JP6720152B2 - 高速フレーム溶射装置 - Google Patents
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Description
火炎の温度を意図的に下げ、材料粒子を融点未満の温度にして成膜させる方式の高速フレーム溶射装置は、「ウォームスプレー」等として下記の特許文献1等にて提案されている。
また、火炎と材料粒子とを急冷する溶射装置に関しては、高速フレーム溶射用ではなく通常のガスフレーム溶射用の装置が、下記の特許文献2に記載されている。火炎の外側に吹き込む窒素ガスやミストによって材料粒子を毎秒100万℃程度以上の速度で急冷し、非晶質組織もしくはナノ組織の溶射皮膜を形成できる。
i) 噴射口の下流側で火炎を囲むとともに、先端部(先端またはそれに近い部分)から火炎を冷却するためのガスを吹き出す筒状体を有し、
ii) 上記筒状体内の火炎の周囲(火炎の外側であって筒状体の内面に沿う部分)に空気を送る空気取り入れ手段を、当該筒状体の付け根部分(火炎の噴射口に近い位置)に有すること、を特徴とするものである。
この高速フレーム溶射装置によれば、上記i)のとおり筒状体の先端部から冷却用のガスが吹き出して火炎およびそれに含まれる材料粒子を急冷することから、当該材料にて形成される皮膜中の結晶粒子が微細化(または非晶質化)され、その結果、基材の表面上に緻密で高硬度の皮膜が形成される。
火炎等を冷却するために上記筒状体によって噴射口の下流側を囲むと、高速度の燃焼ガス流に起因して筒状体の内側に負圧が発生し、そのために、a)火炎が大きく乱れるうえ、その乱れにともない火炎の噴出速度が低下して高速フレーム溶射が実現しない、b)上記筒状体が、乱れて広がった火炎の熱を受けて溶損する、といった不都合が生じる。しかし、上記ii)のとおり空気取り入れ手段を設け、筒状体の内部に空気を取り入れて火炎の周囲に空気を送ると、筒状体内での負圧の発生が防止され、火炎の乱れが抑制される結果、火炎の高速度噴射が実現するとともに、過熱による筒状体の溶損も防止される。空気取り入れ手段が筒状体の付け根部分にあるため、火炎はその全長において乱れが抑制される。
つまり発明の高速フレーム溶射装置は、上記i)・ii)の特徴をともに有するがために、高速フレーム溶射による、とくに緻密で高硬度の皮膜形成を実現できるといえる。
空気取り入れ手段は、圧縮機等を用いて強制的に空気を送るものとすることも可能である。しかし、強制的に空気を送る場合、空気量が多すぎても少なすぎても筒状体内の火炎が乱れやすいことから、空気量等のコントロールが難しい。発明者らの試験によると、外気を自然流入させる方式では、流入のための開口の位置が適切でその大きさが十分なものであれば空気量等を制御する必要はない。そしてその開口は、筒状体の付け根部分に、開口面積を大きくして形成するのがよいことが明らかになった。
筒状体の外周より外気を流入させるというのは、噴射口の背部(筒状体よりも燃焼ガス供給経路の上流側)や噴射口の内部から外気を取り入れるのではなく、筒状体の外周壁位置(つまり外周壁やその延長上)に開口を設け、それを通して筒状体内に外気を流入させることをいう。当該外周壁位置は筒状体の最大直径の部分であるため、大面積の開口を形成しやすい。したがって、上のようにする装置では、好ましい位置に十分な大きさの開口を設けて、上述した安定的な高速フレーム溶射を実現するに適しているといえる。
図1〜図3の高速フレーム溶射装置1・2・3はその例であり、噴射口10Aの周囲に取り付けた支持板17の壁面前面に対し、前方すなわち火炎の下流側に、隙間19をはさんで筒状体11・12・13を取り付けている。支持板17と各筒状体11・12・13との間はスペーサリング18B付きのボルト18Aにより連結しているので、支持板17と各筒状体の付け根部分の端面との間の隙間19の大きさは、長さの異なるスペーサリング18Bを使用することによって変更可能である。
そのような空気取り入れ手段なら、筒状体の付け根部分において外周より外気を流入させるものであり、好ましい位置に十分な大きさの開口を設けることができ、それゆえに、安定した高速フレーム溶射を実現できる。しかも、上記隙間の大きさを変更することが可能であるため、溶射条件の変更にともなって空気の流入可能量を変更する必要がある場合等にも適切に対応することができる。
