JP6714591B2 - 機能性フィルムおよび機能性フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、機能性フィルム、および、機能性フィルムの製造方法に係る。特に、酸素等により性能劣化しやすい素材を含む機能性フィルム、および、機能性フィルムの製造方法に関する。

光学特性等の機能性を有する素材を含む重合性組成物を可撓性支持体に塗布して塗膜フィルムを形成することにより、光学的な機能を有する機能性フィルムを製造することが行われている。

しかし、機能性を有する素材の中には酸素により機能性を劣化させてしまう素材があり、機能性フィルムを製造する上での問題点となっている。酸素により性能劣化する素材としては、例えば、液晶表示装置（Liquid Crystal Display 以下、ＬＣＤともいう）などのフラットパネルディスプレイの発光材料として使用される量子ドット（Quantum Dot、ＱＤ、量子点とも呼ばれる）がある。

例えば、フラットパネルディスプレイ市場では、ＬＣＤ性能改善として、色再現性の向上が進行しており、量子ドットが、近年、発光材料として、注目を集めている。
量子ドットは、一例として、マトリックスとなるバインダに量子ドットを分散してなる量子ドット層（量子ドット含有層）として用いられる。量子ドット層に励起光が入射すると、量子ドットが励起されて蛍光を発光する。ここで異なる発光特性を有する量子ドットを用いることで、赤色光、緑色光、青色光の半値幅の狭い光を発光させて白色光を具現化することができる。量子ドットによる蛍光は、半値幅が狭いため、波長を適切に選択することで得られる白色光を高輝度にしたり色再現性に優れる設計にすることが可能である。

このような量子ドットを用いた３波長光源化技術の振興により、色再現域は、ＴＶ（Television）規格（ＦＨＤ(Full High Definition)、ＮＴＳＣ（National Television System Committee））比で、７２％から１００％へと拡大している。

しかしながら、量子ドットは、酸素や水蒸気により量子収率の劣化が起こる。その対策として、量子ドットをガスバリア性を有する部材によって封止することが行われている。

例えば、特許文献１には、量子ドットを酸素や水蒸気から保護するために、量子ドット層（量子ドットフィルム）において、親水的なドメインの中に量子ドットを含む疎水的なドメインを形成することが記載されている。
具体的には、特許文献１の量子ドット層においては、図１Ｂに概念的に示すように、量子ドット（小さい白抜き丸）の分散安定性が良好である疎水的な樹脂からなるドメインＤ１に量子ドットを含ませて、酸素透過性が低い親水的な樹脂からなるドメインＤ２が疎水的なドメインＤ１を囲むことによって、量子ドットの機能を損なわず、かつ、酸素による量子ドットの劣化を防止している。

米国特許第２０１５／００４７７６５号公報

しかしながら、特許文献１の量子ドット層では、２つのドメインを形成する樹脂が相分離してしまうため、安定な分散物を形成するのは必ずしも容易ではない。すなわち、ドメインＤ２における量子ドットを含むドメインＤ１の分散安定性が不十分であり、その結果、図１Ｂに示すような理想的な分散状態（海島構造）とはらず、図１Ｃに概念的に示すような、ドメインＤ２の中で、ドメインＤ１が凝集した状態になってしまう。そのため、この構成では、量子ドットが本来有する量子効率を保持したフィルムを安定に作ることが困難であるのがわかった。
また、親水的で酸素透過性の低い樹脂が連続相となるドメインＤ２を形成するためには、その樹脂の相対量を増す必要があり量子ドット層の膜厚が厚くなる問題があった。さらには、量子ドットの発光の量子収率は、２つのドメインを形成する樹脂の屈折率差に依存するため、この構成では、樹脂の選択の自由度は高くなかった。

そして、この問題は、量子ドットに限らず、酸素により性能劣化する素材を含む重合性組成物を用いた機能性フィルムの製造において共通の問題である。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、酸素や水蒸気等により性能劣化する機能性素材を含む機能性フィルムに関して、機能性素材の性能を損なわず、かつ経時での性能劣化のない機能性フィルム、および、この機能性フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

この目的を達成するために、本発明の機能性フィルムは、光学機能層と、光学機能層の端面を取り囲む樹脂層とを、ガスバリア性支持体によって挟持した構成を有し、かつ、
樹脂層の酸素透過度が１０cc/(m²・day・atm)以下であり、さらに、光学機能層と樹脂層との厚さの差が３０％以内であることを特徴とする機能性フィルムを提供する。

このような本発明の機能性フィルムによれば、光学機能層を、ガスバリア性支持体と枠状の樹脂層で囲う。したがって、光学機能層への酸素等の侵入を防止することができるので、光学機能層中に酸素により性能劣化する素材を含んでいる場合においても、機能性フィルムの性能劣化を防止できる。
さらに、後に詳述するが、図１Ａに概念的に示すように、樹脂層１４を、光学機能層１２の内部ではなく、酸素が侵入してくる光学機能層１２の端面に別途設けることによって、量子ドット等の機能性素材の分散安定性（溶解安定性）を良好に保つことができ、機能性フィルムの性能劣化を防止できる。なお、図１Ａでは、上面側のガスバリア性支持体１６は省略している。

また、本発明の機能性フィルムにおいて、ガスバリア性支持体の酸素透過度が０．１cc/(m²・day・atm)以下であるのが好ましい。この態様によれば、より長期に渡って酸素による劣化を防止することができる。
また、光学機能層が重合性化合物の硬化物をバインダーとして含んでおり、かつ、バインダーが樹脂層に浸潤しているバインダー浸潤層を、光学機能層の面方向に０．０１〜１０μｍ有するのが好ましい。この態様によれば、樹脂層と光学機能層との密着性を向上して、より長期に渡って酸素による劣化を防止することができる。

また、樹脂層の外側端面の少なくとも一部を覆う無機層を有するのが好ましい。
また、無機層が金属製であるのが好ましい。
さらに、無機層を複数有するのが好ましい。
これらの態様によれば、より長期に渡って酸素による劣化を防止することができる。

本発明の機能性フィルムの製造方法は、第１のガスバリア性支持体の表面に枠状で、酸素透過度が１０cc/(m²・day・atm)以下である樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、
樹脂層による枠内に光学機能層となる重合性組成物を、光学機能層と樹脂層との厚さの差が３０％以内となるように充填する充填工程と、
樹脂層の第１のガスバリア性支持体とは逆側に、第２のガスバリア性支持体を積層する貼合工程と、
重合性組成物を硬化する硬化工程と、を有することを特徴とする機能性フィルムの製造方法を提供する。

このような本発明の機能性フィルムの製造方法によれば、樹脂層、および光学機能層を、無機層付きバリアフィルム間に空隙なく貼合することができる。

このような本発明の機能性フィルムの製造方法において、樹脂層形成工程を行った後に、充填工程を行い、充填工程を行った後に、貼合工程を行い、硬化工程を、充填工程の後および貼合工程の後の少なくとも一方で行うのが好ましい。
また、樹脂層形成工程を、樹脂層による枠の一部が開口するように行い、貼合工程を行った後に、樹脂層による枠の開口部から重合性組成物を充填するように充填工程を行い、充填工程を行った後に、硬化工程を行い、さらに、充填工程または硬化工程の後に、さらに、樹脂層による枠の開口を封止する封止工程を行うのが好ましい。
これらの態様によれば、より好適に、樹脂層、および光学機能層を、無機層付きバリアフィルム間に空隙なく貼合することができる。

さらに、樹脂層の外側端面の少なくとも一部を無機層で覆う端面封止工程を有するのが好ましい。
この態様によれば、長期に渡って酸素による劣化を防止できる機能性フィルムを製造することができる。

本発明の機能性フィルムによれば、光学機能層を有する機能性フィルムにおいて、酸素等による光学機能層の劣化を抑制することができる。また、本発明の機能性フィルムの製造方法によれば、樹脂層、および光学機能層を、ガスバリア性支持体の間に空隙なく貼合して、本発明の機能性フィルムを好適に製造できる。

図１Ａは、本発明の機能性フィルムの光学機能層を概念的に示す平面図である。 図１Ｂは、従来の機能性フィルムの量子ドット層を概念的に示す平面図である。 図１Ｃは、従来の機能性フィルムの量子ドット層を概念的に示す平面図である。 図２は、本発明の機能性フィルムの一例を概念的に示す図である。 図３は、本発明の機能性フィルムの別の例を概念的に示す図である。 図４は、本発明の機能性フィルムの製造方法の一例を説明するための図である。 図５Ａは、本発明の機能性フィルムの製造方法の一例を説明するための概念図である。 図５Ｂは、本発明の機能性フィルムの製造方法の一例を説明するための概念図である。 図５Ｃは、本発明の機能性フィルムの製造方法の一例を説明するための概念図である。 図５Ｄは、本発明の機能性フィルムの製造方法の一例を説明するための概念図である。 図５Ｅは、本発明の機能性フィルムの製造方法の一例を説明するための概念図である。 図６Ａは、本発明の機能性フィルムの製造方法の別の例を説明するための概念図である。 図６Ｂは、本発明の機能性フィルムの製造方法の別の例を説明するための概念図である。 図６Ｃは、本発明の機能性フィルムの製造方法の別の例を説明するための概念図である。 図７は、本発明の機能性フィルムの別の例を概念的に示す図である。 図８Ａは、図７に示す機能性フィルムの製造方法の一例を説明するための概念図である。 図８Ｂは、図７に示す機能性フィルムの製造方法の一例を説明するための概念図である。 図８Ｃは、図７に示す機能性フィルムの製造方法の一例を説明するための概念図である。 図８Ｄは、図７に示す機能性フィルムの製造方法の一例を説明するための概念図である。 図９Ａは、図７に示す機能性フィルムの製造方法の別の例を説明するための概念図である。 図９Ｂは、図７に示す機能性フィルムの製造方法の別の例を説明するための概念図である。 図９Ｃは、図７に示す機能性フィルムの製造方法の別の例を説明するための概念図である。

以下、添付図面に従って、本発明に係る機能性フィルム、および、機能性フィルムの製造方法について説明する。

本発明は、光学的な機能を発現し、かつ、酸素や水蒸気によって性能が劣化する素材を含む光学機能層を有する機能性フィルム、および、その製造方法に関する技術である。
以下の説明は、酸素により性能劣化する素材として、量子ドットを含む波長変換層としての光学機能層を有する機能性フィルムを例として説明する。しかし、本発明は、量子ドットに限らず、酸素等によって性能が劣化する、光学的な機能を発現する素材を含む光学機能層を有する機能性フィルムの全てに適用できる。

なお、本明細書において、「〜」とは、その前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。

図２に、本発明の機能性フィルムの一例を概念的に示す。
図２に示す機能性フィルム１０は、光学機能層１２と、樹脂層１４と、ガスバリア性支持体１６とを有して構成される。具体的には、光学機能層１２の端面を取り囲んで樹脂層１４を有し、かつ、光学機能層１２と、光学機能層１２の端面を取り囲む樹脂層１４とを、光学機能層１２の主面（最大面）を挟むように、ガスバリア性支持体１６で挟持してなる構成を有する。

光学機能層１２は、波長変換や蛍光などの光学的な機能を発現する層であり、一例として、マトリックスとなるバインダに量子ドット等の光学機能を発現する物質を分散あるいは溶解してなるものである。樹脂層１４は光学機能層１２の端面を被覆し、端面からの酸素や水蒸気等の浸入を遮断する。ガスバリア性支持体１６は、光学機能層１２の両主面を被覆し、これらの面からの酸素や水蒸気等の浸入を遮断する。
樹脂層１４とガスバリア性支持体１６とで外部と遮断された領域内に光学機能層１２が配置されることで、光学機能層１２はその劣化の原因物質の１つである酸素や水蒸気と隔絶され、長期に渡り良好な性能を示し続けることが可能になる。すなわち、樹脂層１４とガスバリア性支持体１６とで外部と遮断された領域内に光学機能層１２が配置されることで、高耐久性の発現が可能になる。

［光学機能層］
前述のように、光学機能層１２は、光学的な機能を発現する層であり、一例として、マトリックスに光学機能を発現する物質を分散あるいは溶解してなるものである。
光学機能層１２としては、光学的な機能を発現する層が、各種、利用可能である。具体的には、蛍光層（波長変換層）、有機エレクトロスミネッセンス層（有機ＥＬ(Electro Luminescence)層）、太陽電池等に利用される光電変換層、電子ペーパなどの画像表示層等が例示される。

本発明において、光学機能層１２は、好ましくは、多数の蛍光体を樹脂等のマトリックス中に分散してなる蛍光層であり、光学機能層１２に入射した光の波長を変換して出射する機能を有するものである。
図示例の機能性フィルム１０においては、より好ましい態様として、光学機能層１２は、マトリックスとなるバインダに量子ドットを分散してなる、量子ドット層である。従って、例えば、図示しないバックライトから出射された青色光が光学機能層１２に入射すると、光学機能層１２は、内部に含有する蛍光体の効果により、この青色光の少なくとも一部を赤色光あるいは緑色光に波長変換して出射する。

＜量子ドット、量子ロッド＞

量子ドットは、数ｎｍ〜数十ｎｍの大きさをもつ化合物半導体の微粒子であり、少なくとも、入射する励起光により励起され蛍光を発光する。

光学機能層１２に含まれる量子ドットとしては、少なくとも一種の量子ドットを含み、発光特性の異なる二種以上の量子ドットを含むこともできる。公知の量子ドットには、６００ｎｍを超え６８０ｎｍの範囲の波長帯域に発光中心波長を有する量子ドット（Ａ）、５００ｎｍを超え６００ｎｍの範囲の波長帯域に発光中心波長を有する量子ドット（Ｂ）、および、４００〜５００ｎｍの波長帯域に発光中心波長を有する量子ドット（Ｃ）がある。量子ドット（Ａ）は、励起光により励起され赤色光を発光し、量子ドット（Ｂ）は緑色光を発光し、量子ドット（Ｃ）は青色光を発光する。
例えば、量子ドット（Ａ）と量子ドット（Ｂ）を含む光学機能層１２へ励起光として青色光を入射させると、量子ドット（Ａ）により発光される赤色光、および、量子ドット（Ｂ）により発光される緑色光と、光学機能層を透過した青色光とにより、白色光を具現化することができる。または、量子ドット（Ａ）、（Ｂ）、および（Ｃ）を含む光学機能層１２を有する機能性フィルムに励起光として紫外光を入射させることにより、量子ドット（Ａ）により発光される赤色光、量子ドット（Ｂ）により発光される緑色光、および量子ドット（Ｃ）により発光される青色光により、白色光を具現化することができる。

