JP6775899B2 - 摺動部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、少なくとも２つの部材からなる摺動部材を成形金型内で組み立てる工程を備える製造方法に関する。

プッシュスイッチなど、ケースとスライダとからなる摺動部材を有する部品は、摺動部材を構成する２つの部材の寸法誤差を少なくすることが摺動性能を適切に確保する観点から重要である。

この点に関し、特許文献１には、当接傾斜面を有するスライダが規制傾斜面を有する筒状ケースに往復動可能に支持されて押圧操作時に往動するとともに、前記スライダの復動時に前記当接傾斜面が前記規制傾斜面に対して当接することにより、該スライダが非操作位置へ自動復帰するようにしたプッシュスイッチの製造方法であって、第１のキャビティ内に第１樹脂を射出して冷却固化させることによって、互いの間隔を復動方向に沿って増大させて対をなす前記規制傾斜面を含む規制部が形成された前記筒状ケースを成形した後、前記筒状ケースを金型の一部となす第２のキャビティ内に、前記第１樹脂よりも熱収縮率が大きく溶融温度が低い第２樹脂を射出して冷却固化させることによって、前記規制部の相補形状の僅かに小なる相似形として前記当接部が形成された前記スライダを成形することを特徴とするプッシュスイッチの製造方法の発明が開示されている。

かかるプッシュスイッチの製造方法では、第１樹脂からなる筒状ケースを成形した後、この筒状ケースを金型の一部となすキャビティ内に第１樹脂よりも熱収縮率が大きく溶融温度が低い第２樹脂を射出して冷却固化させるという２色成形技術によってスライダを成形すれば、スライダの当接部の形状を筒状ケースの規制部の相補形状の僅かに小なる相似形として高精度に形成することができる。そのため、これら筒状ケースとスライダを組み合わせてなるプッシュスイッチは、非操作時における規制傾斜面と当接傾斜面の係合箇所がばらつかなくなり、成形寸法の誤差に起因するスライダの位置ずれやガタを効果的に抑制できるとされている。

特開平２０１０−００９８７７号公報

しかしながら、特許文献１に記載される製造方法では、熱収縮率の大きく異なる材料によりケース（筒状ケース）およびスライダを成形するため、これらの２つの部材が独立した部材（別体）として製造される。それゆえ、これらの部材を金型から取り出したのち、あらためて２つの部材を組み立てて摺動部材とする必要がある。

本発明は、このような従来技術の実情に鑑みてなされたもので、その目的は、２色成形技術を用いて少なくとも２つの部材からなる摺動部材を製造する方法において、これらの部材の組み立てを金型内で行う工程を含む摺動部材の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために提供される本発明は、一態様において、中空部を有するケースと前記中空部内にその一部が位置するスライダとを備える摺動部材の製造方法であって、前記摺動部材は、前記ケースの中空部を囲む壁部の内面と、前記スライダの前記中空部内に位置する部分の外面とが、対向配置されて第１方向に摺動可能であって、前記ケースの前記壁部には、前記第１方向とは異なる第２方向に貫通する貫通部が設けられ、前記スライダの外面における前記貫通部に対向する部分には、前記貫通部の内部へと突出する突出部が設けられ、前記突出部の形状および前記貫通部の形状は、前記スライダの前記ケースに対する前記第１方向への摺動が前記突出部の前記ケースへの接触によって規制されるように形成され、前記製造方法は、入れ子を有する金型の第１キャビティ内に第１樹脂系材料を射出して冷却固化させて、前記ケースを前記金型内に形成するケース成形工程と、前記ケース成形工程により形成された前記ケースが前記金型内に存在している状態で、前記ケースの前記壁部の内面を含んで画成される第２キャビティ内に、前記第１樹脂系材料よりも熱膨張率が大きい第２樹脂系材料を射出して冷却固化させて、前記ケースとは別体の前記スライダを形成するスライダ成形工程と、を備え、前記入れ子は、前記第２方向に対応する方向に進退可能であって、前記入れ子の前進側に位置する第１入れ子面に前記突出部に対応する凹部を有し、前記ケース成形工程では、前記入れ子を前進させて前記第１入れ子面が前記第１キャビティ内に露出しない状態で前記第１樹脂系材料を射出して前記貫通部を形成し、前記スライダ成形工程では、前記第１入れ子面が前記第２キャビティ内に露出した状態で前記第２樹脂系材料を射出して、前記第２樹脂系材料を前記突出部内に充填し、前記スライダ成形工程の終了後、前記入れ子を後退させて、前記スライダが前記ケースに嵌め込まれた前記摺動部材を前記金型内に形成することを特徴とする摺動部材の製造方法である。

