JP6622602B2 - 洗浄装置及び洗浄方法 - Google Patents

Description

本発明は、缶等の容器を洗浄する洗浄装置及び洗浄方法に関する。

容器に飲料を充填する前に、洗浄水を噴射することで容器の内外面を洗浄する洗浄装置が知られている。例えば、特許文献１には、瓶をバスケット内で洗浄する洗浄機において、バスケット内に残っている瓶を検知する反射型センサと、反射型センサから出射された光を反射させるミラーと、を備えることが記載されている。

特開２００５−２９６８４２号公報

しかしながら、特許文献１に記載のミラーに洗浄水が付着すると、反射型センサから出射された光が、ミラーに付着した洗浄水の界面で反射したり屈折したりするため、バスケット内に瓶が残っているか否かについて誤検知を招く可能性がある。

そこで、本発明は、容器の洗浄後、洗浄区間に残っている容器を適切に検知できる洗浄装置及び洗浄方法を提供することを課題とする。

前記課題は、以下の手段により解決することができる。
（１）所定の洗浄区間を移動する一群の容器を洗浄する洗浄手段と、前記洗浄区間の上流端及び下流端の一方付近に設置されるレーザセンサと、前記洗浄区間の上流端及び下流端の他方付近に設置され、前記レーザセンサから出射されるレーザ光を当該レーザセンサに向けて反射するように設置される反射板と、前記洗浄区間を移動する容器を直接的又は間接的に検知する検知手段と、前記反射板に付着している洗浄水を除去する洗浄水除去手段と、前記検知手段の検知結果に基づき、前記一群の容器が前記洗浄区間から出たと推定した場合、前記反射板に付着している洗浄水を前記洗浄水除去手段によって除去した後、前記洗浄区間に容器が残っているか否かを前記レーザセンサの検知結果に基づいて判定する制御手段と、を備えることを特徴とする洗浄装置。
（２）前記洗浄水除去手段は、前記反射板に向けて気体を噴射することによって、前記反射板に付着している洗浄水を除去することを特徴とする（１）に記載の洗浄装置。
（３）前記制御手段は、前記一群の容器の少なくとも一部が前記洗浄区間に存在していることが既知である状態において、レーザ光を試験的に出射させる指令信号を前記レーザセンサに出力し、前記レーザセンサによって、前記洗浄区間に存在している容器が検知された場合、前記レーザセンサは正常であると判定し、前記レーザセンサによって、前記洗浄区間に存在している容器が検知されない場合、前記レーザセンサは異常であると判定することを特徴とする（１）又は（２）に記載の洗浄装置。
（４）前記検知手段は、前記洗浄区間の上流側に設置されることを特徴とする（１）から（３）のいずれか一つに記載の洗浄装置。
（５）容器が洗浄される所定の洗浄区間の上流端及び下流端の一方付近に設置されるレーザセンサと、前記洗浄区間の上流端及び下流端の他方付近に設置され、前記レーザセンサから出射されるレーザ光を当該レーザセンサに向けて反射するように設置される反射板と、を備える洗浄装置が実行する洗浄方法であって、前記洗浄区間を移動する一群の容器を洗浄する洗浄処理と、前記洗浄区間を移動する容器を直接的又は間接的に検知する検知処理と、前記反射板に付着している洗浄水を除去する洗浄水除去処理と、前記検知処理の検知結果に基づき、前記一群の容器が前記洗浄区間から出たと推定した場合、前記反射板に付着している洗浄水を前記洗浄水除去処理によって除去した後、前記洗浄区間に容器が残っているか否かを前記レーザセンサの検知結果に基づいて判定する制御処理と、を含むことを特徴とする洗浄方法。

本発明によれば、容器の洗浄後、洗浄区間に残っている容器を適切に検知する洗浄装置及び洗浄方法を提供できる。

本発明の実施形態に係る洗浄装置の側断面図である。 本発明の実施形態に係る洗浄装置の平断面図である。 本発明の実施形態に係る洗浄装置の制御部が実行する処理のフローチャートである。 本発明の実施形態に係る洗浄装置の制御部が実行する缶払出し処理のフローチャートである。 本発明の実施形態に係る洗浄装置の表示部におけるリンサー残缶確認画面の表示例である。 本発明の実施形態に係る洗浄装置の制御部が実行するセンサ状態確認処理のフローチャートである。 本発明の実施形態に係る洗浄装置において、（ａ）は最後尾の缶がセンサを通過した後の様子を示す説明図であり、（ｂ）は洗浄水噴射ノズル及びベルトコンベアが停止した状態の説明図であり、（ｃ）はエア噴射ノズルから反射板にエアを噴射する様子の説明図であり、（ｄ）はレーザセンサから出射したレーザ光が反射板で反射する様子の説明図である。