図1〜図3に例示する高速フレーム溶射装置においてもその構成がとられており、筒状体の付け根部分の端面に、外周縁から内側に向かう平面Xがあり、それが、傾きの連続した滑らかな曲面Yを介して、筒状体の内周面である火炎の長手方向に沿った筒状面Zに続いている。
空気取り入れ手段は、前記のとおり筒状体の付け根部分において外周より外気を流入させるものが好ましい。その場合、外気は、筒状体の外周位置にある開口から、まずは半径方向に流入し、その後、約90°方向を変えて火炎の外側を筒状体の内面に沿って下流側へ流れる。外気が方向転換する際の流れの乱れ方が激しいと、その影響で火炎にも乱れが生じて好ましい高速フレーム溶射が実現しない恐れがある。その点、筒状体の付け根部分に上記のとおり傾きの連続した滑らかな曲面が存在し、それに沿って外気がスムーズに方向を変えるのであれば、方向転換にともなう流れの乱れが少なく、したがって火炎が乱れることも防止されて好ましい高速フレーム溶射が実現する。
そのような筒状体を使用すると、火炎冷却のためのガスを火炎に向けて適切に吹き出すことができるうえ、火炎に近い位置にあって高温になりやすい内筒を当該ガスによって外周側から冷却することができる。なお、筒状体は火炎の全周を囲むため、火炎の周囲に流す空気がその内面に沿って乱れずに流れやすく、したがって火炎の流れを乱しにくいという効果をももたらす。
そうすることによって火炎が上記ガスに接触しやすく、火炎および材料粒子の冷却が促進される。そしてそれにより、緻密で高硬度の皮膜が形成されやすい。
火炎を冷却するためのガスが水ミストを含むと冷却効果が増すため、少ないガス量で火炎と材料粒子とを効果的に冷却することが可能になる。水ミストは、火炎の冷却用のたとえば窒素ガスの流路に水滴を供給するようにしても得ることができるが、それでは霧状の細かい粒子にはなりにくいため冷却効果の大幅なアップは難しい。上記のように加圧型ミストノズルにより直径10〜20μmのミストとして供給されると、上記ガスによる冷却効果が顕著に増大する。
水ミストとして直径10〜20μmのものを供給すると、水ミストは、冷却用のガス中に含まれた状態で上記チャンバーから出て、適切な箇所で火炎に向けて吹き出され、火炎および材料粒子を冷却する。
筒状体11・12・13はいずれも二重筒である。たとえば図1の装置1における筒状体11は、前方が細くなったテーパ付きの円筒である内筒11Aの外側に、厚さ2〜10mm前後の薄い周状空間をはさんで、同様の円筒である外筒11Bを重ねたものである。
こうしたミストチャンバー30は、図1〜図3の各装置1・2・3において、ミスト用水の供給口22や加圧型ミストノズル23の取付け口を塞ぐとともに、窒素ガスの供給口21に上記送出口33を接続することによって使用できる。そうすると、筒状体11・12・13の先端部から、水ミストを含む窒素ガスすなわち冷却ガスGが吹き出して、火炎Fを冷却することができる。
まず図5の溶射装置4は、図1〜図3の装置1・2・3で使用したものと同じ溶射ガン10の噴射口10Aの前方に、内筒14Aと外筒14Bとを含む筒状体14を取り付けたものである。火炎F用の冷却ガスGとする水ミスト含有の窒素ガスを、内筒14A・外筒14B間の空間を通して筒状体14の先端部より吹き出すことも、図1〜図3の装置1・2・3と同様である。ただし、図5の装置4では、噴射口10Aまたはその周囲の壁面と上記筒状体14の付け根部分との間に隙間は設けておらず、他の部分にも、筒状体14の内側に空気を取り入れるための手段はない。
溶射条件を表1に示す。表1中、「試験材」は上記の溶射装置1〜6を使用して溶射したもので、冷却ガスGとして窒素ガスと水ミストとを一定量使用している。一方「通常材」は上記の溶射装置7を用いて溶射したもので、窒素ガス・水ミストの使用はない。なお、溶射対象とした基材は、いずれの場合も炭素鋼板である。
なお、表2中、「ダイヤモンドショック」とは、火炎の速度が音速以上になったとき火炎F中に観察される菱形の高輝度部分をいう。したがって、ダイヤモンドショックが観察されたもの(表中の該当欄に「○」と記された例)は、火炎Fが音速以上の速度で噴射されているといえる。
