JP6672131B2 - 車両用トリム材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば車両の各種ドア開口部の周縁を形成するフランジに取り付けられる長尺な車両用トリム材の製造方法に関する。

この種の車両用のトリム材は、例えば、ドア開口部のフランジを両側から挟持して装着可能なように所定の間隔を隔てて対向する車外側及び車内側の両側壁部と、これら両側壁部の一端側で両側壁部を一体に連結する頂壁部とを有する取付部を備える。この取付部の断面形状は略Ｕ字状をなしている。そして、取付部の内部には補強用の芯材が埋設されている。芯材は、取付部の長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の矩形状の芯材片部と、複数の芯材片部を連結する連結部とを有する。

ここで、トリム材は、車体パネルのドア開口縁の長さに合わせてその長さを調節できるように、少なくとも一部分で長手方向に伸縮性があることが好ましい。しかし、上記構成の芯材を取付部の内部に埋設していることにより、トリム材自体の剛性が高くなってしまい、トリム材を長手方向に伸縮させることは難しいものとなっている。

そこで、特許文献１では、トリム材の取付部に埋設される芯材の一部において、芯材片部を連結する連結部をすべて寸断し、芯材片部をすべて分離して、芯材分離部を形成するという試みがなされている（図３）。これにより、トリム材の芯材分離部は長手方向に伸縮可能となっており、芯材分離部を伸縮させることでドア開口縁の長さに合わせ、トリム材の長さを調節することができる。また、この芯材分離部は、トリム材を芯材分離ローラでしごき加工して形成されている（特許文献１参照）。

実開平０１−１３３０５５号公報

特許文献１のようにトリム材の芯材分離部において芯材片部の連結部をすべて寸断してしまうと、芯材分離部の剛性が低下する。これでは、トリム材をフランジに取り付けるときに、トリム材が必要以上に撓んでしまい、フランジへのトリム材の芯材分離部の取り付け性が悪化してしまう。また、トリム材をローラーでしごき加工するとき、トリム材の断面形状が潰れる等して変形することがある。これでは、トリム材をフランジに取り付けるときに、フランジへのトリム材の取り付け性が悪化してしまう。

本発明の課題は、芯材分離部の伸縮性は保持しつつ、フランジへのトリム材の芯材分離部の取り付け性の悪化を防止することのできる車両用のトリム材の製造方法を提供することである。

そのための手段として、本発明の車両用トリム材の製造方法によって製造される車両用トリム材は、車体の開口部の周縁に沿って設けられたフランジに取り付け可能な横断面形状が略Ｕ字状の取付部を備え、当該取付部は所定の間隔を隔てて対向する車外側側壁部と、車内側側壁部と、これら両側壁部の一端側で両側壁部を一体に連結する頂壁部とを有し、前記取付部の内部には補強用の芯材が埋設される。芯材は、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、当該複数の芯材片部を連結する連結部と、隣り合う芯材片部同士の間に形成される空間部とを有している。そのうえで、トリム材には、芯材の連結部が一つおきまたは複数個おきに分離している分離部を有する分離区間が、長手方向の少なくとも一箇所に形成されている。

本発明の車両用トリム材の製造方法によって製造されるトリム材は、分離区間において芯材の連結部が一つおきまたは複数個おきに分離しており、長手方向に伸縮可能である。一方、トリム材の分離区間のうち分離部が形成されていない部分では、剛性を保つことができる。したがって、トリム材をフランジに取り付けるとき、トリム材の分離区間でトリム材が必要以上に撓むことなく、トリム材の分離区間のフランジへの取り付け性の低下を防止できる。

前記構成の車両用のトリム材は、分離区間が設けられていない部分を有するものとすることもできる。

これによれば、分離区間が設けられていない部分で剛性を保つことができる。例えば、車体開口部のコーナー部等のトリム材を大きく曲げる部位には分離区間を設けないようにすることにより、剛性を保ち、トリム材の過度な折れ曲がりを防止できる。

また、前記構成の車両用のトリム材は、端末部に前記分離区間を設け、端末部の末端同士を、シート材を介して接合することができる。

これによれば、シート材で接合することで、接合部分を薄くし、車両用のトリム材を見栄え良く形成できる。また、接合部分に隣接する分離区間でトリム材を伸縮させることができるため、接合部分に応力がかかりにくくなり、接合部分の剥がれを防止できる。

