JP6622549B2 - コイル部品 - Google Patents

Description

本発明は、導電性材料で構成される周回部が磁性材料によって覆われた構造を有するコイル部品に関する。

携帯機器の多機能化や自動車の電子化などにより、チップタイプと呼ばれる小型のコイル部品が広く用いられている。中でも、積層型のコイル部品は、薄型化に対応できるという利点を有する。積層型のコイル部品は、所定形状のコイルパターンが印刷された複数の磁性シートの積層体で構成され、各層のコイルパターンをビアで接続することでコイル部が構成される。例えば特許文献１には、コの字状のコイルパターンを複数積層して矩形の螺旋状コイルを磁性体部に内蔵させたコイル部品が記載されている。

特開２０１２−１６４９５８号公報

近年、部品の薄型化に伴い、内部導体を形成するエリアが少なくなり、コイル部品として必要とされる電流特性の確保が難しくなっている。特に、薄型化を維持しながら、コイル部の低抵抗化を実現することが困難な状態にある。

以上のような事情に鑑み、本発明の目的は、薄型化を維持しつつ、直流抵抗を低くすることができるコイル部品を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の一形態に係るコイル部品は、直方体形状の磁性体部と、コイル部と、一対の外部電極とを具備する。
上記直方体形状の磁性体部は、磁性材料で構成される。
上記コイル部は、導電性材料で構成され、上記磁性体部の内部において一軸まわりに巻回される。上記コイル部は、上記一軸方向から見たとき、上記磁性体部の長辺方向を長軸とするオーバル形状の内周縁部を含む。
上記一対の外部電極は、上記磁性体部に設けられ、上記コイル部と電気的に接続される。

上記コイル部品においては、コイル部の内周縁部がオーバル形状に形成されているため、コイル部の内周部は無駄に長くなることなく形成される。

なお、オーバル形状とは、円弧状、楕円弧状などの弧状部分を有する形状であって、典型的には、楕円であるが、これ以外にも、四隅が円弧状の角丸長方形、あるいは、２つの半円を直線でつないだ形状（以下、長円ともいう）、更には、これらに類似する曲線形状を意味する。

上記コイル部は、典型的には、複数の周回部と、複数のビアとを有する。
上記複数の周回部は、上記一軸方向に間隔をおいて配置される。上記複数のビアは、上記一軸方向から見たとき、上記複数の周回部を２つの位置で、上記一軸方向に交互に電気的に接続する。
周回部は、コイル部の約１ターン分に相当する長さの導体層を構成する。これは、同一面の周回を無駄なく形成し、必要な層数の確保につながる。

上記磁性体部は、金属磁性粒子を含む磁性材料で構成されてもよい。この場合、上記複数の周回部は、上記２つの位置を構成する第１の端部と第２の端部とをそれぞれ有し、上記一軸方向と直交する平面内における上記第１の端部と上記第２の端部との最近接対向距離は、３０μｍ以上とされる。

上記一対の外部電極は、典型的には、上記磁性体部の長辺方向に対向する２つの端面に設けられる。この場合、上記磁性体部の長辺方向の端部と上記周回部との最近接対向距離は、５０μｍ以上とされてもよい。

上記コイル部は、上記磁性体部の長辺および短辺に平行な４つの直線部を有する外周縁部をさらに含んでもよい。

上記磁性体部は、上記磁性材料の間（あるいは隙間）に含浸された樹脂材料を含んでもよい。

上記磁性体部は、上記磁性材料の間（あるいは隙間）にリン元素をさらに含んでもよい。

以上述べたように、本発明によれば、薄型化を維持しつつ、直流抵抗を低くすることができる。これにより、電流特性に優れた薄型のコイル部品を提供することができる。

本発明の第１の実施形態に係るコイル部品の全体斜視図である。 図１におけるＡ−Ａ線断面図である。 上記コイル部品における部品本体の概略分解斜視図である。 Ａは、上記コイル部品におけるコイル部の平面形状を概略的に示す図であり、Ｂは、上記コイル部を構成する一周回部の概略平面図である。 比較例に係るコイル部の平面形状を概略的に示す図である。 Ａは、上記コイル部品におけるコイル部の他の実施形態を示す概略平面図であり、Ｂはそのコイル部を構成する一周回部の概略平面図である。 本発明の第２の実施形態に係るコイル部品における部品本体の概略分解斜視図である。 Ａは、上記コイル部品におけるコイル部の平面形状を概略的に示す図であり、Ｂは、上記コイル部を構成する一周回部の概略平面図であり、Ｃは要部の拡大図である。 本発明の第３の実施形態に係るコイル部品における部品本体の概略分解斜視図である。 Ａは、上記コイル部品におけるコイル部の平面形状を概略的に示す図であり、Ｂは、上記コイル部を構成する一周回部の概略平面図であり、Ｃは要部の拡大図である。 上記コイル部の他の形状例を示す概略平面図である。 図８Ｃの形態の変形例を示す図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。ここでは、積層タイプのコイル部品に本発明を適用した例について説明する。

＜第１の実施形態＞
図１は、本発明の一実施形態に係るコイル部品の全体斜視図である。図２は、図１におけるＡ−Ａ線断面図である。

［コイル部品の全体構成］
本実施形態のコイル部品１０は、図１に示すように、部品本体１１と、一対の外部電極１４，１５とを有する。部品本体１１は、Ｘ軸方向に幅Ｗ、Ｙ軸方向に長さＬ、Ｚ軸方向に高さＨを有する直方体形状に形成される。一対の外部電極１４，１５は、部品本体１１の長辺方向（Ｙ軸方向）に対向する２つの端面に設けられる。

部品本体１１の各部の寸法は特に限定されず、本実施形態では、長さＬが１．６〜２ｍｍ、幅Ｗが０．８〜１．２ｍｍ、高さＨが０．５５〜０．６５ｍｍとされる。

部品本体１１は、図２に示すように、直方体形状の磁性体部１２と、磁性体部１２によって覆われた螺旋状のコイル部１３とを有している。

図３は、部品本体１１の分解斜視図である。

磁性体部１２は、図３に示すように、複数の磁性体層ＭＬＵ、ＭＬ１〜ＭＬ７およびＭＬＤが高さ方向（Ｚ軸方向）に積層されて一体化された構造を有する。磁性体層ＭＬＵおよびＭＬＤは、磁性体部１２の上下のカバー層を構成し、磁性体層ＭＬ１〜ＭＬ７は、コイル部１３を含む導体層を構成する。

磁性体部１２は、軟磁気特性を有する磁性材料で構成され、磁性材料としては、金属磁性粒子を主体とする磁性材料が用いられる。金属磁性粒子として、本実施形態では、ＦｅＣｒＳｉ合金粒子が採用され、その組成は、例えば、Ｃｒが１．５〜５ｗｔ％、Ｓｉが３〜１０ｗｔ％であり、不純物を除き、残りをＦｅとし全体で１００％とする。

