JP6754039B2

JP6754039B2 - 遊技盤の製造方法

Info

Publication number: JP6754039B2
Application number: JP2016056856A
Authority: JP
Inventors: 浩揮千田
Original assignee: Asama Factory Co
Current assignee: Asama Factory Co
Priority date: 2016-03-22
Filing date: 2016-03-22
Publication date: 2020-09-09
Anticipated expiration: 2036-03-22
Also published as: JP2017169673A

Description

本発明は、遊技盤の製造方法に関するものである。

遊技機に用いられる遊技盤としては、ベニヤ板からなる基板の前面側に、インクによる所定の絵柄が印刷された図柄シートを貼着して構成されるものが従来から利用されている。この図柄シートは、ＰＥＴ樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂）やＣＡＢ樹脂（セルロースアセテートブチレート樹脂）製の表層シートの裏面に、インクにより図柄層を形成して構成されるものである。さらに近年では、遊技盤の加飾性を高めるために、前記の基板をアクリル樹脂またはポリカーボネート樹脂等の透過性を有する素材により構成するものが提案されている。

ここで、透明基板と図柄シートとの貼着には、特許文献１に示すようなＵＶ接着材が用いられることがある。このＵＶ接着材は、透明基板の前面または図柄シートの裏面のうち少なくとも一方にハケやローラ等によって塗布され、さらに透明基板と図柄シートとを重ね合わせた上で、ローラにより押圧されることにより空気抜きが行われる。この状態で、透明基板側から紫外線を照射することにより前記のＵＶ接着材を硬化させ、透明基板と図柄シートとを貼着するものとしている。

しかしながら、前記の技術では、ＵＶ接着材の塗布量を細かく調節することが困難であることから、ＵＶ接着材を均一に塗布することができず、結果、空気抜きを行い辛くなり、硬化後に白化が生じ易いという問題が生じていた。

特開２０１５−１３４１４５号公報

本発明の目的は前記した従来の問題点を解決し、ＵＶ接着材の塗布後に空気抜きを行い易く、硬化後に白化を生じにくい遊技盤の製造方法を提供することである。

上記課題を解決するためになされた本発明は、透過性を有する基板と、所定の絵柄が印刷された図柄シートとを貼着する工程を有する遊技盤の製造方法において、前記基板の前面または前記図柄シートの裏面のうち少なくとも一方に、ＵＶ接着材を滴下または噴射するディスペンサにより、単位面積当たりの吐出量を、端部における吐出量が中央における吐出量よりも少なくなるように調節しつつ塗布した後、前記基板と図柄シートとを重ね合わせ、ローラにより押圧して空気抜きを行った上で、前記基板側から紫外線照射を行うことを特徴とするものである。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の遊技盤の製造方法において、前記紫外線照射後に基板及び図柄シートの一部をくり抜くものとし、このくり抜かれる箇所における前記ＵＶ接着材の吐出量を０に設定することを特徴とするものである。

本発明に係る遊技盤の製造方法は、基板の前面または図柄シートの裏面のうち少なくとも一方に、ＵＶ接着材を滴下または噴射するディスペンサにより、単位面積当たりの吐出量を調節しつつ塗布した後、基板と図柄シートとを重ね合わせ、ローラにより押圧して空気抜きを行った上で、基板側から紫外線照射を行ってＵＶ接着材を硬化させるものとしている。このように、ディスペンサを用いてＵＶ接着材の吐出量を単位面積当たりで調節することで、例えばその吐出量を一定とすれば、ＵＶ接着材を均一に塗布することができ、脱泡が行い易いものとなる。また、ＵＶ接着材の単位面積当たりの吐出量を場所によって異ならせるものとすれば、例えば基板または図柄シートの端部における吐出量を、中央における吐出量よりも少なく調節して塗布するものとして、空気抜き工程の押圧時にＵＶ接着材がはみ出すことを防止し、ＵＶ接着材の使用量を削減することができる。このようにディスペンサを用いることで脱泡が行い易いものとなり、紫外線照射による硬化後にも白化が生じにくいものとなる。