さらに、前記構成のトリム材の取付部における車外側側壁部または頂壁部に筒状の中空シール部が形成されることで、ウェザーストリップとすることができる。

これによれば、トリム材に車体開口部とドアの間をシールする中空部が形成されている。この中空部はトリム材が長手方向に伸ばされると分離区間の分離部付近で変形する。ここで、例えばトリム材の分離区間で取付部の内部に埋設された芯材の連結部がすべて分離されている場合は、トリム材が長手方向に伸ばされると分離区間の全長に亘って中空部が変形する。しかし、この構成では、芯材の連結部は一つおきまたは複数個おきに分離されているため、トリム材が長手方向に伸ばされても、連結部が分離されていない部分では中空部が変形せず、シール性の低下を抑制できる。

また、本発明によって以下のトリム材の製造方法が提供される。即ち、車体の開口部の周縁に沿って設けられたフランジに取り付け可能な横断面形状が略Ｕ字状の取付部を備え、当該取付部は所定の間隔を隔てて対向する車外側側壁部と、車内側側壁部と、これら両側壁部の一端側で両側壁部を一体に連結する頂壁部とを有し、前記取付部の内部には補強用の芯材が埋設された長尺な車両用トリム材の製造方法であって、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、該複数の芯材片部を連結する連結部と、隣り合う前記芯材片部同士の間に形成される空間部とを有する芯材が埋設されたトリム材中間体を準備し、トリム材中間体の取付部を保持可能でかつ長手方向に沿って並ぶ複数の固定部と、隣り合う前記固定部同士を連結しかつ幅方向に屈曲する曲がり部とを備える装置を用い、固定部及び曲がり部を直線状にした状態で、前記トリム材中間体の取付部を複数の前記固定部に固定する取り付け工程と、曲がり部を幅方向に屈曲させ、前記トリム材中間体のうち前記曲がり部に対応する前記芯材の分離予定部を夫々屈曲させ、芯材の連結部を一つおきまたは複数個おきに分離させて分離部を形成し、分離部を有する分離区間を長手方向の少なくとも一箇所に形成する分離工程とを備える。

本発明によれば、トリム材中間体の取付部を固定部で固定した状態で芯材の分離予定部を屈曲させるため、正確な位置で芯材の連結部を分離することができると共に、取付部の断面形状が潰れる等の変形を防止できる。このため、フランジにトリム材を取り付けるとき、トリム材の分離区間においてフランジに対する取り付け性の低下を防止できる。

前記構成の製造方法においては、固定部は、横断面がコ字状の保持部を有し、保持部は前記取付部を幅方向外方から固定することができる。

これによれば、固定部がコ字状の保持部であることにより、トリム材中間体を安定して挟持することができ、固定した取付部が固定部からずれることはない。

また、前記構成の製造方法においては、固定部は、板状の支持部を有し、取付部が支持部を幅方向外方から挟持することができる。

これによれば、固定部が板状の支持部を有することにより、トリム材中間体を幅方向に屈曲させる工程において、取付部が内側に向かって閉じる等の変形を防ぐことができる。

さらに、前記構成の製造方法においては、夫々の前記固定部は長手方向の長さを同一とすることができる。これによれば、芯材を安定して分離することができる。

本発明によれば、トリム材の分離区間において、フランジへの取り付け性の低下を防止できるトリム材の製造方法を提供することができる。

トリム材（ウェザーストリップ）が車体パネルのドア開口部のフランジに装着された状態を示す側面図である。 トリム材の分離区間の断面図である。 トリム材の分離区間を除く他の区間の断面図である。 トリム材に埋設された芯材の平面図である（図２におけるＩＶ矢視図相当）。 トリム材の側面図である（図２におけるＶ矢視図）。 トリム材の製造装置を示す斜視図である。 トリム材の製造装置にトリム材を取り付けた状態を示す断面図である。 トリム材の製造装置を示す平面図である。 トリム材の製造装置を示す平面図である。 トリム材の製造装置を示す平面図である。

