JP6642121B2 - セルモジュールのリーク検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、セルモジュールのリーク検査方法に関する。

従来、複数の燃料電池セルを積層し、積層された複数の燃料電池セル（セルモジュール）に対して押圧手段によって圧縮荷重を付与した状態でリーク検査を行う技術が知られている（例えば、特許文献１）。

特開２００２―２１６８３４号公報

従来の技術においては、押圧手段によって大きな圧縮荷重が燃料電池セルの電極部に繰り返し付与されることで、リーク検査後の燃料電池セルの発電性能が低下するおそれがあった。よって、リーク検査方法において、リーク検査後における燃料電池セルの発電性能の低下を抑制できる技術が望まれている。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
［形態１］
セルモジュールのリーク検査方法であって、
中心領域に電極部を備える燃料電池セルを準備する工程と、
複数の前記燃料電池セルを積層したセルモジュールにおける前記燃料電池セルの積層方向の両端に、前記積層方向から見た場合において、前記電極部と重ならず、前記電極部よりも外周側の領域において前記セルモジュールと接触するように、一対のシールプレートを配置する配置工程と、
前記配置工程の後に、前記積層方向において前記一対のシールプレートおよび前記セルモジュールを挟むように一対のプレッシャープレートを配置した状態で、前記一対のプレッシャープレートを介して前記積層方向に複数回の圧縮荷重を前記セルモジュールおよび前記一対のシールプレートに付与する加圧工程と、
前記加圧工程の後に、前記セルモジュールにガスを供給して前記セルモジュールのシール性を検査するリーク検査工程と、を有する、セルモジュールのリーク検査方法。
この形態によれば、加圧工程の際に電極部に付与される圧縮荷重を低減できるので、リーク検査後の燃料電池セルの発電性能が低下することを抑制できる。

（１）本発明の一形態によれば、セルモジュールのリーク検査方法が提供される。このセルモジュールのリーク検査方法は、中心領域に電極部を備える燃料電池セルを準備する工程と、複数の前記燃料電池セルを積層したセルモジュールにおける前記燃料電池セルの積層方向の両端に、前記積層方向から見て前記電極部よりも外周側の領域において前記セルモジュールと接触するように、一対のシールプレートを配置する配置工程と、前記配置工程の後に、前記積層方向において前記一対のシールプレートおよび前記セルモジュールを挟むように一対のプレッシャープレートを配置した状態で、前記一対のプレッシャープレートを介して前記積層方向に複数回の圧縮荷重を前記セルモジュールおよび前記一対のシールプレートに付与する加圧工程と、前記加圧工程の後に、前記セルモジュールにガスを供給して前記セルモジュールのシール性を検査するリーク検査工程と、を有する。この形態によれば、加圧工程の際に電極部に付与される圧縮荷重を低減できるので、リーク検査後の燃料電池セルの発電性能が低下することを抑制できる。

本発明は、上記以外の種々の形態で実現可能であり、例えば、セルモジュールまたは燃料電池セルのリーク検査時に用いるシールプレート、リーク検査方法を経たセルを複数積層したセルモジュール等の形態で実現することができる。

実施形態における燃料電池システムの概略構成を示す説明図である。 燃料電池セルを第２のセパレータ側から見たときの図である。 リーク検査装置について説明するための図である。 第１のシールプレートを説明するための図である。 第２のシールプレートを説明するための図である。 リーク検査方法の処理フローである。 参考例の第１のシールプレートを説明するための図である。 参考例の第２のシールプレートを説明するための図である。 良品セルとして出荷されるセルの性能評価試験の結果を示す図である。

Ａ．実施形態：
図１は、実施形態における燃料電池システム１の概略構成を示す説明図である。図２は、燃料電池セル１０を第２のセパレータ１５０側から見たときの図である。図２には、電極部１３０の外縁を点線で示している。