量子ドットについては、例えば特開２０１２−１６９２７１号公報の段落００６０〜００６６を参照することができるが、ここに記載のものに限定されるものではない。量子ドットとしては、市販品を何ら制限なく用いることができる。量子ドットの発光波長は、通常、粒子の組成、サイズにより調整することができる。

光学機能層１２（量子ドット層）は、量子ドットを分散した重合性組成物（塗布液）を用いて形成される。
量子ドットの含有量は、量子ドットの種類、機能性フィルム１０に要求される性能等に応じて、適宜、設定すればよい。具体的には、量子ドットは、重合性組成物の全量１００質量部に対して、例えば０．１〜１０質量部程度添加することができる。

量子ドットは、重合性組成物中に粒子の状態で添加してもよく、有機溶媒に分散した分散液の状態で添加してもよい。分散液の状態で添加することが、量子ドットの粒子の凝集を抑制する観点から好ましい。量子ドットの分散のために使用される有機溶媒は、特に限定されるものではない。

本発明においては、量子ドットに代えて量子ロッドを用いることができる。量子ロッドは、細長い形状の棒状粒子であり、量子ドットと同様の性質を有する。量子ロッドの添加量、重合性組成物への添加方法などについては、量子ドットと同じ量、同様の方法により行うことができる。また、量子ドットと量子ロッドを組み合わせて用いることもできる。

＜重合性化合物＞
前述のように、光学機能層１２は、硬化した樹脂からなるマトリックスに、量子ドットを分散したものである。このような光学機能層１２は、量子ドットを分散した重合性組成物を用いて形成される。従って、重合性組成物は、光学機能層１２におけるマトリックスを構成する樹脂（バインダー）となる、重合性化合物（硬化性化合物）を含有する。
なお、以下に例示する光学機能層１２を形成する重合性化合物は、樹脂層１４の形成にも、好適に用いられる。すなわち、以下に例示する光学機能層１２を形成する重合性組成物から量子ドットを除いた重合性組成物は、光学機能層１２の端面を取り囲む、後述する樹脂層１４の形成にも好適に利用される。

本発明において、光学機能層１２（樹脂層１４）を形成する重合性化合物は、重合性基を有するものが広く採用できる。重合性基の種類は、特に限定されないが、好ましくは、（メタ）アクリレート基、ビニル基またはエポキシ基であり、より好ましくは、（メタ）アクリレート基であり、さらに好ましくは、アクリレート基である。また、２つ以上の重合性基を有する重合性化合物は、それぞれの重合性基が同一であってもよいし、異なっていても良い。

＜＜（メタ）アクリレート系＞＞
硬化後の硬化被膜の透明性、密着性等の観点からは、単官能または多官能（メタ）アクリレートモノマー等の（メタ）アクリレート化合物や、そのポリマー、プレポリマー等が好ましい。
なお、本明細書において、「（メタ）アクリレート」との記載は、アクリレートとメタクリレートとの少なくとも一方、または、いずれかの意味で用いるものとする。「（メタ）アクリロイル」等も同様である。

＜＜＜２官能のもの＞＞＞
重合性基を２つ有する重合性化合物として、エチレン性不飽和結合含有基を２個有する２官能重合性不飽和単量体を挙げることができる。２官能の重合性不飽和単量体は組成物を低粘度にするのに適している。本実施形態では、反応性に優れ、残存触媒などの問題の無い（メタ）アクリレート系化合物が好ましい。

特に、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル(メタ)アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート等が本発明に好適に用いられる。

２官能（メタ）アクリレートモノマーの使用量は、２官能（メタ）アクリレートモノマーの種類等に応じて、適宜、設定すればよい。具体的には、２官能（メタ）アクリレートモノマーの使用量は、重合性組成物に含まれる重合性化合物の全量１００質量部に対して、重合性組成物の粘度を好ましい範囲に調整する観点からは、５質量部以上が好ましく、１０〜８０質量部がより好ましい。

＜＜＜３官能以上のもの＞＞＞
重合性基を３つ以上有する重合性化合物として、エチレン性不飽和結合含有基を３個以上有する多官能重合性不飽和単量体を挙げることができる。これら多官能の重合性不飽和単量体は機械的強度付与の点で優れる。本実施形態では、反応性に優れ、残存触媒などの問題の無い（メタ）アクリレート系化合物が好ましい。

具体的には、ＥＣＨ（Epichlorohydrin）変性グリセロールトリ（メタ）アクリレート
、ＥＯ（ethylene oxide）変性グリセロールトリ（メタ）アクリレート、ＰＯ（propylene oxide）変性グリセロールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ＥＯ変性リン酸トリアクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ＥＯ変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ＰＯ変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヒドロキシペンタ（メタ）アクリレート、アルキル変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールポリ（メタ）アクリレート、アルキル変性ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールエトキシテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート等が好適である。

これらの中で特に、ＥＯ変性グリセロールトリ（メタ）アクリレート、ＰＯ変性グリセロールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ＥＯ変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ＰＯ変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールエトキシテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレートが本発明に好適に用いられる。

多官能（メタ）アクリレートモノマーの使用量は、多官能（メタ）アクリレートモノマーの種類等に応じて、適宜、設定すればよい。具体的には、多官能（メタ）アクリレートモノマーの使用量は、重合性組成物に含まれる重合性化合物の全量１００質量部に対して、硬化後の光学機能層の塗膜強度の観点からは、５質量部以上が好ましく、重合性組成物のゲル化抑制の観点からは、９５質量部以下が好ましい。

＜＜＜単官能のもの＞＞＞
単官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、アクリル酸およびメタクリル酸、それらの誘導体、より詳しくは、（メタ）アクリル酸の重合性不飽和結合（（メタ）アクリロイル基）を分子内に１個有するモノマーを挙げることができる。それらの具体例として以下に化合物を挙げるが、本実施形態はこれに限定されるものではない。

メチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数が１〜３０であるアルキル（メタ）アクリレート；ベンジル（メタ）アクリレート等のアラルキル基の炭素数が７〜２０であるアラルキル（メタ）アクリレート；ブトキシエチル（メタ）アクリレート等のアルコキシアルキル基の炭素数が２〜３０であるアルコキシアルキル（メタ）アクリレート；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート等の（モノアルキルまたはジアルキル）アミノアルキル基の総炭素数が１〜２０であるアミノアルキル（メタ）アクリレート；ジエチレングリコールエチルエーテルの（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールブチルエーテルの（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールモノメチルエーテルの（メタ）アクリレート、ヘキサエチレングリコールモノメチルエーテルの（メタ）アクリレート、オクタエチレングリコールのモノメチルエーテル（メタ）アクリレート、ノナエチレングリコールのモノメチルエーテル（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールのモノメチルエーテル（メタ）アクリレート、ヘプタプロピレングリコールのモノメチルエーテル（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールのモノエチルエーテル（メタ）アクリレート等のアルキレン鎖の炭素数が１〜１０で末端アルキルエーテルの炭素数が１〜１０のポリアルキレングリコールアルキルエーテルの（メタ）アクリレート；ヘキサエチレングリコールフェニルエーテルの（メタ）アクリレート等のアルキレン鎖の炭素数が１〜３０で末端アリールエーテルの炭素数が６〜２０のポリアルキレングリコールアリールエーテルの（メタ）アクリレート；シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、メチレンオキシド付加シクロデカトリエン（メタ）アクリレート等の脂環構造を有する総炭素数４〜３０の（メタ）アクリレート；ヘプタデカフロロデシル（メタ）アクリレート等の総炭素数４〜３０のフッ素化アルキル（メタ）アクリレート；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールのモノ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ヘキサエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、オクタプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、グリセロールのモノまたはジ（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリレート；グリシジル（メタ）アクリレート等のグリシジル基を有する（メタ）アクリレート；テトラエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ヘキサエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、オクタプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート等のアルキレン鎖の炭素数が１〜３０のポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート；(メタ)アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル(メタ)アクリルアミド、N−イソプロピル(メタ)アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル(メタ)アクリルアミド、アクリロイルモルホリン等の(メタ)アクリルアミドなどが挙げられる。

単官能（メタ）アクリレートモノマーの使用量は、単官能（メタ）アクリレートモノマーの種類等に応じて、適宜、設定すればよい。具体的には、単官能（メタ）アクリレートモノマーの使用量は、重合性組成物に含まれる重合性化合物の全量１００質量部に対して、重合性組成物の粘度を好ましい範囲に調整する観点からは、１０質量部以上が好ましく、１０〜８０質量部がより好ましい。

＜＜エポキシ系化合物他＞＞
光学機能層１２（樹脂層１４）を形成する重合性化合物として、エポキシ基、オキセタニル基等の開環重合可能な環状エーテル基等の環状基を有する化合物を用いてもよい。
このような化合物として、より好ましくは、エポキシ基を有する化合物（エポキシ化合物）を有する化合物を挙げることができる。エポキシ基やオキセタニル基を有する化合物を、（メタ）アクリレート系化合物と組み合わせて使用することにより、ガスバリア性支持体１６との密着性が向上する傾向にある。

エポキシ基を有する化合物としては、例えば、多塩基酸のポリグリシジルエステル類、多価アルコールのポリグリシジルエーテル類、ポリオキシアルキレングリコールのポリグリシジルエーテル類、芳香族ポリオールのポリグリシジルエテーテル類、芳香族ポリオールのポリグリシジルエーテル類の水素添加化合物類、ウレタンポリエポキシ化合物およびエポキシ化ポリブタジエン類等を挙げることができる。これらの化合物は、その一種を単独で使用することもできるし、また、その二種以上を混合して使用することもできる。

その他に好ましく使用することのできるエポキシ基を有する化合物としては、例えば、脂肪族環状エポキシ化合物、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＦジグリシジルエーテル、ビスフェノールＳジグリシジルエーテル、臭素化ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、臭素化ビスフェノールＦジグリシジルエーテル、臭素化ビスフェノールＳジグリシジルエーテル、水添ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、水添ビスフェノールＦジグリシジルエーテル、水添ビスフェノールＳジグリシジルエーテル、１,４−ブタンジオールジグリシジルエーテル、１,６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル類；エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリンなどの脂肪族多価アルコールに１種または２種以上のアルキレンオキサイドを付加することにより得られるポリエーテルポリオールのポリグリシジルエーテル類；脂肪族長鎖二塩基酸のジグリシジルエステル類；脂肪族高級アルコールのモノグリシジルエーテル類；フェノール、クレゾール、ブチルフェノールまたはこれらにアルキレンオキサイドを付加して得られるポリエーテルアルコールのモノグリシジルエーテル類；高級脂肪酸のグリシジルエステル類などを例示することができる。

これらの成分の中、脂肪族環状エポキシ化合物、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＦジグリシジルエーテル、水添ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、水添ビスフェノールＦジグリシジルエーテル、１,４−ブタンジオールジグリシジルエーテル、１,６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテルが好ましい。

エポキシ基やオキセタニル基を有する化合物として好適に使用できる市販品としては、ＵＶＲ−６２１６（ユニオンカーバイド社製）、グリシドール、ＡＯＥＸ２４、サイクロマーＡ２００、セロキサイド２０２１Ｐ、セロキサイド８０００（以上、ダイセル化学工業社製）、シグマアルドリッチ社製の４−ビニルシクロヘキセンジオキシド、エピコート８２８、エピコート８１２、エピコート１０３１、エピコート８７２、エピコートＣＴ５０８（以上、油化シェル社製）、ＫＲＭ−２４００、ＫＲＭ−２４１０、ＫＲＭ−２４０８、ＫＲＭ−２４９０、ＫＲＭ−２７２０、ＫＲＭ−２７５０（以上、旭電化工業（社製）などを挙げることができる。これらは、１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。

また、これらのエポキシ基やオキセタニル基を有する化合物はその製法は問わないが、例えば、丸善ＫＫ出版、第四版実験化学講座２０有機合成ＩＩ、２１３〜、平成４年、Ed.by Alfred Hasfner,The chemistry OF heterocyclic compounds-Small Ring Heterocycles part3 Oxiranes,John & Wiley and Sons, An Interscience Publication, New York,１９８５、吉村、接着、２９巻１２号、３２、１９８５、吉村、接着、３０巻５号、４２、１９８６、吉村、接着、３０巻７号、４２、１９８６、特開平１１−１００３７８号公報、特許第２９０６２４５号公報、特許第２９２６２６２号公報などの文献を参考にして合成できる。

光学機能層１２（樹脂層１４）を形成する重合性化合物として、ビニルエーテル化合物を用いてもよい。
ビニルエーテル化合物は公知のものを適宜選択することができ、例えば、特開２００９−７３０７８号公報の段落番号００５７に記載のものを好ましく採用することができる。

これらのビニルエーテル化合物は、例えば、Stephen.C.Lapin,Polymers Paint Colour Journal.179(4237)、321(1988)に記載されている方法、即ち多価アルコールもしくは多価フェノールとアセチレンとの反応、または多価アルコールもしくは多価フェノールとハロゲン化アルキルビニルエーテルとの反応により合成することができ、これらは１種単独あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

