JP6674215B2 - インモールドラベル付き容器 - Google Patents

Description

本発明は、プラスチック成形品であるインモールドラベル付き容器に関するものである。

プラスチック容器として、金型内にインモールドラベルを配置して、合成樹脂を射出し、容器の成形と同時にインモールドラベルを容器側面に一体化させたインモールドラベル付き容器が幅広く用いられている。このようなインモールドラベル付き容器は、成形の性質上、インモールドラベルの端縁部同士の間に形成されるインモールドラベルの合わせ部に容器胴部の一部が露出するラベル隙間部が形成される。

近年、環境負荷低減の観点から、プラスチック容器に用いられる樹脂使用量の削減による、容器の薄肉成形が求められているが、薄肉成形は容器本体の耐衝撃強度の低下を招いてしまう。特に、インモールドラベル付き容器に形成されるラベル隙間部は、耐衝撃性に弱く、容器側面から外力が加わると、ラベル隙間部近傍に外力が伝わり、ラベル端縁部が他の部位に比べて大きく変形するため、容器本体に割れが生じる恐れがある。

このような課題を解決し得る方法としては、例えば、特許文献１に開示されているような、ラベル隙間部の容器内側面に縦方向に伸びる凸リブを設けることで胴部の強度を向上させる方法が知られている。また、特許文献２に開示されているような、容器本体の高さ方向に所定の間隔を有して並ぶ複数の横リブを設けて、ラベル隙間部の容器内側面に前記リブが形成されることで、強度を補強することが提案されている。

特開２００９−７０４６号公報 特開２０１４−６９８５１号公報

樹脂の射出成形により容器を成形する場合、一般的に、樹脂は容器の縦方向に流れる。
特許文献１に開示されているように縦方向に伸びるリブを設ける場合、樹脂の分子鎖は容器の縦方向に配向され易く、分子鎖の配向する方向と同じく容器の縦方向に形成されているラベル隙間部からの割れを防ぐには、リブをラベル隙間部が形成される容器内面に設ける必要がある。しかし、ラベル隙間部が形成される容器内面に縦リブを設けるためには、ラベル隙間部のズレを想定し、縦リブの肉厚や幅位置を大きく設計する必要があり、そのため、樹脂の使用量を削減することが難しくなる。
特許文献２に開示されているような横リブの場合、横リブが設けられている箇所では、樹脂の流れが容器の横方向に流れ易くなるため、樹脂の縦方向への流れを妨げてしまう。そのため、容器先端付近、いわゆる容器フランジ部に樹脂が流れ難くなり、フランジ部の厚肉成形が難しく、成形性に問題が生じる恐れがある。容器フランジ部の成形性を向上させるためには、射出成形時の圧力、いわゆる射出圧力を上げることが一般的に知られているが、射出圧力を上げることで、成形品の表面にバリが発生する恐れがある。

本発明の課題は、外部からの衝撃によるラベル隙間部の割れを防ぐことができ、容器の成形性に優れるインモールドラベル付き容器を提供することである。

本発明は、筒状に成形された容器胴部と、容器胴部の一端に形成された容器底部と、容器胴部の他端に形成されたフランジ部と、容器胴部の外周面上に形成されたインモールドラベルとを備え、容器胴部はインモールドラベルに覆われずに容器胴部の一部が露出するラベル隙間部を有するインモールドラベル付き容器であって、容器胴部の内周面側に突出し、容器底部とフランジ部との間に設けられた螺旋状のリブを有し、当該リブが、ラベル隙間部に対向する容器胴部の内周面を複数箇所で交差するように設けられることを特徴とするインモールドラベル付き容器である。

上記構成によれば、螺旋状のリブが設けられた容器内周面は、リブが設けられていない容器胴部に比べて厚く成形されることになり、容器を成形する過程において樹脂の流路となる。螺旋状リブによる流路により、樹脂は螺旋状に流れて筒状の容器胴部を形成することから、樹脂の分子鎖は流動方向、すなわち、容器胴部において円周状に伸びる螺旋状に配向されるため、容器の縦方向の割れ、特に、容器の側面に形成されるラベル隙間部からの割れを防ぐことができる。

また、容器底部とフランジ部との間に設けられた螺旋状リブによる樹脂の流路によって、樹脂を流し込む側に位置する容器底部から樹脂が流れる容器先端付近に位置するフランジ部まで樹脂が滞りなく流れ込むようになる。このため、容器胴回りを薄肉化した成形容器形態であっても、容器フランジ部を肉厚に成形することもできる。

また、前記リブをラベル隙間部に対向する容器内周面に設置する面積を大きく設けることで、容器の側面に形成されるラベル隙間部の耐衝撃強度をより向上させることができる。

本発明は、軽量化による薄肉化したインモールドラベル付き容器に対しても、外部からの衝撃による容器割れの発生を防ぐことができ、かつ、容器の成形性を損なわないという効果がある。