また請求項２に係る発明のように、紫外線照射後にくり抜かれることとなる基板及び図柄シートの一部においては、当該箇所のＵＶ接着材の吐出量を０に設定することで、ＵＶ接着剤の使用量を削減することができ、コストダウンを実現することができる。

本発明の製造方法によって製造された遊技盤を示す断面図である。本発明の遊技盤の製造方法に係るＵＶ接着剤塗布工程を示す図である。本発明の遊技盤の製造方法に係る載置工程を示す図である。本発明の遊技盤の製造方法に係る空気抜き工程を示す図である。本発明の遊技盤の製造方法に係る紫外線照射工程を示す図である。

以下に本発明の好ましい実施形態を示す。
図１は本発明の製造方法により製造された遊技盤１を示すものであり、透過性を有する厚さ１０ｍｍ程度の基板２の前面側に、ＵＶ接着材３を介して図柄シート４を貼着したものである。この図柄シート４は、厚さ１ｍｍ未満程度の表層シート５と、この表層シート５の裏面にインクによって所定の絵柄が印刷された図柄層６とからなるものである。なお、表層シート５は一般に透過性を有するものであるが、インクによる図柄層６が形成されていることから、図柄シート４は全体として紫外線を透過しづらい構造となる。したがって、図１において紙面下方から、基板２、ＵＶ接着材３、図柄層６、表層シート５の順に積層されている。

透過性を有する基板２は、アクリル樹脂またはポリカーボネート樹脂等により構成されており、また表層シート５は、ＰＥＴ樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂）やＣＡＢ樹脂（セルロースアセテートブチレート樹脂）等により構成されている。なお、表層シート５は本実施形態では透過性を有するものとしているが、これに限定されず非透過性のものであっても差し支えない。また図柄層６に用いられるインクは、表層シート５に印刷可能なものであれば如何なるものであっても良い。

上記の遊技盤１は、以下のＵＶ接着材塗布工程、載置工程、空気抜き工程、紫外線照射工程、くり抜き工程を経ることにより製造される。

（ＵＶ接着剤塗布工程）
図２に示すように、基板２の前面側にはＵＶ接着材３が塗布される。ＵＶ接着材３は、紫外線が照射されることにより短時間で重合硬化する接着剤であり、イオン重合やラジカル重合を用いるものが一般的である。なお、ＵＶ接着材３の厚さは、１０〜１００μｍ程度としている。

従来は、ＵＶ接着材３を前記１０〜１００μｍ程度の厚みで塗布するにあたり、ハケやローラ等が用いられてきた。しかし、このような技術ではＵＶ接着材３を均一に塗布することができず、結果、空気抜きを行い辛くなるという問題が生じていた。そこで、本発明ではハケやローラ等に代わり、ＵＶ接着材３を滴下または噴射するディスペンサ１０（液体定量吐出装置）を用いるものとしている。このディスペンサ１０は、ｄｐｉ（単位面積当たりのＵＶ接着材３の吐出粒数）と、ｄｒｏｐ（一粒の吐出量）とを適宜変更することで、ノズル１１から吐出されるＵＶ接着材３の単位面積当たりの量を細かく調節可能としている。

このように吐出量を調節可能としたディスペンサ１０を用いることにより、ＵＶ接着材３の吐出量を一定とすれば、ＵＶ接着材３を均一に塗布することができ、後述する空気抜き工程において脱泡が行い易いものとなる。また、ＵＶ接着材３の単位面積当たりの吐出量を場所によって異ならせることもできるため、基板２の端部における吐出量を、中央における吐出量よりも少なく調節して塗布するものとして、空気抜き工程の押圧時にＵＶ接着材３がはみ出すことを防止し、ＵＶ接着材３の使用量を削減することができる。以上のように、ディスペンサ１０を用いることで脱泡が行い易いものとなり、紫外線照射による硬化後にも白化が生じにくいものとなる。なお、本実施形態では基板２の前面にＵＶ接着材３を塗布するものとしたが、図柄シート４の裏面、より詳しくは図柄層６の裏面にＵＶ接着材３を塗布するものであってもよく、または基板２と図柄シート４の双方に塗布するものであっても差し支えない。