光学機能層１２（樹脂層１４）を形成する重合性組成物には、低粘度化、高硬度化の観点から特開２００９−７３０７８号公報に記載の反応性基を有するシルセスキオキサン化合物を用いることも可能である。

エポキシ基を有する化合物等やビニルエーテル化合物の使用量は、重合性化合物の種類等に応じて、適宜、設定すればよい。

＜チキソトロピー剤＞
光学機能層１２（樹脂層１４）を形成する重合性組成物は、チキソトロピー剤を含有してもよい。
チキソトロピー剤は、無機化合物または有機化合物である。

＜＜無機化合物＞＞
チキソトロピー剤の好ましい１つの態様は無機化合物のチキソトロピー剤であり、例えば針状化合物、鎖状化合物、扁平状化合物、層状化合物を好ましく用いることができる。なかでも、層状化合物であるのが好ましい。

層状化合物としては特に制限はないが、タルク、雲母、長石、カオリナイト（カオリンクレー）、パイロフィライト（ろう石クレー）、セリサイト（絹雲母）、ベントナイト、スメクタイト・バーミキュライト類（モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイトなど）、有機ベントナイト、有機スメクタイトなどが挙げられる。

これらを単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。市販されている層状化合物としては、例えば、無機化合物としては、クラウンクレー、バーゲスクレー＃６０、バーゲスクレーＫＦ、オプチホワイト（以上、白石工業社製）、カオリンＪＰ−１００、ＮＮカオリンクレー、ＳＴカオリンクレー、ハードシル（以上、土屋カオリン工業社製）、ＡＳＰ−０７２、サテントンプラス、トランスリンク３７、ハイドラスデラミＮＣＤ（以上、エンジェルハード社製）、ＳＹカオリン、ＯＳクレー、ＨＡクレー、ＭＣハードクレー（以上、丸尾カルシウム社製）、ルーセンタイトＳＷＮ、ルーセンタイトＳＡＮ、ルーセンタイトＳＴＮ、ルーセンタイトＳＥＮ、ルーセンタイトＳＰＮ（以上コープケミカル社製）、スメクトン（クニミネ工業社製）、ベンゲル、ベンゲルＦＷ、エスベン、エスベン７４、オルガナイト、オルガナイトＴ（以上、ホージュン社製）、穂高印、オルベン、２５０Ｍ、ベントン３４、ベントン３８（以上、ウイルバー・エリス社製）、ラポナイト、ラポナイトＲＤ、ラポナイトＲＤＳ（以上、日本シリカ工業社製）などが挙げられる。これら化合物は溶媒に分散されていてもかまわない。

重合性組成物に添加するチキソトロピー剤においては、層状無機化合物の中でも、ｘＭ（Ｉ）₂Ｏ・ｙＳｉＯ₂で表される珪酸塩化合物（酸化数が２，３であるＭ（II）Ｏ、Ｍ（III）₂Ｏ₃に相当するものもある。ｘ、ｙは正の数を表す）であり、さらに好ましい化合物としてはヘクトライト、ベントナイト、スメクタイト、バーミキュライトなどの膨潤性層状粘土鉱物である。

特に好ましくは、有機カチオンで修飾された層状（粘土）化合物（珪酸塩化合物のナトリウムなどの層間陽イオンを有機カチオン化合物で交換したもの）が好適に使用でき、例えば、珪酸ナトリウム・マグネシウム（ヘクトライト）のナトリウムイオンを次のようなアンモニウムイオンで交換したものが挙げられる。

アンモニウムイオンの例としては、炭素数６から１８のアルキル鎖を有するモノアルキルトリメチルアンモニウムイオン、ジアルキルジメチルアンモニウムイオン、トリアルキルメチルアンモニウムイオン、オキシエチレン鎖が４から１８であるジポリオキシエチレンヤシ油アルキルメチルアンモニウムイオン、ビス（２−ヒドロキシエチル）ヤシ油アルキルメチルアンモニウムイオン、オキソプロピレン鎖が４から２５であるポリオキシプロピレンメチルジエチルアンモニウムイオンなどが挙げられる。これらアンモニウムイオンは単独でまたは２種類以上を組み合わせて使用することができる。

珪酸ナトリウム・マグネシウムのナトリウムイオンをアンモニウムイオンで交換した有機カチオンで修飾珪酸塩鉱物の製造方法としては、珪酸ナトリウム・マグネシウムを水に分散させ十分撹拌した後、１６時間以上放置し、４質量％の分散液を調整する。この分散液を撹拌しながら、所望のアンモニウム塩を珪酸ナトリウム・マグネシウムに対して３０質量％〜２００質量％添加する。添加後、陽イオン交換が起こり、層間にアンモニウム塩を含んだヘクトライトは水に不溶となり沈殿するので、沈殿を濾取し、乾燥することで得られる。調製の際、分散を速めるために加熱してもよい。

アルキルアンモニウム変性珪酸塩鉱物の市販品としては、ルーセンタイトＳＡＮ、ルーセンタイトＳＡＮ−３１６、ルーセンタイトＳＴＮ、ルーセンタイトＳＥＮ、ルーセンタイトＳＰＮ（以上、コープケミカル社製）などが挙げられ、単独または２種以上を組み合わせて用いることができる。

本実施の形態においては、無機化合物のチキソトロピー剤として、シリカ、アルミナ、窒化ケイ素、二酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化亜鉛などを用いることができる。これらの化合物は必要に応じて、表面に親水性または疎水性を調節する処理を行うこともできる。

＜＜有機化合物＞＞
チキソトロピー剤としては、有機化合物のチキソトロピー剤も用いることができる。
有機化合物のチキソトロピー剤としては、酸化ポリオレフィン、変性ウレア等が挙げられる。

酸化ポリオレフィンは、自家調製してもよいし、市販品を用いてもよい。市販品としては、例えば、ディスパロン４２００−２０（楠本化成社製）、フローノンＳＡ３００（共栄社化学社製）等があげられる。

前述の変性ウレアは、イソシアネート単量体あるいはそのアダクト体と有機アミンとの反応物である。前述の変性ウレアは、自家調製してもよいし、市販品を用いてもよい。市販品としては、例えば、ＢＹＫ４１０（ビッグケミー社製）等があげられる。

チキソトロピー剤の含有量は、重合性組成物中、重合性化合物１００質量部に対して０．１５〜２０質量部であるのが好ましく、０．２〜１０質量部であるのより好ましく、０．２〜８質量部であるのが特に好ましい。特に無機化合物のチキソトロピー剤の場合、重合性化合物１００質量部に対して２０質量以下であると、脆性が良化方向にある。

＜重合開始剤＞
光学機能層１２（樹脂層１４）を形成する重合性組成物は、重合開始剤を含有してもよい。
重合開始剤としては、公知の重合開始剤を含むことができる。重合開始剤については、例えば、特開２０１３−０４３３８２号公報の段落００３７を参照できる。
重合開始剤は、重合性組成物に含まれる重合性化合物の全量の０．１モル％以上であるのが好ましく、０．５〜２モル％であるのがより好ましい。また、揮発性有機溶媒を除いた全硬化性組成物中に質量％として、０．１〜１０質量％含むのが好ましく、０．２〜８質量％含むのがより好ましい。

＜シランカップリング剤＞
光学機能層１２（樹脂層１４）を形成する重合性組成物は、シランカップリング剤を含有してもよい。
シランカップリング剤を含む重合性組成物から形成される光学機能層１２は、シランカップリング剤により隣接する層との密着性が強固なものとなるため、優れた耐久性を示すことができる。
また、シランカップリング剤がラジカル重合性基等の反応性官能基を有する場合、光学機能層を構成するモノマー成分と架橋構造を形成することも、光学機能層と隣接する層との密着性向上に寄与し得る。

シランカップリング剤としては、公知のシランカップリング剤を、何ら制限なく使用することができる。密着性の観点から好ましいシランカップリング剤としては、特開２０１３−４３３８２号公報に記載の下記一般式（１）で表されるシランカップリング剤を挙げることができる。
一般式（１）
（一般式（１）中、Ｒ₁〜Ｒ₆は、それぞれ独立に、置換もしくは無置換のアルキル基またはアリール基である。但し、Ｒ₁〜Ｒ₆のうち少なくとも１つは、ラジカル重合性の炭素−炭素二重結合を含む置換基である。）

Ｒ₁〜Ｒ₆は、ラジカル重合性の炭素−炭素二重結合を含む置換基である場合を除き、無置換のアルキル基または無置換のアリール基が好ましい。アルキル基としては炭素数１〜６のアルキル基が好ましく、メチル基がより好ましい。アリール基としては、フェニル基が好ましい。Ｒ₁〜Ｒ₆は、メチル基が特に好ましい。

Ｒ₁〜Ｒ₆のうち少なくとも１つは、ラジカル重合性の炭素−炭素二重結合を含む置換基を有し、Ｒ₁〜Ｒ₆の２つがラジカル重合性の炭素−炭素二重結合を含む置換基であるのが好ましい。さらに、Ｒ₁〜Ｒ₃の中で、ラジカル重合性の炭素−炭素二重結合を含む置換基を有するものの数が１であって、Ｒ₄〜Ｒ₆のなかでラジカル重合性の炭素−炭素二重結合を含む置換基を有するものの数が１であるのが特に好ましい。
一般式（１）で表されるシランカップリング剤が２つ以上のラジカル重合性の炭素−炭素二重結合を含む置換基は、それぞれの置換基は同じであってもよいし、異なっていてもよく、同じであるのが好ましい。

ラジカル重合性の炭素−炭素二重結合を含む置換基は、−Ｘ−Ｙで表されることが好ましい。ここで、Ｘは、単結合、炭素数１〜６のアルキレン基、アリーレン基であり、好ましくは、単結合、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、フェニレン基である。Ｙは、ラジカル重合性の炭素−炭素二重結合基であり、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基、アクリロイルアミノ基、メタクリロイルアミノ基、ビニル基、プロペニル基、ビニルオキシ基、ビニルスルホニル基が好ましく、（メタ）アクリロイルオキシ基がより好ましい。

また、Ｒ₁〜Ｒ₆はラジカル重合性の炭素−炭素二重結合を含む置換基以外の置換基を有してもよい。置換基の例としては、アルキル基（例えば、メチル基、エチル基、イソプロピル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ｎ−オクチル基、ｎ−デシル基、ｎ−ヘキサデシル基、シクロプロピル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等）、アリール基（例えば、フェニル基、ナフチル基等）、ハロゲン原子（例えば、フッ素、塩素、臭素、ヨウ素）、アシル基（例えば、アセチル基、ベンゾイル基、ホルミル基、ピバロイル基等）、アシルオキシ基（例えば、アセトキシ基、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、アルコキシカルボニル基（例えば、メトキシカルボニル基、エトキシカルボニル基等）、アリールオキシカルボニル基（例えば、フェニルオキシカルボニル基等）、スルホニル基（例えば、メタンスルホニル基、ベンゼンスルホニル基等）、等が挙げられる。

重合性組成物におけるシランカップリング剤の含有量は、使用するシランカップッリング剤の種類、重合性組成物の組成、ガスバリア性支持体１６の構成等に応じて、適宜、設定すればよい。隣接する層との密着性をより一層向上する観点からは、シランカップリング剤の含有量は、１〜３０質量％であるのが好ましく、３〜３０質量％がより好ましく、５〜２５質量％が特に好ましい。

光学機能層１２の厚さは、光学機能層１２の種類や機能性フィルムの大きさ等に応じて、適宜、設定すればよい。なお、光学機能層１２の厚さとは、言い換えれば、光学機能層１２とガスバリア性支持体１６との積層方向の光学機能層１２の大きさである。この点に関しては、樹脂層１４およびガスバリア性支持体１６も同様である。
前述のように、光学機能層１２は量子ドット層であるので、その厚さは、入射させる励起光の強度や波長、使用する量子ドットの濃度や発光量子効率、および、組み込む光学系によって適切に設計されるべきである。典型的には、光学機能層１２すなわち量子ドット層の厚さは、１０〜３０００μｍが好ましく、２０〜１０００μｍがより好ましく、３０〜５００μｍが特に好ましい。

光学機能層１２の平面形状は特に制限なく、矩形のシート状、短冊状、円形、楕円形など、各種の形状が利用可能である。図示例の光学機能層１２は、一例として、図１Ａや図５Ｅ等に概念的に示すように、矩形である。
なお、光学機能層１２の平面形状とは、主面の形状であり、主面と直交する方向すなわち図２を上方から見た際の形状である。すなわち、図１Ａ〜図１Ｃは、共に、平面図（上面図）である。

［樹脂層］
機能性フィルム１０は、光学機能層１２の端面（辺縁部）を取り囲んで、樹脂層１４が形成される。言い換えれば、光学機能層１２は、枠状の樹脂層１４の内側に収容されるように形成される。
前述のように、樹脂層１４は、光学機能層１２の端面を封止して、光学機能層１２の端面からの酸素等の侵入を防止する。すなわち、樹脂層１４は、端面から光学機能層１２に侵入する酸素による量子ドットの劣化を防止するものである。

従って、樹脂層１４は、酸素透過度が低いのが好ましい。具体的には、樹脂層１４は、酸素透過度が１０cc/(m²・day・atm)以下であり、１cc/(m²・day・atm)以下であるのが好ましい。なお、ここで言う樹脂層１４の酸素透過度とは、樹脂層１４の幅方向の酸素透過度である。
樹脂層１４の酸素透過度を１０cc/(m²・day・atm)以下とすることにより、より長期にわたって、酸素による光学機能層１２の量子ドットの劣化を防止できる。
なお、酸素透過度のＳＩ単位として、fm/(s・Pa)があることが知られている。酸素透過度は、１fm/(s・Pa)＝８．７５２cc/(m²・day・atm)で換算できる。『ｆｍ』はフェムトメートルである。