燃料電池システム１（図１）は、燃料電池スタック３００を備えている。燃料電池スタック３００は、エンドプレート３１０Ａと、絶縁板３２０Ａと、集電板３３０Ａと、複数の燃料電池セル（以下、単に「セル」とも呼ぶ）１０から構成されたセルモジュール２０と、集電板３３０Ｂと、絶縁板３２０Ｂと、エンドプレート３１０Ｂとが、この順に積層されたスタック構造を有している。なお、セル１０の積層方向は、紙面左右方向となっている。

燃料電池スタック３００には、高圧水素を貯蔵した水素タンク３５０から、シャットバルブ３５１、レギュレータ３５２、配管３５３を介して、燃料ガスとしての水素が供給される。燃料電池スタック３００において利用されなかった燃料ガス（アノードオフガス）は、排出配管３６３を介して燃料電池スタック３００の外部に排出される。なお、燃料電池システム１は、アノードオフガスを配管３５３側に再循環させる再循環機構を有するとしてもよい。燃料電池スタック３００には、エアポンプ３６０および配管３６１を介して、酸化剤ガスとしての空気が供給される。燃料電池スタック３００において利用されなかった酸化剤ガス（カソードオフガス）は、排出配管３５４を介して燃料電池スタック３００の外部に排出される。なお、燃料ガスおよび酸化剤ガスは、反応ガスとも呼ばれる。

さらに、燃料電池スタック３００には、燃料電池スタック３００を冷却するため、ウォーターポンプ３７１および配管３７２を介して、ラジエータ３７０により冷却された冷却媒体が供給される。燃料電池スタック３００から排出された冷却媒体は、配管３７３を介してラジエータ３７０に循環する。冷却媒体としては、例えば、水、エチレングリコール等の不凍水、空気などが用いられる。本例では、冷却媒体として水（「冷却水」とも呼ぶ）が用いられる。

セルモジュール２０（図１）は、積層された複数の燃料電池セル１０（単に「セル１０」とも呼ぶ）を備える。複数のセル１０の積層方向は、セル１０の面内方向と直交する方向であり紙面左右方向である。セル１０は、膜電極ガス拡散層接合体（ＭＥＧＡ：Membrane Electrode Gas diffusion layer Assembly）である板状の電極部１３０と、電極部１３０の面内方向における外周部（周縁部）に接着されたシール部材１２０と、電極部１３０とシール部材１２０とを積層方向両側から挟むように配置された第１のセパレータ１４０と第２のセパレータ１５０とを備える。

電極部１３０は、膜電極接合体（ＭＥＡ：Membrane Electrode Assembly）１３１と、ＭＥＡ１３１の両面に配置された一対のガス拡散層１３２，１３３と、を備える。電極部１３０は、平面視において外形が矩形状である。ＭＥＡ１３１は、電解質膜１３８と、電解質膜１３８の両面に配置された電極１３７，１３９とを有する。電解質膜１３８は平面視において、外形が矩形状である。電極１３７はアノード側の電極（アノード側電極）であり、電解質膜１３８の一方の面に配置されている。電極１３９はカソード側の電極（カソード側電極）であり、電解質膜１３８の一方の面とは反対側の他方の面に配置されている。第２のセパレータ１５０はアノード側のセパレータ（アノード側セパレータ）であり、電極部１３０側の面に筋状の複数の燃料ガス流路１５２を備え、電極部１３０と反対側の面に筋状の複数の冷却媒体分配流路１５４を備える。第１のセパレータ１４０はカソード側のセパレータ（カソード側セパレータ）であり、電極部１３０側の面に筋状の複数の酸化剤ガス流路１４２を備える。

シール部材１２０は、電極部１３０の平面視における周縁部（外周部）に配置される。シール部材１２０は、合成樹脂製である。シール部材１２０は、フィルム状かつ枠状である。シール部材１２０は、枠状の内側に電極部１３０が配置された状態で電極部１３０の周縁部と接合している。