以下、本発明に係る洗浄装置及び洗浄方法を実施するための形態（実施形態）について説明する。なお、以下の説明において参照する図面は、実施形態の構成を概略的に示したものであり、各部材のスケールや間隔、位置関係等を誇張したり、部材の一部の図示を省略したりしているものがある。

≪実施形態≫
＜洗浄装置の構成＞
図１は、本実施形態に係る洗浄装置１００の側断面図である。
洗浄装置１００は、ビールや清涼飲料水等の飲料を缶Ｃ（容器）に充填する前に、缶Ｃの内外面を洗浄する装置である。図１に示すように、洗浄装置１００は、リンサー筐体１１と、コンベア１２ａ，１２ｂ（図２参照）と、ガイドレール１３と、洗浄水噴射ノズル１４と、センサ１５と、レーザセンサ１６と、反射板１７と、エア噴射ノズル１８と、制御部１９と、表示部２０と、を備えている。

リンサー筐体１１は、後記するガイドレール１３、洗浄水噴射ノズル１４、レーザセンサ１６、反射板１７、エア噴射ノズル１８等が設置される筐体であり、筒状を呈している。リンサー筐体１１は、下流側に向かうにつれて高さが徐々に低くなるように傾斜した傾斜部１１ｓを備えている。この傾斜部１１ｓは、缶Ｃの自重や、上流側の他の缶Ｃからの押圧力によって、一列に並んだ缶Ｃがガイドレール１３を滑り落ちるように傾斜している。

コンベア１２ａは、リンサー筐体１１に向けて缶Ｃを搬送するものであり、リンサー筐体１１の上流側に配置されている。なお、コンベア１２ａとして、バキュームコンベアやベルトコンベア等を用いることができる。
また、リンサー筐体１１で洗浄された缶ＣをフィラーＦ（図２参照）に向けて搬送する別のコンベア１２ｂ（図２参照）が、リンサー筐体１１の下流側に配置されている。

ガイドレール１３は、缶Ｃの移動を案内するレールであり、リンサー筐体１１内に設置されている。ガイドレール１３は、例えば、缶Ｃを上側・下側・左側・右側においてガイドするように延びている。そして、コンベア１２ａによってリンサー筐体１１まで搬送されてきた一群の缶Ｃ（例えば、数十個、数百個の缶Ｃ）が、一列に整列した状態でガイドレール１３に沿って移動し、自重や他の缶Ｃからの押圧力でリンサー筐体１１内を滑り落ちるようになっている。

なお、図１では、缶Ｃの上側・下側に配置されたガイドレール１３の図示を省略している。また、ガイドレール１３において、正立状態（缶Ｃの開口部が上側に臨んでいる状態）の缶Ｃを倒立状態に回転（ツイスト）させたり、倒立状態の缶Ｃを正立状態に戻したりするためのツイスト部の図示も省略している。

洗浄水噴射ノズル１４（洗浄手段）は、洗浄区間Ｋを移動する一群の缶Ｃに洗浄水を噴射するノズルであり、リンサー筐体１１に設置されている。前記した洗浄区間Ｋとは、一群の缶Ｃが洗浄される区間である。図１に示す例では、リンサー筐体１１の上流端から下流端までを洗浄区間Ｋとしている。
洗浄水噴射ノズル１４は、その開口がリンサー筐体１１の内部に臨んでおり、制御部１９からの指令に従って洗浄水を噴射するようになっている。前記した「洗浄水」として、例えば、塩素水を用いることができるが、これに限定されない。また、すすぎ用の水も「洗浄水」に含んでもよい。ちなみに、すすぎ用の水については、工場によって使用する場合もあるし、また、使用しない場合もある。

本実施形態では、一例として、缶蓋（つまり、缶Ｃの上壁）が設置されていない有底円筒状の缶Ｃに洗浄水を噴射した後、ガイドレール１３のツイスト部（図示せず）によって缶Ｃを半回転させて倒立状態とし、缶Ｃに溜まっていた洗浄水を落下させるようにしている。その後、ガイドレール１３の別のツイスト部（図示せず）によって缶Ｃをさらに半回転させて正立状態に戻すようにしている。

センサ１５（検知手段）は、洗浄区間Ｋを移動する缶Ｃを間接的に検知するセンサであり、洗浄区間Ｋの上流側に設置されている。詳細については後記するが、センサ１５の検知結果に基づいて、一群の缶Ｃが洗浄区間Ｋから出たか否かが、制御部１９によって推定される。
センサ１５として、例えば、赤外線センサや近接センサを用いることができる。図１では、一例として、１個のセンサ１５を設ける構成を示したが、これに限らない。例えば、缶Ｃの搬送経路に沿って、所定間隔を空けて複数のセンサを設置していてもよい。センサ１５の検知結果は制御部１９に出力され、一群の缶Ｃが洗浄区間Ｋから出たか否かを推定する際に用いられる。