本発明において、酸素透過度は、一例として、測定温度２３℃、相対湿度９０％の条件下で、酸素ガス透過率測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＯＸ−ＴＲＡＮ ２／２０）を用いて測定すればよい。
また、樹脂層１４の酸素透過度の測定方法は、一例として、樹脂層１４と同じ材料で、樹脂層１４の幅と同じ厚さの樹脂フィルムを形成して、この樹脂シートの酸素透過度を測定する方法が例示される。なお、成膜上の問題によって、樹脂層１４と同じ厚さの樹脂シートを形成するのが困難である場合には、成膜可能な厚さで樹脂シートを形成して得られる酸素透過度の実測値から、厚さの違い分を換算した値で代用してもよい。
なお、樹脂層１４の幅とは、光学機能層１２（ガスバリア性支持体１６）の面方向における、樹脂層１４の長手方向もしくは樹脂層１４の接線と直交する方向の樹脂層１４の大きさである。すなわち、樹脂層１４の幅とは、厚さと直交する方向における、樹脂層１４の長手方向もしくは樹脂層１４の接線と直交する方向の樹脂層１４の大きさである。

また、本発明は、このような樹脂層１４を有することにより、光学機能層１２を薄くし、かつ、光学機能層１２および樹脂層１４を形成する重合性化合物（樹脂）の選択の自由度を向上している。

特許文献１に示されるように、酸素透過性が低い親水的な樹脂からなるドメインＤ２の中に、量子ドットを含む疎水的な樹脂からなるドメインＤ１を形成した量子ドット層によれば、酸素に起因する量子ドットの劣化は防止できる（図１Ｂ等参照）。
しかしながら、このように光学機能層の内部に酸素に起因する量子ドットの劣化を防止する樹脂層（ドメインＤ２）を設ける構成では、このドメインＤ２が連続相を形成するためには、ドメインＤ２を形成する樹脂の相対量を増加する必要があり、量子ドット層の膜厚が厚くなってしまう。さらに、量子ドットの分散安定性が良好なドメインＤ１と、ドメインＤ２の組み合わせを実現できる材料種は限られている上に、量子ドットの発光の量子収率は２つのドメインを形成する樹脂の屈折率差に依存するため、樹脂の選択の自由度は高くない。

これに対し、光学機能層１２を枠状の樹脂層１４で囲む本発明の機能性フィルム１０は、光学機能層１２の内部に量子ドットの劣化を防止するための樹脂層を設ける必要が無いので、連続相を形成するための樹脂量の増加は不要である。その結果、光学機能層１２を薄くできる。
さらに、光学機能層１２は１種の樹脂で形成されるため、複数種の樹脂の相互の分散安定性や屈折率の差を考慮する必要がない。従って、光学機能層１２および樹脂層１４共に、互いに無関係で、要求される特性に応じた樹脂（重合性組成物）を選択すればよいので、樹脂の選択の自由度も高い。また、量子ドットの分散安定性を確保するための添加剤の設計も自由にできるので、量子ドットが、所定の性能を、十分に発揮できる。
加えて、前述のように、光学機能層１２の端面を囲んで樹脂層１４を有するため、端面から光学機能層１２に侵入する酸素による量子ドットの劣化も防止できる。
なお、本記載は本発明の利点を述べるものであって、光学機能層１２として図１Ｂのような相分離構造をとる光学機能層材料を使用することを制限しない。上述のように、光学機能層１２として各種の材料を目的に応じ適宜利用することが可能である。

樹脂層１４は、公知の樹脂からなるものが、各種、利用可能である。
従って、樹脂層１４は、必要なガスバリア性を発現する樹脂を形成可能な重合性化合物を硬化して形成すればよい。中でも、樹脂層１４としては、前述の光学機能層１２で例示した重合性化合物を硬化した樹脂（バインダー）で形成されるのが好ましい。すなわち、樹脂層１４は、光学機能層１２で例示した重合性組成物から、量子ドットを取り除いた重合性組成物を用いて形成されるのが好ましい。

樹脂層１４の厚さは、樹脂層１４の形成材料、光学機能層１２の厚さや形成材料等に応じて、適宜、設定すればよい。
ここで、樹脂層１４は、組合わせる光学機能層１２と共に、一対のガスバリア性支持体１６を貼合する機能も有する。従って、使用中の剥離や貼合時の気泡の巻き込みを防止する観点からは、樹脂層１４と光学機能層１２との厚さは、略同等であるのが好ましい。すなわち、樹脂層１４と光学機能層１２とは、厚さの差が小さい方が好ましい。
ここで言う樹脂層１４と光学機能層１２との厚さの差とは、樹脂層１４および光学機能層１２の、それぞれの全領域について厚さの平均値を取った値（厚さ）について、下記式で算出する『厚さ差（％）』である。
（厚さ差（％））＝
|(光学機能層の厚さ)−(樹脂層の厚さ)|÷(光学機能層の厚さ)×１００
上記の点を考慮して、本発明の機能性フィルム１０は、厚さ差は、３０％以内であり、２０％以内であるのが好ましい。
厚さは、機能性フィルム１０を断面方向にミクロトームで切削し、光学顕微鏡（例えば、ニコン社製のECLIPSE LV100PCL）で観察することにより求めることができる。

樹脂層１４の幅は、機能性フィルム１０の面方向の大きさ、要求される光学機能層１２の面積等に応じて、適宜、設定すればよい。
ここで、樹脂層１４の幅は０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましい。樹脂層１４の幅を０．５ｍｍ以上とすることで、十分なバリア性を付与することができるため好ましい。
樹脂層１４の幅の上限には特に制限はないが、樹脂層１４を設ける領域は必要最小限に留めることが好ましい。例えば、機能性フィルム１０を、モニター用またはモバイル用のＬＣＤバックライトモジュール、ＬＥＤパッケージ、ＬＥＤアレイに装着する波長変換板として用いる場合においては、樹脂層１４の幅は５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましい。

前述のように、本発明の機能性フィルム１０は、光学機能層１２が、重合性化合物の硬化物をバインダーとして含んでいる。光学機能層１２においては、このバインダが量子ドットを分散するマトリックスとなっている。
ここで、機能性フィルム１０においては、図３に概念的に示すように、樹脂層１４に、光学機能層１２のバインダー（重合性化合物）が浸潤したバインダー浸潤層１４ａが形成されているのが好ましい。言い換えると、樹脂層１４に、光学機能層１２を形成する重合性化合物が浸潤して硬化したバインダー浸潤層１４ａが形成されるのが好ましい。
樹脂層１４に、光学機能層１２を形成するバインダーが浸潤したバインダー浸潤層１４ａが形成されていることにより、樹脂層１４と光学機能層１２とが共有結合によって強固に密着し、光学機能層１２を形成する重合性化合物の硬化反応の際に生じる収縮力による、樹脂層１４と光学機能層１２との剥離や層間の気泡の発生、機能性フィルム１０を使用する際の熱や光によって生じる内部応力による、樹脂層１４と光学機能層１２との剥離や層間の気泡の発生を未然に防ぐ事ができる。

本発明の機能性フィルム１０を製造する本発明の製造方法では、後述するように樹脂層１４を設けたのち光学機能層１２を設ける。このため、光学機能層１２を形成する重合性組成物が重合性化合物を含む場合、この重合性化合物の一部が樹脂層１４へ浸潤しうる。
本発明者らは、この浸潤により、重合性化合物が、予め形成されている樹脂層１４を構成するポリマーのネットワークに入り込んだ後で、光学機能層１２の硬化反応（ポリマーネットワークの形成）時に相互貫入したポリマーネットワーク、すなわちバインダー浸潤層１４ａを形成して強固な結合を形成すると推定している。
一方で、樹脂層１４への重合性化合物の過剰な浸潤は、樹脂層１４を構成する樹脂に対する可塑化効果をもたらし、端部の封止性能を劣化させるおそれがある。
ゆえに、樹脂層１４へのバインダー浸潤層１４ａの形成幅は最適な範囲がある。なお、バインダー浸潤層１４ａの幅とは、前述の樹脂層１４の幅と同方向のバインダー浸潤層１４ａの幅である。
以上の点を考慮すると、バインダー浸潤層１４ａの幅は、０．０１〜１０μｍが好ましく、０．０２〜５μｍがより好ましい。この範囲において、光学機能層１２と樹脂層１４との良好な層間密着性と、樹脂層１４の性能を良好に保つ効果との両方を好適に得ることができる。

バインダー浸潤層１４ａが形成されているか否かは、機能性フィルム１０を切断して樹脂層１４と光学機能層１２とを横切る範囲の断面を切り出し、ＳＥＭ−ＥＤＸによる元素分布の変化のマップ化、もしくは、ＴＯＦ−ＳＩＭＳの手法を用いて樹脂のフラグメント分布をマップ化することによりその存在と幅を確認することができる。
バインダー浸潤層１４ａの幅は、断面内での最大浸入幅（元素分布の変化点、もしくはバインダーのフラグメントが検出される限界点）で算出するのが好ましい。

機能性フィルム１０は、樹脂層１４の外側端面（外側表面）を覆って、無機層を有してもよい。樹脂層１４の外側端面とは、樹脂層１４のうち、ガスバリア性支持体１６と光学機能層１２とに接する面を除く、積層体外部に面した表面のことを指す。
このような無機層を有することにより、樹脂層１４のガスバリア性を増強できる。
この樹脂層１４の外側端面に形成する無機層については、後に詳述する。

［ガスバリア性支持体］
本発明の機能性フィルム１０は、このような光学機能層１２と、光学機能層１２の端面を取り囲む樹脂層１４とを、光学機能層１２の種面を挟むように、１対のガスバリア性支持体１６によって挟持した構成を有する。
ガスバリア性支持体１６は、酸素や水蒸気に対するバリア性を有する。本発明の機能性フィルム１０は光学機能層１２の端面を封止する前述の樹脂層１４に加え、光学機能層１２の主面を封止するガスバリア性支持体１６を有することにより、酸素や水蒸気によって光学機能層１２の量子ドットが劣化することを防止して、長期に渡って所定の性能を発現する機能性フィルム１０が実現できる。

本発明において、ガスバリア性支持体１６は、剛直なものであってもよいし、可撓性を有するものであってもよい。
また、ガスバリア性支持体１６は、本発明の機能性フィルム１０に入射する光および出射する光の経路となる関係上、後述するように可視光に対して透明であるのが好ましい。

ここで、可視光に対して透明とは、可視光領域における線透過率が、８０％以上であることを言う。また、ガスバリア性支持体１６の可視光領域における線透過率は、高いほど好ましく、好ましくは８５％以上であり、より好ましくは９０％以上である。
なお、可視光領域とは、３８０〜７８０ｎｍの波長帯域をいうものとする。また、光線透過率は、ＪＩＳ−Ｋ７１０５に記載された方法、すなわち積分球式光線透過率測定装置を用いて全光線透過率および散乱光量を測定し、全光線透過率から拡散透過率を引いて算出することができる。

酸素等による光学機能層１２の量子ドット劣化を抑制するためには、ガスバリア性支持体１６は、酸素透過度が低いのが好ましい。
具体的には、ガスバリア性支持体１６は、酸素透過度が０．１cc/(m²・day・atm)以下であるのが好ましい。ガスバリア性支持体１６は、酸素透過度は、低いほど好ましく、０．０１cc/(m²・day・atm)以下であるのがより好ましく、０．００１cc/(m²・day・atm)以下であるのが特に好ましい。
ガスバリア性支持体１６の酸素透過度を０．１cc/(m²・day・atm)以下とすることにより、酸素による光学機能層１２の量子ドットの劣化を、より長期にわたって防止できる。

ガスバリア性支持体１６としては、目的とするガスバリア性を有するものであれば、ガラスや石英ガラス等の無機材料や樹脂、さらには、これらの複合体からなるシート状物やフィルム（ガスバリアフィルム）が、各種、利用可能である。

樹脂フィルムとしては、具体的には、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリトニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、透明ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、環状オレフィン・コポリマー（ＣＯＣ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、および、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）からなるプラスチックフィルムが、好適に例示される。
このような樹脂フィルムについては、特開２００７−２９０３６９号公報の段落００４６〜００５２、特開２００５−０９６１０８号公報の段落００４０〜００５５に記載されるものも利用可能である。
また、ガスバリア性支持体１６となる樹脂フィルムとしては、例えば、易接着層付きポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムである東洋紡社製のコスモシャインＡ４１００などの市販品も、好適に利用可能である。

また、ガスバリア性支持体１６としては、このような樹脂フィルムを基材として、ガスバリア性を発現する無機層を形成したガスバリアフィルムも、好適に利用可能である。
以下、ガスバリア性支持体１６に設けられる、バリア性を発現する無機層を、便宜的に、『バリア無機層』とも言う。

このようなガスバリアフィルムにおいて、基材となる樹脂フィルムの厚さは、機能性フィルム１０に要求される厚さ、機能性フィルム１０の面方向の大きさ、樹脂フィルムの種類等に応じて、適宜、設定すればよい。具体的には、基材となる樹脂フィルムの厚さは、ガスバリア性、耐衝撃性等の観点から、１０〜５００μｍが好ましく、１５〜３００μｍがより好ましく、１５〜１２０μｍがさらに好ましく、１５〜１１０μｍがさらに好ましく、２５〜１１０μｍがさらに好ましく、２５〜６０μｍが特に好ましい。

バリア無機層とは、無機材料（無機化合物）を主成分とする層であり、好ましくは無機材料のみから形成される層である。なお、『無機材料のみから形成される』とは、不可避的に混入する不純物が存在する場合も含む。