以上のように、セル１０は、平面視において中央領域に電極部１３０が配置され、電極部１３０の外周側にシール部材１２０が配置されている。

図２に示すように、セル１０は、厚み方向に貫通する複数の開口ＨＭ１〜ＨＭ６を有する。複数の開口ＨＭ１〜ＨＭ６は、積層方向から見て電極部１３０よりも外周側の位置に形成されている。また、複数の開口ＨＭ１〜ＨＭ６は、第１のセパレータ１４０、第２のセパレータ１５０、および、シール部材１２０に形成されている。各セル１０の開口ＨＭ１〜ＨＭ６が積層方向に重なることで、流体を流通させるマニホールドＭ１〜Ｍ６（図１）を形成する。具体的には、開口ＨＭ１がマニホールドＭ１を構成し、開口ＨＭ２がマニホールドＭ２を構成し、開口ＨＭ３がマニホールドＭ３を構成し、開口ＨＭ４がマニホールドＭ４を構成し、開口ＨＭ５がマニホールドＭ５を構成し、開口ＨＭ６がマニホールドＭ６を構成する。

マニホールドＭ１〜Ｍ６（図１）はそれぞれ、積層方向に延びる。マニホールドＭ１は、燃料ガスをセルモジュール２０内に流入させるための燃料ガス入口マニホールドである。マニホールドＭ２は、酸化剤ガスをセルモジュール２０内に流入させるための酸化剤ガス入口マニホールドである。マニホールドＭ３は、冷却水などの冷却媒体をセルモジュール２０内に流入させるための冷却媒体入口マニホールドである。マニホールドＭ４は、燃料ガスをセルモジュール２０から外部に排出するための燃料ガス出口マニホールドである。マニホールドＭ５は、酸化剤ガスをセルモジュール２０の外部に排出するための酸化剤ガス出口マニホールドである。マニホールドＭ６は、冷却媒体をセルモジュール２０の外部に排出するための冷却媒体出口マニホールドである。

燃料電池システム１としてセル１０が組み付けられる前には、セル１０のリーク検査が行なわれる。リーク検査は、セルモジュール２０の各セル１０の内部から外部に流体（例えば、気体）が漏出するか否かを検知するための検査である。リーク検査によって、シール性が高いセル（良品セル）１０が選別されて燃料電池システム１として組み付けられる。

図３は、リーク検査装置について説明するための図である。図４は、第１のシールプレート３１を説明するための図である。図４には、リーク検査時における電極部１３０の輪郭を点線で示している。図５は、第２のシールプレート３２を説明するための図である。図５には、リーク検査時における電極部１３０の輪郭を点線で示している。

リーク検査装置９０（図３）は、一対のシールプレート３１，３２と、一対のプレッシャープレート４１，４２と、固定治具９７と、押圧機構９９と、検査ガス供給機構２００と、を備える。

一対のシールプレート３１，３２は、リーク検査時においてプレッシャープレート４１，４２とセルモジュール２０との間をシールして、検査ガスがプレッシャープレート４１，４２とセルモジュール２０との間から漏れ出すことを防止する。一対のシールプレート３１，３２は、ステンレス鋼や銅などの剛性の高い部材で形成されている。一対のシールプレート３１，３２は、セルモジュール２０のうち積層方向の両端に配置される。一対のシールプレート３１，３２のうち、一方を「第１のシールプレート３１」とも呼び、他方を「第２のシールプレート３２」とも呼ぶ。

第１のシールプレート３１は、セルモジュール２０のうち積層方向における一方の端に位置するセル１０と接触する。第２のシールプレート３２は、セルモジュール２０のうち積層方向における他方の端に位置するセル１０と接触する。第１のシールプレート３１および第２のシールプレート３２の詳細構成は後述する。

