JP6674792B2 - 装飾部品製造方法、樹脂装飾部品、及び、車両表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、装飾部品製造方法、樹脂装飾部品、及び、車両表示装置に関する。

車両表示装置に適用される従来の計器用表示板として、例えば、特許文献１には、複数の凹凸ラインを装飾模様として前面に有する樹脂製の基板を備える計器用表示板が開示されている。

特許第４６４５４０７号公報

ところで、上述の特許文献１には、基板の表面に対して研磨剤などで粗研磨を施すことで凹凸ラインを形成することが記載されているが、この場合、基板の表面に対して直接加工を施しており、生産性の点で改善の余地がある。なお、上述の特許文献１には、凹凸ラインを型転写、印刷、ホットスタンプ、ラミネート処理等によって形成することが記載されているが、例えば、直接加工に近い質感の実現等、未だより具体的な適正な手法、構成については確立されていない。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、表面に模様を構成する溝が設けられた構成において、適正に生産性を向上することができる装飾部品製造方法、樹脂装飾部品、及び、車両表示装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る装飾部品製造方法は、金型の成形面に複数の第１溝を形成する第１溝形成工程と、前記第１溝形成工程の後に、前記成形面に前記複数の第１溝とは異なる溝であって模様を構成する複数の第２溝を形成する第２溝形成工程と、前記第２溝形成工程の後に、樹脂を前記成形面によって成形することで表面に前記複数の第１溝、及び、前記複数の第２溝が転写された樹脂装飾部品を成形する成形工程とを含み、前記複数の第１溝は、前記複数の第２溝より微細であると共に前記成形面に薬品を塗布することで形成され、方向性を有さず、前記複数の第２溝は、所定の軌道で駆動する研磨具としての砥石によって前記成形面を前記模様の方向に沿って研磨することで形成され、当該模様に応じた方向性を有することを特徴とする。

また、上記装飾部品製造方法では、前記複数の第１溝は、最大深さが前記複数の第２溝の最大深さより浅いものとすることができる。

また、上記装飾部品製造方法では、前記複数の第１溝は、方向性を有さず、前記複数の第２溝は、前記模様に応じた方向性を有するものとすることができる。

また、上記装飾部品製造方法では、前記複数の第１溝は、前記成形面に薬品を塗布することで形成され、前記複数の第２溝は、前記成形面を研磨具によって研磨することで形成されるものとすることができる。

また、上記装飾部品製造方法では、前記成形工程は、前記第２溝形成工程の後に、前記成形面に前記樹脂装飾部品を構成する樹脂として露光することで硬化する光硬化樹脂を塗布する光硬化樹脂塗布工程と、前記光硬化樹脂塗布工程の後に、前記成形面に塗布された前記光硬化樹脂上に、前記樹脂装飾部品を構成する樹脂として光を透過する光透過樹脂によって形成された基材を設置する基材設置工程と、前記基材設置工程の後に、前記基材を前記成形面側に押圧しながら前記光硬化樹脂に対して露光し前記光硬化樹脂を硬化させ、前記光硬化樹脂を前記成形面によって成形することで前記光硬化樹脂の表面に前記複数の第１溝、及び、前記複数の第２溝を転写する露光転写工程とを含むものとすることができる。

上記目的を達成するために、本発明に係る樹脂装飾部品は、光を透過する光透過樹脂によって形成された基材と、前記基材上に設けられ露光することで硬化する光硬化樹脂と、前記光硬化樹脂に対して露光し前記光硬化樹脂を硬化させながら当該光硬化樹脂を金型の成形面によって成形することで、前記成形面に形成された複数の第１溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成される第１転写溝と、前記光硬化樹脂に対して露光し前記光硬化樹脂を硬化させながら当該光硬化樹脂を前記成形面によって成形することで、前記成形面に形成された前記複数の第１溝とは異なる溝であって模様を構成する複数の第２溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成される第２転写溝とを備え、前記第１転写溝は、前記第２転写溝より微細であり、前記成形面に薬品を塗布することで形成され、方向性を有さない前記複数の第１溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成され、前記第２転写溝は、所定の軌道で駆動する研磨具としての砥石によって前記成形面を前記模様の方向に沿って研磨することで形成され、当該模様に応じた方向性を有する前記複数の第２溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成されることを特徴とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る車両表示装置は、車両に関する情報を表示する表示部と、光を透過する光透過樹脂によって形成された基材、前記基材上に設けられ露光することで硬化する光硬化樹脂、前記光硬化樹脂に対して露光し前記光硬化樹脂を硬化させながら当該光硬化樹脂を金型の成形面によって成形することで、前記成形面に形成された複数の第１溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成される第１転写溝、及び、前記光硬化樹脂に対して露光し前記光硬化樹脂を硬化させながら当該光硬化樹脂を前記成形面によって成形することで、前記成形面に形成された前記複数の第１溝とは異なる溝であって模様を構成する複数の第２溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成される第２転写溝を有する樹脂装飾部品とを備え、前記第１転写溝は、前記第２転写溝より微細であり、前記成形面に薬品を塗布することで形成され、方向性を有さない前記複数の第１溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成され、前記第２転写溝は、所定の軌道で駆動する研磨具としての砥石によって前記成形面を前記模様の方向に沿って研磨することで形成され、当該模様に応じた方向性を有する前記複数の第２溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成されることを特徴とする。

本発明に係る装飾部品製造方法、樹脂装飾部品、及び、車両表示装置は、金型の成形面に第１溝、第２溝を順次形成した上で、成形面によって樹脂を成形することで表面に複数の第１溝、複数の第２溝が転写された当該樹脂装飾部品を成形することができる。これにより、装飾部品製造方法、樹脂装飾部品、及び、車両表示装置は、例えば、樹脂装飾部品に対して模様を直接加工するような場合と比較して品質のバラツキを低減し生産性を向上することができる。この場合、装飾部品製造方法、樹脂装飾部品、及び、車両表示装置は、成形面の第２溝が転写されることで形成される第２転写溝によって、表面に模様を施すことができる。そして、装飾部品製造方法、樹脂装飾部品、及び、車両表示装置は、成形面の第１溝が転写されることで形成される微細な第１転写溝によって模様が形成されていない部分に入射した光を散乱させることで当該模様を構成する第２転写溝が形成されていない部分の光沢を抑制することができるので、第２転写溝によって構成される模様を視認させやすくすることができる。この結果、装飾部品製造方法、樹脂装飾部品、及び、車両表示装置は、表面に模様を構成する溝が設けられた構成において、適正に生産性を向上することができる、という効果を奏する。