上記のように、摺動部材は、ケース側の摺動面（内面）を構成する部材（壁部）に設けられた貫通部内に位置するようにスライダ側の摺動面（外面）を構成する部材に突出部が設けられた構造を有し、その製造方法では、貫通部および突出部が共通の入れ子の転写形状として形成される。このため、入れ子が前進した状態で第１樹脂系材料によりケースを成形し、続いて第２樹脂系材料によりスライダを成形した後、入れ子を後退させることによって、ケースとスライダとの組み立てを金型内で完了させることができる。それゆえ、上記の製造方法によれば、摺動部材を効率的に製造することが可能である。また、貫通部内の突出部がケースに接触すればさらなる摺動が規制されるため、摺動部材を構成するケースおよびスライダの一方のみを持った場合であっても、他方の脱落は生じない。したがって、上記の製造方法により製造された摺動部材は、摺動部材を金型から取り出す作業が容易であり、その際にケースとスライダとが分離する不具合が生じにくい。

上記の摺動部材は、前記貫通部および前記突出部の組み合わせを複数備えることが好ましい。上記の摺動部材がこの組み合わせを複数備えることにより、摺動部材を金型から取り出す際に、摺動部材を構成するケースとスライダとが分離する不具合がより生じにくくなる。

上記の摺動部材において、前記貫通部は、前記突出部に対応した形状に貫通領域が拡大した受容部を有し、前記突出部における前記受容部の内部に位置する部分が前記ケースに接触することにより前記第１方向の摺動が規制されてもよい。第１方向の摺動が規制された状態では突出部の一部が受容部の内部に収まっているため、ケースとスライダとの相対位置のずれが生じにくくなる。したがって、摺動部材の動作において、突出部がケースに接触したことによって摺動が完了して動作停止である場合には、動作停止している摺動部材にガタが生じにくくなる。

本発明の製造方法では、２色成形技術を用いて少なくとも２つの部材からなる摺動部材を製造する際に、入れ子の外周形状を転写することにより貫通部を形成し、その入れ子の前進側の面（第１入れ子面）に設けられた凹部の形状を転写することにより突出部を形成する。したがって、入れ子を後退させることによって貫通部内に突出部が嵌め込まれた構造が得られ、ケースとスライダとの組み立てが完了する。このように、摺動部材を構成する部材の組み立てを金型内で行うため、摺動部材を効率的に製造することができる。

本発明の一実施形態に係る摺動部材を説明するための外観図である。 （ａ）図１に示される摺動部材を構成するケースを示す外観図、および（ｂ）図１に示される摺動部材を構成するスライダを示す外観図である。 （ａ）ケース成形工程を行う際の金型の構造を概念的に示す断面図、（ｂ）入れ子の構造を説明するための部分外観図、および（ｃ）ケース成形工程において第１樹脂系材料がキャビティ内に射出された状態を概念的に示す断面図である。 （ａ）ケース成形工程が終了した状態を概念的に示す断面図、（ｂ）スライダ成形工程を行う際の金型の構造を概念的に示す断面図、および（ｃ）スライダ成形工程において第２樹脂系材料がキャビティ内に射出された状態を概念的に示す断面図である。 （ａ）スライダ成形工程において第２樹脂系材料の冷却固化が終了した状態を概念的に示す断面図、（ｂ）スライダ成形工程の終了後に入れ子を後退させた状態を概念的に示す断面図、および（ｃ）金型から取り出された摺動部材の概略断面図である。