一対のプレッシャープレート４１，４２は、リーク検査時において、セルモジュール２０に対して圧縮荷重を付与するための部材である。一対のプレッシャープレート４１，４２は、一対のシールプレート３１，３２およびセルモジュール２０を挟むように配置される。一対のプレッシャープレート４１，４２は、ステンレス鋼などの剛性の高い部材で形成されている。一対のプレッシャープレート４１，４２は板状の部材である。一対のプレッシャープレート４１，４２のうち、一方のプレッシャープレート４１を「第１のプレッシャープレート４１」とも呼び、他方のプレッシャープレート４２を「第２のプレッシャープレート４２」とも呼ぶ。

第１のプレッシャープレート４１には、リーク検査の際に、セルモジュール２０内に供給される検査ガスを流通させる開口ＥＭ１〜ＥＭ３が形成されている。第１のプレッシャープレート４１がリーク検査の際に積層されたときには、積層方向から見た場合に、開口ＥＭ１はマニホールドＭ１と重なり、開口ＥＭ２はマニホールドＭ２と重なり、開口ＥＭ３はマニホールドＭ３と重なる。また第１のプレッシャープレート４１は、検査ガスを排出するための開口ＥＭ４〜ＥＭ６を有する。第１のプレッシャープレート４１がリーク検査の際に積層されたときには、積層方向から見た場合に、開口ＥＭ４はマニホールドＭ４と重なり、開口ＥＭ５はマニホールドＭ５と重なり、開口ＥＭ６はマニホールドＭ６と重なる。なお、第２のプレッシャープレート４２には、開口ＥＭ１〜ＥＭ６は形成されていない。

第１のシールプレート３１（図４）は、平面視において枠状である。つまり、第１のシールプレート３１は、中央領域がくり抜かれた形状である。第１のシールプレート３１は、リーク検査の際には、枠状の第１のシールプレート３１よりも内側（中央側）に電極部１３０が位置するように配置される。つまり、第１のシールプレート３１は、リーク検査の際には、積層方向から見た場合において、電極部１３０とは重ならず、電極部１３０よりも外周側の領域に配置される。

第１のシールプレート３１は、リーク検査の際に、セルモジュール２０のマニホールドＭ１〜Ｍ３を流通するガス（検査ガス）を流通させるための開口ＤＭ１〜ＤＭ３を有する。第１のシールプレート３１がリーク検査の際に積層されたときには、積層方向に見た場合に、開口ＤＭ１はマニホールドＭ１と重なり、開口ＤＭ２はマニホールドＭ２と重なり、開口ＤＭ３はマニホールドＭ３と重なる。また、第１のシールプレート３１は、リーク検査の際にマニホールドＭ１〜Ｍ３を介してセルモジュール２０内に流入した検査ガスを排出するための開口ＤＭ４〜ＤＭ６を有する。第１のシールプレート３１がリーク検査の際に積層されたときには、積層方向に見た場合に、開口ＤＭ４はマニホールドＭ４と重なり、開口ＤＭ５はマニホールドＭ５と重なり、開口ＤＭ６はマニホールドＭ６と重なる。

第２のシールプレート３２（図５）は、開口ＤＭ１〜ＤＭ６を有さない点で第１のシールプレート３１と異なる。第２のシールプレート３２は平面視において枠状である。つまり、第２のシールプレート３２は、中央領域がくり抜かれた形状である。第２のシールプレート３２は、リーク検査の際には、枠状の第２のシールプレート３２よりも内側（中央側）に電極部１３０が位置するように配置される。つまり、第２のシールプレート３２は、リーク検査の際には、積層方向から見た場合において、電極部１３０とは重ならず、電極部１３０よりも外周側の領域に配置される。

固定治具９７（図３）は、台座９７５と、複数のガイドレール９７１とを有する。台座９７５は、第２のプレッシャープレート４２に当接し、第２のプレッシャープレート４２の変位を抑制する。複数のガイドレール９７１は、台座９７５から積層方向に延びる。複数のガイドレール９７１は、セル１０を積層する際に、セル１０の側面に当たってセル１０をガイドする。ガイドレール９７１によって、セル１０を積層していくときのセル１０の積層方向と直交する方向の変位を規制できる。図示は省略しているが、ガイドレール９７１は、紙面手前側と紙面奥側にも配置されている。