ちなみに、センサ１５によって缶Ｃが検知されない場合、コンベア１２ａによる搬送が適切になされていないことを示す異常検知信号をフィラーＦに出力し、このフィラーＦを停止させるようにしてもよい。このような機能（以下、「異常検知機能」という）を設ける構成において、センサ１５は、制御部１９からの指令で異常検知機能のオン／オフを切替可能になっている。なお、異常検知機能の詳細については後記する。

前記したように、一列に整列した一群の缶Ｃが、自重及び他の缶Ｃからの押圧力によって、ガイドレール１３に沿ってリンサー筐体１１内を移動する。しかしながら、最後尾付近の缶Ｃは、上流側の他の缶Ｃからの押圧力が比較的小さい。したがって、洗浄後において最後尾付近の缶Ｃがリンサー筐体１１内に残りやすく、従来技術では、この残った缶Ｃが次回の他種の缶に混在する可能性があった。これに対して本実施形態では、次に説明するレーザセンサ１６及び反射板１７を用いて、リンサー筐体１１に缶Ｃが残っているか否かを正確に検知するようにしている。

レーザセンサ１６は、一群の缶Ｃがリンサー筐体１１から出たと制御部１９によって推定された場合において、リンサー筐体１１の内部（つまり、洗浄区間Ｋ）に缶Ｃが残っているか否かを検知するセンサである。図１に示す例では、リンサー筐体１１の上流端付近にレーザセンサ１６が設置されている。このようにレーザセンサ１６を用いることで、長距離でも光が広がらず小スポットのままレーザ光が直進するため、缶Ｃの有無を高精度に検知できる。

また、レーザセンサ１６は、回帰反射型のセンサであり、反射板１７に向けてレーザ光を出射する投光素子（図示せず）と、反射板１７で反射したレーザ光を受光する受光素子（図示せず）と、を備えている。レーザセンサ１６は、リンサー筐体１１の内部に存在し得る缶Ｃの略全てを、レーザセンサ１６の光軸が貫くように配置されている。

反射板１７は、レーザセンサ１６から出射されるレーザ光を、このレーザセンサ１６に向けて反射するように、洗浄区間Ｋの下流端付近に設置されている。反射板１７として、例えば、ポリカーボネート製やアクリル製のものを用いることができるが、これに限定されない。

図２は、本実施形態に係る洗浄装置１００の平断面図である。なお、図２では、缶Ｃの上側のガイドレール１３、洗浄水噴射ノズル１４、センサ１５、エア噴射ノズル１８、制御部１９、及び表示部２０の図示を省略している。

図２に示す例では、リンサー筐体１１の下流端付近において、ガイドレール１３がＬ字状に屈曲している。そして、缶Ｃの進行方向左側のガイドレール１３が屈曲している箇所に、レーザセンサ１６と正対するように反射板１７が設置されている。これによって、レーザセンサ１６の光軸がリンサー筐体１１内の缶Ｃを貫いて反射板１７に達するように、この反射板１７を配置できる。
図２に示すフィラーＦは、洗浄後の缶Ｃに飲料を充填する装置であり、コンベア１２ｂの下流側に設置されている。

再び、図１に戻って説明を続ける。
エア噴射ノズル１８（洗浄水除去手段）は、レーザセンサ１６からのレーザ光の出射に先立って、反射板１７に向けてエア（気体）を噴射するノズルである。より詳しく説明すると、エア噴射ノズル１８は、制御部１９によって、一群の缶Ｃが洗浄区間Ｋから出たと推定された後、反射板１７に付着している洗浄水をエアの噴射によって除去するものである。エア噴射ノズル１８は、リンサー筐体１１において反射板１７の付近に設置され、その開口が反射板１７に臨んでいる。

前記したように、反射板１７はガイドレール１３に設置されているため、洗浄水噴射ノズル１４から噴射された洗浄水が飛散して、反射板１７に付着することが多い。仮に、リンサー筐体１１の内部に缶Ｃが残っていない状態で、洗浄水が付着した反射板１７にレーザ光が入射すると、付着した洗浄水の界面でレーザ光が屈折したり反射したりする。その結果、リンサー筐体１１内に缶Ｃが残っていないにも関わらず、「缶Ｃが残っている」との誤検知を招く可能性がある。
これに対して本実施形態では、前記したように、レーザ光の出射に先立って、エア噴射ノズル１８から反射板１７にエアを噴射するため、反射板１７に付着している洗浄水を確実に除去できる。したがって、リンサー筐体１１に缶Ｃが残っているか否かを正確に検知できる。

制御部１９（制御手段）は、例えば、マイクロコンピュータであり、図示はしないが、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、各種インタフェース等の電子回路（図示せず）を含んで構成される。そして、ＲＯＭに記憶されたプログラムを読み出してＲＡＭに展開し、ＣＰＵが各種処理を実行するようになっている。