バリア無機層を構成する無機材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、金属や、無機酸化物、窒化物、酸化窒化物等の各種の無機化合物を用いることができる。
無機化合物を構成する元素としては、ケイ素、アルミニウム、マグネシウム、チタン、スズ、インジウムおよびセリウムが好ましく、これらを一種または二種以上含んでいてもよい。無機化合物の具体例としては、酸化ケイ素、酸化窒化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化スズ、酸化インジウム合金、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化チタンを挙げることができる。
また、バリア無機層としては、金属膜、例えば、チタン膜、銅膜、アルミニウム膜、銀膜、錫膜、クロム膜、ニッケル膜、チタン膜等も好適に利用可能である。

中でも、バリア無機層は、窒化ケイ素、酸化窒化ケイ素、酸化ケイ素、酸化アルミニウムから選ばれる少なくとも一種の化合物を含む無機層であるのが好ましい。その中でも、透明性およびガスバリア性の点で、窒化ケイ素はバリア無機層として好適に利用される。
これらの材料からなるバリア無機層は、後述する有機層との密着性が良好であることから、無機層にピンホールがある場合でも、有機層がピンホールを効果的に埋めることができ、破断を抑制できる。また、複数層の無機層を形成したケースにおいても、極めて良好なバリア無機層を形成ができ、バリア性をより一層高くすることができるからである。

バリア無機層の厚さは、バリア無機層の形成材料等に応じて、必要なガスバリア性を得られる厚さを、適宜、設定すればよい。
具体的には、バリア無機層の厚さは、１〜５００ｎｍが好ましく、５〜３００ｎｍがより好ましく、特に１０〜１５０ｎｍが特に好ましい。バリア無機層の膜厚が、上述した範囲内であることにより、良好なバリア性を実現しつつ、バリア無機層による光反射を抑制することができ、光透過率がより高い積層フィルムを提供できる。
なお、バリア無機層は、ガスバリア性支持体１６中に、１層のみでもよく、２層または３層以上含まれていてもよい。

バリア無機層は、プラズマＣＶＤ（chemical vapor deposition）、スパッタリング、真空蒸着等の公知の方法で形成すればよい。

基材にバリア無機層を形成したガスバリア性支持体１６では、バリア無機層の下地層として、有機層を有してもよい。
バリア無機層の下地層として有機層を有することにより、バリア無機層の形成面を適正にして、クラックや抜け等の無い適正な無機層を全面的に形成することができる。その結果、このような有機層とバリア無機層の積層構造を有することにより、ガスバリア性支持体１６のガスバリア性を、非常に高くできる。
ガスバリア性支持体１６は、下地の有機層とバリア無機層との組み合わせを、１組のみ有するものでもよく、複数組、有するものでもよい。
下地有機層とバリア無機層との組み合わせを、複数、積層することは、より一層バリア性を高めることができるため、耐光性向上の観点からは好ましい。他方、積層する層の数が増えるほど、光学機能層の光透過率は低下する傾向があるため、良好な光透過率を維持し得る範囲で、積層数を増やすことが望ましい。この点に関しては、有機層を有さず、バリア無機層のみを有する場合も同様である。

有機層とは、有機材料を主成分とする層であって、好ましくは有機材料が５０質量％以上、さらには８０質量％以上、特に９０質量％以上を占める層を言うものとする。

有機層としては、特開２００７−２９０３６９号公報の段落００２０〜００４２、特開２００５−０９６１０８号公報の段落００７４〜０１０５を参照できる。
なお有機層は、カルドポリマーを含むのが好ましい。これにより、有機層と隣接する層との密着性、特に、無機層とも密着性が良好になり、より一層優れたガスバリア性を実現することができるからである。カルドポリマーの詳細については、上述の特開２００５−０９６１０８号公報の段落００８５〜００９５を参照できる。

ガスバリア性支持体１６において、有機層の厚さは、有機層の形成材料や機能性フィルム１０に要求される厚さ等に応じて、適宜、設定すればよい。
具体的には、有機層の厚さは、０．０５〜１０μｍが好ましく、０．５〜１０μｍがより好ましい。より具体的には、有機層が塗布法によって形成される場合には、有機層の厚さは、０．５〜１０μｍが好ましく、１〜５μｍがより好ましい。また、有機層がドライコーティング法により形成される場合には、有機層の厚さは、０．０５〜５μｍが好ましく、０．０５〜１μｍがより好ましい。
塗布法またはドライコーティング法により形成される有機層の膜厚を、この範囲にすることにより、有機層とバリア無機層との密着性をより良好なものにできる。

また、ガスバリア性支持体１６は、最上層に、有機層を有してもよい。
最上層の有機層は、バリア無機層の保護層として作用する。最上層に有機層を有することにより、ガスバリア性を発現するバリア無機層の損傷を防止して、ガスバリア性支持体１６が、より安定して目的とするガスバリア性を発現することが可能となる。また、最上層に有機層を有することにより、マトリックスとなる樹脂に量子ドットを分散してなる光学機能層１２とガスバリア性支持体１６との密着性も向上できる。
最上層の有機層は、基本的に、前述のバリア無機層の下地となる有機層と同様でよい。また、最上層の有機層は、下地の有機層で例示した化合物以外にも、アクリルポリマーを主鎖とし、側鎖に末端がアクリロイル基のウレタンポリマーおよび末端がアクリロイル基のウレタンオリゴマーの少なくとも一方を有する、分子量が１００００〜３００００００で、アクリル当量が５００ｇ／ｍｏｌ以上であるグラフト共重合体からなるものも、好適に利用可能である。

バリア無機層および有機層については、上記記載に加え、上述の特開２００７−２９０３６９号公報、特開２００５−０９６１０８号公報、さらに米国特許公報２０１２／０１１３６７２Ａ１の記載を参照できる。

なお、機能性フィルム１０において、ガスバリア性支持体１６がバリア無機層を有する場合には、光学機能層１２に直接接しているバリア無機層が少なくとも一層含まれているのが好ましい。さらに、ガスバリア性支持体１６がバリア無機層を有する場合には、光学機能層１２の両面にバリア無機層が直接接しているのが、より好ましい。
すなわち、ガスバリア性支持体１６が下地有機層とバリア無機層とを有する場合には、基材と逆側の表面が、有機層ではなくバリア無機層であるのが好ましい。これにより、有機層や基材の端面から侵入した酸素が、主面から光学機能層１２に侵入することを防止できる。

前述のようにガスバリア性支持体１６としては、ガラス等も好適に利用可能である。
具体的には、例えばソーダライムガラスやほう珪酸ガラス、石英などの透明性無機支持体を用いる事ができる。より具体的には、ロール上に巻き取る事が可能な可撓性の長尺超薄型板ガラスである日本電気硝子社製の商品名Ｇ−Ｌｅａｆや、市販のガラスの枚葉体などが挙げられる。これらの厚さ、酸素透過度、透明性は前述のガスバリア性支持体の好ましい範囲に準ずるのが好ましい。

本発明の機能性フィルム１０は、このような光学機能層１２、樹脂層１４およびガスバリア性支持体１６の他に、必要に応じて、その他の機能層を設けることができる。
このような機能層としては、例えば、ハードコート層、アンチニュートンリング層、摩擦力低減層、防汚層、クッション層、反射防止層、光拡散層、プリズム層、マイクロレンズ層、反射偏光子層、吸収偏光子層、波長選択反射層、波長選択透過層、光吸収層、熱伝導性層、放熱層などである。
また、樹脂層１４の外側表面、および、樹脂層１４の外側表面とガスバリア性支持体１６の端面とが形成する面に、無機層、光散乱層、光吸収層、放熱層、熱伝導層、ハードコート層、クッション層などを設けても良い。特に、後述するように、樹脂層１４の外側表面を覆うように無機層を設けることが好ましい。

［機能性フィルムの製造方法］
以下に、光学機能層１２として量子ドット層を有する機能性フィルム１０の製造方法の一例を説明する。

−ロール・トゥ・ロールプロセスによる製造方法−
本発明の機能性フィルムの製造方法としては、ロール・トゥ・ロールプロセスを利用して製造するのが好ましい一つの態様である。以下の説明では、『ロール・トゥ・ロールプロセス』を、『ＲｔｏＲプロセス』とも言う。
ＲｔｏＲプロセスでは、その原理上、可撓性支持体を用いたガスバリア性支持体１６を用いることが好ましい。
以下に、図４を参照して、その具体例を順を追って工程ごとに述べる。これらの工程は本明細書の記載の順であるのが好ましいが、必要に応じて、適宜、工程の順を入れ替えることや、同じ工程を複数回行なうことも可能である。また、図４に示す製造方法は、ＲｔｏＲではなく、枚葉プロセス（バッチ式のプロセス）にも利用可能である。

＜樹脂層、光学機能層形成工程＞
＜＜重合性組成物１および重合性組成物２の調製＞＞
まず、量子ドット（または量子ロッド）、重合性化合物、チキソトロピー剤、重合開始剤、および、シランカップリング剤などの各成分をタンクなどにより混合し、光学機能層１２を形成するための重合性組成物１を調製する。
また、エポキシ系樹脂などのバリア性の高い樹脂をタンクなどにより混合し、樹脂層１４を形成するための重合性組成物２を調製する。

なお、これらの重合性組成物は、揮発性の有機溶媒を含有してもよく、あるいは、揮発性の有機溶媒を実質的に含有しなくてもよい。
ここで、重合性組成物が揮発性の有機溶媒を実質的に含有しないとは、重合性組成物中の揮発性の有機溶媒の割合が１００００ｐｐｍ以下であることを意味する。
また、揮発性の有機溶媒とは、沸点が１６０℃以下の、重合性組成物中の重合性化合物と外部刺激により硬化しない化合物であり、２０℃で液状の化合物のことを言う。揮発性の有機溶媒の沸点は、１６０℃以下であり、１１５℃以下がさらに好ましく、最も好ましくは３０〜１００℃である。

＜＜塗布および充填工程＞＞
長尺なガスバリア性支持体１６を長手方向に搬送しつつ、スクリーン上に供給された樹脂層１４を形成するための重合性組成物２を、スクレッパーによりパターンに充填し、スキージを用いてガスバリア性支持体１６に転写して、枠状（額縁形状）の重合性組成物２をガスバリア性支持体１６の表面に形成する。重合性組成物２が溶媒を含有する場合には、次いで、溶媒を蒸発させる。

さらに、樹脂層１４を形成した長尺なガスバリア性支持体１６を長手方向に搬送しつつ、スクリーン上に供給された光学機能層１２を形成するための重合性組成物１を、スクレッパーによりパターンに充填し、スキージを用いて、ガスバリア性支持体１６の表面に形成された樹脂層１４を形成する重合性組成物２内に、重合性組成物１を転写／充填する。次いで、重合性組成物１が溶媒を含有する場合には、溶媒を蒸発させる。
ここで、ガスバリア性支持体１６がバリア無機層を有するものである場合には、バリア無機層が形成された面に樹脂層１４等を形成するのが好ましい。特に、前述のように、ガスバリア性支持体１６の表面をバリア無機層として、バリア無機層に樹脂層１４等を形成するのが、より好ましい。この点に関しては、後述する枚葉法による機能性フィルムの製造においても、同様である。

なお、上述の方法では塗布方法として印刷法を用いたが、印刷法に代えてインクジェット法やディスペンサー法などを用いてもよい。

＜貼合工程＞
貼合工程では、貼合ローラに巻き掛けられて搬送されるもう一枚のガスバリア性支持体１６と、表面に重合性組成物２および重合性組成物１が塗布／充填され、バックアップローラに巻き掛けられて搬送されるガスバリア性支持体１６とを、貼合ローラとバックアップローラとで挟み込んでニップすることにより、ガスバリア性支持体１６の表面に塗布／充填された重合性組成物の上に、もう一枚のガスバリア性支持体１６を貼合（ラミネート）する。
これにより、枠状の重合性組成物２内に重合性組成物１を充填してなる物を、２枚のガスバリア性支持体１６で挟んだ３層構造の積層フィルムが形成されるので、塗膜と外気（外気中の酸素）との接触機会を小さくできる。これにより、塗膜中に含まれる量子ドットが酸素により性能劣化することを抑制できる。

＜硬化工程＞
硬化工程では、枠状の重合性組成物２の中に未硬化の重合性組成物１を充填してなる物を、２枚のガスバリア性支持体１６で挟んだ３層構造の積層フィルムをバックアップローラ上で連続搬送しながら活性線照射装置から活性線照射を行い、重合性組成物１および重合性組成物２を硬化させて樹脂層１４および光学機能層１２を形成して、機能性フィルムを形成する。
この方法では、硬化工程をバックアップローラ上で行うので、製造された機能性フィルムの皺発生を防止できる。
＜切断工程、集積工程＞
以上の工程より、長尺なガスバリア性支持体１６に連続的に機能性フィルムを形成したものを得ることができる。得られた機能性フィルムは、切断機により裁断されて、個々の機能性フィルム１０とされ、集積される。
なお、裁断は、ギロチン刃、断裁刃、ダイセット刃、レーザー切断などの公知の方法で行えばよい。

−枚葉プロセスによる製造方法−
本発明の機能性フィルムの製造においては、枚葉プロセスによって製造するのも好ましい一つの態様である。
枚葉プロセスでは、その原理上、剛直なガスバリア性支持体１６を用いてもよいし、可撓性を有するガスバリア性支持体１６を用いてもよい。
以下では剛直な支持体を用いた具体例を、順を追って工程ごとに述べる。これらの工程は本明細書の記載の順であるのが好ましいが、必要に応じ適宜工程の順を入れ替えることや、同じ工程を複数回行なう事も可能である。また、支持体は剛直であることを前提に記載しているが、本発明は可撓性支持体を用いることを制限しない。
枚葉プロセスとしては、各種の方法が利用可能であるが、好ましい方法として、ダムフィル法および注入法が例示される。