以下、発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る摺動部材を説明するための外観図である。図２（ａ）は、図１に示される摺動部材を構成するケースを示す外観図であり、図２（ｂ）は、図１に示される摺動部材を構成するスライダを個別に示す外観図である。

図１および図２に示されるように、摺動部材１００は、ケース１０およびスライダ２０から構成される。ケース１０は、ほぼ矩形状の枠体がＺ１−Ｚ２方向に延びる筒型の形状を有するケース本体部（壁部）１４と、ケース本体部（壁部）１４のＺ１−Ｚ２方向Ｚ２側端部に位置してＸ−Ｙ面内方向に突出するケースフランジ部１３とを備える。ケース１０は、Ｚ１−Ｚ２方向に貫通する中空部１０Ｈを有する。中空部１０Ｈを囲むケース本体部（壁部）１４の内面（Ｘ−Ｚ面およびＹ−Ｚ面）１０Ｓがスライダ２０との摺動面であり、中空部１０Ｈの貫通方向であるＺ１−Ｚ２方向が摺動方向（第１方向）である。

ケース１０のケース本体部（壁部）１４の一部、具体的にはＹ−Ｚ面の一部には、第１方向（Ｚ１−Ｚ２方向）とは異なる方向、具体的にはＸ１−Ｘ２方向（第２方向）に貫通部１１が設けられている。図１および図２の視野には２つの貫通部１１がＹ１−Ｙ２方向に並んで位置し、それぞれの貫通部１１についてＸ１−Ｘ２方向に対向するように、ケース１０はさらに２つの貫通部１１を有する。それぞれの貫通部１１は、Ｚ１−Ｚ２方向Ｚ２側の縁部において、後述する突出部２１の形状に対応した形状にケース本体部（壁部）１４が切り欠かれて貫通領域が拡大した部分からなる受容部１２を有する。

スライダ２０は、ほぼ矩形状の枠体がＺ１−Ｚ２方向に延びる筒型の形状を有するスライダ本体部２４と、スライダ本体部２４のＺ１−Ｚ２方向Ｚ２側端部に位置してＸ−Ｙ面内方向に突出するスライダフランジ部２３とを備える。スライダ２０の一部であるスライダ本体部２４は、ケース１０の中空部１０Ｈの内部に位置し、スライダフランジ部２３は、ケース１０の中空部１０Ｈの外部に位置する。摺動部材１００をＺ１−Ｚ２方向Ｚ２側を下にして置いた場合には、スライダフランジ部２３のＺ１−Ｚ２方向Ｚ２側の面がケースフランジ部１３のＺ１−Ｚ２方向Ｚ１側の面１０Ａに接触して、スライダ２０はケース１０に対して係止される。

スライダ本体部２４の外面（Ｘ−Ｚ面およびＹ−Ｚ面）２０Ｓは、ケース１０の中空部１０Ｈの内部でケース１０のケース本体部（壁部）１４の内面１０Ｓに対向するように配置され、ケース１０との摺動面となる。スライダ２０のスライダ本体部２４の外面２０Ｓにおけるケース１０の貫通部１１に対向する部分には、貫通部１１の内部へと、具体的にはＸ１−Ｘ２方向（第２方向）へと突出する突出部２１が設けられている。ケース１０は上記のように４つの貫通部１１を有するため、これらに対応して、スライダ２０は突出部２１を４つ有する。

突出部２１はＺ１−Ｚ２方向Ｚ２側に凸部を有し、この凸部に対応して、受容部１２はＸ１−Ｘ２方向から見たときの形状がほぼ三角形とされている。スライダ２０をケース１０に対して第１方向（Ｚ１−Ｚ２方向）Ｚ２側に摺動させたときに、突出部２１の一部が貫通部１１の受容部１２の内部に収まり、この突出部２１の一部においてケース１０のケース本体部（壁部）１４に接触してさらなる摺動が規制されるように、突出部２１の形状および貫通部１１の形状は形成されている。