本発明の容器本体の第一実施形態を示す。（Ａ）は半横断正面図を示し、（Ｂ）はラベル隙間部の構成を示し、（Ｃ）は、容器胴部の構成を示す 本発明の容器本体の第一実施形態を示す斜視図 本発明の容器本体の第二実施形態を示す斜視図 本発明の容器本体の第三実施形態を示す斜視図 本発明の容器本体の第四実施形態を示す斜視図

以下、本発明を実施するインモールドラベル付き容器の実施形態について図面を参照して説明する。なお、第二実施形態以降の説明において、第一実施形態と同一の構成要素または同一の機能を有する要素については同一符号を付し、それらの説明を省略または簡略化する。

［第一実施形態］
図１（Ａ）に示すように、本実施形態のインモールドラベル付き容器１は、合成樹脂を材料とし、容器胴部１５の外周面上にインモールドラベル１０を溶着させるインモールドラベル方式で成形された容器である。

容器１は、容器底部２２に設けられるゲート部２４から合成樹脂を流し込むことで、容器底部２２、容器下部から容器上部へ向かってテーパー状をなしている筒状の容器胴部１５、さらに、容器胴部１５の上部に位置するフランジ部１８が成形される。容器胴部１５の内周面には、容器底部２２とフランジ部１８との間に設けられた螺旋状のリブが突出して成形されている。
容器１に使用される合成樹脂材料は、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートなどのポリエステル樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリアミド、ニトル樹脂などが利用できる。

インモールドラベル１０は、容器胴部１５の外周面を覆うように形成されるが、外周面すべてを覆うものではなく、容器側面１３の周方向において、インモールドラベル１０の合わせ部に容器胴部１５の一部が露出するラベル隙間部１６が形成される。ラベル隙間部１６は、容器１の縦方向に沿って直線状となって形成される。図１（Ｂ）は、ラベル隙間部１６を容器１の上側から見た図である。図１（Ｃ）は、インモールドラベルによって外周面が覆われた容器胴部１５の断面を示す。これらの図に示すように、容器１のラベル隙間部１６は、インモールドラベル１０が形成されている部位の肉厚に比べ、インモールドラベル１０の肉厚分が薄く形成される。

図２は、容器１の斜視図であり、ラベル隙間部１６に対向する容器胴部１５の内周面を破線で示している。図２に示すように、容器胴部１５の内周面には、内方向に突出し、容器底部２２からフランジ１８に向かって円周状に伸びる螺旋状のリブ３０が形成されている。リブ３０を設けることで、容器胴部１５には、リブ３０が形成される部分と他の部分との間に肉厚差が生じる。成形時の樹脂は、成形金型の表面から冷却されるため、リブ３０が形成された部分では肉厚が厚い分、他の部分に比べて冷却効率が小さくなり、樹脂の結晶化が遅くなる。そのため、樹脂の分子鎖の配向が緩和され、容器１の耐衝撃強度を向上させることができる。螺旋状のリブ３０は、容器１の射出成形時に樹脂の流路となる。このため、射出された樹脂は、容器１の上部に形成されるフランジ部１８まで流れ込みやすくなり、フランジ部１８の肉厚成形が可能となる。

また、螺旋状のリブ３０を設けた構成によって射出成形時に樹脂は流れやすくなるため、より小さな射出圧力で樹脂を充填させ、容器１を成形することが可能となる。そのため、本実施形態では、高い圧力を樹脂にかけた際に成形容器に発生するバリ（容器の成形不良）を防ぐことができるとともに、樹脂の分子鎖の配向を緩和させることができ、容器１の耐衝撃強度の低下を防ぐことが可能となる。

さらに、容器１の射出成形時における樹脂の流れは、リブ３０が設けられることで全体的に螺旋状に流れることから、樹脂の分子鎖は流動方向、すなわち、容器胴部１５の円周状に伸びる螺旋状に配向されるため、容器１の耐衝撃強度を向上させることが可能である。

また、図２に示すように、容器１の縦方向に形成されるラベル隙間部１６に対向する容器胴部１５の内周面を螺旋状のリブ３０が複数箇所で交差する構造とすることで、容器側面からの外力に弱いラベル隙間部１６からの割れを防止することができる。

上述したように、本実施形態では、容器１の内方向に容器下部から容器上部に向かって円周状に伸びる螺旋状のリブ３０を設けることで、容器１の耐衝撃性を向上させることができる。また、螺旋状のリブ３０が樹脂の流れる流路となるため、容器下部から容器上部まで樹脂が滞りなく流れ、容器上部に形成されるフランジ部１８の成形性を向上させることができる。さらに、容器１の縦方向に形成されるラベル隙間部１６の内面において螺旋状のリブ３０が複数箇所で交差するように設けることで、ラベル隙間部が形成される容器１の肉厚の薄さを補うことができ、ラベル隙間部１６からの割れを防ぐことができる。