−−ダムフィル法−−
ダムフィル法とは、図５Ａ〜図５Ｅに概念的に示すように、樹脂層１４と一方のガスバリア性支持体１６で囲われ残る一面側が開放されている区画に、光学機能層１２を形成するための重合性組成物を流し込んだのち、もう一方のガスバリア性支持体１６で、空隙を生じないように残る一面を封止する方法である。

＜重合性組成物の調製工程＞
光学機能層１２となる重合性組成物１および樹脂層１４となる重合性組成物２の調製工程は、上述したＲｔｏＲプロセスにおける重合性組成物の調製工程と同様の工程である。必要に応じ、適した粘度・固形分に調整することが可能である。

＜樹脂層の形成工程＞
＜＜塗布工程＞＞
まず、一方のガスバリア性支持体１６上に、樹脂層１４を形成するための重合性組成物２を枠状に塗布する。
重合性組成物２は、図５Ａに示すように、ガスバリア性支持体１６の辺縁部を閉じた線として縁取るように設けても良いし、後に切断して複数の機能性フィルム１０に分離する場合は、図５Ｂに示すように、ガスバリア性支持体１６上に区画を設けるようにしてもよい。塗布した重合性組成物２には符号１４Ａを付す。
重合性組成物２の塗布は、塗布方法として、ディスペンサーやインクジェットを用いてもよいし、印刷法や転写法を用いてもよい。

＜＜硬化工程＞＞
次に、樹脂層１４を形成する重合性組成物２を硬化して、樹脂層１４を形成する。
重合性組成物２の硬化は、溶剤の揮発のみによっても良いし、自発硬化・熱硬化・光硬化などを適宜組合せて用いてもよい。工程所要時間短縮の観点から、光硬化性材料による光硬化で行なう事が好ましい。
硬化反応は、反応性化合物を消費しきるまで行なってもよいし、反応性化合物が微量残るように行なってもよい。後述する貼合工程における樹脂層１４と一対のガスバリア性支持体１６の密着を強化する観点から、反応性化合物が微量残存するように行なうことが好ましい。反応性化合物が微量残存しているかどうかは、ＦＴ−ＩＲ（Fourier Transform - Infrared Spectroscopy）で対象とする反応性官能基の吸収ピークの消失度合いを確認することによって検知することができる。

＜重合性組成物１の充填工程＞
次に、図５Ｃに示すように、光学機能層１２を形成するための重合性組成物１を、上述で設けた樹脂層１４で区画された領域内を満たすように充填する。
この工程は、ディスペンサーやインクジェットを用いて所定量を区画内に供給するようにしてもよいし、スクリーン印刷の要領でガスバリア性支持体と樹脂層１４とスクリーンとで囲まれた空間に機能層形成用重合性組成物を充填するようにしてもよい。必要に応じ、塗布後に含有溶剤の除去や硬化反応を進めてもよい。
本発明においては、樹脂層１４へのバインダの浸潤によって形成される、前述のバインダー浸潤層１４ａの形成度合いを制御するため、この充填工程の終了から貼合工程までの経過時間を、適宜、調節してもよい。

＜貼合工程および硬化工程＞
次に、図５Ｄ〜図５Ｅに示すように、一方のガスバリア性支持体１６上に設けられた、樹脂層１４による枠内に充填された光学機能層１２を形成するための重合性組成物１と、樹脂層１４とを、もう一方のガスバリア性支持体１６で覆うように封止して、ガスバリア性支持体１６を貼合する。なお、図５Ｄおよび図５Ｅでは、構成を明瞭に示すため、重合性組成物１（光学機能層１２）はドット柄とし、もう一方のガスバリア性支持体１６は破線で示す。
これにより、枠状の樹脂層１４内に未硬化の重合性組成物１を充填してなる物を、一対のガスバリア性支持体１６で挟んだ積層体が形成される。

この状態で、未完結の樹脂層１４の硬化を行い、かつ、光学機能層１２を形成するための重合性組成物１の硬化反応を完結させるように硬化を行なう事で、樹脂層１４と一対のガスバリア性支持体１６とによって、空隙なく封止された光学機能層１２を形成する。
硬化工程の完了時点では、樹脂層１４および光学機能層１２の重合性化合物は消費されつくしているのが好ましい。すなわち、ＦＴ−ＩＲで測定した際に、樹脂層１４および光学機能層１２からは、対象とする反応性官能基の吸収ピークが、有意な量として検出されない状態であるのが好ましい。

なお、十分な密着性が確保できる場合には、硬化工程は、もう一方のガスバリア性支持体１６を貼合する前に行ってもよく、あるいは、硬化工程を、もう一方のガスバリア性支持体１６を貼合する前および後の両方で行ってもよい。

＜切断、研磨、集積工程＞
以上の工程で得られた積層体は、必要により切断機による切断、および端面の研磨、面取り処理を経て、集積される。
切断方法は、ＲｔｏＲプロセスの際に例示した方法等、公知の方法が、各種、利用可能である。

−−注入法−−
注入法とは、図６Ａ〜図６Ｃに概念的に示すように、樹脂層１４と一対のガスバリア性支持体１６で囲われ、かつ、樹脂層１４の一部に注入用の開口が設けられたセル状の区画に、光学機能層１２を形成するための重合性組成物を流し込んだのち、空隙を残さないよう注入用の開口を封止する方法である。

＜重合性組成物の調製工程＞
光学機能層１２となる重合性組成物１および樹脂層１４となる重合性組成物２の調製工程は、上述したＲｔｏＲプロセスにおける重合性組成物調整工程と同様の工程である。必要に応じ、適した粘度・固形分に調整することが可能である。

＜樹脂層の形成工程および貼合工程＞
＜＜塗布工程＞＞
まず、図６Ａに示すように、一方のガスバリア性支持体１６の表面に、樹脂層１４となる重合性組成物２を枠状に塗布する。ダムフィル法と同様、重合性組成物２の塗膜は、ガスバリア性支持体１６の辺縁部を閉じた線として縁取るように設けても良いし（図５Ａ参照）、後に切断して複数の機能性フィルム積層体に分離する場合は、ガスバリア性支持体上に区画を設けるようにしてもよい（図５Ｂ参照）。塗布した重合性組成物２には符号１４Ａを付す。
この際、図６Ａに示すように、光学機能層１２となる重合性組成物１の注入用の開口を設けておく。
塗布工程では、塗布方法として、ディスペンサーやインクジェットを用いてもよいし、印刷法や転写法を用いてもよい。

＜＜貼合工程＞＞
次に、樹脂層１４となる重合性組成物２の上に、もう一方のガスバリア性支持体１６を積層して、セル状の区画を形成する（図６Ｂ参照）。
なお、図６Ｂおよび図６Ｃでは、構成を明瞭に示すため、重合性組成物１（光学機能層１２）はドット柄とし、もう一方のガスバリア性支持体１６は破線で示す。

＜＜硬化工程＞＞
この後、重合性組成物２を硬化して、樹脂層１４を形成する。
硬化は、溶剤の揮発のみによっても良いし、自発硬化・熱硬化・光硬化などを適宜組合せて用いてもよい。

＜重合性組成物１の充填工程＞
次に、図６Ｂに示すように、光学機能層１２を形成するための重合性組成物１を、形成した樹脂層１４と一対のガスバリア性支持体１６とで区画された領域内を満たすよう、樹脂層１４に形成した開口部から充填する。
この工程は、ディスペンサー等を用いて所定量を区画内に供給するようにしてもよいし、真空注入法と呼ばれる、区画内部を真空引きした状態で重合性組成物２に開口部を漬けた後、外部を大気圧に戻す事により区画内部の陰圧で機能層形成用重合性組成物を区画内部に充填する方法を用いてもよい。

＜硬化工程＞
光学機能層１２を形成するための重合性組成物１を樹脂層１４とガスバリア性支持体１６とで区画された領域内に充填したら、この状態で、光学機能層１２を形成するための重合性組成物１の硬化反応を完結させるように硬化反応を行なう。これにより、空隙なく樹脂層１４および一対のガスバリア性支持体で封止された、光学機能層１２を形成する。
硬化工程の完了時点では、樹脂層１４および機能層の反応性化合物は消費されつくしている事が好ましい。本発明の特徴であるバインダー浸潤層の形成状態を調整するため、塗布工程２から硬化反応までの経過時間を適宜調整することができる。

＜切断、研磨工程＞
光学機能層１２を形成するための重合性組成物１を硬化する硬化工程を終了したら、必要により切断機による切断、および端面の研磨、面取り処理を経て、集積される。

＜封止工程＞
最後に、図６Ｃにハッチングで示すように、樹脂層１４に形成した、光学機能層１２を形成するための重合性組成物１を充填するための開口を封止して、機能性フィルムとする。
この開口の封止は、例えば、樹脂層１４に用いるような、ガスバリア性の高い樹脂を用いる封止、はんだ等の金属材料による封止、前述のようなガズバリア性支持体を粘着剤もしくは接着剤で封止領域に貼り付ける方法、これらの組み合わせ等、公知の方法で行えばよい。
また、この封止を、後述する端面無機層の形成を併用することで行ってもよい。この点に関しては、後に詳述する。

［樹脂層の外側端面の無機層］
本発明においては、図７に示す機能性フィルム２０のように、このような機能性フィルム１０の樹脂層１４の外側端面を覆って無機層２４を設けても良い。以下、この樹脂層１４の外側端面に設ける無機層２４を、便宜的に、『端面無機層２４』とも言う。
このような端面無機層２４を有することにより、機能性フィルム１０の端面から光学機能層１２に侵入する酸素等を、より好適に抑制して、さらに長期にわたって、酸素等による量子ドットの劣化を防止できる。

端面無機層２４の形成材料には、特に限定はなく、前述のガスバリア性支持体１６におけるバリア無機層において例示した無機材料が、各種、利用可能である。
中でも、薄くても優れたガスバリア性が得られる等の点で、金属製の端面無機層２４は、好適に例示される。

端面無機層２４は、単層でも、２層や３層などの多層構成であってもよい。
端面無機層２４を多層構成とする場合には、全ての層が同じ無機材料で形成されてもよく、全ての層が異なる無機材料で形成されてもよい。さらに、３層以上の場合には、第１層がチタンで、第２層が銅で、第３層が銅のように、同じ無機材料からなる層と異なる無機材料からなる層とが混在してもよい。

端面無機層２４の形成方法は、塗布、浸漬、蒸着、スパッタリング、めっき、はんだ付け、転写いずれでも制限なく利用できる。中でも、緻密で隙間の無い無機層を設けることができる点から、スパッタリング、蒸着、めっきのいずれかであるのが好ましい。
これらの方法は従来公知の各種の製造方法を応用して用いることができる。

以下に、図８Ａ〜図８Ｄの概念図を参照して、端面無機層２４を有する機能性フィルム２０の製造方法の一例を説明する。
図８Ａ〜図８Ｄでは、一例として、２層構成の端面無機層２４について述べる。この製造方法は、薄い膜厚で高いガスバリア性を発現できる特徴があり、樹脂層１４が幅の設計等の都合でやむを得ず充分なガスバリア性を発揮できない部位に適用して、ガスバリア性を補完するのに最適である。

まず、図８Ａに示すように、作成した機能性フィルム１０を複数枚重ねて、積層物５０とする。
積層物５０における、機能性フィルム１０の枚数には特に限定はなく、端面無機層２４を形成する装置の大きさ、機能性フィルム１０の厚さ等に応じて適宜設定すればよい。具体的には、５００枚〜４０００枚の機能性フィルム１０を重ねて第１端面無機層２６Ａを形成するのが好ましい。

次いで、図８Ｂに示すように、この積層物５０の端面に、無機材料からなる第１端面無機層２６Ａを形成する。
第１端面無機層２６Ａの形成材料としては、アルミニウム、チタン、クロム、銅、および、ニッケルからなる群から選択される少なくとも１種、あるいは、これらの少なくとも１種を含む合金が、好適に例示される。

第１端面無機層２６Ａの形成方法としては、スパッタリング法、真空蒸着法、イオンプレーティング法、無電解メッキ、および、プラズマＣＶＤ法等が好適に例示される。
なお、第１端面無機層２６Ａを形成する際の、スパッタリング法、真空蒸着法、イオンプレーティング法、無電解メッキ、あるいは、プラズマＣＶＤ法における処理方法、処理条件等には特に限定はなく、形成材料等に応じて、従来公知の処理方法、処理条件で第１端面無機層２６Ａを形成すればよい。
また、機能性フィルム１０の端面以外の領域、すなわち、第１端面無機層２６Ａを形成しない領域には、公知の方法でマスキング処理等を行って、機能性フィルム１０の端面に第１端面無機層２６Ａの形成を行えばよい。

次に、図８Ｃに示すように、端面に第１端面無機層２６Ａを形成された積層物５２の第１端面無機層２６Ａ上に、第２端面無機層２８Ａを形成する。
第２端面無機層２８Ａの形成材料としては、アルミニウム、チタン、クロム、ニッケル、錫、銅、銀、および、金からなる群から選択される少なくとも１種、あるいは、これらの少なくとも１種を含む合金が、好適に例示される。

第２端面無機層２８Ａの形成方法としては、メッキ処理であるのが好ましい。
第２端面無機層２８Ａを形成する際のメッキ処理の処理方法、処理条件等には特に限定はなく、形成材料等に応じて、従来公知の処理方法、処理条件で第２端面無機層２８Ａを形成すればよい。

次に、図８Ｄに示すように、第２端面無機層２８Ａを形成した積層物５４を、１枚の機能性フィルム１０毎に分離して、機能性フィルム１０の端面に、第１端面無機層２６と第２端面無機層２８とからなる２層構成の端面無機層２４を有する機能性フィルム２０を作製する。
積層物５４から機能性フィルム２０を分離する方法としては、特に限定はないが、第２端面無機層２８Ａを形成した積層物５４に、曲げ、捻りなどの、表面と水平方向への外力を加えることにより剪断する方法、または、機能性フィルム２０の界面への、例えば刃物などの鋭利な先端の挿し込む方法等により分離することができる。
端面封止層の剥離や欠けやクラックの発生を防止する等の観点から、外力による剪断にて機能性フィルム２０を分離するのが好ましい。