制御部１９は、センサ１５の検知結果に基づき、一群の缶Ｃが洗浄区間Ｋから出たか否かを推定する機能を有している。また、制御部１９は、前記した推定に基づいて、洗浄水噴射ノズル１４、レーザセンサ１６、エア噴射ノズル１８等を駆動したり、表示部２０に各種情報を表示したりする機能も有している。

表示部２０は、例えば、ディスプレイであり、制御部１９からの指令に応じて所定の画像を表示する機能を有している。

＜洗浄装置の動作＞
図３は、本実施形態に係る洗浄装置１００の制御部１９が実行する処理のフローチャートである。なお、図３の「ＳＴＡＲＴ」時には、一群の缶Ｃがコンベア１２ａ，１２ｂ（図１、図２参照）によって搬送されるとともに、リンサー筐体１１内において缶Ｃを洗浄する「洗浄処理」が行われているものとする。

また、図３では省略したが、例えば、一群の缶Ｃのうち最後尾の缶Ｃが、センサ１５よりも上流側の所定位置に達すると、スイーパ（図示せず）によって最後尾の缶Ｃが下流側に押圧されるようになっている。なお、一群の缶Ｃが所定位置に達したことを作業員が目視で確認して、前記した押圧の操作を行ってもよい。

ステップＳ１０１において制御部１９は、缶払出し処理を実行する。なお、「缶払出し処理」とは、最後尾の缶Ｃがセンサ１５を通過する前に、このセンサ１５の異常検知機能をオフに切り替える処理である。

図４は、本実施形態に係る洗浄装置１００の制御部１９が実行する缶払出し処理のフローチャートである。ステップＳ１０１１において制御部１９は、表示部２０に「缶払出し処理中」と表示する。

図５は、実施形態に係る洗浄装置１００の表示部２０におけるリンサー残缶確認画面の表示例である。図５に示すように、制御部１９によって「缶払出し処理中」と表示することで、作業員は、缶払出し処理が実行されていることを把握できる。

図４のステップＳ１０１２において制御部１９は、センサ１５の異常検知機能をオフに切り替える。これは、異常検知機能をオンにした状態で、センサ１５によって缶Ｃが検知されなくなると（つまり、最後尾の缶Ｃがセンサ１５を通り過ぎると）、センサ１５からフィラーＦに異常検知信号が出力され、フィラーＦが一時的に停止するためである。前記したように、センサ１５の異常検知機能を停止させることによって、まだ飲料が充填されていない残りの缶Ｃにも飲料を充填できる。
なお、異常検知機能をオフにするタイミングは、スイーパ（図示せず）によって缶Ｃが押圧された直後でもよいし、缶Ｃが押圧されてからコンベア１２ａの搬送速度に基づく所定時間が経過した時点でもよい。また、作業員が手動で異常検知機能のオン／オフを切り替えるようにしてもよい。

また、リンサー筐体１１の上流側において、缶Ｃの搬送経路に沿って複数のセンサを設ける構成の場合、制御部１９は、最後尾の缶Ｃが各センサに達する前に、各センサの異常検知機能を下流側に向かって順次オフに切り替える。例えば、前記した複数のセンサのうち、上流側のセンサによって缶Ｃが検知されなくなると、制御部１９が、下流側のセンサの異常検知機能を順次オフにするという処理を行ってもよいし、また、作業員が手動で異常検知機能をオフにしてもよい。これによって、まだ飲料が充填されていない残りの缶Ｃにも飲料を充填できるとともに、各センサの異常検知機能のオン時間を最大限に確保できる。

なお、図４では省略したが、センサ１５（複数のセンサを設ける場合には、全てのセンサ）の異常検知機能を停止させた後、制御部１９は、「缶払出し処理中」の表示（図５参照）を表示部２０の画面から消す。

図３のステップＳ１０１において缶払出し処理を行った後、ステップＳ１０２において制御部１９は、センサ状態確認処理を実行する。なお「センサ状態確認処理」とは、レーザセンサ１６が正常に駆動しているか否かを確認する処理である。

図６は、本実施形態に係る洗浄装置１００の制御部１９が実行するセンサ状態確認処理のフローチャートである。なお、図６の「ＳＴＡＲＴ」時において、一群の缶Ｃのうち少なくとも一部（最後尾の缶Ｃを含む）が、リンサー筐体１１の内部を移動中であるものとする。例えば、前記したスイーパ（図示せず）によって最終尾の缶Ｃが押し出されてからそれほど時間が経過しておらず、一群の缶Ｃの少なくとも一部が洗浄区間Ｋに存在していることが既知であるものとする。