このように、摺動部材１００では、Ｚ１−Ｚ２方向（第１方向）Ｚ１側への摺動は、スライダフランジ部２３がケースフランジ部１３に対して係止することによって制限され、Ｚ１−Ｚ２方向（第１方向）Ｚ２側への摺動は、ケース１０のケース本体部（壁部）１４に対して突出部２１が係止することによって制限される。したがって、摺動部材１００は、過度な負荷を加えない限りケース１０とスライダ２０とが分離しない構造となっている。

ケース１０とスライダ２０とが分離している場合にこのような構造を有する摺動部材１００を組み立てるには、次のような作業が行われる。まず、Ｚ１−Ｚ２方向（第１方向）Ｚ１側にケース１０が位置し、Ｚ１−Ｚ２方向（第１方向）Ｚ２側にスライダ２０が位置するように、ケース１０およびスライダ２０を配置し、ケース１０の中空部１０ＨのＺ１−Ｚ２方向（第１方向）Ｚ２側の開口からスライダ２０をＺ１−Ｚ２方向（第１方向）Ｚ１側に挿入する。この挿入の途中で突出部２１がケース１０に当接したら、スライダ本体部２４をＸ１−Ｘ２方向に押し込んで弾性変形させ、スライダ本体部２４のＸ１−Ｘ２方向の長さを一時的に短くして突出部２１とケース１０のケース本体部（壁部）１４の内面１０Ｓとを接触させ、その状態からさらにスライダ２０をＺ１−Ｚ２方向（第１方向）Ｚ１側に挿入する。突出部２１がケース１０のケース本体部（壁部）１４の貫通部１１に到達すると、スライダ本体部２４の弾性回復力によって突出部２１は、貫通部１１内に位置するようになる。こうして、ケース１０とスライダ２０とが組み立てられて、摺動部材１００が得られる。

このような作業では、スライダ本体部２４を弾性変形させながらケース１０にスライダ２０を挿入するため、スライダ２０やケース１０が破損する可能性がある。しかしながら、本発明の一実施形態に係る摺動部材１００の製造方法は、次に説明するように、このようなスライダ本体部２４の弾性変形を伴う組み立て作業を必要とせず、２色成形技術を用いて金型内でケース１０およびスライダ２０を成形する際に、これらの組み立ても行う。それゆえ、金型からの成形品の取り出し段階でケース１０およびスライダ２０が組み立てられてなる摺動部材１００を得ることができる。したがって、本実施形態に係る製造方法によれば、摺動部材１００を効率的に製造することが実現される。

本実施形態に係る製造方法は、２色成形技術を用いることから、ケースを成形するケース成形工程とスライダを成形するスライダ成形工程とを備える。

図３から図５は、摺動部材１００の製造方法を説明する図である。図３（ａ）は、ケース成形工程を行う際の金型の構造を概念的に示す断面図であり、図３（ｂ）は、入れ子の構造を説明するための部分外観図であり、図３（ｃ）は、ケース成形工程において第１樹脂系材料がキャビティ内に射出された状態を概念的に示す断面図である。図４（ａ）は、ケース成形工程が終了した状態を概念的に示す断面図であり、図４（ｂ）は、スライダ成形工程を行う際の金型の構造を概念的に示す断面図であり、図４（ｃ）は、スライダ成形工程において第２樹脂系材料がキャビティ内に射出された状態を概念的に示す断面図である。図３（ａ）など図３から図５に示される断面図は、いずれも、図１に示される摺動部材１００のＶ１−Ｖ１断面またはこれに対応した位置における金型の断面の概略図である。