検査ガス供給機構２００は、ガスタンク２１０と、ガス供給配管２４０と、制御部２５０とを備える。ガスタンク２１０は、セルモジュール２０に供給される検査ガスが収容されている。ガスタンク２１０には、大気圧よりも高い圧力（高圧）の検査ガスが収容されている。本実施形態では、検査ガスとしてヘリウムガスが用いられている。ガス供給配管２４０は、ガスタンク２１０に収容された検査ガスをセルモジュール２０のマニホールドＭ１，Ｍ２，Ｍ３に供給するための流路である。ガス供給配管２４０の一端はガスタンク２１０に接続され、他端側は３本に分岐され、分岐された配管は第１のプレッシャープレート４１の開口ＥＭ１，ＥＭ２，ＥＭ３に接続されている。

ガス供給配管２４０には、バルブ２３０と、圧力センサ２２０が配置されている。バルブ２３０の開閉によってガスタンク２１０の検査ガスのセルモジュール２０への供給およガス供給の停止が制御される。圧力センサ２２０は、バルブ２３０よりも下流側（セルモジュール２０側）に配置され、ガス供給配管２４０内の圧力を検出する。

制御部２５０は、圧力センサ２２０が検出した圧力（検出圧力値）に基づいてセルモジュール２０のシール性を検査するリーク検査工程を実行する。リーク検査工程の詳細については後述する。

押圧機構９９は、プレッシャープレート４１に接続されている。押圧機構９９が有するシリンダを進退させることで、プレッシャープレート４１に対してセルモジュール２０を圧縮する方向に荷重を付与や、荷重の付与を解除する。

図６は、リーク検査方法の処理フローである。リーク検査方法では、まず、中心領域に電極部１３０を備えるセル１０を準備する（ステップＳ１０）。次に、配置工程が行われる（ステップＳ２０）。配置工程では、リーク検査装置９０の固定治具９７（図３）に、第２のプレッシャープレート４２，第２のシールプレート３２，セルモジュール２０，第１のシールプレート３１，第１のプレッシャープレート４１をこの順番で積層する。この場合、積層方向から見て、電極部１３０よりも外周側の領域においてセルモジュール２０と接触するように、一対のシールプレート３１，３２を配置する。

配置工程の後に、加圧工程が行われる（ステップＳ３０）。加圧工程では、積層方向において一対のシールプレート３１，３２およびセルモジュール２０を配置した状態で、積層方向に複数回（β回）の荷重圧縮（αｋＮ）を一対のプレッシャープレート４１，４２を介してセルモジュール２０および一対のシールプレート３１，３２に付与する。本実施形態における加圧工程では、押圧機構９９のシリンダを進退させることで、圧縮荷重をセルモジュール２０および一対のシールプレート３１，３２に複数回付与する。複数回に分けて繰り返し圧縮荷重をセルモジュール２０に付与するのは、セルモジュール２０の耐久性を後述のリーク検査工程で評価するためである。

次に、制御部２５０は、リーク検査工程を実行し、セルモジュール２０から検査ガスがリークしているか否かを検査する（ステップＳ４０）。リーク検査工程は、バルブ２３０を開いて検査ガスをガスタンク２１０からセルモジュール２０に供給して、供給した検査ガスに基づいてセルモジュール２０のシール性を検査することで行われる。具体的には、以下の手順でリーク検査工程は実行される。なお、リーク検査工程は、押圧機構９９によって一対のプレッシャープレート４１，４２を介してセルモジュール２０および一対のシールプレート３１，３２に圧縮荷重を付与した状態で実行される。この圧縮荷重の付与は、加圧工程で複数回（β回）付与される圧縮荷重の最後（β回目）の付与によって行なわれる。