ステップＳ１０２１において制御部１９は、レーザセンサ１６を試験的に駆動させる。つまり、制御部１９は、投光素子（図示せず）からレーザ光を試験的に出射させる指令信号をレーザセンサ１６に出力する。
ステップＳ１０２２において制御部１９は、洗浄区間Ｋに存在しているはずの缶Ｃが、レーザセンサ１６によって検知されたか否かを判定する。洗浄区間Ｋにおいて缶Ｃが検知された場合（Ｓ１０２２：Ｙｅｓ）、制御部１９の処理はステップＳ１０２３に進む。

ステップＳ１０２３において制御部１９は、「レーザセンサ１６は正常」であると判定する。
ステップＳ１０２４において制御部１９は、「レーザセンサ１６は正常」であることを表示部２０に表示させる。これによって表示部２０には、図５に示す「レーザセンサ」の横側の「正常」が表示される。

また、ステップＳ１０２２において、洗浄区間Ｋに存在しているはずの缶Ｃが検知されない場合（Ｓ１０２２：Ｎｏ）、制御部１９の処理はステップＳ１０２５に進む。
ステップＳ１０２５において制御部１９は、「レーザセンサ１６は異常」であると判定する。この場合、レーザセンサ１６は、故障しているか、又は電源がオフ状態になっている。

ステップＳ１０２６において制御部１９は、「レーザセンサ１６は異常」であることを表示部２０に表示する。これによって表示部２０には、図５に示す「レーザセンサ」の横側の「異常」が表示される。

図３のステップＳ１０２においてセンサ状態確認処理を行った後、ステップＳ１０３において制御部１９は、最後尾の缶Ｃがセンサ１５を通過したか否かを判定する。例えば、制御部１９は、センサ１５によって缶Ｃを検知する「検知処理」に基づき、「缶Ｃなし」の検知結果が所定回数連続した場合、最後尾の缶Ｃがセンサ１５を通過したと判定する。

図７（ａ）は、最後尾の缶Ｃがセンサ１５を通過した後の様子を示す説明図である。
図７（ａ）に示す「缶Ｃなし」の検知結果は、次に説明するステップＳ１０４の判定処理に用いられる。なお、この時点においてセンサ１５の異常検知機能はオフに切り替えられている（Ｓ１０１２：図４参照）。したがって、センサ１５から「缶Ｃなし」の検知結果が出力されても、フィラーＦ（図２参照）は停止せずに駆動し続ける。

図３のステップＳ１０３において、最後尾の缶Ｃがセンサ１５を通過した場合（Ｓ１０３：Ｙｅｓ）、制御部１９の処理はステップＳ１０４に進む。一方、最後尾の缶Ｃがセンサ１５を通過していない場合（Ｓ１０３：Ｎｏ）、制御部１９はステップＳ１０３の処理を繰り返す。

ステップＳ１０４において制御部１９は、センサ１５の検知結果に基づき、一群の缶Ｃが洗浄区間Ｋから出たか否かを推定する。例えば、最後尾の缶Ｃがセンサ１５を通り過ぎてから（つまり、センサ１５によって缶Ｃが検知されなくなってから）所定時間が経過した場合、制御部１９は、一群の缶Ｃが洗浄区間Ｋから出たと推定する。前記した「所定時間」は、コンベア１２ａの搬送速度、ガイドレール１３の傾斜角度・長さ、缶Ｃの重さ、缶Ｃとガイドレール１３との間の摩擦力等に基づいて、予め設定されている。

一群の缶Ｃが洗浄区間Ｋから出たと推定した場合（Ｓ１０４：Ｙｅｓ）、制御部１９の処理はステップＳ１０５に進む。一方、一群の缶Ｃの少なくとも一部が洗浄区間Ｋからまだ出ていないと推定した場合（Ｓ１０４：Ｎｏ）、制御部１９はステップＳ１０４の処理を繰り返す。

ステップＳ１０５において制御部１９は、洗浄水噴射ノズル１４からの洗浄水の噴射を停止させる。
ステップＳ１０６において制御部１９は、リンサー筐体１１の上流側のコンベア１２ａを停止させる。
なお、洗浄水噴射ノズル１４の停止や、コンベア１２ａの停止を、作業員が手動で行ってもよい。

図７（ｂ）は、洗浄水噴射ノズル１４及びコンベア１２ａが停止した状態の説明図である。
このように洗浄水噴射ノズル１４及びコンベア１２ａを停止させることで、一群の缶Ｃの洗浄後において、洗浄水や電力の無駄な消費を抑制できる。なお、リンサー筐体１１の上流側のコンベア１２ａが停止した後も、下流側のコンベア１２ｂ（図２参照）は駆動し続けており、フィラーＦ（図２参照）に向けて缶Ｃを搬送している。

図３のステップＳ１０７において制御部１９は、エア噴射ノズル１８によって、反射板１７にエアを噴射する（洗浄水除去処理）。なお、エアを噴射する時間（例えば、５秒間）は、反射板１７から洗浄水を適切に除去できるように、事前の実験に基づいて設定されている。