磁性体部１２を構成するＦｅＣｒＳｉ合金粒子としては、例えば、体積基準の粒子径として見た場合の平均粒径（メディアン径）が例えば５μｍのものが用いられる。平均粒径は、２〜２０μｍの範囲でもよく、または平均粒径の異なる合金粒子を組み合わせてもよい。ＦｅＣｒＳｉ合金粒子それぞれの表面には、該ＦｅＣｒＳｉ合金粒子の酸化物膜が絶縁膜として存在している。磁性体部１２内のＦｅＣｒＳｉ合金粒子は、上記酸化物膜を介して相互に結合し、コイル部１３近傍のＦｅＣｒＳｉ合金粒子は、上記酸化物膜を介してコイル部１３と密着している。上記酸化物膜は、典型的には、磁性体に属するＦｅ_３Ｏ_４、非磁性体に属するＦｅ_２Ｏ_３、Ｃｒ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２の少なくとも１つを含む。

また、上記酸化膜は、金属磁性粒子の表面から外側に向かって、Ｓｉ、Ｃｒ、Ｆｅの順で成分のピークが存在する性質を合わせ持っている。ＦｅＣｒＳｉ以外としては、ＦｅＡｌＳｉ、ＦｅＳｉＴｉなどが挙げられ、Ｆｅを主成分とし、Ｓｉと、Ｓｉ以外のＦｅより酸化しやすい元素を含むものであれば良い。好ましくは、Ｆｅが８５〜９５．５ｗｔ％であって、ＦｅとＳｉ以外の成分ＭはＦｅより酸化しやすい元素を含んでおり、成分Ｍに対するＳｉの割合Ｓｉ／Ｍは１より大きい金属磁性材料である。このような磁性材料を用いることで、上記の酸化膜は安定的に形成され、特に低温度での熱処理を行う場合でも、絶縁性を高くできる。

コイル部１３は、導電性材料で構成され、外部電極１４と電気的に接続される引出端部１３ｅ１と、外部電極１５と電気的に接続される引出端部１３ｅ２とを有する。コイル部１３は、導電ペーストの焼成体で構成され、本実施形態では、銀（Ａｇ）ペーストの焼成体で構成される。

コイル部１３は、磁性体部１２の内部において高さ方向（Ｚ軸方向）のまわりに螺旋状に巻回される。コイル部１３は、図３に示したように、磁性体層ＭＬ１〜ＭＬ７上にそれぞれ所定形状に形成された周回部Ｃ１２〜Ｃ１６と引出し部Ｃ１１，Ｃ１７の計７個と、周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１１，Ｃ１７をＺ軸方向に接続する計６個のビアＶ１〜Ｖ６とを有し、これらが螺旋状に一体化されることで構成される。ここで、高さ方向（Ｚ軸方向）が「一軸方向」に対応し、当該一軸のまわりに巻回するようにコイル部１３が形成される（以下の実施形態においても同様）。図示するコイル部１３の巻き数は、約５．５であるが、勿論これに限られない。

なお、コイル部１３の形状の詳細については後述する。

［コイル部品の製造方法］
コイル部品１０を製造するに際しては、ドクターブレードやダイコータ等の塗工機（図示略）を用いて、予め用意した磁性体ペーストをプラスチック製のベースフィルム（図示略）の表面に塗工する。次に、そのベースフィルムを熱風乾燥機等の乾燥機（図示略）を用いて、約８０℃、約５分の条件で乾燥して、磁性体層ＭＬ１〜ＭＬ７（図３参照）に対応し、かつ、多数個取りに適合したサイズの第１〜第７のシートをそれぞれ作製する。

ここで用いた磁性体ペーストの組成は、ＦｅＣｒＳｉ合金粒子群が８５ｗｔ％で、ブチルカルビトール（溶剤）が１３ｗｔ％で、ポリビニルブチラール（バインダ）が２ｗｔ％であり、ＦｅＣｒＳｉ粒子群の平均粒径（メディアン径）は、約５μｍである。または、上記ＦｅＣｒＳｉと組成の異なるものやＦｅＡｌＳｉを組み合わせることも可能である。ここでの金属磁性材料は、Ｆｅを８５〜９５．５ｗｔ％以上で、Ｆｅ、Ｓｉ以外の成分Ｍに対するＳｉの割合Ｓｉ／Ｍが１より大きいものを用いることで、シートごとに用いる金属磁性粒子を変えるなど、それぞれの特徴を持つ金属磁性粒子を組合せ、より特性を高めることもできる。

続いて、打ち抜き加工機やレーザ加工機等の穿孔機（図示略）を用いて、磁性体層ＭＬ１に対応する第１のシートに、ビアＶ１（図３参照）に対応する貫通孔を所定配列で形成する。同様に、磁性体層ＭＬ２〜ＭＬ６に対応する第２〜第６のシートそれぞれに、ビアＶ２〜Ｖ６（図３参照）に対応する貫通孔を所定配列で形成する。

続いて、スクリーン印刷機やグラビア印刷機等の印刷機（図示略）を用いて、予め用意した導体ペーストを磁性層ＭＬ１に対応する第１のシートの表面に印刷し、これを熱風乾燥機等の乾燥機（図示略）を用いて、約８０℃、約５分の条件で乾燥し、引出し部Ｃ１１（図３参照）に対応する第１の印刷層を所定配列で作製する。同様に、磁性体層ＭＬ２〜ＭＬ７に対応する第２〜第７のシートの表面に、周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１７（図３参照）に対応する第２〜第７の印刷層を所定配列で作製する。

ここで用いた導体ペーストの組成は、Ａｇ粒子群が８５ｗｔ％で、ブチルカルビトール（溶剤）が１３ｗｔ％で、ポリビニルブチラール（バインダ）が２ｗｔ％であり、Ａｇ粒子群のｄ５０（メディアン径）は、約５μｍである。

磁性体層ＭＬ１〜ＭＬ６（図３参照）に対応する第１〜第６のシートそれぞれに形成した所定配列の貫通孔は、所定配列の第１〜第６の印刷層それぞれの端部に重なる位置に存するため、第１〜第６の印刷層を印刷する際に導体ペーストの一部が各貫通孔に充填されて、ビアＶ１〜Ｖ６（図３参照）に対応する第１〜第６の充填部が形成される。

続いて、吸着搬送機とプレス機（いずれも図示略）を用いて、印刷層及び充填部が設けられた第１〜第６のシート（磁性体層ＭＬ１〜ＭＬ６に対応）と、印刷層のみが設けられた第７のシート（磁性体層ＭＬ７に対応）と、印刷層及び充填部が設けられていない第８のシート群（磁性体層ＭＬＵ、ＭＬＤに対応）を、図３に示した順序で積み重ねて熱圧着して積層体を作製する。