図１に示すように、車両の例えばフロントドアにおける車体パネル１のドア開口部３には、その周縁に沿ってフランジ５が設けられている。長尺のトリム材１０（ウェザーストリップ）は、ドア開口部３のフランジ５に沿って取り付けられ、ドア開口部３とドア（図示しない）との間をシールする。トリム材１０の構成は、図２及び図３で示すように横断面形状が略Ｕ字状の取付部１１及び筒状の中空部１３に大別される。なお、図２はトリム材１０の後述する分離区間１０ａ、１０ｂの横断面形状を示したものであり、図３は分離区間１０ａ、１０ｂを除く他の区間の横断面形状を示したものである。

トリム材１０は、一般にエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体を主体とするゴム材料（ＥＰＤＭ）や熱可塑性エラストマ材料（ＴＰＥ）等を用いて押出成形される。トリム材１０は、全長にわたって一定の横断面形状に設定され、末端１０ｃ同士が接合されることで環状になる。トリム材１０の末端１０ｃ同士は、例えばトリム材１０と同質材料からなるシート材５３を介して接合される。

図２及び図３において、トリム材１０の取付部１１は、所定の間隔を隔てて対向する車内側側壁部１４と、車外側側壁部１６と、これら両側壁部１４，１６をそれぞれの一端側で一体に連結する頂壁部１９とを有する。また、車内側側壁部１４における車外側側壁部１６との対向面には、頂壁部１９とは反対側の端部から車外側側壁部１６に向けて突出した保持リップ１５が形成されている。一方、車外側側壁部１６における車内側側壁部１４との対向面には、図面の上下方向に関して多段（三段）構造の突条部１７が形成されている。トリム材１０がドア開口部３のフランジ５に取り付けられた状態では、取付部１１における両側壁部１４，１６の間、つまり保持リップ１５と突条部１７との間にドア開口部３のフランジ５が挟持され、それによって、トリム材１０がドア開口部３に沿って取り付けられる。

トリム材１０における筒状の中空部１３は、図２及び図３で示すように取付部１１における車外側側壁部１６の外側面（図面の右側面）に位置している。この中空部１３の外郭壁は、略環状（環状またはＣ字状）に形成されている。また、頂壁部１９の外側部には、そこから車内側側壁部１４を超えて舌状に延びるカバーリップ３０が形成されている（図３）。また、トリム材１０のうちドア開口部３の下縁５０ｃに取付けられる部分の分離区間１０ａ、１０ｂでは別の部材が被せられるため、カバーリップ３０が切除されている（図２）。

取付部１１の両側壁部１４，１６及び頂壁部１９の内部には、金属板（例えば、鋼板）等の剛性を有する材料によりなる芯材２０が埋設されている。この芯材２０は、取付部１１の略Ｕ字状の横断面形状に倣った形状に曲げ加工されており、トリム材１０の押出成形と同時に埋設されている。芯材２０は、図２におけるＩＶ矢視図に相当する図４に示すように複数の芯材片部２１と、これらの芯材片部２１を連結する連結部２３と、各芯材片部２１の相互間に位置する空間部２５とを有する。各芯材片部２１は、それぞれの幅が例えば４ｍｍ程度であり、これらが所定の間隔で配置されている。各芯材片部２１の中央部が連結部２３によって連結されており、連結部２３の両側に空間部２５が位置している。トリム材１０の取付部１１は、上記芯材２０によって剛性が高められ、この取付部１１によるフランジ５の挟持力も高められる。

この芯材２０は、長尺な帯状金属板を以下のように成形加工して形成される。まず帯状金属板の幅方向両端にスリット（切れ込み）を形成する。かかる幅方向両端のスリットは、帯状金属板の長手方向に所定ピッチ（間隔）で形成される。そして、幅方向両端のスリット同士の間に残った部分（スリットが形成されていない部分）を帯状金属の長手方向に圧延すると共に、幅方向両端のスリットを長手方向に拡大し、空間部２５を形成する。この帯状金属板を圧延した部分が連結部２３となる。連結部２３は圧延して形成されるため、帯状金属板における他の部分よりも薄くなっており、破断しやすくなっている。なお、上記方法だけではなく、帯状金属板のうち芯材片部２１となる部分と連結部２３となる部分を残し、空間部２５となる部分を除去する打ち抜き加工で芯材２０を形成することもできる。