図７（ｃ）は、エア噴射ノズル１８から反射板１７にエアを噴射する様子の説明図である。
このようにエア噴射ノズル１８から反射板１７にエアを噴射することで、反射板１７に付着していた洗浄水がエアで吹き飛ばされ、さらに反射板１７の表面が乾燥する。したがって、レーザセンサ１６を用いて残缶（リンサー筐体１１の内部に残っている缶Ｃ）の検知を適切に行うことができる。

図３のステップＳ１０８において制御部１９は、表示部２０に「残缶確認処理中」と表示させる（図５参照）。これによって、作業員は、レーザセンサ１６を用いて残缶の有無が確認されていることを把握できる。
ステップＳ１０９において制御部１９は、レーザセンサ１６からレーザ光を出射させる。

図７（ｄ）は、レーザセンサ１６から出射したレーザ光が反射板１７で反射する様子の説明図である。
図７（ｄ）に示すように、リンサー筐体１１の内部に残缶が存在しない場合、レーザセンサ１６からのレーザ光が反射板１７に達し、さらに反射板１７で反射したレーザ光がレーザセンサ１６に戻る。一方、図示はしないが、リンサー筐体１１の内部に残缶が存在する場合、レーザセンサ１６からのレーザ光が残缶の表面で反射するため、レーザセンサ１６にレーザ光が戻ることはない。

図３のステップＳ１１０において制御部１９は、出射されたレーザ光がレーザセンサ１６に戻ったか否かを判定する。つまり、制御部１９は、レーザセンサ１６の受光素子（図示せず）から所定の電気信号が入力されたか否かを判定する。出射されたレーザ光がレーザセンサ１６に戻った場合（Ｓ１１０：Ｙｅｓ）、制御部１９の処理はステップＳ１１１に進む。

ステップＳ１１１において制御部１９は、リンサー筐体１１（つまり、洗浄区間Ｋ）において「残缶なし」と判定する。
ステップＳ１１２において制御部１９は、表示部２０に「残缶なし」と表示させる（図５参照）。これによって作業員は、リンサー筐体１１に残缶が存在しないことを把握できる。

一方、ステップＳ１１０において、出射されたレーザ光がレーザセンサ１６に戻らない場合（Ｓ１１０：Ｎｏ）、制御部１９の処理はステップＳ１１３に進む。
ステップＳ１１３において制御部１９は、リンサー筐体１１（つまり、洗浄区間Ｋ）において「残缶あり」と判定する。

このようにして、センサ１５の検知結果（Ｓ１０３）に基づき、一群の缶Ｃが洗浄区間Ｋから出たと推定した場合（Ｓ１０４：Ｙｅｓ）、反射板１７に付着している洗浄水をエア噴射ノズル１８によって除去した後（Ｓ１０７）、洗浄区間Ｋに缶Ｃが残っているか否かをレーザセンサ１６の検知結果に基づいて判定する（Ｓ１０９〜Ｓ１１１、Ｓ１１３）という一連の「制御処理」が、制御部１９によって実行される。

ステップＳ１１４において制御部１９は、表示部２０に「残缶あり」と表示させる（図５参照）。さらに、警報音を鳴らすなどして注意喚起してもよい。これによって作業員は、リンサー筐体１１に残缶が存在していることを容易に把握できる。その後、作業員によってリンサー筐体１１の蓋（図示せず）が開けられ、前記した残缶が取り除かれる。さらに、作業員によってリセットボタン（図５：「リセット」の表示に対応）が押されることで、「残缶あり」の表示や警報音が消される。

このような一連の処理（Ｓ１０９〜Ｓ１１４）が終了した後、図３では省略したが、制御部１９は、表示部２０において「残缶確認処理中」の表示（図５参照）を消す。なお、洗浄後の缶ＣにフィラーＦ（図２参照）によって飲料が充填され後、シーマー（図示せず）によって缶Ｃの開口に缶蓋が設置される。

＜効果＞
本実施形態によれば、レーザセンサ１６からのレーザ光の出射（Ｓ１０９：図３参照）に先立って、エア噴射ノズル１８から反射板１７にエアを噴射することで（Ｓ１０７）、反射板１７に付着している洗浄水を確実に除去できる。したがって、リンサー筐体１１に缶Ｃが残っているか否かをレーザセンサ１６によって正確に検知できる。
なお、従来は、一群の缶Ｃの洗浄が終わるたびに、作業員がリンサー筐体１１の蓋（図示せず）を開けて、残缶の有無を目視で確認していた。しかしながら、リンサー筐体１１の内部は暗いため、残缶を確認しづらく、また、残缶の確認に手間がかかるという問題があった。
これに対して本実施形態によれば、前記したように、洗浄水が除去された状態の反射板１７を用いることで、レーザセンサ１６によって残缶の有無を正確に検知できるとともに、作業員の手間を省くことができる。