続いて、ダイシング機やレーザ加工機等の切断機（図示略）を用いて、積層体を部品本体サイズに切断して、加工処理前チップ（加熱処理前の磁性体部及びコイル部を含む）を作製する。

続いて、焼成炉等の加熱処理機（図示略）を用いて、大気等の酸化性雰囲気中で、加熱処理前チップを多数個一括で加熱処理する。この加熱処理は、脱脂プロセスと酸化物膜形成プロセスとを含み、脱脂プロセスは約３００℃、約１時間の条件で実施され、酸化物膜形成プロセスは約７００℃、約２時間の条件で実施される。

脱脂プロセスを実施する前の加熱処理前チップにあっては、加熱処理前の磁性体内のＦｅＣｒＳｉ合金粒子の間に多数の微細間隙が存在し、当該微細間隙にはバインダ等が含まれている。しかし、これらは脱脂プロセスにおいて消失するため、脱脂プロセスが完了した後は、当該微細間隙はポア（空隙）に変わる。また、加熱処理前のコイル部内のＡｇ粒子の間にも多数の微細間隙が存在し、当該微細間隙にはバインダ等が含まれているが、これらは脱脂プロセスにおいて消失する。

脱脂プロセスに続く酸化物膜形成プロセスでは、加熱処理前の磁性体内のＦｅＣｒＳｉ合金粒子が密集して磁性体部１２（図１、図２参照）が作製されると同時に、ＦｅＣｒＳｉ合金粒子それぞれの表面に当該粒子の酸化物膜が形成される。また、加熱処理前のコイル部内のＡｇ粒子群が焼結してコイル部１３（図１、図２参照）が作製され、これにより部品本体１１が作製される。

続いて、ディップ塗布機やローラ塗布機等の塗布機（図示略）を用いて、予め用意した導体ペーストを部品本体１１の長さ方向両端部に塗布し、これを焼成炉等の加熱処理機（図示略）を用いて、約６５０℃、約２０分の条件で焼付け処理を行い、当該焼付け処理によって溶剤及びバインダの消失とＡｇ粒子群の焼結を行って、外部電極１４，１５（図１、図２参照）を作製する。

ここで用いた外部電極１４，１５用の導体ペーストの組成は、Ａｇ粒子群が８５ｗｔ％以上で、Ａｇ粒子群以外にガラス、ブチルカルビトール（溶剤）、ポリビニルブチラール（バインダ）を含み、Ａｇ粒子群のｄ５０（メディアン径）は、約５μｍである。

続いて、磁性体部１２に樹脂含浸の処理を行う。磁性体部１２には、磁性体部１２を形成する金属磁性粒子同士の間に空間が存在している。ここでの樹脂含浸の処理は、この空間を埋めるようとするものである。具体的には、シリコーン樹脂の樹脂材料を含む溶液に得られた磁性体部１２を浸漬することにより、樹脂材料を空間に充填し、その後、１５０℃にて６０分間熱処理することにより、樹脂材料を硬化させる。

樹脂含浸の処理としては、例えば液体状態の樹脂材料や樹脂材料の溶液などといった、樹脂材料の液状物に磁性体部１２を浸漬して圧力を下げたり、樹脂材料の液状物を磁性体部１２に塗布して表面から内部に染みこませるなどの手段が挙げられる。この結果、樹脂は金属磁性粒子表面の酸化膜の外側に付き、金属磁性粒子同士の空間の一部を埋めることができる。この樹脂は、強度の増加や吸湿性の抑制という利点があり、水分が磁性材部１２の内部に入りにくくなるため、特に高湿下において絶縁性の低下を抑えることができる。また、この別の効果として、外部電極の形成にめっきを用いる場合、めっき伸びを抑えることができる。樹脂材料としては、有機樹脂や、シリコーン樹脂が挙げられる。好ましくはシリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、シリケート系樹脂、ウレタン系樹脂、イミド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂およびポリエチレン系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種からなる。

また、更に絶縁を高くする方法として、磁性体部１２を形成する合金粒子の表面にリン酸系の酸化物を形成する。この工程は、外部電極１４，１５が作製されたコイル部品１をリン酸塩処理浴中に浸漬し、その後、水洗い、乾燥等が行われる。リン酸塩としては、例えばマンガン塩、鉄塩、亜鉛塩などが挙げられる。それぞれ適切な濃度調整をして処理を行う。

その結果、磁性体部１２を形成する金属磁性粒子同士の間にリン元素が確認できる。リン元素は、金属磁性粒子同士の空間の一部を埋めるようにリン酸系の酸化物として存在する。この場合、磁性体部１２を形成する金属磁性粒子の表面には酸化膜が存在するが、特に酸化膜に存在するＦｅとリンが置き換わる形でリン酸系の酸化物が形成される。このため、リン酸の酸化粒は、酸化膜が比較的薄い磁性体部１２の表面より、酸化膜が厚く形成されやすい磁性体部１２の内部の合金粒子の間に多く存在する。この酸化膜とリン酸系の酸化物を合わせ持つことで、更に絶縁性を高めることになる。また、この効果として、樹脂含浸同様に、めっき伸びを抑えることができる。また、樹脂含浸とリン酸塩処理を組み合わせることで、絶縁だけでなく、更に耐湿性を良くできる相乗効果が期待できる。この組み合わせについては、樹脂含浸後にリン酸塩の処理としても、リン酸塩後に樹脂含浸の処理としても、同様の効果を得ることができる。

最後に、めっきを行う。めっきは、一般的な電気めっきにより行われ、ＮｉとＳｎの金属膜が、先にＡｇ粒子群を焼結して形成された外部電極１４，１５に付けられる。このようにして、コイル部品を得ることができる。

［コイル部の形状］
続いて、コイル部１３の詳細について説明する。

図４Ａは、磁性体部１２をＺ軸方向（コイル軸方向）から見たときのコイル部１３の形状を概略的に示す平面図である。上述のように、コイル部１３は、磁性体部１２の内部においてＺ軸方向のまわりに螺旋状に巻回される。

図４Ａに示すように、コイル部１３は、Ｚ軸方向から見たとき、磁性体部１２の長辺方向を長軸とするオーバル形状に形成される。ここで、オーバル形状とは、典型的には、楕円または長円を意味し、本実施形態においてコイル部１３は、楕円またはこれに類似する概略楕円形状に形成される。特に本実施形態では、コイル部１３は、Ｚ軸方向から見て、各々オーバル形状の内周縁部１３１と外周縁部１３２とを有する。

ここで概略楕円形状としている理由は、一般的に言われる楕円で無くとも、一部を変形させた場合でも同様の効果が得られるものを含むことを意味する。例えば、本来長軸と短軸が直交すべきところを、９０度ではなく８５度のように軸の角度をずらす等がある。また、長円は２つの直線部と２つの弧部で構成されるが、例えば直線がわずかに蛇行したり、弧が複数の弧の組合せや一部直線を含む場合なども同様である。上記の変形の事例については、シミュレーション（ここでの代表的な項目はインダクタンスと直流抵抗の値）によって確認でき、例えば長軸、短軸から求められる楕円のシミュレーション値に対し、変形のシミュレーション値が３％以内であれば同じ効果であると言える。