リーク検査工程は、まず、バルブ２３０を開く前に、第１のプレッシャープレート４１のうち、検査ガスを排出するための開口ＥＭ４〜ＥＭ６を板部材などで封止する。次に、バルブ２３０を開いて所定圧の検査ガスを、ガス供給配管２４０を介してマニホールドＭ１，Ｍ２，Ｍ３に供給する。次いでバルブ２３０を閉じる。制御部２５０は、バルブ２３０を閉じた時点から所定時間経過後の圧力センサ２２０が検出した圧力値（判定圧力値）が、バルブ２３０を閉じた時点における圧力値（基準圧力値）よりも所定の閾値以上だけ低下しているか否かを判定する。判定圧力値が基準圧力値よりも所定の閾値以上だけ低下している場合は、制御部２５０は、セルモジュール２０のシール性が低く検査ガスのリークが生じていると判定する。すなわち、検査ガスのリークが生じているセルモジュール２０には、耐久性が低いセル１０が含まれていることになる。一方で、制御部２５０は、判定圧力値が、基準圧力値よりも所定の閾値以上だけ低下していない場合は、セルモジュール２０のシール性が高く、検査ガスのリークが生じていないと判定する。ステップＳ４０のリーク検査工程の後に、開口ＥＭ４〜ＥＭ６が開放されてセルモジュール２０内の検査ガスが外部に排出される。

制御部２５０がセルモジュール２０にリークがあると判定した場合は（ステップＳ４０：ＹＥＳ）、検査ガスが外部に漏れ出しているセル１０であるリークセルを特定する（ステップＳ５０）。リークセルの特定は、以下の方法で行われる。すなわち、リークがあると判定されたセルモジュール２０のセル１０ごとに、リーク検査装置９０を用いたリーク検査工程を実行する。そして、バルブ２３０を閉じた時点から所定時間経過後の圧力センサ２２０が検出した圧力値が、バルブ２３０を閉じた時点の圧力値よりも所定の閾値以上だけ低下している場合は、検査対象のセル１０がリークセルとして特定される。

制御部２５０がセルモジュール２０にリークがないと判定した場合は（ステップＳ４０：ＮＯ）、セルモジュール２０の各セル１０はシール性が高いと判定して処理を終了する。なお、リークセル以外のセル１０は、シール性が高い良品セルとして出荷される。

図７は、参考例の第１のシールプレート３１ａを説明するための図である。図８は、参考例の第２のシールプレート３２ａを説明するための図である。図７および図８には、リーク検査時における電極部１３０の輪郭を点線で示している。第１のシールプレート３１ａと、第１のシールプレート３１（図４）との違いは、第１のシールプレート３１ａが枠状ではなく中央領域がくり抜かれていない点である。第２のシールプレート３２ａと、第２のシールプレート３２（図５）との違いは、第２のシールプレート３２ａが枠状ではなく中央領域がくり抜かれていない点である。

図９は、良品セルとして出荷されるセル１０の性能評価試験の結果を示す図である。実施例１は、図４および図５に示す第１のシールプレート３１および第２のシールプレート３２を用いて図６に示すシール検査方法を実行した際に、検査ガスのリークが発生したかったセル（良品セル）１０についての性能評価試験の結果である。参考例１は、図４に示す第１のシールプレート３１と図８に示す第２のシールプレート３２ａを用いて図６に示すシール検査方法を実行した際に、検査ガスのリークが発生しなかったセル（良品セル）１０についての性能評価試験の結果である。参考例２は、図７に示す第１のシールプレート３１ａと図８に示す第２のシールプレート３２ａを用いて図６に示すシール検査方法を実行した際に、検査ガスのリークが発生しなかったセル（良品セル）１０についての性能評価試験の結果である。