トリム材１０の一方の末端１０ｃ（シート材５３で接合された部分）から１５０ｍｍの区間には分離区間１０ａが設定され、他方の末端１０ｃから３００ｍｍの区間には分離区間１０ｂが設定されている（図１）。この分離区間１０ａ、１０ｂにおける芯材２０は、図４及び図５に示す形状になっている。即ち、分離区間１０ａ、１０ｂにおける芯材２０の連結部２３は、二つおきに形成された分離部２７により分離されている。これに対し、分離区間１０ａ、１０ｂを除く他の区間の芯材２０については、図示を省略しているものの、その区間内の連結部２３が全てつながって連続している。これにより、分離区間１０ａ、１０ｂにおけるトリム材１０は、各分離部２７の箇所で伸縮することが可能である。一方、分離区間１０ａ、１０ｂを除く他の区間でのトリム材１０は、芯材２０が連続していることから必要な剛性が保持されている。このため、図１に示すようなドア開口部３のコーナー部５０ｄでトリム材１０が大きく曲げられても、トリム材１０の取付部１１が折れ曲がることがなく、中空部１３に皺が発生することを防止でき、外観やシール性の低下を防止できる。なお、図４及び図５では、分離区間１０ａ、１０ｂの分離部２７は、連結部２３が二つおきに分離されて形成されているが、この連結部２３が全て分離されない範囲で例えば一つおき、あるいは三つおきに分離して分離部２７を形成することも可能である。また、図５に示すように、分離部の間隔Ｌは一定になっている。例えば、分離部２７の間隔Ｌを１０〜１５０ｍｍにすることでトリム材１０の分離区間１０ａ、１０ｂを伸縮させることができると共に、分離区間１０ａ、１０ｂのフランジへの取り付け性の低下を防止できる。この分離部２７の間隔Ｌを短くすることで、トリム材１０の分離区間１０ａ、１０ｂの分離部２７の数を増やしてトリム材１０を伸縮させる部分を増やすことができる。一方、分離部２７の間隔Ｌを長くすることで、トリム材１０を伸ばしたときに分離部２７付近で中空部１３も伸びて変形したとしても、分離部２７同士が離れているため、中空部１３の変形の間隔を大きくすることができ、中空部１３のシール性の低下を防止できる。なお、図５では分離部２７の間隔Ｌを一定にしたが、分離部の間隔Ｌは一定でなくても良い。

上記のような構成をとることにより、分離区間１０ａ、１０ｂにおける取付部１１に埋設されている芯材２０の連結部が一つおき、または複数個おきに分離されている。これにより、分離区間１０ａ、１０ｂにおける分離部２７が形成されている部分は長手方向に伸縮可能である。このため、トリム材１０をドア開口部３の上縁５０ａから両側縁５０ｂ、５０ｂへ取り付けていき、フランジ５に対してトリム材１０が長かったり短かったりする場合は、最後に取り付ける部分であるトリム材１０の分離区間１０ａ、１０ｂを分離部２７で伸縮させることで、フランジ５に対するトリム材１０の長さを調整することができる。一方、トリム材１０の分離区間１０ａ、１０ｂのうち、分離部２７が形成されていない部分では、トリム材１０の剛性を保つことができる。したがって、ドア開口部３のフランジ５へトリム材を取り付けるとき、トリム材１０の分離区間１０ａ、１０ｂにおいて必要以上に撓むことなく、姿勢を保持することができる。これにより、トリム材１０のフランジ５への取り付け性の低下を防止できる。また、トリム材１０のうち分離部２７に対応する部分では、芯材２０が分離した跡が取付部１１の表面に発生することがあるが、分離区間ですべての連結部が分離している場合に比べて跡が目立たず外観の低下を防止できる。また、図１に示すように、トリム材１０をドア開口部３のフランジ５に取り付けて、トリム材１０の分離区間１０ａ、１０ｂの分離部２７で伸ばした時、中空部１３のうち分離部２７付近で変形しても、分離区間１０ａ、１０ｂでは一つおきまたは複数個おきに連結部２３が分離しているため、連結部２３が分離していない部分では中空部１３が変形しない。これにより、中空部１３の変形量を抑え、シール性の低下を抑制できる。

