JP6740606B2 - カッターホイール - Google Patents
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Description
また、研磨装置のテーパー軸4は、通常、超硬合金、炭素鋼、ステンレス、鋼材等の工具材で作成され、緩やかに傾斜した先細り状の形態に形成されている。これにより、図3に示すように、円板状ボディ101をテーパー軸4に挿入するだけで、カット面103aの角部103bとテーパー軸4の周面とが接触する位置で、円板状ボディ101をガタツキなく安定保持できるようにしてある。また、研磨後は円板状ボディ101を引き抜くだけでテーパー軸4から取り外すことができる。
これにより、カッターホイールをスクライブ装置のホルダ軸に取り付けたときに、ホルダ軸周面に接触する軸受孔内面を軸受孔全長の80%以上確保することができ、安定してカッターホイールをホルダ軸に周接支持させることができる。
これにより、軸受孔の開口端が真円の円弧より大きくラッパ状に広がってテーパー軸やホルダ軸への挿入操作をさらに容易に行うことができる。
図1は本発明に係るカッターホイールAを示す図であり、図1(a)は正面図、図1(b)は側面断面図、図1(c)は軸受孔3の円弧面3a部分の拡大図である。このカッターホイールAは、単結晶ダイヤモンドのみで作製され、中心を貫通する軸受孔3を備えた円板状ボディ1の外周面に刃先部2が設けられている。刃先部2は、左右の斜面2a、2aと、これら斜面2a、2aの交点に形成された稜線2bとからなる。本実施例ではカッターホイールAの直径が2mm、厚みが650μmで形成した。
円弧面3aの軸受孔方向に沿った長さL1は、軸受孔3の全長Lに対して3〜12%、好ましくは7〜10%となるように形成されている。本実施例では、軸受孔全長650μmに対して25〜60μmとした。
この円弧面における内面側の曲率半径Rは、軸受孔3の円筒状の部分との境界において円弧面に内接する仮想円の半径であり、この仮想円は、軸受孔3の円筒状の部分との境界との接点を起点に、中心角θが30〜90°の円弧と円弧面が一致するように設定される。また、Rはホイールの厚みの0.03倍以上で、かつ100μm以下とされる。
また、円弧面3aの円板状ボディ1の側面側の長さL2は、軸受孔方向に沿った長さL1の0.5〜2.0倍、より好ましくは1.0〜1.5倍の長さとなるように設定されている。
本実施例においては、この円弧面3aは、軸受孔3の開口端に至るほど曲線の曲率が大きくなるように形成されている。この場合であっても、軸受孔3の円筒状の部分との境界と接する仮想円の半径である内面側の曲率半径Rは、ホイールの厚みの0.03倍以上である。これにより、図1(c)に示すように、円弧面3aの円板状ボディ1の側面側の長さL2がL1より長くなるように形成されている。本実施例では、L2の長さの範囲25〜100μm、好ましくは60〜100μmにおいて、さらに好ましい例として80μmを採用した。
その他本発明では、その目的を達成し、請求の範囲を逸脱しない範囲内で適宜修正、変更することが可能である。
L 軸受孔の全長
L1 軸受孔方向の円弧面長さ
L2 円板状ボディ側面方向の円弧面長さ
1 円板状ボディ
1’ 研磨加工前の円板状ボディ
2 刃先部
3 軸受孔
3a 円弧面
4 テーパー軸
Claims (3)
- 円板状ボディの外周面に研磨加工による刃先部が設けられた単結晶ダイヤモンド製のカッターホイールであって、
前記円板状ボディの中心に軸受孔が貫通して形成され、前記軸受孔の両端開口縁が曲線状に切除された円弧面で形成されており、
前記円弧面における内面側の曲率半径は、前記軸受孔の円筒状の部分との境界において前記円弧面に内接する仮想円の半径であり、前記仮想円は、前記軸受孔の前記円筒状の部分との境界との接点を起点に、中心角θが30〜90°の円弧と前記円弧面が一致するように設定されており、
前記曲率半径は、前記カッターホイールの厚みの0.03倍以上で、かつ100μm以下であるカッターホイール。 - 前記軸受孔の軸方向に沿った前記円弧面の長さが、前記軸受孔の全長に対し3〜12%となるように形成されている請求項1に記載のカッターホイール。
- 前記円弧面が、軸受孔の開口端に至るほど曲率が大きくなる曲線で形成されている請求項1又は請求項2に記載のカッターホイール。
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