実施例１、参考例１、および、参考例２において、ステップＳ３０における荷重圧縮を付与する回数（締結回数）は、１０回，２０回、３０回、４０回、５０回、６０回と異なる回数組とした。つまり、複数の締結回数に分けて、図６に示すリーク検査方法を実行した。また、ステップＳ３０における圧縮荷重は、１０ｋＮとした。また、ステップＳ２０において、積層されるセルモジュール２０のセル１０の枚数は２０枚とした。また、発電性能評価は、ステップＳ３０における締結回数ごとに、リーク検査方法においてシール性が高いと判定されたセル（良品セル）１０を用いて発電性能評価を行なった。具体的には、良品セル１０を２０枚積層した燃料電池スタック３００（図１）を有する燃料電池システム１を用いて、燃料電池スタック３００から得られる電力量（ｋｗ）を発電性能を示す指標とした。

図９に示すように、実施例１では、リーク検査時の締結回数によらず、一定の電力量を得ることができた。一方で、参考例２，３では、リーク検査時の締結回数が増えるに従い、電力量が低下した。すなわち、実施例１では、セル１０の発電性能の低下を抑制できた。実施例１では、リーク検査時において、積層方向から見て電極部１３０と重ならない一対のシールプレート３１，３２を用いている。これにより、加圧工程の際に、電極部１３０に付与される圧縮荷重を低減できるので、セル１０の発電性能（電力量）が低下することを抑制できる。

Ｂ．変形例：
上記実施形態では、リーク検査工程は、圧力センサ２２０の圧力値に基づいてセルモジュール２０から検査ガスがリークしているか否かを検査していたが、これに限定されるものではない。例えば、圧力センサ２２０に代えて各セル１０の近傍に配置された検査ガスの濃度を検出するガスセンサーの検出値に基づいてセルモジュール２０の各セル１０から検査ガスがリークしているか否かを検査してもよい。また、リークセルの特定は、ガスセンサーの検出値に基づいて行っても良い。

本発明は、上述の実施形態や実施例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、実施例の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

１…燃料電池システム
１０…燃料電池セル
２０…セルモジュール
３１，３１ａ…第１のシールプレート
３２，３２ａ…第２のシールプレート
４１…第１のプレッシャープレート
４２…第２のプレッシャープレート
９０…リーク検査装置
９７…固定治具
９９…押圧機構
１２０…シール部材
１３０…電極部
１３２…ガス拡散層
１３７，１３９…電極
１３８…電解質膜
１４０…第１のセパレータ
１４２…酸化剤ガス流路
１５０…第２のセパレータ
１５２…燃料ガス流路
１５４…冷却媒体分配流路
２００…検査ガス供給機構
２１０…ガスタンク
２２０…圧力センサ
２３０…バルブ
２４０…ガス供給配管
２５０…制御部
３００…燃料電池スタック
３１０…エンドプレート
３２０…絶縁板
３３０…集電板
３５０…水素タンク
３５１…シャットバルブ
３５２…レギュレータ
３５３…配管
３５４…排出配管
３６０…エアポンプ
３６１…配管
３６３…排出配管
３７０…ラジエータ
３７１…ウォーターポンプ
３７２…配管
３７３…配管
９７１…ガイドレール
ＤＭ１〜ＤＭ６…開口
ＥＭ１〜ＥＭ６…開口
ＨＭ１〜ＨＭ６…開口
Ｍ１〜Ｍ６…マニホールド

Claims (1)

1. セルモジュールのリーク検査方法であって、
   中心領域に電極部を備える燃料電池セルを準備する工程と、
   複数の前記燃料電池セルを積層したセルモジュールにおける前記燃料電池セルの積層方向の両端に、前記積層方向から見た場合において、前記電極部と重ならず、前記電極部よりも外周側の領域において前記セルモジュールと接触するように、一対のシールプレートを配置する配置工程と、
   前記配置工程の後に、前記積層方向において前記一対のシールプレートおよび前記セルモジュールを挟むように一対のプレッシャープレートを配置した状態で、前記一対のプレッシャープレートを介して前記積層方向に複数回の圧縮荷重を前記セルモジュールおよび前記一対のシールプレートに付与する加圧工程と、
   前記加圧工程の後に、前記セルモジュールにガスを供給して前記セルモジュールのシール性を検査するリーク検査工程と、を有する、セルモジュールのリーク検査方法。

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