図１は、実施形態に係る車両表示装置の概略構成を示す正面図である。 図２は、実施形態に係る車両表示装置の概略構成を示す部分断面図である。 図３は、実施形態に係る装飾部品製造方法の流れを説明するフローチャートである。 図４は、実施形態に係る装飾部品製造方法の流れを説明する模式図である。 図５は、実施形態に係る装飾部品製造方法の流れを説明する模式図である。 図６は、実施形態に係る装飾部品製造方法の流れを説明する模式図である。 図７は、実施形態に係る装飾部品製造方法の流れを説明する模式図である。 図８は、実施形態に係る装飾部品製造方法の流れを説明する模式図である。 図９は、実施形態に係る装飾部品製造方法の流れを説明する模式図である。 図１０は、実施形態に係る装飾部品製造方法の流れを説明する模式図である。 図１１は、実施例に係る文字板の光沢評価試験における光沢度について説明する模式図である。 図１２は、実施例に係る文字板の光沢評価試験の結果を示す図である。

以下に、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。

［実施形態］
図１は、実施形態に係る車両表示装置の概略構成を示す正面図である。図２は、実施形態に係る車両表示装置の概略構成を示す部分断面図である。図３は、実施形態に係る装飾部品製造方法の流れを説明するフローチャートである。図４、図５、図６、図７、図８、図９、図１０は、実施形態に係る装飾部品製造方法の流れを説明する模式図である。

本実施形態に係る樹脂装飾部品１は、図１、図２に示すように、車両に搭載される車両表示装置１００に適用される。車両表示装置１００は、いわゆる車載メータを構成するものであり、例えば、車両のダッシュボードに設けられたインストルメントパネルに搭載され、車両の運転に供される情報として当該車両に関する種々の情報を表示する。車両表示装置１００は、車両に関する情報を表示する表示部１０１と、表示部１０１を含む当該車両表示装置１００の各部に組み込まれた樹脂装飾部品１とを備える。そして、車両表示装置１００は、樹脂装飾部品１の表面の模様を所定の方法で成形することで、適正に生産性を確保したものである。

なお、図１に示す車両表示装置１００の幅方向とは、典型的には、この車両表示装置１００が適用される車両の車幅方向に相当する。以下の説明では、車両表示装置１００の幅方向において、当該車両表示装置１００の前面に向かって左側（図１中左側）を幅方向左側、向かって右側（図１中右側）を幅方向右側という場合がある。また、図２に示す車両表示装置１００の奥行き方向とは、典型的には、この車両表示装置１００が適用される車両の前後方向に相当する。また、車両表示装置１００の前面側とは、車両の運転席と対面する側であり、典型的には、当該運転席に座った運転者によって視認される側である。一方、車両表示装置１００の背面側とは、奥行き方向において前面側とは反対側であり、典型的には、インストルメントパネルの内部に収容される側である。

表示部１０１は、車両に関する種々の情報を表示するものである。ここでは、表示部１０１は、一例として、車両に関する情報として、車速を表示する速度計１０２、走行用動力源の出力回転数を表示する回転計１０３、シフトポジションを表示するシフト表示部１０４、方向指示器（ウインカ）の動作状態を表すターン表示部１０５、積算走行距離を表す積算走行距離表示部１０６等を含んで構成される。表示部１０１は、車両表示装置１００の各部を収容する筐体１０７内に配置されると共に各種情報の表示面が奥行き方向前面側に露出する。筐体１０７は、樹脂材料等によって構成される。筐体１０７は、例えば、奥行き方向背面側に配置される背面ケース１０８と、背面ケース１０８の奥行き方向前面側に配置される中間ケース１０９と、中間ケース１０９の奥行き方向前面側に配置される見返し１１０とを含んで構成され、これらによって区画される空間部内に表示部１０１が配置される。そして、筐体１０７は、見返し１１０に形成される開口１１０ａ（図２参照）を介して各表示部１０１の表示面が奥行き方向前面側に露出する。表示部１０１は、筐体１０７内において、速度計１０２が幅方向右側に配置される一方、回転計１０３が幅方向左側に配置され、さらに、シフト表示部１０４、ターン表示部１０５、及び、積算走行距離表示部１０６がこれらの間に配置される。

例えば、図２に示すように、速度計１０２は、筐体１０７内に配置される配線板１１１に内機１１２が固定される。内機１１２は、指針１１３の駆動源であるモータ１１２ａを含んで構成され、当該モータ１１２ａから指針１１３の回転軸１１４が突設される。回転計１０３も速度計１０２とほぼ同様の構成である。見返し１１０は、配線板１１１や内機１１２等を覆い、上記のように開口１１０ａから各表示部１０１（速度計１０２、回転計１０３、シフト表示部１０４、ターン表示部１０５、積算走行距離表示部１０６等）の表示面を奥行き方向前面側に露出させる。なお、車両表示装置１００は、当該表示部１０１の奥行き方向前面側が筐体１０７に取り付けられる透明カバーによって保護されている。

樹脂装飾部品１は、車両表示装置１００において、奥行き方向前面側に露出し運転者を含む乗員の視界にはいりうる部分の化粧部材となるものである。樹脂装飾部品１は、例えば、表示部１０１、ここでは、速度計１０２、回転計１０３等に組み込まれる各文字板１１５に適用される。文字板１１５は、速度計１０２、回転計１０３等において見返し１１０の開口１１０ａから奥行き方向前面側に露出する表示面を構成するものである。文字板１１５は、指針１１３によって指し示される目盛の装飾、当該目盛に対応して付された計測値に関する様々な図柄、記号、文字列（表示する物理量の単位「ｋｍ／ｈ」、「×１０００ｒ／ｍｉｎ」等の文字列、車速を表す「０」、「２０」等の複数の文字列、回転数を表す「０」、「１」等の複数の文字列）等の装飾を含んで構成される。以下、速度計１０２の文字板１１５を例に挙げて説明するが、回転計１０３の文字板１１５についてもこれと同様の構成である。

樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５は、奥行き方向前面側の面が表示面を構成する。ここでは、文字板１１５は、全体として、略円形状に形成される。文字板１１５は、略円形の中心軸線Ｃ１を含む領域に軸孔１１６が形成される。軸孔１１６は、速度計１０２の指針１１３の回転軸１１４が貫通する孔であり、文字板１１５を奥行き方向に貫通する。軸孔１１６は、中心軸線Ｃ１を中心とした略円形状に形成される。

そして、本実施形態の樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５は、樹脂を金型としての成形金型２００（図４等参照）の成形面２０１（図４等参照）によって成形することで表面に複数の転写溝２が転写されたものである。そして、この文字板１１５は、当該表面に転写された複数の転写溝２の一部によって所定の領域に模様（例えば、放射目付模様３）による装飾が施されているものである。ここで、樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５の表面とは、それぞれにおける奥行き方向前面側の面、すなわち、車両の運転席と対面する側の面であり、典型的には、運転席に座った運転者等によって視認される側の面である。また、成形金型２００の成形面２０１は、文字板１１５の表面を成形する面である。

文字板１１５は、合成樹脂が成形金型２００（図４等参照）によって一体成形することで、全体が略円形状に一体で形成される。文字板１１５は、成形金型２００の表面の形状に応じて表面に複数の転写溝２が形成される。つまり、文字板１１５は、合成樹脂を成形金型２００によって一体成形する際に、当該成形金型２００の成形面２０１（図４等参照）に形成された複数の溝２０２（図４等参照）が当該文字板１１５の表面に転写されることで転写溝２が形成される。

そして、本実施形態の成形面２０１に形成された複数の溝２０２は、成形金型２００の表面において種々の目付模様（ここでは、成形面側放射目付模様２０３（図５等参照））を形成し、これにより、文字板１１５の表面に転写された複数の転写溝２は、文字板１１５の表面において種々の目付模様（ここでは、放射目付模様３）を形成する。本実施形態の文字板１１５は、一例として、表面において、中心軸線Ｃ１を中心とした略円環状の領域に複数の転写溝２によっていわゆる放射目付模様３が施されている。言い換えれば、成形金型２００は、成形面２０１に複数の溝２０２によって放射目付模様３と同様の成形面側放射目付模様２０３（図５等参照）が施されている。放射目付模様３、成形面側放射目付模様２０３は、複数の転写溝２、複数の溝２０２がそれぞれ予め設定される基準点（例えば、中心軸線Ｃ１上の点、成形金型２００の成形面２０１において中心軸線Ｃ１に相当する線上の点）、あるいはその近傍から外側に向けて放射状に延在することで形成される模様であり、旭光模様とも呼ばれる場合がある。

ところで、本実施形態の成形金型２００の成形面２０１に形成される溝２０２は、図５等に示すように、第１溝２０４と、上記成形面側放射目付模様２０３を構成する第２溝２０５とを含んで構成されており、文字板１１５の表面に転写される転写溝２は、図９等に示すように、第１溝２０４が転写された第１転写溝４と、第２溝２０５が転写されたものであり放射目付模様３を構成する第２転写溝５とを含んで構成される。またさらに、本実施形態の文字板１１５を構成する合成樹脂は、図１０等に示すように、表面に溝２０２が転写されることで転写溝２が形成される光硬化樹脂６と、基材８を形成する光透過樹脂７とを含んで構成される。本実施形態の樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５は、これらの構成と共に、以下で説明する製造方法を採用することにより、適正に生産性を向上させている。

以下、図３のフローチャート、及び、図４、図５、図６、図７、図８、図９、図１０の模式的な断面図を参照して、樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５の製造方法である装飾部品製造方法、及び、樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５の詳細な構成について具体的に説明する。以下で説明する装飾部品製造方法は、作業員が種々の装置、機器、治具等を用いて手作業で行うものとして説明するが、これに限らず、例えば、種々の製造装置によって自動で実行するものであってもよい。

まず、作業員は、第１溝形成工程として、図４に示すように、成形金型２００の成形面２０１に、後工程（第２溝形成工程（ステップＳＴ２））で施す複数の第２溝２０５より微細な複数の第１溝２０４を形成する（ステップＳＴ１）。この第１溝形成工程は、成形面２０１に第２溝２０５を形成することに先立って、成形面２０１の素地表面をあらすための工程に相当する。成形金型２００は、種々の金属によって構成される。成形金型２００は、例えば、アルミニウム、ステンレス等によって構成される。ここでは、成形金型２００は、ステンレスによって構成されるものとして説明する。複数の第１溝２０４は、当該ステンレスによって構成される成形金型２００の表面に設けられる。より詳細には、複数の第１溝２０４は、成形金型２００において、略円形状に形成される文字板１１５の各部を成形する成形面２０１に形成される。つまり、文字板１１５を成形する成形金型２００は、成形面２０１に、文字板１１５の各部を成形する部分と共に複数の第１溝２０４が形成される。成形金型２００は、当該成形金型２００の成形面２０１の形状情報等を含む加工情報に基づいて種々の加工機械を用いて文字板１１５の各部に対応した基本的な形状が形成され、その後、成形面２０１に複数の第１溝２０４が形成される。

ここで、複数の第１溝２０４は、第１溝形成工程（ステップＳＴ１）で成形金型２００の成形面２０１に形成される溝であり、後述する成形面側放射目付模様２０３を構成する複数の第２溝２０５（図５参照）より微細に形成される。ここでは、複数の第１溝２０４は、単位面積当たりの密度が複数の第２溝２０５より高くなるように形成されることで、複数の第２溝２０５より微細に形成されるものである。さらに言えば、複数の第１溝２０４は、典型的には、隣接する第１溝２０４同士のピッチのうちの最大ピッチが隣接する第２溝２０５同士のピッチのうちの最小ピッチより狭くなるように構成され、また、最大深さが複数の第２溝２０５の最大深さより浅くなるように形成されることで、単位面積当たりの密度が複数の第２溝２０５より高くなるように形成され、これにより、複数の第２溝２０５より微細に形成されるものである。ここで、第１溝２０４、第２溝２０５のピッチとは、典型的には、それぞれ、隣接する第１溝２０４、第２溝２０５のボトム間の距離、又はピーク間の距離に相当する。また、第１溝２０４、第２溝２０５の最大深さとは、典型的には、それぞれ、ピーク（高い方の頂点）に対するボトムの深さのうちの最大のものに相当する。複数の第１溝２０４は、上記のように第２溝２０５より微細に形成されることで、後述する成形面側放射目付模様２０３を構成する第２溝２０５同士の間に少なくとも１つが介在するように形成される。言い換えれば、複数の第１溝２０４は、成形面側放射目付模様２０３を構成する第２溝２０５同士の間に少なくとも１つが介在するように微細に形成される。