コイル部１３は、図３に示すように、約（５／６）ターン分のコイル長を有する複数の周回部Ｃ１２〜Ｃ１６と引出し部Ｃ１１、約（１／２）ターン分のコイル長を有する引出し部Ｃ１７とをＺ軸方向に間隔をおいて配置される。各周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１１，Ｃ１７は、磁性体部１２の長辺を長軸とし、その短辺を短軸とする部分楕円形状を有し、それらの軸心は相互に共通であり、各周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１１，Ｃ１７の長軸−短軸比もそれぞれにおいて同一又はほぼ同一とされる。

ビアＶ１〜Ｖ６は、上下に隣接する周回部の一端部または両端部にそれぞれ電気的に接続される。これにより、コイル部１３は、一方の引出端部１３ｅ１と他方の引出端部１３ｅ２との間でＺ軸方向まわりに巻回される螺旋状の導体パターンを構成している。

本実施形態においてビアＶ１〜Ｖ６は、コイル部１３を構成する導体パターン上に、周方向に約（１／６）ターンピッチでそれぞれ配置される。引出し部Ｃ１１、周回部Ｃ１２において、最上層の引出し部Ｃ１１は、約（５／６）ターン分の周回長で構成され、引出端部１３ｅ１を形成する第１の端部と、ビアＶ１を含む第２の端部とを有する。最下層の引出し部Ｃ１７は、約（１／２）ターン分の周回長で構成され、直上の周回部Ｃ１６に設けられたビアＶ６と接続される第１の端部と、引出端部１３ｅ２を形成する第２の端部とを有する。周回部Ｃ１２〜Ｃ１６は、それぞれ約（５／６）ターン分の周回長で構成され、直上の周回部に設けられたビア（Ｖ１〜Ｖ５）と接続される第１の端部と、直下の周回部に接続されるビア（Ｖ２〜Ｖ６）を含む第２の端部とを有する。

なお図４Ｂに、代表例として、周回部Ｃ１２に設けられたビアＶ２と接続される第１の端部ＣＥ１と、直下の周回部Ｃ１４に接続されるビアＶ３を含む第２の端部ＣＥ２とを有する周回部Ｃ１３の平面形状を示す。

各周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１１，Ｃ１７の間および各周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１１，Ｃ１７の内側は、磁性体部１２を構成する磁性材料が介在あるいは充填されている。したがって、周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１１，Ｃ１７間の電気的短絡が防止されるとともに、各周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１１，Ｃ１７の内側に位置する磁性材料は、コイル部１３のコア部（磁芯）として機能する。これにより、コイル部品１０の高いインダクタンス特性が確保される。各周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１１，Ｃ１７の間の絶縁の確保は、主に酸化膜によるものである。特に、Ｓｉ／ＭのＳｉの成分のピークを持つ酸化膜により、耐電圧に対しても強くできる。

以上のように構成される本実施形態のコイル部品１０においては、コイル部１３の内周縁部１３１がオーバル形状に形成されているため、コイル部１３の内周部の長さを最小とすることができる。これにより、例えば図５に示すようにＺ軸方向から見て矩形又は略矩形の内周縁部１３１を有する比較例に係るコイル部１１３よりも、コイル部を流れる電流の経路を最短にすることができる。したがって本実施形態によれば、直流抵抗の低抵抗化を実現することができる。

また、各周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１１，Ｃ１７を比較的幅広に形成することができるため、各周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１１，Ｃ１７の厚さを大きくすることなく所要の断面積を確保することが可能となる。これにより、薄型化を維持しつつ、直流抵抗の更なる低抵抗化を図ることが可能となる。

さらに、各周回部Ｃ１２〜Ｃ１６、引出し部Ｃ１１，Ｃ１７が共通の楕円の一部を構成する複数の部分楕円形状に形成されているため、コイル部１３の内側（コア部）に磁束の集中する部分がない。これにより、磁性体部１２の磁気飽和が緩和され、大電流が流れたときのインダクタンス値の低下を抑えることが可能となる。

コイル部１４の外周縁部も楕円形状に限られず、上述のような略楕円形状であってもよい。図６Ａ，Ｂに、外周縁部の一部に直線部Ｆ１，Ｆ２が設けられたコイル部１３０の形態を示す。図６Ａは、Ｚ軸方向から見たときのコイル部１３０の形状を示す概略平面図、図６Ｂはその一部の周回部の概略平面図である。

図６Ａ，Ｂに示すように、コイル部１３０は、その外周縁部１３２に、磁性体部１２の長辺および短辺に平行な直線部Ｆ１，Ｆ２を有する。直線部Ｆ１は、外周縁部１３２のうち磁性体部１２の長辺に最も近接する２つの位置にそれぞれ形成され、直線部Ｆ２は、外周縁部１３２のうち磁性体部１２の短辺に最も近接する２つの位置にそれぞれ形成される。このような形態のコイル部１３０においても、上述のコイル部１３と同様の作用効果を得ることができる。また、各周回部の大面積化が容易となり、これにより直流抵抗の更なる低抵抗化を実現することができる。

なお、磁性体部１２の長辺と平行な直線部の長さは、磁性体部１２の長辺の長さの１０〜７０％であり、磁性体部１２の短辺と平行な直線部の長さは磁性体部１２の短辺の長さの１０〜７０％とする。これにより、コイル部１３の外側の面積を確保することができる。

また、上記「平行」とは、実質的に平行ということを意味し、積層時の位置ずれや、切断時の角度ずれなどにより完全に平行でない場合も含まれる。

＜第２の実施形態＞
続いて、本発明の第２の実施形態について説明する。

図７は、本実施形態のコイル部品における部品本体２１の分解斜視図である。本実施形態は、コイル部の構成が上述の第１の実施形態と異なる。以下、第１の実施形態と異なる構成について主に説明し、第１の実施形態と同様の構成については同様の符号を付しその説明を省略または簡略化する。

部品本体２１は、直方体形状の磁性体部１２と、磁性体部１２によって覆われた螺旋状のコイル部２３とを有している。

磁性体部１２は、図７に示すように、複数の磁性体層ＭＬＵ、ＭＬ１〜ＭＬ６およびＭＬＤが高さ方向（Ｚ軸方向）に積層されて一体化された構造を有する。磁性体層ＭＬＵおよびＭＬＤは、磁性体部１２の上下のカバー層を構成し、磁性体層ＭＬ１〜ＭＬ６は、コイル部２３を含む導体層を構成する。