（載置工程）
上記のようにＵＶ接着材３を塗布した後、基板２と図柄シート４とを重ね合わせる。このとき、基板２は図３に示す載置台２０に載せられ、この基板２に対して図柄シート４がズレないよう位置決めされて重ね合わせられる。また、図３のように両者を重ね合わせた状態で、その端部の一部に上方から事前照射装置２１により紫外線を数秒間照射してＵＶ接着材３の一部を硬化させるものとし、後述の空気抜き工程における両者の位置ズレを防止するものとしている。なお、前述のとおり図柄シート４は紫外線を透過しづらいものであるため、事前照射装置２１による照射を基板２の端面側から行っても差し支えないが、本実施形態における事前照射の目的は仮止めであるため、上方から照射するものとしている。

（空気抜き工程）
図４のように、基板２と図柄シート４とを仮止めした後に、ローラ３０により紙面上方から図柄シート４を押圧して、ＵＶ接着材３の空気抜きを行う。なお、ローラ３０は事前照射装置２１により硬化された箇所から、基板２の反対側端部に向けて押圧を行いつつ回転して移動する（図中矢印参照）。このとき、ＵＶ接着材３の塗布量は、前述のとおり基板２の中央で一定であり、かつ基板２の端部につれ中央と比較して少なくなっているため、脱泡を簡単に行うことができ、かつＵＶ接着材３の無駄が生じることもない。

（紫外線照射工程）
図５のように、基板２及び図柄シート４は、ベルトコンベア４０上に載置されて図中矢印の方向へ移動される。このとき、ベルトコンベア４０、４０間の隙間に設けられた照射装置４１により、紙面下方の基板２側から紫外線照射を行うことにより、ＵＶ接着材３を完全に硬化させるものとしている。なお、照射装置４１を上方に配置すると、紫外線は図柄シート４を透過しづらいため、ＵＶ接着材３を充分に硬化させることができない。そのため、本実施形態のように基板２側から紫外線を照射するものとしている。

（くり抜き工程）
以上の工程を経て基板２と図柄シート４とが一体化された遊技盤１は、釘を打つ下穴や発光体等を取付けるための凹部等を形成するために、くり抜き工程が施されることがある。斯かる場合には、図２で示したＵＶ接着材塗布工程において、基板２のうち予めくり抜かれるとわかっている部分にはＵＶ接着材３を塗布しない、即ち当該箇所のＵＶ接着材３の吐出量を０に設定することが好ましい。これにより、ＵＶ接着剤３の使用量を削減することができ、コストダウンを実現することができる。

１遊技盤
２基板
３ＵＶ接着材
４図柄シート
５表層シート
６図柄層
１０ディスペンサ
１１ノズル
２０載置台
２１事前照射装置
３０ローラ
４０ベルトコンベア
４１照射装置

Claims

透過性を有する基板と、所定の絵柄が印刷された図柄シートとを貼着する工程を有する遊技盤の製造方法において、
前記基板の前面または前記図柄シートの裏面のうち少なくとも一方に、
ＵＶ接着材を滴下または噴射するディスペンサにより、単位面積当たりの吐出量を、端部における吐出量が中央における吐出量よりも少なくなるように調節しつつ塗布した後、
前記基板と図柄シートとを重ね合わせ、ローラにより押圧して空気抜きを行った上で、
前記基板側から紫外線照射を行うことを特徴とする遊技盤の製造方法。
前記紫外線照射後に基板及び図柄シートの一部をくり抜くものとし、
このくり抜かれる箇所における前記ＵＶ接着材の吐出量を０に設定することを特徴とする請求項１記載の遊技盤の製造方法。