内壁面との間を貫通するスリットをさらに具備し、
   平面視において、前記スリットと前記第３の溝との間に前記底面に開口する第３の凹部が設けられている請求項５〜７のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
9. 前記底面の中心から見て、前記第４の方向には、前記底面に開口する第４の凹部が設けられている請求項１〜８のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
10. 請求項１〜９のいずれか１つに記載の車両用照明装置と；
    前記車両用照明装置が取り付けられる筐体と；
    を具備した車両用灯具。

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