また、本実施形態の複数の第１溝２０４は、成形面側放射目付模様２０３を構成し当該模様に応じた方向性を有する複数の第２溝２０５とは異なり、一定の方向性を有さないランダムな溝として形成されることが好ましい。ここでは、複数の第１溝２０４は、成形面２０１に薬品を塗布しエッチング処理を施すことによって一定の方向性を有さないランダムな溝として形成される。

次に、作業員は、第２溝形成工程として、図５に示すように、成形金型２００の成形面２０１に、複数の第１溝２０４とは異なる溝であって成形面側放射目付模様２０３を構成する複数の第２溝２０５を形成する（ステップＳＴ２）。この第２溝形成工程は、成形面２０１に成形面側放射目付模様２０３を実際に構成する第２溝２０５を形成する模様付けのための工程に相当する。複数の第２溝２０５は、第１溝２０４と同様に、当該ステンレスによって構成される成形金型２００の表面に設けられる。より詳細には、複数の第２溝２０５は、成形金型２００において、略円形状に形成される文字板１１５の各部を成形する成形面２０１に形成される。つまり、文字板１１５を成形する成形金型２００は、成形面２０１において、文字板１１５の各部を成形する部分に複数の第１溝２０４が形成された後に、当該部分に重ねて複数の第２溝２０５が形成される。

ここで、複数の第２溝２０５は、第２溝形成工程（ステップＳＴ２）で成形金型２００の成形面２０１に形成される溝であり、第１溝形成工程（ステップＳＴ１）で形成された複数の第１溝２０４の方が微細となるように形成される。ここでは、複数の第２溝２０５は、単位面積当たりの密度が複数の第１溝２０４より低くなるように形成されることで、複数の第１溝２０４の方が微細となるように形成される。さらに言えば、複数の第２溝２０５は、上述とは逆に典型的には、隣接する第２溝２０５同士のピッチのうちの最小ピッチが隣接する第１溝２０４同士のピッチのうちの最大ピッチより広くなるように構成され、また、最大深さが複数の第１溝２０４の最大深さより深くなるように形成されることで、単位面積当たりの密度が複数の第１溝２０４より低くなるように形成され、これにより、複数の第１溝２０４の方が微細となるように形成される。つまり、複数の第２溝２０５は、上記のように第１溝２０４の方が微細となるように形成されることで、当該第２溝２０５同士の間に少なくとも１つの第１溝２０４が介在するように形成される。言い換えれば、複数の第２溝２０５は、当該第２溝２０５同士の間に少なくとも１つの第１溝２０４が介在するように形成される。

また、本実施形態の複数の第２溝２０５は、成形面側放射目付模様２０３を構成し当該模様に応じた方向性を有して形成される。ここでは、複数の第２溝２０５は、成形面２０１を研磨具によって研磨することで成形面側放射目付模様２０３に応じた方向性を有して形成される。第２溝２０５は、例えば、所定の軌道で駆動するルータの先端に設けられた砥石等の研磨具によって、成形面２０１を所望の模様、ここでは、放射状の成形面側放射目付模様２０３の方向に沿って研磨することで、成形面側放射目付模様２０３を構成するように方向性を有して形成される。ここで用いる砥石等の研磨具は、第２溝２０５の最小ピッチが第１溝２０４の最大ピッチより広く、第２溝２０５の最大深さが第１溝２０４の最大深さより深く、単位面積当たりの密度が複数の第１溝２０４より低くなり、第２溝２０５同士の間に少なくとも１つの第１溝２０４が介在するように、当該第２溝２０５を形成することが可能な粗さ、仕様等であればよい。

次に、作業員は、光硬化樹脂塗布工程として、図６に示すように、成形面２０１に樹脂装飾部品１を構成する樹脂として光硬化樹脂６を塗布する（ステップＳＴ３）。光硬化樹脂６は、露光することで硬化する樹脂であり、より詳細には、露光することで硬化度が変化する樹脂である。光硬化樹脂６は、例えば、紫外線を照射することで硬化するＵＶ（Ｕｌｔｒａｖｉｏｌｅｔ、紫外線）硬化インクを用いることができ、例えば、所望の文字板１１５の色彩に応じて、白色インク、着色インク、透明インク等を適宜用いることができる。ここでは、光硬化樹脂６は、透明のＵＶ硬化インクを用いる。この光硬化樹脂塗布工程（ステップＳＴ３）では、光硬化樹脂６は、比較的に硬化度が低く流動性が高い未硬化の状態で成形面２０１に塗布され、成形面２０１上に当該未硬化の光硬化樹脂６による液体層を形成する。これにより、光硬化樹脂６は、流動性が高く優れた転写性（言い換えれば、成形面２０１の形状に対する追従性）を確保することが可能となる。

次に、作業員は、基材設置工程として、図７に示すように、光硬化樹脂塗布工程（ステップＳＴ３）にて成形面２０１に塗布された光硬化樹脂６上に、樹脂装飾部品１を構成する樹脂として光を透過する光透過樹脂７によって形成された基材８を設置する（ステップＳＴ４）。光透過樹脂７によって形成された基材８は、例えば、光を透過する透明生地のポリカーボネート製シートを用いることができる。作業員は、板状に形成された基材８を成形面２０１に塗布された光硬化樹脂６上に載置させる。