このように、端面無機層２４の各層を形成する際に、機能性フィルム１０を複数枚重ねた状態で、端面無機層２４の各層を形成することができるので、複数の機能性フィルム２０をまとめて作製することができ、生産性を高くすることができる。

ここで、端面無機層２４を形成する際には、機能性フィルム１０の端面の表面粗さＲａは２．０μｍ以下であるのが好ましい。機能性フィルム１０の端面の表面粗さＲａを２．０μｍ以下とすることで、機能性フィルム１０の端面と端面無機層２４との密着性をより向上できる。

なお、このような端面無機層２４は、樹脂層１４（機能性フィルム１０）の端面の全面を覆って形成してもよく、あるいは、樹脂層１４の端面の一部を覆って形成してもよい。
しかしながら、光学機能層１２の量子ドットの劣化防止を考慮すると、端面無機層２４は、樹脂層１４の端面の全面を覆って形成するのが好ましい。

このような端面無機層２４の形成は、前述の注入法による機能性フィルム１０の製造において、光学機能層１２を形成する重合性組成物１を充填するために樹脂層１４に設けた開口部の封止部分をより強く封止する場合などに好適に用いられる。
より具体的には、開口部まで光学機能層１２が露出した状態で機能性フィルム１０を作成した上で、本方法による封止で注入口部の封止を行なう方法である。
注入法では、区画の寸法変化や注入量のばらつきにより隙間無く、かつ、あふれを生じずに注入することは技術的困難を伴うため、図９Ａに概念的に示すように、隙間を無くすことを優先し、開口部に若干のあふれを設けるのが好ましい。
従って、このような開口部を、樹脂のみで封止すると、封止幅が小さくなり注入口部分のみ封止が弱くなる。これに対して、図９Ｂに概念的に示すように、樹脂による封止３０に端面無機層２４を組合わせた封止方法、あるいは、図９Ｃに概念的に示すように、端面無機層２４のみで開口部を封止する方法を用いれば、この困難が解決される。

ところで、本発明の機能性フィルムは、光学機能層１２が含有する機能性素材によって酸素に対する劣化容易性が異なる。
そのため、ガスバリア性支持体１６は、基材に酸素等に対してバリア性を有するガスバリア層を形成してなる、ガスバリアフィルムに限定するものではない。
しかし、光学機能層１２に含有される機能性素材が、本実施の形態の量子ドットである場合には、光学機能層１２および樹脂層１４を挟持するガスバリア性支持体１６の少なくとも一方に、ガスバリアフィルムを使用するのが好ましい。

以下に実施例を挙げ、本発明を詳細に説明する。ただし、本発明はこの実施例に限定されるものでなく、以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順などは、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。

以下の、ガスバリア性支持体、光学機能層を形成する重合性組成物および樹脂層を形成する重合性組成物を用意した。

＜ガスバリア性支持体＞
以下のようにして、ガスバリア性支持体１６を作製した。

＜＜基材＞＞
ガスバリア性支持体１６の基材として、ＰＥＴフィルム（東洋紡社製、商品名：コスモシャインＡ４３００、厚さ５０μｍｍ、幅１０００ｍｍ、長さ１００ｍ）を用いた。

＜＜有機層の形成＞＞
基材の一面に、以下のようにして有機層を形成した。
まず、有機層を形成するための組成物を調製した。具体的には、トリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ、ダイセルサイテック社製）および光重合開始剤（ランベルティ社製、ＥＳＡＣＵＲＥＫＴＯ４６）を用意し、ＴＭＰＴＡ：光重合開始剤の質量比率が、９５：５となるように、秤量し、これらをメチルエチルケトンに溶解させ、固形分濃度が１５％の組成物を調製した。

この組成物を用い、ＲｔｏＲを利用して塗布法で成膜を行う一般的な成膜装置によって、基材の一面に有機層を形成した。
まず、ダイコーターを用いて組成物を基材の一面に塗布した。塗布後の基材を５０℃の乾燥ゾーンを３分間通過させた後、紫外線（積算照射量約６００ｍＪ／ｃｍ²）を照射することで組成物を硬化して、有機層を形成した。
また、紫外線硬化直後のパスロールにおいて、保護フィルムとして有機層の表面にポリエチレンフィルム（ＰＥフィルム、サンエー科研製、ＰＡＣ２−３０−Ｔ）を貼り付け、搬送し、巻き取った。
形成した有機層の厚さは１μｍであった。

＜＜無機層の形成＞＞
次に、ＲｔｏＲを利用するＣＶＤ装置を用いて、有機層の表面に無機層（窒化ケイ素（ＳｉＮ）層）を形成した。
送出機より有機層を形成した基材を送り出し、無機層の成膜前の最後の膜面タッチロール通過後に保護フィルムを剥離し、暴露された有機層の上にプラズマＣＶＤによって無機層を形成した。
無機層の形成には、原料ガスとして、シランガス（流量１６０ｓｃｃｍ）、アンモニアガス（流量３７０ｓｃｃｍ）、水素ガス（流量５９０ｓｃｃｍ）、および窒素ガス（流量２４０ｓｃｃｍ）を用いた。電源は、周波数１３．５６ＭＨｚの高周波電源を用いた。製膜圧力は４０Ｐａとした。
形成した無機層の厚さは５０ｎｍであった。

＜＜有機層の形成＞＞
さらに、無機層の表面に、以下のようにして有機層を積層した。
まず、有機層を形成するための組成物を調製した。具体的には、ウレタン結合含有アクリルポリマー（大成ファインケミカル社製、アクリット８ＢＲ５００、質量平均分子量２５０，０００）と光重合開始剤（ＢＡＳＦ社製、イルガキュア１８４）とを用意し、ウレタン結合含有アクリルポリマー：光重合開始剤の質量比率が、９５：５となるように、秤量し、これらをメチルエチルケトンに溶解させ、固形分濃度が１５質量％の組成物を調製した。

この組成物を用い、ＲｔｏＲを利用して塗布法で成膜を行う一般的な成膜装置によって、無機層の表面に有機層を形成した。
まず、ダイコーターを用いて組成物を無機層の一面に塗布した。塗布後の基材を１００℃の乾燥ゾーンを３分間通過させて、有機層を形成した。
これにより、基材の上に有機層、無機層および有機層を形成してなる、長尺なガスバリア支持体１６を作製した。形成した有機層の厚さは１μｍであった。
なお、ガスバリア支持体１６は、最上層の有機層となる組成物を乾燥した直後のパスロールにおいて、保護フィルムとして有機層の表面に先と同じポリエチレンフィルムを貼り付けた後、巻き取った。
作製したガスバリア支持体１６の酸素透過度を、測定温度２３℃、相対湿度９０％の条件下で、酸素ガス透過率測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＯＸ−ＴＲＡＮ ２／２０）によって測定した。その結果、ガスバリア性支持体１６の酸素透過度は、１×１０^-2cc/(m²・day・atm)以下であることが確認できた。

＜光学機能層を形成する重合性組成物の調製＞
下記の組成の量子ドット分散液を調製し、光学機能層を形成する重合性組成物とした。
・量子ドット１のトルエン分散液（発光極大：５２０ｎｍ） １０質量部
・量子ドット２のトルエン分散液（発光極大：６３０ｎｍ） １質量部
・ラウリルメタクリレート ２．４質量部
・トリメチロールプロパントリアクリレート ０．５４質量部
・光重合開始剤（イルガキュア８１９（ＢＡＳＦ社製）） ０．００９質量部

量子ドット１、２としては、下記のコアーシェル構造（ＩｎＰ／ＺｎＳ）を有するナノ結晶を用いた。
・量子ドット１：ＩＮＰ５３０−１０（ＮＮ−ｌａｂｓ社製）
・量子ドット２：ＩＮＰ６２０−１０（ＮＮ−ｌａｂｓ社製）

＜＜溶剤揮発工程＞＞
調製した量子ドット分散液を、タンク内に供給し、窒素ガスをタンクに供給しながら撹拌機で撹拌し、重合性組成物中の溶存酸素を窒素ガスに置換することで、重合性組成物中の溶存酸素を１０００ｐｐｍ以下になるようにした。そして、タンク内を減圧にすることで、溶媒であるトルエンを１００００ｐｐｍ以下まで揮発させて、光学機能層を形成する重合性組成物を調製した。
調製した重合性組成物の粘度は、５０ｍＰａ・ｓであった。

＜樹脂層を形成する重合性組成物の調製＞
下記の組成を有する重合性組成物を調製した。
・エポキシ樹脂（三菱ガス化学製、マクシーブＭ−１００／Ｃ−９３を５：１６の比率で混合した組成物） ５０質量部
・ｎ−ブタノール ５０質量部

［実施例１］
作製した長尺なガスバリア性支持体１６を切断して、２枚の５ｃｍ四方のガスバリア性支持体１６を作製した。
１枚のガスバリア性支持体１６から保護フィルムを剥離して、有機層の表面の端部全域に、スクリーン印刷によって、樹脂層を形成する重合性組成物を枠状に塗布し、さらに、枠の中に、スクリーン印刷によって光学機能層を形成する重合性組成物を塗布した。
重合性組成物を、８０℃１０分間で乾燥させた後、もう一枚のガスバリア性支持体１６から保護フィルムを剥離して、有機層を重合性組成物に向けて貼合し、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、塗布面から紫外線を１０００ｍＪ／ｃｍ²照射して硬化させ、さらに８０℃１０分間加熱して熱硬化することで、機能性フィルム１０を作製した。
作製した機能性フィルム１０は、樹脂層１４の幅は３ｍｍ、光学機能層１２と樹脂層１４の厚さは５０μｍとした。
一方、樹脂層を形成する重合性組成物を、ガスバリア性支持体１６で基材として用いたＰＥＴフィルム上にアプリケータで塗布して、８０℃１０分間で乾燥させた後、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、塗布面から紫外線を１０００ｍＪ／ｃｍ²照射して硬化させ、さらに８０℃１０分間加熱して熱硬化した後、ＰＥＴフィルムを剥離して除き、厚さ３ｍｍの樹脂シートを作製した。
この樹脂シートの酸素透過度を、測定温度２３℃、相対湿度９０％の条件下で、酸素ガス透過率測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＯＸ−ＴＲＡＮ ２／２０）によって測定した。その結果、樹脂シートすなわち樹脂層１４の酸素透過度は、０．４cc/(m²・day・atm)であった。

［実施例２〜４、比較例１〜３］
樹脂層１４の幅を１ｍｍ（実施例２）、０．５ｍｍ（実施例３）、０ｍｍ（比較例１）、および、０．１ｍｍ（比較例３）とした以外は、実施例１と同様に機能性フィルム１０を作製した。すなわち、比較例１は、樹脂層１４を設けず光学機能層のみを塗布して作成した例である。
実施例１と同様にして、樹脂層１４の酸素透過度を測定した、その結果、樹脂層１４の酸素透過度は、実施例２が１．２cc/(m²・day・atm)、実施例３が２．４cc/(m²・day・atm)、比較例３が１２cc/(m²・day・atm)、であった。
さらに、樹脂層１４の厚さを４０μｍ（実施例４）、および、３０μｍ（比較例２）にした以外は、実施例１と同様に機能性フィルム１０を作製した。

［実施例５〜９］
実施例１において、重合性組成物を８０℃１０分間溶剤を乾燥させる前に、窒素パージ下室温で２分間（実施例５）、５分間（実施例６）、１０分間（実施例７）、３０分間（実施例８）のエージングを行なった以外は、実施例１と同様にして積層フィルムを作成した。
また、樹脂層１４となる重合性組成物をスクリーン印刷で設けた後、８０℃３０分ベークして溶剤を除去しかつ樹脂層１４を完全に熱硬化したのち、再度、スクリーン印刷で光学機能層となる重合性組成物を塗布し、さらに樹脂層１４上にも樹脂層１４となる重合性組成物を乾燥後厚さ1μｍ厚になるよう塗布してから、エージングなしでもう一枚のガスバリア性支持体を貼合した以外は、実施例１と同様にして、実施例９の積層フィルムを作成した。

［実施例１０］
前述のダムフィル法によって機能性フィルム１０を作製した。
ガスバリア性支持体１６として、表面を光学研磨した厚さ５００μｍ、５ｃｍ四方のショット社製Ｂ２７０ガラスを２枚用意した。
一方のガスバリア性支持体１６の端部全域に樹脂層を形成する重合性組成物をディスペンサー塗布して８０℃１５分ベークして半硬化状態とし、図５Ｃに示すような、ガスバリア性支持体１６としてのガラス板と樹脂層１４からなる構造体を製作した。樹脂層１４は、幅３ｍｍ、厚さ５０μｍになるよう調整した。
この樹脂層１４の内側に、図５Ｃに示すように、光学機能層を形成する重合性組成物を窒素パージ環境下においてディスペンサーであふれないよう注入し、８０℃１０分間加熱して溶剤を除去した。
その後、もう一枚のガスバリア性支持体１６を気泡を巻き込まないよう注意深く貼りあわせ、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を一方の面より１０００ｍＪ／ｃｍ²照射して硬化させ、さらに８０℃１０分間加熱して、熱硬化して、機能性フィルムを作製した。
得られた機能性フィルムの樹脂層１４の幅は３ｍｍ、光学機能層１２および樹脂層１４の厚さは、いずれも５０μｍであった。

［実施例１１］
樹脂層１４の内側に、光学機能層１２を形成する重合性組成物を窒素パージ環境下において、ディスペンサーであふれないよう注入した後、窒素パージ状態を保ったまま、室温で２分間、エージングした以外は、実施例１０と同様にして積層体を製作した。