また、本実施形態によれば、最後尾の缶Ｃがセンサ１５に到達する前に、センサ１５の異常検知機能をオフにする（Ｓ１０１２：図４参照）。これによって、センサ１５からフィラーＦに異常検知信号が出力されないため、フィラーＦによって飲料の充填を継続できる。また、例えば、最後尾の缶Ｃがセンサ１５に到達する直前に異常検知機能をオフにすれば、センサ１５の異常検知機能のオン時間を最大限に確保できる。

また、本実施形態によれば、レーザセンサ１６の使用前に、レーザセンサ１６から試験的にレーザ光を出射して、レーザセンサ１６が正常に駆動しているか否かを判定する（Ｓ１０２１〜Ｓ１０２３、Ｓ１０２５：図６参照）。したがって、洗浄後に残缶が存在するにもかかわらず、レーザセンサ１６の異常によって、制御部１９が「残缶なし」と誤判定してしまうことを防止できる。

≪変形例≫
以上、本発明に係る洗浄装置１００について実施形態により説明したが、本発明はこれらの記載に限定されるものではなく、種々の変更を行うことができる。
例えば、実施形態では、リンサー筐体１１の内部にレーザセンサ１６及び反射板１７を設ける構成について説明したが（図１参照）、これに限らない。すなわち、ガイドレール１３に沿って移動する缶Ｃをレーザセンサ１６の光軸が貫くように、レーザセンサ１６及び反射板１７の一方又は両方をリンサー筐体１１の外部に設置してもよい。

また、実施形態では、リンサー筐体１１の上流端付近にレーザセンサ１６を設置し、リンサー筐体１１の下流端付近に反射板１７を設置する構成について説明したが（図１参照）、これに限らない。例えば、リンサー筐体１１の下流端付近にレーザセンサ１６を設置し、リンサー筐体１１の上流端付近に反射板１７を設置してもよい。このような構成でも、実施形態と同様の効果が奏される。

また、実施形態では、洗浄区間Ｋを移動する缶Ｃを間接的に検知するセンサ１５が、洗浄区間Ｋの上流側に設置される構成について説明したが（図１参照）、これに限らない。例えば、近接センサや赤外線センサ等のセンサ（検知手段）を洗浄区間Ｋの中に設置することで、洗浄区間Ｋを移動する缶Ｃを直接的に検知してもよい。また、センサ（検知手段）を洗浄区間Ｋの下流側に設置することで、洗浄区間Ｋを移動する缶Ｃを間接的に検知してもよい。そして、前記したセンサによって「缶Ｃなし」の検知結果が所定回数続いた場合、制御部１９によって、一群の缶Ｃが洗浄区間Ｋから出たと推定するようにしてもよい。

また、実施形態では、４つの洗浄水噴射ノズル１４が、リンサー筐体１１の上壁に所定間隔で設置される構成について説明したが（図１参照）、これに限定されない。例えば、缶Ｃに対して所定の角度で洗浄水を噴射するように、缶Ｃの外面洗浄用、及び、缶Ｃの内面洗浄用の洗浄水噴射ノズル１４をリンサー筐体１１の側壁や下壁等に設置してもよい。また、洗浄水噴射ノズル１４の個数は、３個以下であってもよいし、５個以上であってもよい。

また、実施形態では、リンサー筐体１１の内部に１個のセンサ１５を設置する構成について説明したが、これに限らない。前記したように、缶Ｃを検知するセンサを複数設けてもよい。

また、実施形態では、「洗浄水除去手段」としてエア噴射ノズル１８を用いる構成について説明したが、これに限らない。例えば、エア噴射ノズル１８に代えて、エアが通流する配管（図示せず）に気体噴射用の電磁弁（図示せず）を設置し、制御部１９からの指令信号によって電磁弁を開閉するようにしてもよい。また、前記した「気体」は、エア（空気）であってもよいし、他の種類の気体（例えば、窒素）であってもよい。

また、「洗浄水除去手段」として、反射板１７に気体を噴射する構成に代えて、例えば、反射板１７に付着した洗浄水を電熱器で蒸発させてもよい。また、「洗浄水除去手段」として、反射板１７に温風を吹き付けるようにしてもよい。

また、実施形態では、一枚の反射板１７を設ける構成について説明したが、これに限らない。例えば、リンサー筐体１１においてガイドレール１３が平面視でＬ字状に屈曲している構成では、リンサー筐体１１の下流端付近に設ける反射板１７に加えて、ガイドレール１３の屈曲箇所にも第２の反射板（図示せず）を設けるようにすればよい。つまり、レーザセンサ１６から出射されるレーザ光が第２の反射板で反射し、さらに下流端付近の反射板１７で反射するように構成してもよい。