次に、作業員は、露光転写工程として、図８に示すように、基材８を成形面２０１側に押圧しながら光硬化樹脂６に対して露光し光硬化樹脂６を硬化させ、光硬化樹脂６を成形面２０１によって成形することで光硬化樹脂６の表面に複数の第１溝２０４、及び、複数の第２溝２０５を転写する（ステップＳＴ５）。光硬化樹脂６に対して露光する光源としては、光硬化樹脂６に紫外線を照射可能な発光素子であるＵＶ−ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）３００を用いることができる。ＵＶ−ＬＥＤ３００は、基材８を挟んで、成形面２０１上に塗布された光硬化樹脂６と対向する位置に配置される。ＵＶ−ＬＥＤ３００から照射される紫外線を含む光は、光透過樹脂７によって形成された基材８を透過し、成形面２０１上に塗布された光硬化樹脂６に照射される。ＵＶ硬化インクによって構成される光硬化樹脂６は、紫外線が照射され露光されることで硬化し、このとき、基材８と共に成形面２０１側に押圧されながら成形面２０１によって成形されることで表面に複数の第１溝２０４、及び、成形面側放射目付模様２０３を構成する複数の第２溝２０５が転写される。樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５は、当該成形金型２００の成形面２０１に形成された第１溝２０４、第２溝２０５が表面に転写されることで、複数の第１転写溝４、及び、放射目付模様３を構成する第２転写溝５が成形される。

次に、作業員は、離型工程として、図９に示すように、複数の第１溝２０４、複数の第２溝２０５に応じた第１転写溝４、第２転写溝５が形成された光硬化樹脂６の表面と成形金型２００の成形面２０１とを境界として、成形金型２００を光硬化樹脂６側から外し離型する（ステップＳＴ６）。上述の光硬化樹脂塗布工程（ステップＳＴ３）、基材設置工程（ステップＳＴ４）、露光転写工程（ステップＳＴ５）、及び、離型工程（ステップＳＴ６）は、樹脂を成形面２０１によって成形することで表面に複数の第１溝２０４、及び、複数の第２溝２０５が転写された樹脂装飾部品１を成形する成形工程に相当する。

次に、作業員は、印刷工程として、図１０に示すように、基材８の裏面（光硬化樹脂６とは反対側の面）に接するように暗色系のインク、例えば、黒インク９を印刷する（ステップＳＴ７）。樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５は、基材８の裏面に黒インク９によって、上記図柄、記号、文字列等に対応した形状が中抜きされた印刷が施されることで、上記図柄、記号、文字列等が描かれる。以上で、装飾部品製造方法を終了する。

上記の装飾部品製造方法によって製造される樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５は、図１０に示すように、表面（車両の運転席と対面する側の面）側から順に、光硬化樹脂６、光透過樹脂７によって形成された基材８、及び、黒インク９の３層構造を構成する。第１層目の光硬化樹脂６は、成形金型２００の成形面２０１によって成形されることで、成形面２０１の第１溝２０４、第２溝２０５が転写され、複数の第１転写溝４、及び、放射目付模様３を構成する第２転写溝５が形成される層である。第２層目の光透過樹脂７によって形成された基材８は、表面側に第１層目の光硬化樹脂６が被着され、裏面側に第３層目の黒インク９が被着される基礎部を構成する層である。第３層目の黒インク９は、上記図柄、記号、文字列等が描かれる層である。文字板１１５は、黒インク９によって車両情報に関する図柄、記号、文字列等の中抜きされた部分が光を透過する部分となり、例えば、背面側に設けられた光源が点灯することで、文字板１１５の奥行き方向背面側から光が照射され、各中抜きされた部分において当該照射された光が透過され、これにより、中抜きされた部分に応じた図柄、記号、文字列等が点灯表示される。一方、文字板１１５は、光源が消灯されることで、各中抜きされた部分に応じた図柄、記号、文字列等が消灯される。そして、文字板１１５は、光硬化樹脂６の表面側に入射した光が第２転写溝５で反射することで、運転者等が視認可能な放射目付模様３が形成され、第２転写溝５で反射しなかった光は黒インク９による平坦な面に吸収される。

以上で説明した装飾部品製造方法によれば、成形金型２００の成形面２０１に複数の第１溝２０４を形成する第１溝形成工程（ステップＳＴ１）と、第１溝形成工程（ステップＳＴ１）の後に、成形面２０１に複数の第１溝２０４とは異なる溝であって成形面側放射目付模様２０３を構成する複数の第２溝２０５を形成する第２溝形成工程（ステップＳＴ２）と、第２溝形成工程（ステップＳＴ２）の後に、樹脂を成形面２０１によって成形することで表面に複数の第１溝２０４、及び、複数の第２溝２０５が転写された樹脂装飾部品１（文字板１１５）を成形する成形工程（ステップＳＴ３、ＳＴ４、ＳＴ５、ＳＴ６）とを含み、複数の第１溝２０４は、複数の第２溝２０５より微細である。また、以上で説明した車両表示装置１００によれば、車両に関する情報を表示する表示部１０１と、上記の装飾部品製造方法によって製造された樹脂装飾部品１（文字板１１５）を備える。

したがって、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、成形金型２００の成形面２０１に第１溝２０４、第２溝２０５を順次形成した上で、当該成形面２０１によって樹脂を成形することで表面に複数の第１溝２０４、複数の第２溝２０５が転写された当該樹脂装飾部品１（文字板１１５）を成形することができる。これにより、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、例えば、樹脂装飾部品１に対して模様を直接加工するような場合と比較して品質のバラツキを低減し生産性を向上することができる。例えば、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、樹脂装飾部品１を１つ１つ機械加工するような場合と比較して作業工数を抑制し製造コストを抑制することができる。

この場合、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、成形面２０１の第２溝２０５が転写されることで形成される第２転写溝５によって、表面に放射目付模様３を施すことができる。そして、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、成形面２０１の第１溝２０４が転写されることで形成される微細な第１転写溝４によって、成形面側放射目付模様２０３に応じた放射目付模様３が形成されていない部分に入射した光を散乱させることで当該放射目付模様３を構成する第２転写溝５が形成されていない部分の光沢を抑制することができるので、第２転写溝５によって構成される放射目付模様３を視認させやすくすることができる。つまり、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、第１溝２０４が転写されることで形成される微細な第１転写溝４によって、例えば、放射目付模様３以外の素地の部分を艶消しし、顔映り等を抑制した上で、第２転写溝５によって構成される放射目付模様３を視認しやすくすることができ、これにより、視認者に対して与える質感を適正に確保することができる。

また、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、成形面２０１に対して先に第１溝２０４を形成した後に第２溝２０５を形成しているので、第２溝２０５によって構成される成形面側放射目付模様２０３のエッジをシャープに形成することができる。これにより、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、第２溝２０５が転写されることで形成される第２転写溝５によって構成される放射目付模様３のエッジもシャープに形成することができ、放射目付模様３をより視認しやすくすることができるので、模様を直接加工するような場合により近い質感を実現することができる。