磁性体部１２は、第１の実施形態と同様な磁性材料で構成されるため、ここではその説明は省略する。また、部品本体２１の長辺方向に対向する２つの端面に、第１の実施形態と同様に外部電極１４，１５がそれぞれ形成される。

コイル部２３は、導電性材料で構成され、外部電極１４と電気的に接続される引出端部２３ｅ１と、外部電極１５と電気的に接続される引出端部２３ｅ２とを有する（図７参照）。コイル部２３は、導電ペーストの焼成体で構成され、本実施形態では、銀（Ａｇ）ペーストの焼成体で構成される。

コイル部２３は、磁性体部１２の内部において高さ方向（Ｚ軸方向）のまわりに螺旋状に巻回される。コイル部２３は、図７に示したように、磁性体層ＭＬ１〜ＭＬ６上にそれぞれ所定形状に形成された周回部Ｃ２２〜Ｃ２５、引出し部Ｃ２１，Ｃ２６の計６個と、周回部Ｃ２２〜Ｃ２５、引出し部Ｃ２１，Ｃ２６をＺ軸方向に接続する計５個のビアＶ１〜Ｖ５とを有し、これらが螺旋状に一体化されることで構成される。図示するコイル部２３の巻き数は、約５．５であるが、勿論これに限られない。

続いて、コイル部２３の詳細について説明する。

図８Ａは、磁性体部１２をＺ軸方向から見たときのコイル部２３の形状を概略的に示す平面図である。上述のように、コイル部２３は、磁性体部１２の内部においてＺ軸方向のまわりに螺旋状に巻回される。

図８Ａに示すように、コイル部２３は、Ｚ軸方向から見たとき、磁性体部１２の長辺方向を長軸とするオーバル形状に形成される。ここで、オーバル形状とは、典型的には、楕円または長円を意味し、本実施形態においてコイル部２３は、楕円またはこれに類似する概略楕円形状に形成される。特に本実施形態では、コイル部２３は、Ｚ軸方向から見て、各々オーバル形状の内周縁部２３１と外周縁部２３２とを有する。

コイル部２３は、図７に示すように、約（１／２）ターン分のコイル長を有する引出し部Ｃ２１と、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部Ｃ２２〜Ｃ２５と、約（５／６）ターン分のコイル長を有する引出し部Ｃ２６とをＺ軸方向に間隔をおいて配置される。各周回部Ｃ２２〜Ｃ２５、引出し部Ｃ２１，Ｃ２６は、磁性体部１２の長辺を長軸とし、その短辺を短軸とする部分楕円形状を有し、それらの軸心は相互に共通であり、各周回部Ｃ２２〜Ｃ２５、引出し部Ｃ２１，Ｃ２６の長軸−短軸比もそれぞれにおいて同一又はほぼ同一とされる。各周回部Ｃ２２〜Ｃ２５は、Ｚ軸方向から見たとき、ほぼ同一軌道上で重なっており、コイル部２３はひとつの周回軌道を持つ。

ビアＶ１〜Ｖ５は、上下に隣接する周回部の一端部または両端部にそれぞれ電気的に接続される。これにより、コイル部２３は、一方の引出端部２３ｅ１と他方の引出端部２３２との間でＺ軸方向まわりに巻回される螺旋状の導体パターンを構成している。

本実施形態においてビアＶ１〜Ｖ５は、図８Ａに示すように、Ｚ軸方向から見て複数の周回部Ｃ２２〜Ｃ２５、引出し部Ｃ２１，Ｃ２６を２つの位置で、Ｚ軸方向に交互に電気的に接続する。ビアＶ１〜Ｖ５は、ほぼ同一の周回位置上に内周側および外周側に各々偏って配置されており、これら内周側および外周側の２つの位置に、ビアＶ２、Ｖ４およびビアＶ１，Ｖ３，Ｖ５がそれぞれ割り当てられている。なお、内周側に割り当てられた各ビアＶ２，Ｖ４については、Ｚ軸方向から見て、それらの少なくとも一部が相互に重なっていればよく、外周側に割り当てられた各ビアＶ１，Ｖ３，Ｖ５についても同様に、Ｚ軸方向から見て、それらの少なくとも一部が相互に重なっていればよい。

各周回部Ｃ２２〜Ｃ２５、引出し部Ｃ２１，Ｃ２６において、最上層の引出し部Ｃ２１は、約（１／２）ターン分の周回長で構成され、引出端部２３ｅ１を形成する第１の端部と、ビアＶ１を含む第２の端部とを有する。最下層の引出し部Ｃ２６は、約（５／６）ターン分の周回長で構成され、直上の周回部Ｃ２５に設けられたビアＶ５と接続される第１の端部と、引出端部２３ｅ２を形成する第２の端部とを有する。他の周回部Ｃ２２〜Ｃ２５は、それぞれ約１ターン分の周回長で構成され、直上の周回部に設けられたビア（Ｖ１〜Ｖ４）と接続される第１の端部と、直下の周回部に接続されるビア（Ｖ２〜Ｖ５）を含む第２の端部とを有する。

さらに、コイル部２３の外周縁部２３２は、磁性体部１２の長辺および短辺に平行な直線部Ｆ１，Ｆ２を有する。直線部Ｆ１は、外周縁部２３２のうち磁性体部１２の長辺に最も近接する２つの位置にそれぞれ形成され、直線部Ｆ２は、外周縁部２３２のうち磁性体部１２の短辺に最も近接する２つの位置にそれぞれ形成される。

図８Ｂに、代表例として、周回部Ｃ２２に設けられたビアＶ２と接続される第１の端部ＣＥ１と、直下の周回部Ｃ２４に接続されるビアＶ３を含む第２の端部ＣＥ２とを有する周回部Ｃ２３の平面形状を示す。

図８Ｃは、第１の端部ＣＥ１および第２の端部ＣＥ２の詳細を示す周回部Ｃ２３の要部拡大図である。

図８Ｃに示すように、第１の端部ＣＥ１および第２の端部ＣＥ２は、コイル部２３の周方向に相互に対向している。ただし、第１の端部ＣＥ１と第２の端部ＣＥ２とが重ならないようにするため、第１の端部ＣＥ１は内側を残し、外側を削られることで先端が細くなり、第２の端部ＣＥ２は内側を削り、外側を残すことで先端が細くなっている。つまり、第１の端部ＣＥ１の外周側および第２の端部ＣＥ２の内周側にはそれぞれ逃げ部ＣＲが設けられており、これにより第１および第２の端部ＣＥ１，ＣＥ２が周回部Ｃ２３の内周側および外周側で相互にオーバラップして、ターン長が最大限に確保される。また、磁性体部１２に金属磁性材料を用いる場合においては、第１の端部ＣＥ１および第２の端部ＣＥ２の最近接対向距離Ｓは、これらの絶縁耐圧を確保するため、３０μｍ以上とされる。