また、実施形態では、センサ状態確認処理（図３のＳ１０２、図６参照）において、レーザセンサ１６が駆動すべきときにオフ状態である場合、「レーザセンサ１６は異常」であると判定する処理について説明したが、これに限らない。例えば、レーザセンサ１６の出力等に基づいて、レーザセンサ１６が停止すべきときにオン状態となっている場合、「レーザセンサ１６は異常」であると判定する処理を追加してもよい。

また、図３に示すセンサ状態確認処理（Ｓ１０２）は、前記したように、洗浄区間Ｋに缶Ｃが存在することが既知の条件で行えばよいため、例えば、缶払出し処理（Ｓ１０１）に先立ってセンサ状態確認処理を行ってもよい。また、最後尾の缶Ｃがセンサ１５を通過（Ｓ１０３：Ｙｅｓ）した直後にセンサ状態確認処理を行ってもよい。
また、洗浄水の噴射を停止する処理（Ｓ１０５）に先立って、リンサー筐体１１の上流側のコンベア１２ａを停止する処理（Ｓ１０６）を行うようにしてもよい。

また、実施形態では、傾斜しているリンサー筐体１１において、缶Ｃを自重で滑り落とす構成について説明したが、これに限らない。例えば、洗浄水等が噴射される際の水圧によって、缶Ｃを下流側に押し出すようにしてもよい。また、リンサー筐体を傾斜させない構成とし、このリンサー筐体内においてコンベアで缶Ｃを搬送してもよい。
また、実施形態では、洗浄対象の「容器」が缶Ｃである場合について説明したが、これに限らない。例えば、缶Ｃの他に瓶等も「容器」に含まれる。

また、実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に記載したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されない。また、実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
また、前記した機構や構成は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての機構や構成を示しているとは限らない。

１００ 洗浄装置
１１ リンサー筐体
１１ｓ 傾斜部
１２ａ，１２ｂ コンベア
１３ ガイドレール
１４ 洗浄水噴射ノズル（洗浄手段）
１５ センサ（検知手段）
１６ レーザセンサ
１７ 反射板
１８ エア噴射ノズル（洗浄水除去手段）
１９ 制御部（制御手段）
２０ 表示部
Ｃ 缶（容器）
Ｋ 洗浄区間

Claims (5)

1. 所定の洗浄区間を移動する一群の容器を洗浄する洗浄手段と、
   前記洗浄区間の上流端及び下流端の一方付近に設置されるレーザセンサと、
   前記洗浄区間の上流端及び下流端の他方付近に設置され、前記レーザセンサから出射されるレーザ光を当該レーザセンサに向けて反射するように設置される反射板と、
   前記洗浄区間を移動する容器を直接的又は間接的に検知する検知手段と、
   前記反射板に付着している洗浄水を除去する洗浄水除去手段と、
   前記検知手段の検知結果に基づき、前記一群の容器が前記洗浄区間から出たと推定した場合、前記反射板に付着している洗浄水を前記洗浄水除去手段によって除去した後、前記洗浄区間に容器が残っているか否かを前記レーザセンサの検知結果に基づいて判定する制御手段と、を備えることを特徴とする洗浄装置。
2. 前記洗浄水除去手段は、前記反射板に向けて気体を噴射することによって、前記反射板に付着している洗浄水を除去することを特徴とする請求項１に記載の洗浄装置。
3. 前記制御手段は、前記一群の容器の少なくとも一部が前記洗浄区間に存在していることが既知である状態において、レーザ光を試験的に出射させる指令信号を前記レーザセンサに出力し、
   前記レーザセンサによって、前記洗浄区間に存在している容器が検知された場合、前記レーザセンサは正常であると判定し、
   前記レーザセンサによって、前記洗浄区間に存在している容器が検知されない場合、前記レーザセンサは異常であると判定することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の洗浄装置。
4. 前記検知手段は、前記洗浄区間の上流側に設置されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の洗浄装置。
5. 容器が洗浄される所定の洗浄区間の上流端及び下流端の一方付近に設置されるレーザセンサと、
   前記洗浄区間の上流端及び下流端の他方付近に設置され、前記レーザセンサから出射されるレーザ光を当該レーザセンサに向けて反射するように設置される反射板と、を備える洗浄装置が実行する洗浄方法であって、
   前記洗浄区間を移動する一群の容器を洗浄する洗浄処理と、
   前記洗浄区間を移動する容器を直接的又は間接的に検知する検知処理と、
   前記反射板に付着している洗浄水を除去する洗浄水除去処理と、
   前記検知処理の検知結果に基づき、前記一群の容器が前記洗浄区間から出たと推定した場合、前記反射板に付着している洗浄水を前記洗浄水除去処理によって除去した後、前記洗浄区間に容器が残っているか否かを前記レーザセンサの検知結果に基づいて判定する制御処理と、を含むことを特徴とする洗浄方法。

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