図8(a)・(b)の各ステライト皮膜について表面硬度を測定すると、図8(a)の皮膜である通常材の硬度がHv434、図8(b)の皮膜である試験材の皮膜の硬度がHv483であった。すなわち、溶射装置2で高速フレーム溶射されて形成された皮膜の方が高硬度であった。このことから、外気を流入させて火炎Fを乱さずに噴射するとともにその火炎Fと材料粒子とを冷却ガスGで急冷する溶射装置によるステライト溶射皮膜が緻密であり、酸化・脱炭等の変質の度合いも少ないものと考えられる。
図9(a)・(b)のCr3C2-NiCr溶射皮膜について表面硬度を測定すると、図9(a)の皮膜である通常材の硬度がHv840、図9(b)の皮膜である試験材の皮膜の硬度がHv929であった。すなわち、溶射装置2で高速フレーム溶射されて形成された皮膜の方が明らかに高硬度であった。このことから、火炎Fを乱さずに噴射するとともにその火炎Fと材料粒子とを冷却ガスGで急冷する溶射装置によるステライト溶射皮膜が、緻密であって酸化・脱炭等の変質の度合いも少ないものと考えられる。
各装置による溶射の条件は表3に示すとおりである。表3中、「試験材」は溶射装置2を使用して溶射したもので、冷却ガスGとして窒素ガスと水ミストとを使用している。一方、「通常材」は上記の溶射装置7を用いて溶射したもので、窒素ガス・水ミストの使用はない。なお、溶射対象とした基材は炭素鋼板である。
上段のものは、結晶構造に由来するピークが下段のものに比べて少なく、かつ小さい。そのため、外気を流入させて火炎Fを乱さずに噴射し、その火炎Fと材料粒子とを冷却ガスGで急冷する方式の溶射装置による65Ni15Cr16P4Bの皮膜が、より非晶質化されていることが分かる。なお、上段と下段の各パターンの間でピークが同一ではないので、火炎F中の材料粒子が、一旦は溶融し、そのうえで急冷されて皮膜となったと推測される。
Claims (7)
- 音速以上の速度で噴出する火炎により材料粒子を溶融または半溶融の状態にして噴射口から噴射させる高速フレーム溶射装置であって、
噴射口の下流側で火炎を囲むとともに、先端部から火炎を冷却するためのガスを吹き出す筒状体を有し、
上記筒状体内の火炎の周囲に空気を送るための空気取り入れ手段を、当該筒状体の付け根部分に有すること、
および、上記の空気取り入れ手段は、上記筒状体の付け根部分において外周より外気を自然流入させるものであること
ことを特徴とする高速フレーム溶射装置。 - 上記噴射口またはその周囲の壁面に対し、大きさの変更可能な隙間をはさんだ下流側に上記の付け根部分の端面を位置させて上記筒状体が設けられ、当該隙間を通って外気が自然流入することを特徴とする請求項1に記載の高速フレーム溶射装置。
- 上記筒状体の付け根部分の端面に、外周縁から内側に向かう平面があり、その平面が、傾きが連続した滑らかな曲面を介して上記筒状体の内周面に続くことを特徴とする請求項2に記載の高速フレーム溶射装置。
- 上記筒状体は、火炎を冷却するための上記ガスの通路を内外各壁の間に有するとともに先端部より当該ガスを吹き出すことのできる二重筒であることを特徴とする請求項1〜3に記載の高速フレーム溶射装置。
- 火炎を冷却するための上記ガスが、上記筒状体の先端部から当該筒状体の中心線に接近する向きに吹き出されることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の高速フレーム溶射装置。
- 火炎を冷却するための上記ガス中に水ミストが含まれ、当該水ミストが、上記筒状体に取り付けられた加圧型ミストノズルによって供給される直径10〜20μmのものであることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の高速フレーム溶射装置。
- 火炎を冷却するための上記ガス中に水ミストが含まれ、当該水ミストが、火炎を冷却するための上記ガスの通路に接続されたミストチャンバーによって供給される直径10〜20μmのものであることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の高速フレーム溶射装置。
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