以上の結果、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、表面に放射目付模様３を構成する転写溝２が設けられた構成において、適正に生産性を向上することができる。

さらに、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００によれば、複数の第１溝２０４は、最大深さが複数の第２溝２０５の最大深さより浅い。したがって、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、複数の第１溝２０４が転写されることで形成される微細な第１転写溝４の最大深さを、複数の第２溝２０５が転写されることで形成される第２転写溝５の最大深さより浅くすることができるので、第２転写溝５によって構成される放射目付模様３を第１転写溝４より目立たせることができる。この結果、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、第２転写溝５によって構成される放射目付模様３をさらに視認しやすくすることができる。

さらに、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００によれば、複数の第１溝２０４は、方向性を有さず、複数の第２溝２０５は、成形面側放射目付模様２０３に応じた方向性を有する。したがって、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、複数の第１溝２０４が転写されることで形成される微細な第１転写溝４を、方向性を有さない溝として形成することができ、複数の第２溝２０５が転写されることで形成される第２転写溝５を、放射目付模様３に応じた方向性を有する溝として形成することができる。この結果、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、第１転写溝４をより目立ちにくくすることができる一方、第２転写溝５によって構成される放射目付模様３をより目立たせることができる。

ここでは、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００によれば、複数の第１溝２０４は、成形面２０１に薬品を塗布することで形成され、複数の第２溝２０５は、成形面２０１を研磨具によって研磨することで形成される。これにより、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、複数の第１溝２０４、ひいては複数の第１転写溝４を、方向性を有さない溝として形成することができる一方、複数の第２溝２０５、ひいては複数の第２転写溝５を、方向性を有する溝として形成することができる。

さらに、上記の装飾部品製造方法によれば、成形工程（ステップＳＴ３、ＳＴ４、ＳＴ５、ＳＴ６）は、第２溝形成工程（ステップＳＴ２）の後に、成形面２０１に樹脂装飾部品１を構成する樹脂として露光することで硬化する光硬化樹脂６を塗布する光硬化樹脂塗布工程（ステップＳＴ３）と、光硬化樹脂塗布工程（ステップＳＴ３）の後に、成形面２０１に塗布された光硬化樹脂６上に、樹脂装飾部品１を構成する樹脂として光を透過する光透過樹脂７によって形成された基材８を設置する基材設置工程（ステップＳＴ４）と、基材設置工程（ステップＳＴ４）の後に、基材８を成形面２０１側に押圧しながら光硬化樹脂６に対して露光し光硬化樹脂６を硬化させ、光硬化樹脂６を成形面２０１によって成形することで光硬化樹脂６の表面に複数の第１溝２０４、及び、複数の第２溝２０５を転写する露光転写工程（ステップＳＴ５）とを含む。

つまり、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００によれば、上記の装飾部品製造方法によって、光を透過する光透過樹脂７によって形成された基材８と、基材８上に設けられ露光することで硬化する光硬化樹脂６と、光硬化樹脂６に対して露光し光硬化樹脂６を硬化させながら当該光硬化樹脂６を成形金型２００の成形面２０１によって成形することで、成形面２０１に形成された複数の第１溝２０４が光硬化樹脂６の表面に転写されることによって形成される第１転写溝４と、光硬化樹脂６に対して露光し光硬化樹脂６を硬化させながら当該光硬化樹脂６を成形面２０１によって成形することで、成形面２０１に形成された複数の第１溝２０４とは異なる溝であって成形面側放射目付模様２０３を構成する複数の第２溝２０５が光硬化樹脂６の表面に転写されることによって形成される第２転写溝５とを備えるものとして構成される。

したがって、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、光硬化樹脂６の流動性が高く優れた転写性（言い換えれば、成形面２０１の形状に対する追従性）を確保した状態で、光硬化樹脂６の表面に複数の第１溝２０４、及び、複数の第２溝２０５を転写し、第１転写溝４、及び、第２転写溝５を形成することができる。この結果、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、成形面２０１に形成された複数の第１溝２０４、及び、成形面側放射目付模様２０３を構成する第２溝２０５を、樹脂装飾部品１（文字板１１５）を構成する光硬化樹脂６の表面に忠実に転写し、複数の第１転写溝４、及び、放射目付模様３を構成する第２転写溝５を精度よく形成することができる。

なお、上述した本発明の実施形態に係る装飾部品製造方法、樹脂装飾部品、及び、車両表示装置は、上述した実施形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された範囲で種々の変更が可能である。

以上の説明では、樹脂装飾部品１は、表示部１０１を構成する速度計１０２、回転計１０３に組み込まれる文字板１１５に適用されるものとして説明したがこれに限らず、車両表示装置１００において、奥行き方向前面側に露出し運転者を含む乗員の視界にはいりうる部分の他の化粧部材に適用されてもよい。樹脂装飾部品１は、見返し１１０や速度計１０２、回転計１０３等の周りに設けられる環状化粧部材（リング部材）等に適用されてもよい。

以上の説明では、光透過樹脂７によって形成された基材８は、例えば、光を透過する透明生地のポリカーボネート製シートを用いるものとして説明したが、これに限らず、光を透過する透明生地の樹脂材であれば他のものでもよい。

以上の説明では、樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５、成形金型２００は、第２溝２０５、第２転写溝５によって成形面側放射目付模様２０３、放射目付模様３が施されているものとして説明したがこれに限らず、他の模様、例えば、いわゆる、成形面側スピン目付模様、スピン目付模様が施されていてもよい。成形面側スピン目付模様、スピン目付模様は、複数の第２溝、第２転写溝が予め設定される基準点（例えば、中心軸線Ｃ１上の点、成形金型２００の成形面２０１において中心軸線Ｃ１に相当する線上の点）を中心として同心円環状、あるいは、渦巻き環状に延在することで形成される模様である。また、上記模様はいわゆるヘアライン等であってもよい。

以上の説明では、複数の第１溝２０４、複数の第１転写溝４は、複数の第２溝２０５、複数の第２転写溝５とは異なり、方向性を有さないランダムな溝として形成されるものとして説明したがこれに限らず、ヘアライン、スピン目付模様、放射目付模様等のように方向性を有していてもよい。この場合、複数の第１溝２０４は、薬品ではなく、例えば、第２溝２０５を形成する砥石より細かい砥石（研磨具）を用いて形成されてもよい。