さらに、トリム材１０の末端１０ｃ同士を、シート材５３を介して接合していることにより、接合部分を薄くし、ウェザーストリップを見栄え良く形成できる。また、図１に示すように、シート材５３で接合された接合部分は、トリム材１０の長手方向にはほとんど伸縮しないが、分離区間１０ａ、１０ｂでトリム材１０を伸縮させることができるため、接合部分に応力がかかりにくくなり、接合部分の剥がれを防止できる。

その他、本発明は、トリム材１０の各部（取付部１１、中空部１３、保持リップ１５、芯材２０等）の形状や、中空部１３の形成位置（頂壁部１９の外方に設ける等）、保持リップ１５または突条部１７の数、分離区間１０ａ、１０ｂの位置や長さ等を適宜変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明のトリム材１０は、車両のフロントドアの開口部に取り付けられるウェザーストリップに限定されず、車両のリアドアやバックドアの開口部に取り付けられるウェザーストリップに適用することもできる。

なお、上記実施形態では、分離区間１０ａの長さを１５０ｍｍ、分離区間１０ｂの長さを３００ｍｍとしたが、分離区間１０ａ、１０ｂの長さはこれに限定されず、本発明の目的を阻害しない範囲で自由な長さとすることができる。

また、分離区間を形成する部分はトリム材１０の末端１０ｃ付近の端末部に限定されない。例えば、トリム材１０のうち車体開口部の側縁５０ｂ、５０ｂ（図１参照）に取り付けられる部分に分離区間を形成しても良い。

また、上記実施形態ではトリム材１０の末端１０ｃ同士をシート材５３により接合したが、トリム材１０の末端１０ｃ同士の接合方法はこれに限定されない。例えば末端１０ｃの間に未加硫のゴムを注入して接合することもできる。さらに、末端１０ｃを接合しなくても構わない。

また、トリム材１０の分離区間１０ａ、１０ｂにおいてカバーリップ３０をカットせず、分離区間１０ａ、１０ｂの断面形状を図３のようにしてもよい。

次に、トリム材１０の製造装置及び製造方法を説明する。なお、以降の説明における上下左右前後の各方向は、図６で示す矢印の方向に準拠したものとする。図６に示すように、トリム材１０の製造装置４０は凹状固定部材４１と、板状固定部材４２と、軸部４４と、不動部４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４５ｄと、可動部４６と、桟部４９とを有する。凹状固定部材４１は、断面が凹形状であり、上記トリム材１０における分離区間１０ａ、１０ｂを形成する部位（以下、「分離区間形成部位」と称す）を挟持する部材である。凹状固定部材４１は底部４１ａと縦壁４１ｂとから構成される（図７参照）。一方で、図６に示すように、板状固定部材４２は、トリム材１０の製造装置４０の上部に配置された部材（図示しない）から延伸されて形成され、上下方向に移動可能な平板状の部材である。板状固定部材４２はトリム材１０に挟みこまれ、トリム材１０を固定することができる。また、可動部４６により、曲がり部５２が形成されている。なお、凹状固定部材４１は本発明でいう「保持部」に相当する。また、板状固定部材４２は「支持部」に相当する。さらに、凹状固定部材４１及び板状固定部材４２は本発明でいう「固定部」に相当する。

桟部４９は固定された軸部４４に対し、並列して移動可能に配置されている。桟部４９はエアシリンダや油圧シリンダ等の駆動源（図示しない）と連結しており、駆動源により桟部４９と腕部４７を固定部台座４３に対して離れる方向（図６の前方向）と近づく方向（図６の後方向）に移動させることができる。