まず、図３（ａ）に示されるように、金型２００では、第１金型２１０の凹部２１１のＺ１−Ｚ２方向Ｚ１側の面に、第２金型２２０が当接して、第１キャビティ２４０が形成される。ここで、第１金型２１０はＸ１−Ｘ２方向（摺動部材１００における第２方向に相当する方向である。）に進退可能な入れ子２３０を有する。図３（ｂ）に示されるように、入れ子２３０は、摺動面２３０Ｓを有して第１金型２１０に対して摺動可能な部材であって、第１キャビティ２４０の内部へと前進させると、入れ子突出部２３１が第１キャビティ２４０の内部に位置し、入れ子２３０の前進側（図３（ｂ）ではＸ１−Ｘ２方向Ｘ２側）の面である第１入れ子面２３２が第２金型２２０に当接して、第１入れ子面２３２は第１キャビティ２４０の内部には露出しない状態となる。したがって、この状態で、金型２００の第１キャビティ２４０の内部にケース１０を形成するための樹脂系材料である第１樹脂系材料ＲＭ１を射出すると、図３（ｃ）に示されるように、入れ子突出部２３１の部分には第１樹脂系材料ＲＭ１が存在できない。このため、図３（ｂ）に示されるように、入れ子２３０の第１入れ子面２３２には、Ｘ１−Ｘ２方向Ｘ１側に窪んだ入れ子凹部２３３が設けられていても、この入れ子凹部２３３に第１樹脂系材料ＲＭ１が充填されることはない。それゆえ、第１キャビティ２４０の内部に充填される第１樹脂系材料ＲＭ１を冷却固化させて得られるケース１０のケース本体部（壁部）１４には、図４（ａ）に示されるように、部分的に欠損部が形成され、これが貫通部１１となる。

第１樹脂系材料ＲＭ１を構成する材料は、ケース１０として求められる機械特性（強度、摺動性など）などを満たすことができるとともに、後述する第２樹脂系材料ＲＭ２よりも、溶融温度が高く、かつ熱膨張率が小さい材料が選ばれる。そのような材料として、ポリカーボネートなどが例示される。また、ケース１０とスライダ２０との摺動面を適切に形成する観点から、第１樹脂系材料ＲＭ１は、第２樹脂系材料ＲＭ２との相溶性が低い材料であることが好ましく、非相溶性の材料であることがより好ましい。なお、第１樹脂系材料ＲＭ１はフィラーを含有していてもよい。

こうしてケース成形工程が終了して第２金型２２０を第１金型２１０からＺ１−Ｚ２方向Ｚ２側に離間させると、図４（ａ）に示されるように、第１金型２１０の凹部２１１の中にはケース１０が位置している。そして、入れ子２３０は第１金型２１０の凹部２１１の内部へと前進しているため、第１金型２１０の凹部２１１の内部にて、ケース１０のケース本体部（壁部）１４の内面１０Ｓおよび第１入れ子面２３２が露出している。また、第１入れ子面２３２が露出しているため、入れ子凹部２３３も第１金型２１０の凹部２１１の内部に露出している。

この状態で、次のスライダ成形工程が行われる。図５（ａ）は、スライダ成形工程において第２樹脂系材料の冷却固化が終了した状態を概念的に示す断面図であり、図５（ｂ）は、スライダ成形工程の終了後に入れ子を後退させた状態を概念的に示す断面図であり、図５（ｃ）は、金型から取り出された摺動部材の概略断面図である。

スライダ成形工程では、金型２００の内部（具体的には、第１金型２１０の凹部２１１の内部）にケース１０が存在している状態で、ケース１０のケース本体部（壁部）１４の内面１０Ｓを含んで画成される空間（第２キャビティ２４１）内に、第１樹脂系材料ＲＭ１よりも熱膨張率が大きい第２樹脂系材料ＲＭ２を射出して冷却固化させる。具体的には、まず、図４（ａ）に示される状態から、第２金型２２０に代えて、第３金型２２１を、第２金型２２０の場合と同様に、第１金型２１０の凹部２１１のＺ１−Ｚ２方向Ｚ１側の面に当接させる。その結果、図４（ｂ）に示されるように、ケース１０のケース本体部（壁部）１４の内面１０Ｓおよび入れ子凹部２３３を露出させた第１入れ子面２３２ならびに第１金型２１０の面および第３金型２２１の面からなる空間である第２キャビティ２４１が形成される。

そして、この第２キャビティ２４１内に、第２樹脂系材料ＲＭ２を射出して充填する。その結果、図４（ｃ）に示されるように、入れ子凹部２３３の内部も第２樹脂系材料ＲＭ２によって充填される。