これらの場合であっても、上記の装飾部品製造方法、樹脂装飾部品１（文字板１１５）、及び、車両表示装置１００は、表面に放射目付模様３を構成する転写溝２が設けられた構成において、適正に生産性を向上することができる。

［実施例］
図１１は、実施例に係る文字板の光沢評価試験における光沢度について説明する模式図である。図１２は、実施例に係る文字板の光沢評価試験の結果を示す図である。以下、図１１、図１２を参照して樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５の光沢評価試験について説明する。

本光沢評価試験では、以上で説明した実施形態に係る樹脂装飾部品１として構成される文字板１１５を成形するための成形面を有する成形金型を複数種類作製し、当該各成形金型を用いて複数の文字板１１５を実際に作製して表面の光沢度を測定し評価した。

「実施例１」は、成形面に一方向に方向性を有するヘアライン状の第１溝２０４を形成した後、相対的に粗い砥石（研磨具）を用いて成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

「実施例２」は、成形面に一方向に方向性を有するヘアライン状の第１溝２０４を形成した後、「実施例１」と同等の砥石を用いて「実施例１」より相対的に早い研磨速度で、かつ、「実施例１」と同等の研磨時間、研磨回数で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

「実施例３」は、成形面に一方向に方向性を有するヘアライン状の第１溝２０４を形成した後、「実施例１」と同等の砥石を用いて「実施例１」の４分の１程度の研磨時間で、かつ、「実施例１」と同等の研磨速度、研磨回数で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

「実施例４」は、成形面に一方向に方向性を有するヘアライン状の第１溝２０４を形成した後、「実施例１」と同等の砥石を用いて「実施例１」の８分の１程度の研磨回数で、かつ、「実施例１」と同等の研磨速度、研磨時間で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

「実施例５」は、成形面に一方向に方向性を有するヘアライン状の第１溝２０４を形成した後、「実施例１」と同等の砥石を用いて「実施例１」の２分の１程度の研磨回数で、かつ、「実施例１」と同等の研磨速度、研磨時間で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

「実施例６」は、成形面に一方向に方向性を有するヘアライン状の第１溝２０４を形成した後、「実施例１」と同等の砥石を用いて「実施例１」の４分の１程度の研磨回数で、かつ、「実施例１」と同等の研磨速度、研磨時間で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

「実施例７」は、成形面に方向性を有さないランダムな第１溝２０４を形成した後、「実施例１」と同等の砥石を用いて「実施例１」と同等の研磨速度、研磨時間、研磨回数で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

「実施例８」は、成形面に方向性を有さないランダムな第１溝２０４を形成した後、「実施例１」と同等の砥石を用いて「実施例１」より相対的に早い研磨速度、「実施例１」の２分の１程度の研磨回数で、かつ、「実施例１」と同等の研磨時間で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

「実施例９」は、成形面に方向性を有さないランダムな第１溝２０４を形成した後、「実施例１」と同等の砥石を用いて「実施例１」の４分の１程度の研磨回数で、かつ、「実施例１」と同等の研磨速度、研磨時間で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

「実施例１０」は、成形面に方向性を有さないランダムな第１溝２０４を形成した後、「実施例１」より細かい砥石を用いて「実施例１」と同等の研磨速度、研磨時間、研磨回数で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

「実施例１１」は、成形面に方向性を有さないランダムな第１溝２０４を形成した後、「実施例１」より細かい砥石を用いて「実施例１」の２分の１程度の研磨回数で、かつ、「実施例１」と同等の研磨速度、研磨時間で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

「実施例１２」は、成形面に方向性を有さないランダムな第１溝２０４を形成した後、「実施例１」より細かい砥石を用いて「実施例１」の４分の１程度の研磨回数で、かつ、「実施例１」と同等の研磨速度、研磨時間で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて成形したものである。

さらにここでは、第１溝２０４を形成していない鏡面仕上げの成形面に、「実施例１」と同等の砥石を用いて「実施例１」と同等の研磨速度、研磨時間、研磨回数で成形面を研磨し第２溝２０５を形成した成形金型を用いて文字板も成形し、これを「比較例１」とした。

光沢評価試験は、上記の「比較例１」、「実施例１〜１２」を評価対象として下記の要領で行った。すなわち、ここでは、図１１に示すように、光源３０１と受光器３０２を備えた光沢計３０３を用いて「比較例１」、「実施例１〜１２」の表面（測定表面）の光沢度Ｇｖ、Ｇｐを測定した。光沢とは、物の表面に当たった光が正反射する属性であり、その程度を表す量を光沢度Ｇｖ、Ｇｐという。光沢度Ｇｖ、Ｇｐは、相対的に高いほど当該表面における反射率が相対的に高くなり相対的に光沢があるように見えることを表す一方、相対的に低いほど当該表面における反射率が相対的に低くなり相対的に光沢がなくマットに見えることを表す。光沢度Ｇｖは、「比較例１」、「実施例１〜１２」の表面に形成された第２転写溝５に沿った方向と直交する方向における光沢度である。一方、光沢度Ｇｐは、「比較例１」、「実施例１〜１２」の表面に形成された第２転写溝５に沿った方向における光沢度である。光沢度Ｇｖ、Ｇｐは、光源３０１が発する光を「比較例１」、「実施例１〜１２」の表面に対して入射角θｉで入射させ、当該表面に対して反射角θｒで反射させて受光器３０２によって反射率として測定される。光沢度Ｇｖ、Ｇｐは、日本工業規格（ＪＩＳ規格）で定められ、屈折率１．５６７のガラス表面において入射角θｉ＝６０°であって反射角θｒ＝６０°の場合に、反射率１０％を光沢度１００％とする。また、入射角θｉ＝２０°であって反射角θｒ＝２０°の場合に、反射率５％を光沢度１００％とする。一般に、光沢度Ｇｖ、Ｇｐの高いものは、入射角θｉと反射角θｒとを小さい角度で測定し、光沢度Ｇｖ、Ｇｐの低いものは、入射角θｉと反射角θｒとを大きい角度で測定する傾向にある。ここでは、入射角θｉ＝反射角θｒ＝６０°の場合の光沢度Ｇｖ、Ｇｐである「６０°Ｇｖ」、「６０°Ｇｐ」と、入射角θｉ＝反射角θｒ＝２０°の場合の光沢度Ｇｖ、Ｇｐである「２０°Ｇｖ」、「２０°Ｇｐ」とを測定した。また、光沢度Ｇｖ、Ｇｐを測定する光沢計３０３としては、『タスコジャパン株式会社製 ハンディ光沢計 グロスチェッカー ＴＭＳ７２４／ＴＭＳ７０１』を用いた。光沢度Ｇｖ、Ｇｐは、「比較例１」、「実施例１〜１２」それぞれの表面において３箇所で５回ずつ測定し、図１２には測定された数値範囲を示した。