［第二実施形態］
図３は、本発明の第二実施形態の斜視図を示す。第一実施形態では、螺旋状のリブ３０は容器底面２２からフランジ１８まで連続して設けられていたが、螺旋状のリブ３０は必ずしも連続して設けられていなくてもよい。図３に示す本実施形態では、螺旋状のリブ３０Ａは部分的に途切れており、リブの設けられていない部分３０Ｂが形成されている。螺旋状のリブは一部分が途切れている形態３０Ａであっても、射出した樹脂が連続的に流れる範囲であれば、樹脂の全体的な流れを円周状に伸びる螺旋状にすることができるため、第一実施形態と同様の効果が得られる。なお、部分的に途切れた螺旋状のリブの場合、リブの長さについては、リブ３０Ａの長さ ≧リブが設けられていない部分３０Ｂの長さ、となることが望ましい。また、リブ３０Ａはラベル隙間部１６に対向する容器胴部１５の内周面において途切れさせずに設けることで、第一実施例形態と同様の効果が得られる。本実施形態のように部分的に途切れた螺旋状のリブにした場合、リブが設けられていない３０Ｂの分、樹脂の使用量を減らすことができ、容器１の軽量化が可能となる。

［第三実施形態］
図４は、本発明の第三実施形態の斜視図を示す。本実施例形態は、容器１に成形されるラベル隙間部１６の内面に成形される螺旋状のリブ３０Ｃを形成した形態であり、第一実施例形態よりも螺旋状のリブ幅３０Ｃは幅広く形成されている構成である。幅広く形成されたリブ３０Ｃは、ラベル隙間部１６の内面に広く設けられることから、ラベル隙間部１６の内面において螺旋状のリブ３０Ｃが交差する回数が同じであっても、ラベル隙間部１６の耐衝撃性を第一実施例形態よりもさらに向上させることができる。また、ラベル隙間部１６に対応する部分以外の容器胴部１５においてもリブが設けられる面積が増えるため、容器１の耐衝撃性の向上が可能となる。さらに、樹脂の流路となるリブ３０Ｃの幅が増すため、容器フランジ１８の成形性をより向上させることが可能となる。リブ３０Ｃの幅については、求められる容器の成形性や耐衝撃性、または原料となる樹脂の種類によって、適宜調整することができる。

［第四実施形態］
図５は、本発明の第四実施形態の斜視図を示す。本実施形態は、図中に破線で示すラベル隙間部１６が容器１の横方向に形成されている。このように、ラベル隙間部１６Ａが容器１の縦方向に形成されずに、横方向に形成された場合においても、ラベル隙間部１６Ａに対向する容器胴部１５の内周面に複数箇所で交差するよう螺旋状のリブ３０が設けられるように形成することで、ラベル隙間部１６Ａの耐衝撃性を向上させることができる。また、ラベル隙間部以外の容器胴部１５にも前記リブが設けられるため、容器本体１の耐衝撃性の向上が可能となる。

上述した各実施形態では、螺旋状のリブは１本の連続した形状、または１本のリブが途中で途切れた形状としたが、複数の螺旋状のリブを設けてもよい。

１：インモールドラベル付き容器
１０：インモールドラベル
１３：容器側面
１５：容器胴部
１６：ラベル隙間部
１８：容器フランジ部
２２：容器底部
２４：ゲート部
２７：容器足部
３０：螺旋状のリブ

Claims (3)

1. 筒状に成形された容器胴部と、前記容器胴部の一端に形成された容器底部と、前記容器胴部の他端に形成されたフランジ部と、前記容器胴部の外周面上に形成されたインモールドラベルとを備え、前記容器胴部は前記インモールドラベルに覆われずに容器胴部の一部が露出するラベル隙間部を有するインモールドラベル付き容器であって、
   前記容器胴部の内周面側に突出し、前記容器底部と前記フランジ部との間に部分的に途切れて周方向に伸びる螺旋状のリブを有し、前記リブは前記ラベル隙間部に対向する前記容器胴部の内周面を複数箇所で交差するように設けられていることを特徴とするインモールドラベル付き容器。
2. 請求項１に記載するインモールドラベル付き容器であって、
   前記螺旋状のリブは連続して形成されていることを特徴とするインモールドラベル付き容器。
3. 請求項１または２に記載するインモールドラベル付き容器であって、
   前記螺旋状のリブが複数設けられることを特徴とするインモールドラベル付き容器。

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