［実施例１２］
前述の注入法によって機能性フィルムを作製した。
ガスバリア性支持体１６として、表面を光学研磨した厚さ５００μｍ、５ｃｍ四方のショット社製Ｂ２７０ガラスを２枚用意した。
一方のガスバリア性支持体１６の端部全域に樹脂層を形成する重合性組成物をディスペンサー塗布して８０℃１５分ベークして半硬化状態とし、もう１枚のガスバリア性支持体１６を貼り合わせて、８０℃１０分熱硬化して、図６Ｂに示すような、セル状の区画を持つ構造体を得た。樹脂層１４は、幅３ｍｍ、厚さ５０μｍになるよう調整し、構造体の４辺のうち１辺の端に幅２ｍｍの開口を設けた。
この構造体の内部に真空法を用いて上述の光学機能層重合性組成物を注入し、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を一方の面より１０００ｍＪ／ｃｍ²照射して硬化させ、さらに８０℃１０分間加熱して、熱硬化した。
得られた積層体の樹脂層の幅は３ｍｍ、光学機能層と樹脂層の厚さはいずれも５０μｍであり、開口部は光学機能層で満たされた状態であった。

次に、得られた積層体を１００枚重ね、一般的なスパッタリング装置を用いて、機能性フィルム１０を複数枚重ねた積層物５０の、開口部がある側面のみに１層目の無機層を形成した。ターゲットとしてチタン、放電ガスとしてアルゴンを用いた。成膜圧力は０．５Ｐａ、成膜出力は４００Ｗ、到達膜厚は１０ｎｍであった。

続いて、ターゲットをチタンから銅へ変更した以外は１層目の形成と同様にして、１層目の無機層の上に膜厚７５ｎｍの銅層を２層目の無機層として形成した。

さらに、以下のようにして、２層目の無機層の上に３層目の無機層を形成した。
まず、２層目の無機層を形成した積層物を純水で水洗し、市販の界面活性剤を満たした浴槽に２０秒浸漬して脱脂した。次いで、水洗したのちに、５％硫酸水溶液中に５秒間浸漬し酸活性処理を行い、再び水洗した。
水洗した積層物をひっかけジグに固定し、テスターにて導通確認した後、５％硝酸水溶液中に１０秒間浸漬し酸活性処理を行い、硫酸銅浴にて電流密度３．０Ａ／ｄｍ²で５分
の条件で電解めっき処理を行い、第２層上に金属メッキ層である３層目の無機層を形成した。その後、水洗、サビ留め処理を経て、エアーで余分な水分を除去し、樹脂層１４が開口を有する端面に３層の金属層が形成された機能性フィルムを得た。

次に、端面に３層の金属層が形成された積層物を、機能性フィルム１０の表面と水平方向への外力による剪断により、機能性フィルム１０ごとに分離して、樹脂層１４が開口を有する端面に３層の金属層が形成された機能層積層体を得た。金属層の厚さは、光学顕微鏡の観察によれば５μｍであった。
この金属層によって、樹脂層１４の開口は、封止されていた。

［実施例１３］
実施例１２において、機能層を形成する重合性組成物を注入した後、窒素パージ下において室温で２分間、エージングした以外は、実施例１２と同様にして機能性フィルムを作製した。

［実施例１４］
一方のガスバリア性支持体１６の端部全域に上述の樹脂層１４を形成する重合性組成物をディスペンサー塗布した後、８０℃３０分ベークして完全硬化状態とし、図５Ｃに示すガスバリア性支持体１６としてのガラス板と樹脂層１４とからなる構造体を製作したこと、および、光学機能層１２を形成する重合性組成物の注入後、樹脂層１４上に乾燥後の厚さ１μｍとなるよう樹脂層１４となる重合性組成物を上塗りし、その後、一枚のガスバリア性支持体１６を貼りあわせたことの２点以外は、実施例１０と同様にして積層体を製作した。

［バインダー浸潤層の幅測定］
作製した機能性フィルムのバインダー浸潤層１４ａの幅を以下のように測定した。
機能性フィルムを切断して、光学機能層１２と樹脂層１４との界面を露出させた。
この断面をＴＯＦ−ＳＩＭＳで光学機能層１２から樹脂層１４を横切るように横断スキャンし、フラグメントイオンとして光学機能層１２のアクリレートに由来する成分が検出される領域（バインダー浸潤層）をマッピングし、光学顕微鏡で視認できる光学機能層１２と樹脂層１４との界面（光学的界面）の位置と比較して、光学的界面から樹脂層１４内に向かってバインダー浸潤層が形成されているかを定量した。
この測定方法の空間分解能は０．０１μｍであり、これに満たない幅である場合には「０．０１μｍ未満（＜０．０１）」と表記した。また、浸潤層の幅が１５μｍを超えている場合は試験の煩雑さを避けるため「１５μｍ以上（＞１５）」と表記した。

［評価］
作製した機能性フィルムについて、以下の評価を行った。

＜初期中央輝度＞
作製した機能性フィルムの初期中央輝度（Ｙ）を、以下の手順で測定した。
まず、作成した機能性フィルムを１インチ角に裁断した。一方で、市販のタブレット端末(Amazon社製、Kindle（登録商標） Fire HDX 7”)を分解し、バックライトユニットを取り出した。
取り出したバックライトユニットの導光板上に機能性フィルムを置き、その上に、向きが直交した２枚のプリズムシートを重ね置いた。青色光源から発し、機能性フィルムおよび２枚のプリズムシートを透過した光の輝度を、導光板の面に対して垂直方向７４０ｍｍの位置に設置した輝度計（ＴＯＰＣＯＮ社製、ＳＲ３）にて測定し、初期中央輝度（Ｙ）とした。
初期中央輝度（Ｙ）の評価基準を以下に示す。評価結果がＡおよびＢであれば、発光効率が良好に維持されていると判断することができる。
Ａ； １２０００cd/m²＜Ｙ
Ｂ； １００００cd/m²＜Ｙ≦１２０００cd/m²
Ｃ； ８０００cd/m²＜Ｙ≦１００００cd/m²
Ｄ； ８０００cd/m²≧Ｙ

＜高温耐久性＞
初期中央輝度の測定を行った後、８５℃に保たれた部屋で、市販の青色光源（ＯＰＴＥＸ−ＦＡ株式会社製、ＯＰＳＭ−Ｈ１５０Ｘ１４２Ｂ）上に機能性フィルムを置き、波長変換部材に対して青色光を１０００時間連続で照射した。
その後、機能性フィルムを取り出し、以下の評価を行った。

＜＜中央輝度＞＞
上記と同様の手順で高温耐久試験後の中央輝度（Ｙ‘）を測定した。
下記式
α＝Ｙ’／Ｙ
によって、先に測定した初期中央輝度（Ｙ）に対する、高温耐久試験後の中央輝度（Ｙ’）の変化率（α）を算出し、輝度変化の指標として、以下の基準で評価した。
評価結果がＡおよびＢであれば、発光効率が良好に維持されていると判断することができる。
Ａ； ０．９５＜α
Ｂ； ０．７＜α≦０．９５
Ｃ； ０．５＜α≦０．７
Ｄ； ０．５≧α

＜＜表示ムラ＞＞
機能性フィルムを、市販のタブレット端末(Amazon社製、Kindle（登録商標） Fire HDX 7”）に実装して、輝度分布計（Radiant Zemax社製、ＰｒｏＭｅｔｒｉｃ）で機能性フィルムのエッジ部の輝度を測定した。
下記式
β＝Ｙ”/Ｙ
によって、先に測定した初期中央輝度（Ｙ）と、高温耐久試験後の端部１ｍｍ位置の輝度Ｙ”との比率（β）を算出し、以下の基準で評価した。
評価結果がＡおよびＢであれば、表示ムラに問題がないと判断することができる。
Ａ； ０．９５＜β
Ｂ； ０．７＜β≦０．９５
Ｃ； ０．５＜β≦０．７
Ｄ； ０．５≧β

＜密着性＞
作製した機能性フィルムについて、以下のようにして、光学機能層１２と樹脂層１４との密着性を評価した。
＜＜折り曲げ試験＞＞
実施例１〜９および比較例１〜３の機能性フィルムについて、以下のようにして光学機能層１２と樹脂層１４との密着性を評価した。
作製した機能性フィルムを、φ８ｍｍのマンドレルに沿わせて屈曲させる操作を同一部位で１００回繰り返して行なった。試験後、折り曲げ領域の光学機能層１２と樹脂層１４との界面近傍に剥離に起因する空隙が生じていないか、微分干渉顕微鏡を用いて観察し、以下の基準で評価した。評価結果がＡまたはＢであれば、層間の密着性は問題ないと判断できる。
Ａ； 光学機能層１２と樹脂層１４との界面に全く変化が無い（剥離が無い）
Ｂ； 光学機能層１２と樹脂層１４との界面の一部に、０．１ｍｍ未満の空隙がある
Ｃ； 光学機能層１２と樹脂層１４との界面の一部に、０．１ｍｍ以上１ｍｍ未満の空隙がある
Ｄ： 光学機能層１２と樹脂層１４との界面の一部に、１ｍｍ以上の空隙がある

＜＜ヒートサイクル試験＞＞
実施例１０〜１４の機能性フィルム、すなわち、ダムフィル法および注入法で作製した機能性フィルムについて、以下のようにして光学機能層１２と樹脂層１４との密着性を評価した。
作製した機能性フィルムを、１００℃の熱水に３０分間浸漬した後、０℃の氷水に３０分間浸漬するプロセスを、１００回繰り返した。試験後、光学機能層１２と樹脂層１４との界面近傍に剥離に起因する空隙が生じていないか、微分干渉顕微鏡を用いて観察し、以下の基準で評価した。
評価結果がＡまたはＢであれば、層間の密着性は問題ないと判断できる。
Ａ； 光学機能層１２と樹脂層１４との界面に全く変化が無い（剥離が無い）
Ｂ； 光学機能層１２と樹脂層１４との界面の一部に、０．１ｍｍ未満の空隙がある
Ｃ； 光学機能層１２と樹脂層１４との界面の一部に、０．１ｍｍ以上１ｍｍ未満の空隙がある
Ｄ： 光学機能層１２と樹脂層１４との界面の一部に、１ｍｍ以上の空隙がある
結果を下記の表に示す。

表１に示されるように、本発明の機能性フィルムによれば、高温化環境でも量子ドットの劣化を防止でき、さらに、折り曲げや熱衝撃でも光学機能層１２と樹脂層との剥離が生じない、耐久性に優れる機能性フィルムが得られる。
特に、樹脂層１４と光学機能層との間にバインダー浸潤層を適切に設けることにより、高温耐久性に優れ、かつ、折り曲げや熱衝撃でも内部の剥離が起こりにくい機能性フィルムが得られる。なお、バインダー浸潤層が殆ど無い実施例９および実施例１４は、他の実施例に比して、密着性が劣っているが、高温耐久性は非常に優れており、高い密着性を要求されない用途であれば、優れた高温耐久性を生かして、各種の用途に好適に利用可能である。
以上の結果より、本発明の効果は明らかである。

ＬＣＤなどの各種の光学的な用途に好適に利用可能である。

１０，２０ 機能性フィルム
１２ 光学機能層
１４ 樹脂層
１４ａ バインダー浸潤層
１６ ガスバリア性支持体
２４ 端面無機層（無機層）
２６、２６Ａ 第１端面無機層
２８，２８Ａ 第２端面無機層
３０ 封止

Claims (8)

1. 光学機能層と、前記光学機能層の端面を取り囲む樹脂層とを、ガスバリア性支持体によって挟持した構成を有し、かつ、
   前記樹脂層の酸素透過度が１０cc/(m²・day・atm)以下であり、さらに、前記光学機能層と前記樹脂層との厚さの差が３０％以内であり、
   さらに、前記樹脂層の外側端面の少なくとも一部を覆う無機層を有することを特徴とする機能性フィルム。
2. 前記ガスバリア性支持体の酸素透過度が０．１cc/(m²・day・atm)以下である請求項１に記載の機能性フィルム。
3. 前記光学機能層が重合性化合物の硬化物をバインダーとして含んでおり、かつ、前記バインダーが前記樹脂層に浸潤しているバインダー浸潤層を、前記光学機能層の面方向に０．０１〜１０μｍ有する請求項１または２に記載の機能性フィルム。
4. 前記無機層が金属製である請求項１〜３のいずれか１項に記載の機能性フィルム。
5. 前記無機層を複数有する請求項１〜４のいずれか１項に記載の機能性フィルム。
6. 第１のガスバリア性支持体の表面に枠状で、酸素透過度が１０cc/(m²・day・atm)以下である樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、
   前記樹脂層による枠内に光学機能層となる重合性組成物を、前記光学機能層と前記樹脂層との厚さの差が３０％以内となるように充填する充填工程と、
   前記樹脂層の前記第１のガスバリア性支持体とは逆側に、第２のガスバリア性支持体を積層する貼合工程と、
   前記重合性組成物を硬化する硬化工程と、
   前記樹脂層の外側端面の少なくとも一部を無機層で覆う端面封止工程と、を有することを特徴とする機能性フィルムの製造方法。
7. 前記樹脂層形成工程を行った後に、前記充填工程を行い、
   前記充填工程を行った後に、前記貼合工程を行い、
   前記硬化工程を、前記充填工程の後および貼合工程の後の少なくとも一方で行う請求項６に記載の機能性フィルムの製造方法。
8. 前記樹脂層形成工程を、前記樹脂層による枠の一部が開口するように行い、
   前記貼合工程を行った後に、前記樹脂層による枠の開口部から前記重合性組成物を充填するように前記充填工程を行い、
   前記充填工程を行った後に、前記硬化工程を行い、
   さらに、前記充填工程または前記硬化工程の後に、さらに、前記樹脂層による枠の開口を封止する封止工程を行う請求項６に記載の機能性フィルムの製造方法。