光沢評価試験の結果、図１２からも明らかなように、第１溝２０４が形成されていない鏡面仕上げの成形面で成形された「比較例１」と比較して、第１溝２０４が形成された成形面で成形された「実施例１〜１２」の「６０°Ｇｖ」、「６０°Ｇｐ」、「２０°Ｇｖ」、「２０°Ｇｐ」の各数値の方が相対的に低く、「実施例１〜１２」において、放射目付模様３を構成する第２転写溝５が形成されていない部分の光沢が抑制され、放射目付模様３が視認しやすくなっていることが明らかである。なお、「実施例１〜１２」の放射目付模様３を目視で確認したところ、「実施例１〜１２」の中でも、第１溝２０４が方向性を有さないランダムな溝として形成された成形面で成形された「実施例７〜１２」は、第１転写溝４をより目立ちにくくすることができ、第２転写溝５によって構成される放射目付模様３がより目立ちやすく視認しやすくなっていることが確認された。さらには、「実施例７〜１２」の中でも、相対的に粗い砥石（研磨具）を用いて成形面を研磨した「実施例７〜９」は、第２転写溝５の深さが相対的に深い傾向にあり、放射目付模様３がさらに目立ちやすく視認しやすくなっていることが確認された。

１ 樹脂装飾部品
２ 転写溝
３ 放射目付模様
４ 第１転写溝
５ 第２転写溝
６ 光硬化樹脂
７ 光透過樹脂
８ 基材
１００ 車両表示装置
１０１ 表示部
２００ 成形金型（金型）
２０１ 成形面
２０２ 溝
２０３ 成形面側放射目付模様
２０４ 第１溝
２０５ 第２溝

Claims (5)

1. 金型の成形面に複数の第１溝を形成する第１溝形成工程と、
   前記第１溝形成工程の後に、前記成形面に前記複数の第１溝とは異なる溝であって模様を構成する複数の第２溝を形成する第２溝形成工程と、
   前記第２溝形成工程の後に、樹脂を前記成形面によって成形することで表面に前記複数の第１溝、及び、前記複数の第２溝が転写された樹脂装飾部品を成形する成形工程とを含み、
   前記複数の第１溝は、前記複数の第２溝より微細であると共に前記成形面に薬品を塗布することで形成され、方向性を有さず、
   前記複数の第２溝は、所定の軌道で駆動する研磨具としての砥石によって前記成形面を前記模様の方向に沿って研磨することで形成され、当該模様に応じた方向性を有することを特徴とする、
   装飾部品製造方法。
2. 前記複数の第１溝は、最大深さが前記複数の第２溝の最大深さより浅い、
   請求項１に記載の装飾部品製造方法。
3. 前記成形工程は、前記第２溝形成工程の後に、前記成形面に前記樹脂装飾部品を構成する樹脂として露光することで硬化する光硬化樹脂を塗布する光硬化樹脂塗布工程と、
   前記光硬化樹脂塗布工程の後に、前記成形面に塗布された前記光硬化樹脂上に、前記樹脂装飾部品を構成する樹脂として光を透過する光透過樹脂によって形成された基材を設置する基材設置工程と、
   前記基材設置工程の後に、前記基材を前記成形面側に押圧しながら前記光硬化樹脂に対して露光し前記光硬化樹脂を硬化させ、前記光硬化樹脂を前記成形面によって成形することで前記光硬化樹脂の表面に前記複数の第１溝、及び、前記複数の第２溝を転写する露光転写工程とを含む、
   請求項１又は請求項２に記載の装飾部品製造方法。
4. 光を透過する光透過樹脂によって形成された基材と、
   前記基材上に設けられ露光することで硬化する光硬化樹脂と、
   前記光硬化樹脂に対して露光し前記光硬化樹脂を硬化させながら当該光硬化樹脂を金型の成形面によって成形することで、前記成形面に形成された複数の第１溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成される第１転写溝と、
   前記光硬化樹脂に対して露光し前記光硬化樹脂を硬化させながら当該光硬化樹脂を前記成形面によって成形することで、前記成形面に形成された前記複数の第１溝とは異なる溝であって模様を構成する複数の第２溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成される第２転写溝とを備え、
   前記第１転写溝は、前記第２転写溝より微細であり、前記成形面に薬品を塗布することで形成され、方向性を有さない前記複数の第１溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成され、
   前記第２転写溝は、所定の軌道で駆動する研磨具としての砥石によって前記成形面を前記模様の方向に沿って研磨することで形成され、当該模様に応じた方向性を有する前記複数の第２溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成されることを特徴とする、
   樹脂装飾部品。
5. 車両に関する情報を表示する表示部と、
   光を透過する光透過樹脂によって形成された基材、前記基材上に設けられ露光することで硬化する光硬化樹脂、前記光硬化樹脂に対して露光し前記光硬化樹脂を硬化させながら当該光硬化樹脂を金型の成形面によって成形することで、前記成形面に形成された複数の第１溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成される第１転写溝、及び、前記光硬化樹脂に対して露光し前記光硬化樹脂を硬化させながら当該光硬化樹脂を前記成形面によって成形することで、前記成形面に形成された前記複数の第１溝とは異なる溝であって模様を構成する複数の第２溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成される第２転写溝を有する樹脂装飾部品とを備え、
   前記第１転写溝は、前記第２転写溝より微細であり、前記成形面に薬品を塗布することで形成され、方向性を有さない前記複数の第１溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成され、前記第２転写溝は、所定の軌道で駆動する研磨具としての砥石によって前記成形面を前記模様の方向に沿って研磨することで形成され、当該模様に応じた方向性を有する前記複数の第２溝が前記光硬化樹脂の表面に転写されることによって形成されることを特徴とする、
   車両表示装置。