なお、他の周回部Ｃ２２，Ｃ２４，Ｃ２５もまた、上述と同様に構成されている。各周回部Ｃ２２〜Ｃ２５の第１の端部ＣＥ１および第２の端部ＣＥ２間の絶縁の確保は、主に酸化膜によるものである。特に、Ｓｉの成分のピークを持つ酸化膜により、耐電圧に対しても強くできる。また、部品を小型化するためには、距離Ｓは小さいほど良く、上限は、例えば１００μｍであれば良い。

以上のように構成される本実施形態のコイル部品についても、第１の実施形態と同様の作用効果を得ることができる。更に、約１ターン分の周回長を有する周回部Ｃ２２〜Ｃ２５のみでコイル部２３を形成しているため、少ない積層数で所望とするターン数のコイル部を構成することができ、コイル部品の薄型化により貢献することができる。

また、本実施形態によれば、コイル部２３の外周縁部２３２に直線部Ｆ１，Ｆ２が設けられているため、各周回部Ｃ２１〜Ｃ２６の大面積化が容易となり、これにより直流抵抗の更なる低抵抗化を実現することができる。

＜第３の実施形態＞
続いて、本発明の第３の実施形態について説明する。

図９は、本実施形態のコイル部品における部品本体３１の分解斜視図である。本実施形態は、コイル部の構成が上述の第１の実施形態と異なる。以下、第１の実施形態と異なる構成について主に説明し、第１の実施形態と同様の構成については同様の符号を付しその説明を省略または簡略化する。

部品本体３１は、直方体形状の磁性体部１２と、磁性体部１２によって覆われた螺旋状のコイル部３３とを有している。

磁性体部１２は、図９に示すように、複数の磁性体層ＭＬＵ、ＭＬ１〜ＭＬ６およびＭＬＤが高さ方向（Ｚ軸方向）に積層されて一体化された構造を有する。磁性体層ＭＬＵおよびＭＬＤは、磁性体部１２の上下のカバー層を構成し、磁性体層ＭＬ１〜ＭＬ６は、コイル部３３を含む導体層を構成する。

磁性体部１２は、第１の実施形態と同様な磁性材料で構成されるため、ここではその説明は省略する。また、部品本体３１の長辺方向に対向する２つの端面に、第１の実施形態と同様に外部電極１４，１５がそれぞれ形成される。

コイル部３３は、導電性材料で構成され、外部電極１４と電気的に接続される引出端部３３ｅ１と、外部電極１５と電気的に接続される引出端部３３ｅ２とを有する（図９参照）。コイル部３３は、導電ペーストの焼成体で構成され、本実施形態では、銀（Ａｇ）ペーストの焼成体で構成される。

コイル部３３は、磁性体部１２の内部において高さ方向（Ｚ軸方向）のまわりに螺旋状に巻回される。コイル部３３は、図９に示したように、磁性体層ＭＬ１〜ＭＬ６上にそれぞれ所定形状に形成された周回部Ｃ３２〜Ｃ３５、引出し部Ｃ３１，Ｃ３６の計６個と、周回部Ｃ３２〜Ｃ３５、引出し部Ｃ３１，Ｃ３６をＺ軸方向に接続する計５個のビアＶ１〜Ｖ５とを有し、これらが螺旋状に一体化されることで構成される。図示するコイル部３３の巻き数は、約５．５であるが、勿論これに限られない。

続いて、コイル部３３の詳細について説明する。

図１０Ａは、磁性体部１２をＺ軸方向から見たときのコイル部３３の形状を概略的に示す平面図である。上述のように、コイル部３３は、磁性体部１２の内部においてＺ軸方向のまわりに螺旋状に巻回される。

図１０Ａに示すように、コイル部３３は、Ｚ軸方向から見たとき、磁性体部１２の長辺方向を長軸とするオーバル形状に形成される。ここで、オーバル形状とは、典型的には、楕円または長円を意味し、本実施形態においてコイル部３３は、楕円またはこれに類似する概略楕円形状に形成される。特に本実施形態では、コイル部３３は、Ｚ軸方向から見て、オーバル形状の内周縁部３３１と、概略オーバル形状の外周縁部３３２とを有する。

コイル部３３は、図９に示すように、約（５／６）ターン分のコイル長を有する引出し部Ｃ３１と、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部Ｃ３２〜Ｃ３５と、約（２／３）ターン分のコイル長を有する引出し部Ｃ３６とをＺ軸方向に間隔をおいて配置される。各周回部Ｃ３２〜Ｃ３５、引出し部Ｃ３１，Ｃ３６は、磁性体部１２の長辺を長軸とし、その短辺を短軸とする部分楕円形状を有し、それらの軸心は相互に共通であり、各周回部Ｃ３２〜Ｃ３５、引出し部Ｃ３１，Ｃ３６の長軸−短軸比もそれぞれにおいて同一又はほぼ同一とされる。各周回部Ｃ３２〜Ｃ３５は、Ｚ軸方向から見たとき、ほぼ同一軌道上で重なっている部分と、異なる２つの軌道上の部分とが存在しており、コイル部３３は２つの周回軌道を持つ。

ビアＶ１〜Ｖ５は、上下に隣接する周回部の一端部または両端部にそれぞれ電気的に接続される。これにより、コイル部３３は、一方の引出端部３３ｅ１と他方の引出端部３３ｅ２との間でＺ軸方向まわりに巻回される螺旋状の導体パターンを構成している。

本実施形態においてビアＶ１〜Ｖ５は、図１０Ａに示すように、Ｚ軸方向から見て複数の周回部Ｃ３２〜Ｃ３５、引出し部Ｃ３１，Ｃ３６を２つの位置で、Ｚ軸方向に交互に電気的に接続する。ビアＶ１〜Ｖ５は、Ｚ軸方向から見て２つの周回位置上に内周側および外周側に各々偏って配置されており、これら内周側および外周側の２つの位置に、ビアＶ１，Ｖ３，Ｖ５およびビアＶ２、Ｖ４がそれぞれ割り当てられている。なお、内周側に割り当てられた各ビアＶ１，Ｖ３，Ｖ５については、Ｚ軸方向から見て、それらの少なくとも一部が相互に重なっていればよく、外周側に割り当てられた各ビアＶ２，Ｖ４についても同様に、Ｚ軸方向から見て、それらの少なくとも一部が相互に重なっていればよい。

各周回部Ｃ３１〜Ｃ３６において、最上層の引出し部Ｃ３１は、約（５／６）ターン分の周回長で構成され、引出端部３３ｅ２を形成する第１の端部と、ビアＶ１を含む第２の端部とを有する。最下層の引出し部Ｃ２６は、約（２／３）ターン分の周回長で構成され、直上の周回部Ｃ３５に設けられたビアＶ５と接続される第１の端部と、引出端部３３ｅ１を形成する第２の端部とを有する。他の周回部Ｃ３２〜Ｃ３５は、それぞれ約１ターン分の周回長で構成され、直上の周回部に設けられたビア（Ｖ１〜Ｖ４）と接続される第１の端部と、直下の周回部に接続されるビア（Ｖ２〜Ｖ５）を含む第２の端部とを有する。