第２樹脂系材料ＲＭ２を構成する材料は、スライダ２０として求められる機械特性（強度、摺動性など）などを満たすことができるとともに、上記の第１樹脂系材料ＲＭ１よりも、溶融温度が低く、かつ熱膨張率が大きい材料が選ばれる。そのような材料として、ポリアセタールなどが例示される。また、ケース１０とスライダ２０との摺動面を適切に形成する観点から、第１樹脂系材料ＲＭ１は、第２樹脂系材料ＲＭ２との相溶性が低い材料であることが好ましく、非相溶性の材料であることがより好ましい。なお、第１樹脂系材料ＲＭ１として例示したポリカーボネートは溶融温度が２６０℃程度であって熱膨張率が１％程度である。これに対し、第２樹脂系材料ＲＭ２として例示したポリアセタールは溶融温度が２００℃程度であって熱膨張率が２％程度である。第２樹脂系材料ＲＭ２はフィラーを含有していてもよい。

第１樹脂系材料ＲＭ１および第２樹脂系材料ＲＭ２として、上記の条件を満たす材料を選ぶことにより、ケース１０のケース本体部（壁部）１４の内面１０Ｓが第２キャビティ２４１の一部を構成していても、その面がスライダ成形工程において溶解して第２樹脂系材料ＲＭ２と溶け合うことがない。このため、第２キャビティ２４１に充填された第２樹脂系材料ＲＭ２を冷却固化すると、スライダ２０がケース１０とは別体で形成される。このため、スライダ成形工程が終了して第３金型２２１を第１金型２１０からＺ１−Ｚ２方向Ｚ２側に離間させると、図５（ａ）に示されるように、第１金型２１０の凹部２１１の内部には、ケース１０のケース本体部（壁部）１４の内面１０Ｓに外面２０Ｓが離間して対向するように、スライダ２０は配置される。このとき、間に入れ子２３０が位置するものの、ケース１０の貫通部１１内へと突出するように突出部２１は配置されている。

そこで、図５（ｂ）に示されるように、入れ子２３０を後退させると（後退した向きは図５（ｂ）において白い矢印で示されている。）、ケース１０とスライダ２０とからなる摺動部材１００が、ケース１０の貫通部１１内にスライダ２０の突出部２１が嵌め込まれた状態で第１金型２１０の凹部２１１の内部に形成される。したがって、第１金型２１０の凹部２１１の内部に位置するケース１０およびスライダ２０のいずれか一方を持ち上げたとしても、図５（ｃ）に示される摺動部材１００を第１金型２１０から取り出すことができる。

以上説明したように、本実施形態に係る製造方法によれば、ケース１０とスライダ２０との組み立て作業を別に実施することなく、２色成形技術によって金型内でケース１０およびスライダ２０を成形することによって、スライダ２０がケース１０に嵌め込まれた摺動部材１００を製造することができる。

上記に本実施形態およびその適用例を説明したが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。例えば、前述の実施形態に対して、当業者が適宜、構成要素の追加、削除、設計変更を行ったものや、各実施形態の特徴を適宜組み合わせたものも、本発明の要旨を備えている限り、本発明の範囲に含有される。

上記の摺動部材１００は貫通部１１および突出部２１の組み合わせを複数備えるが、これに限定されない。貫通部１１および突出部２１の組み合わせは１つであってもよいが、この組み合わせが複数存在している場合には、摺動部材１００を構成するケース１０とスライダ２０とが分離する可能性が低減するため、好ましい。

上記の摺動部材１００の貫通部１１は受容部１２を有するが、これに限定されない。受容部１２を有する場合には、第１方向（Ｚ１−Ｚ２方向）の摺動が規制された状態では、突出部２１の一部が受容部１２の内部に収まる。このため、ケース１０とスライダ２０との相対位置のずれが生じにくくなる。したがって、摺動部材１００の動作において、突出部２１がケース１０（ケース本体部（壁部）１４）に接触したことによって摺動が完了して動作停止となる場合には、動作停止している摺動部材１００にガタが生じにくくなり、好ましい。