凹状固定部材４１はそれぞれの固定部台座４３上に固定されている。固定部台座４３はその端部を重ねた状態で直線状に並べられている。これにより、凹状固定部材４１も直線状に並べられている。また、左端に配置された固定部台座４３の左方向の端部はネジ状部材によって不動部材５４に固定され、不動部４５ａを形成する。さらに、その他の固定部台座４３は一方の端部がネジ状部材によって連結されていると共に、軸部４４の上に配置された基部５１に固定され、不動部４５ｂ、４５ｃ、４５ｄを形成する。また、基部５１は下部に逆凹状の第１把持部５１ａを有する。軸部４４に対して、第１把持部５１ａの凹んだ部分が組み付けられる。これにより、桟部４９を前後方向に移動させたとき、第１把持部５１ａは軸部４４上を滑走し、基部５１の第１把持部５１ａは軸部４４を把持しつつ、軸部４４に沿って移動可能とされている。一方で、固定部台座４３の不動部ではない側の端部は、腕部４７の端部にネジ状部材で固定され、可動部４６を形成する。

また、腕部４７を動かすことで可動部４６も前後方向に移動する。腕部４７はその端部に逆凹状の第２把持部４７ａを有する。桟部４９に対して、第２把持部４７ａが凹んだ部分が組み付けられる。これにより、桟部４９を前後方向に移動させたとき、第２把持部４７ａは桟部４９上を滑走し、腕部４７の第２把持部４７ａは桟部４９を把持しつつ、桟部４９に沿って移動可能に形成されている。不動部４５ａを固定した状態で駆動源を駆動させて桟部４９及び腕部４７を前後方向に移動させることで可動部４６は前後方向及び左右方向に動くが、不動部４５ｂ、４５ｃ、４５ｄは前後方向に動かず左右方向にのみ動く。例えば、図８に示すように凹状固定部材４１を長手方向に沿って直線状に並べた状態から図９に示すように不動部４５ａを固定させて桟部４９を前方向に移動させることで、可動部４６が前方向に移動すると共に、可動部４６及び不動部４５ｂ、４５ｃ、４５ｄは左方向に動く。これにより曲がり部５２は幅方向に曲がる。

なお、トリム材１０を固定する本発明の「固定部」として、凹状固定部材４１及び板状固定部材４２とを組み合わせて使用しているが、凹状固定部材４１または板状固定部材４２のどちらか一方だけを「固定部」として使用しても構わない。また、図６では凹状固定部材４１が固定部台座４３に固定されているが、板状固定部材４２が固定部台座４３に固定されていてもよい。

次に、製造方法について説明する。まず取付部１１に芯材２０を埋設させるように、ゴムからなる中空部１３と取付部１１とを共押出成形し横断面Ｕ字状に曲げ、図３の横断面形状のトリム材中間体１０１を成形する。その後、トリム材中間体１０１のうち分離区間形成部位（トリム材１０において分離区間が形成される予定の部位）において図２の横断面形状のようにカバーリップ３０をカットする。この後、製造装置４０を用いてトリム材１０を製造する。具体的には、図８に示すように、夫々の凹状固定部材４１を直線状に配置する。また、板状固定部材４２を凹状固定部材４１よりも上方に配置する。次に、図７に示すように、トリム材中間体１０１における分離部形成部位を凹状固定部材４１に嵌めて（圧入して）、トリム材中間体１０１を幅方向外方から固定する。このとき、凹状固定部材４１の底部４１ａと芯材２０の連結部２３の下面とが平行になるようにすることで、後の工程で芯材２０の連結部２３を破断することができる。また、凹状固定部材４１の縦壁４１ｂのうち取付部１１を外方から固定する位置を、取付部１１の湾曲部１１ａの近くにすることで取付部１１の車内側側壁部１４及び車外側側壁部１６に余分な力が加わることがなく、車内側側壁部１４と車外側側壁部１６が内側に変形することを防止できる。その後、図７に示すように、板状固定部材４２を下方向に移動させて保持リップ１５と突条部１７との間に挿入し、保持リップ１５と突条部１７とで幅方向外方から板状固定部材４２を挟持する。