さらに、コイル部３３の外周縁部３３２は、磁性体部１２の長辺および短辺に平行な直線部Ｆ１，Ｆ２を有する。直線部Ｆ１は、外周縁部３３２のうち磁性体部１２の長辺に最も近接する２つの位置にそれぞれ形成され、直線部Ｆ２は、外周縁部３３２のうち磁性体部１２の短辺に最も近接する２つの位置にそれぞれ形成される。

図１０Ｂに、代表例として、周回部Ｃ３２に設けられたビアＶ２と接続される第１の端部ＣＥ１と、直下の周回部Ｃ３４に接続されるビアＶ３を含む第２の端部ＣＥ２とを有する周回部Ｃ３３の平面形状を示す。

図１０Ｃは、第１の端部ＣＥ１および第２の端部ＣＥ２の詳細を示す周回部Ｃ３３の要部拡大図である。

図１０Ｃに示すように、第１の端部ＣＥ１および第２の端部ＣＥ２は、コイル部３３の周方向に相互に対向している。周回部Ｃ３３において、第１の端部ＣＥ１は、コイル部３３の短軸に平行に延びる直線部Ｆ２の先端部であって、概略楕円形状の外周縁部３３２よりも外方側に位置している。そして、第１の端部ＣＥ１の内周側には、第２の端部ＣＥ２との接触を回避するための逃げ部ＣＲが設けられている。これにより、第１および第２の端部ＣＥ１，ＣＥ２が周回部Ｃ３３の内周側および外周側で相互にオーバラップして、ターン長が最大限に確保される。また、磁性体部１２に金属磁性材料を用いる場合においては、第１の端部ＣＥ１および第２の端部ＣＥ２の最近接対向距離Ｓは、これらの絶縁耐圧を確保するため、３０μｍ以上とされる。また、部品を小型化するためには、距離Ｓは小さいほど良く、上限は、例えば１００μｍであれば良い。

他の周回部Ｃ３２，Ｃ３４，Ｃ３５もまた、上述と同様に構成されている。特に、周回部Ｃ３２，Ｃ３４については、第２の端部（ＣＥ２）がコイル部３３の長軸に平行に延びる直線部（Ｌ１）の先端部に設けられ、その内周側に、第１の端部（ＣＥ１）との接触を回避するための逃げ部（ＣＲ）が設けられる点で、周回部Ｃ３３，Ｃ３５の構成と相違する（図９参照）。各周回部Ｃ３２〜Ｃ３５の第１の端部ＣＥ１および第２の端部ＣＥ２間の絶縁の確保は、主に酸化膜によるものである。特に、Ｓｉの成分のピークを持つ酸化膜により、耐電圧に対しても強くできる。

以上のように構成される本実施形態のコイル部品についても、第１の実施形態と同様の作用効果を得ることができる。更に、約１ターン分の周回長を有する周回部Ｃ３２〜Ｃ３５は複数層にわたり連続しており、特に本実施形態では引出し部Ｃ３１、Ｃ３６以外を周回部Ｃ３２〜Ｃ３５のみでコイル部３３を形成しているため、少ない積層数で所望とするターン数のコイル部を構成することができ、コイル部品の薄型化により貢献することができる。

また、本実施形態によれば、コイル部３３の外周縁部３３２に直線部Ｆ１，Ｆ２が設けられているため、各周回部Ｃ３１〜Ｃ３６のパターン幅を最大限大きくすることができ、これにより直流抵抗の更なる低抵抗化を実現することができる。

一方、本実施形態において、コイル部３３の外周縁部３３２は、１つのコーナ部が直角に折れ曲がった角部を有する概略楕円形状に形成されている（図１０Ａ参照）。周回部の一端部を他端部よりも外周側に張り出すように構成することで、両端部が相互に近接した位置に各々を配置することが可能となる。これにより各周回部のターン長を最大限に確保しつつ、ビアＶ１〜Ｖ５の設計自由度を高めることができる。コイル部３３の外周縁部３３２に設けられる角部は１つに限られず、２つ以上であってもよい。

また、楕円形状の外周縁部に直線部Ｆ１，Ｆ２が設けられたコイル部３３０の概略平面形状を図１１に示す。図１１に示す例では、磁性体部１２の長辺方向における磁性体部１２の端面とコイル部３３０との間の距離（Ｔ１）を、磁性体部１２の短辺方向における磁性体部１２の側面とコイル部３３０との間の距離（Ｔ２）よりも大きくとることができる。このため、磁性体部１２を構成する材料に金属磁性粒子が用いられる場合においても、外部電極１４，１５とコイル部３３０との間に所望とする絶縁耐圧を確保することが可能となる。

具体的には、距離（Ｔ１）を例えば８０μｍ以上とすることで、磁性体部１２の端面とコイル部３３０との間の最近接対向距離が確保されることになる。また、Ｓｉの成分のピークを持つ酸化膜により磁性体部１２を形成する場合は、Ｓｉの成分のピークを持つ酸化膜が高い絶縁と、耐電圧も強いため、距離（Ｔ１）を例えば５０μｍ以上とすることができる。
なお、このような構成は、上述の部品本体１１，２１，３１についても同様に適用可能である。

さらに、上述のようにリン酸系の酸化物の形成処理が施されるため、磁性体部１２の内部の絶縁耐圧も高まり、これにより上記酸化物の形成処理を施さない場合と比較して、上記距離（Ｔ１），（Ｔ２）を小さくすることができる。本発明者らの実験によれば、上記酸化物の形成処理を施さない場合、１ｋＶの静電気耐圧（ＥＳＤ：electrostatic discharge）により絶縁破壊を起こさない距離（Ｔ１），（Ｔ２）の下限は５０μｍであったのに対して、上記酸化物の形成処理を施した場合、距離（Ｔ１）の下限を、３０μｍにまで小さくできることが確認された。

続いて、本発明の実施例について説明する。

（実施例１）
以下の手順でコイル部品を作製した。

磁性材料として、ＦｅＣｒＳｉ系の金属磁性粒子を含む磁性ペーストから形成された複数の磁性体層を作製した。金属磁性粒子におけるＣｒ及びＳｉの組成は、４．５Ｃｒ３Ｓｉ（Ｃｒ：４．５ｗｔ％、Ｓｉ：３ｗｔ％、残り：Ｆｅの合計１００ｗｔ％）とした。金属磁性粒子は、平均粒径が２μｍのものと６μｍのものを用意した。

コイル部は、磁性体層の表面に所定の厚みで印刷したＡｇペーストで形成した。コイル部は、第１の実施形態と同様の楕円形状とし、図３に示すように、約（５／６）ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は７．５ターンとした。各周回部の間に位置する磁性体層の厚みは１０μｍ、それを構成する金属磁性粒子の平均粒径は２μｍとし、それ以外の磁性体層（上下のカバー層）の厚みは２５μｍ、それを構成する金属磁性粒子の平均粒径は６μｍとした。