第３金型２２１は第２金型２２０の入れ子が移動することによって構成されるものであってもよい。この場合には、図４（ａ）のステップを経ることなく、入れ子を移動させることによって、図４（ｂ）の状態に至ることができる。

摺動部材１００を構成する部材は３つ以上であってもよい。例えば、１つのケースに対して複数のスライダが嵌め込まれていてもよい。そのような場合であっても、上記の製造方法のように貫通部およびその内部に位置する突出部を１つの入れ子が前進した状態で形成し、その入れ子を後退させることによって、貫通部内に突出部が嵌め込まれた構造を得ることができる。

１００ 摺動部材
１０ ケース
１０Ｈ 中空部
１０Ｓ ケース本体部（壁部）１４の内面
１０Ａ ケースフランジ部１３のＺ１−Ｚ２方向Ｚ１側の面
１１ 貫通部
１２ 受容部
１３ ケースフランジ部
１４ ケース本体部（壁部）
２０ スライダ
２０Ｓ スライダ本体部２４の外面
２１ 突出部
２３ スライダフランジ部
２４ スライダ本体部
２００ 金型
２１０ 第１金型
２１１ 第１金型２１０の凹部
２２０ 第２金型
２２１ 第３金型
２３０ 入れ子
２３０Ｓ 入れ子の摺動面
２３１ 入れ子突出部
２３２ 第１入れ子面
２３３ 入れ子凹部
２４０ 第１キャビティ
２４１ 第２キャビティ
ＲＭ１ 第１樹脂系材料
ＲＭ２ 第２樹脂系材料

Claims (3)

1. 中空部を有するケースと前記中空部内にその一部が位置するスライダとを備える摺動部材の製造方法であって、
   前記摺動部材は、
   前記ケースの中空部を囲む壁部の内面と、前記スライダの前記中空部内に位置する部分の外面とが、対向配置されて第１方向に摺動可能であって、
   前記ケースの前記壁部には、前記第１方向とは異なる第２方向に貫通する貫通部が設けられ、
   前記スライダの外面における前記貫通部に対向する部分には、前記貫通部の内部へと突出する突出部が設けられ、
   前記突出部の形状および前記貫通部の形状は、前記スライダの前記ケースに対する前記第１方向への摺動が前記突出部の前記ケースへの接触によって規制されるように形成され、
   前記製造方法は、
   入れ子を有する金型の第１キャビティ内に第１樹脂系材料を射出して冷却固化させて、前記ケースを前記金型内に形成するケース成形工程と、
   前記ケース成形工程により形成された前記ケースが前記金型内に存在している状態で、前記ケースの前記壁部の内面を含んで画成される第２キャビティ内に、前記第１樹脂系材料よりも熱膨張率が大きい第２樹脂系材料を射出して冷却固化させて、前記ケースとは別体の前記スライダを形成するスライダ成形工程と、を備え、
   前記入れ子は、前記第２方向に対応する方向に進退可能であって、前記入れ子の前進側に位置する第１入れ子面に前記突出部に対応する凹部を有し、
   前記ケース成形工程では、前記入れ子を前進させて前記第１入れ子面が前記第１キャビティ内に露出しない状態で前記第１樹脂系材料を射出して前記貫通部を形成し、
   前記スライダ成形工程では、前記第１入れ子面が前記第２キャビティ内に露出した状態で前記第２樹脂系材料を射出して、前記第２樹脂系材料を前記突出部内に充填し、
   前記スライダ成形工程の終了後、前記入れ子を後退させて、前記スライダが前記ケースに嵌め込まれた前記摺動部材を前記金型内に形成すること
   を特徴とする摺動部材の製造方法。
2. 前記貫通部および前記突出部の組み合わせを複数備える、請求項１に記載の摺動部材の製造方法。
3. 前記貫通部は、前記突出部に対応した形状に貫通領域が拡大した受容部を有し、前記突出部における前記受容部の内部に位置する部分が前記ケースに接触することにより前記第１方向の摺動が規制される、請求項１に記載の摺動部材の製造方法。