上記のように、トリム材中間体１０１の分離区間形成部位を固定部（凹状固定部材４１及び板状固定部材４２）に固定した後、図９に示すように不動部４５ａを固定した状態で駆動源を用いて桟部４９を前方向に移動させることで、可動部４６を前方向に移動させ、図８では直線状に並んでいた凹状固定部材４１の全体形状をぎざぎざ形状（千鳥形状、波形状）にする。このとき、第１把持部５１ａは軸部４４上を滑走し、基部５１は左方向に移動する。また、第２把持部４７ａは桟部４９上を滑走し、腕部４７は左方向に移動する。これにより、曲がり部５２は幅方向に屈曲し、トリム材中間体１０１の分離区間形成部位のうち曲がり部５２に対応する部分（芯材２０の分離予定部）が曲がる。同様に、図１０に示すように、駆動源を用いて桟部４９を後方向に移動させることで可動部４６を後方向に移動させる。これにより、トリム材中間体１０１の分離区間形成部位のうち芯材２０の分離予定部が幅方向に屈曲する。以上のような工程を複数回繰り返し、曲がり部５２を複数回曲げることで、芯材２０の分離予定部に該当する連結部２３に応力がかかって連結部２３は破断し、分離部２７（図４または図５参照）が形成される。最後に、図１に示すように、トリム材１０の末端１０ｃ同士の間に未加硫のシート材５３を挟んでトリム材１０の外側から加熱して未加硫のシート材５３を加硫することで、トリム材１０の末端同士を接合する。

以上のような製造方法により、トリム材中間体１０１の取付部を固定部（凹状固定部材４１及び板状固定部材４２）に固定した状態で芯材２０の分離予定部を屈曲させるため、正確な位置で芯材２０の連結部２３を分離することができると共に、取付部１１の断面形状が潰れる等の変形を防止できる。これにより、フランジにトリム材を取り付けるとき、トリム材の分離区間においてフランジに対する取り付け性の低下を防止できる。また、トリム材中間体１０１の取付部１１を幅方向外方から凹状固定部材４１で固定することで、トリム材中間体１０１を幅方向に屈曲させても、トリム材中間体１０１をしっかりと挟持することができ、固定した取付部１１が固定部からずれることがない。さらに、板状固定部材４２をトリム材中間体１０１の取付部１１で幅方向外方から挟持させることで、トリム材中間体１０１の取付部１１は板状固定部材４２に支持されるため、トリム材中間体１０１の取付部１１が内側に閉じる等の変形を防止することができる。

１０ トリム材
１０ｃ 末端
１１ 取付部
１３ 中空部
１４ 車内側側壁部
１６ 車外側側壁部
１９ 頂壁部
２０ 芯材
２１ 芯材片部
２３ 連結部
２５ 空間部
４０ トリム材の製造装置
４１ 凹状固定部材（固定部）
４２ 板状固定部材（固定部）
５２ 曲がり部
５３ シート材

Claims (4)

1. 車体の開口部の周縁に沿って設けられたフランジに取り付け可能な横断面形状が略Ｕ字状の取付部を備え、該取付部は所定の間隔を隔てて対向する車外側側壁部と、車内側側壁部と、これら両側壁部の一端側で両側壁部を一体に連結する頂壁部とを有し、前記取付部の内部には補強用の芯材が埋設された長尺な車両用トリム材の製造方法であって、
   長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、該複数の芯材片部を連結する連結部と、隣り合う前記芯材片部同士の間に形成される空間部とを有する芯材が埋設されたトリム材中間体を準備し、
   前記トリム材中間体の取付部を保持可能でかつ長手方向に沿って並ぶ複数の固定部と、隣り合う前記固定部同士を連結しかつ幅方向に屈曲する曲がり部とを備える装置を用い、
   前記固定部及び曲がり部を直線状にした状態で、前記トリム材中間体の取付部を複数の前記固定部に固定する取り付け工程と、
   前記曲がり部を幅方向に屈曲させ、前記トリム材中間体のうち前記曲がり部に対応する前記芯材の分離予定部を夫々屈曲させ、芯材の連結部を一つおきまたは複数個おきに分離させて分離部を形成し、該分離部を有する分離区間を長手方向の少なくとも一箇所に形成する分離工程とを備える、トリム材の製造方法。
2. 請求項１に記載のトリム材の製造方法であって、
   固定部は横断面がコ字状の保持部を有し、該保持部によりトリム材の取付部を幅方向外方から固定するトリム材の製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載のトリム材の製造方法であって、
   前記固定部は板状の支持部を有し、この支持部をトリム材の取付部が幅方向外方から挟持するトリム材の製造方法。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のトリム材の製造方法であって、
   夫々の前記固定部の長手方向の長さを同一とするトリム材の製造方法。

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