上述のように構成された磁性体層の積層体（磁性体部）を部品本体サイズに切断し、３００℃での熱処理（脱脂プロセス）及び７００℃での熱処理（酸化物膜形成プロセス）を施すことで、長さ２ｍｍ、幅１．２ｍｍ、高さ０．６ｍｍの磁性体部を作製した。そして、引出し部の端面が露出する磁性体部の両端部にＡｇペーストからなる外部電極の下地層を形成した。そして、磁性体部の樹脂含浸処理を行った後、外部電極の下地層にＮｉ，Ｓｎめっきを施した。

コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部（磁性体部の長辺及び短辺に平行な直線部。なお、表１の「直線部」には、直線部を設けない場合は「無」と示し、直線部を設ける場合はその数を示している。以下同じ）を設けなかった。コイル部の外周縁部における長軸方向の端部と磁性体部の短辺部との距離（Ｔ１）を７０μｍ、外周縁部における短軸方向の端部と磁性体部の長辺部との距離（Ｔ２）を７０μｍ、各周回部の両端部の最近接対向距離（Ｓ）を１００μｍとした。これらを基に、コイル部の内周縁部の長軸方向及び短軸方向の長さと、コイル軸方向から見た各周回部の重なり部分から求められる周回軌道の占める面積（Ｓ２）とその周回軌道の内側のコアとなる領域の面積（Ｓ１）との面積比（Ｓ２／Ｓ１）をシミュレーションにより求めた。その結果を作製条件とともに表１に示す。

以上のようにして作製したコイル部品の電流特性と耐電圧特性を評価した。それらの結果を表１に示す。

電流特性の測定には、ＬＣＲメータを用い、測定周波数を１ＭＨｚに設定し、直流電流を印加する前のインダクタンス値を初期値とした。そして、直流電流を印加し、初期値からインダクタンス値が３０％低下した直流電流値を求め、この値を電流特性の数値とした。使用する機器は４２８５Ａ（キーサイト・テクノロジーズ・インク製）とした。

耐電圧特性は、粒子静電気耐電圧試験で評価した。粒子静電気耐圧試験は、静電気放電（ＥＳＤ：electrostatic discharge）試験により試料に電圧を印加し、前後での特性変化の有無によって行った。試験条件には人体モデル（ＨＢＭ：human body model）を用い、ＩＥＣ６１３４０−３−１規格に準じて行う。以下に詳細は試験方法について述べる。

まず、インピーダンスアナライザーを用いて、試料であるコイル部品の１０ＭＨｚにおけるＱ値を求め、初期値（試験前）とした。次に、放電容量１００ｐＦ、放電抵抗１．５ｋΩ、試験電圧１ｋＶ、パルス印加数を両極各１回の条件にて電圧を印加し、試験を実施した。この後、再度Ｑ値を求め、得られた試験後の数値が初期値の７０％以上のものを良品、７０％未満のものを不合格と判断し、各３個の評価において全て良品の場合のみＯＫとし、この結果を上記表中にはＯＫの場合を「Ａ」とし、ＮＧの場合を「Ｂ」として表１に記した。使用する機器はＥ４９９０Ａ（キーサイト・テクノロジーズ・インク製）とした。

（実施例２）
コイル部の構成を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第２の実施形態と同様の楕円形状とし、図７に示すように、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は６．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部を設けなかった。距離（Ｔ１）は７０μｍ、距離（Ｔ２）は７０μｍ、距離（Ｓ）は７０μｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例３）
コイル部の構成を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第２の実施形態と同様の楕円形状とし、図７に示すように、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は６．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には４つの直線部（図６参照。以下同じ）を設けた。距離（Ｔ１）は７０μｍ、距離（Ｔ２）は７０μｍ、距離（Ｓ）は６０μｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例４）
コイル部の構成を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第２の実施形態と同様の楕円形状とし、図７に示すように、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は６．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には４つの直線部を設けた。距離（Ｔ１）は７５μｍ、距離（Ｔ２）は７５μｍ、距離（Ｓ）は７０μｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例５）
コイル部の構成及び磁性体部の絶縁処理方法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第２の実施形態と同様の楕円形状とし、図７に示すように、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は６．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部を設けなかった。距離（Ｔ１）は３０μｍ、距離（Ｔ２）は３０μｍ、距離（Ｓ）は２５μｍとした。
磁性体部の絶縁処理として、樹脂含浸処理の後、リン酸塩処理を行った。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例６）
コイル部の構成を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第３の実施形態と同様の楕円形状とし、図９に示すように、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は６．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には４つの直線部を設けた。距離（Ｔ１）は７０μｍ、距離（Ｔ２）は７０μｍ、距離（Ｓ）は６０μｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例７）
コイル部の構成を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、角丸長方形状とし、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は６．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は角丸長方形状であり、外周縁部には４つの直線部を設けた。距離（Ｔ１）は７０μｍ、距離（Ｔ２）は７０μｍ、距離（Ｓ）は６０μｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例８）
コイル部の構成及び磁性体部の寸法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第１の実施形態と同様の楕円形状とし、約（５／６）ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は１０．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部を設けなかった。距離（Ｔ１）は６０μｍ、距離（Ｔ２）は６０μｍ、距離（Ｓ）は１００μｍとした。
磁性体部の寸法は、長さ１．６ｍｍ、幅０．８ｍｍ、高さ０．５ｍｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例９）
コイル部の構成及び磁性体部の寸法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第３の実施形態と同様の楕円形状とし、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は９．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部を設けなかった。距離（Ｔ１）は６０μｍ、距離（Ｔ２）は６０μｍ、距離（Ｓ）は７０μｍとした。
磁性体部の寸法は、長さ１．６ｍｍ、幅０．８ｍｍ、高さ０．５ｍｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例１０）
コイル部の構成及び磁性体部の寸法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第３の実施形態と同様の楕円形状とし、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は９．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には４つの直線部を設けた。距離（Ｔ１）は７５μｍ、距離（Ｔ２）は７５μｍ、距離（Ｓ）は７０μｍとした。
磁性体部の寸法は、長さ１．６ｍｍ、幅０．８ｍｍ、高さ０．５ｍｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例１１）
コイル部の構成、磁性体部の寸法及び絶縁処理方法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第３の実施形態と同様の楕円形状とし、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は９．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部を設けなかった。距離（Ｔ１）は４０μｍ、距離（Ｔ２）は４０μｍ、距離（Ｓ）は２５μｍとした。
磁性体部の寸法は、長さ１．６ｍｍ、幅０．８ｍｍ、高さ０．５ｍｍとした。
磁性体部の絶縁処理として、樹脂含浸処理の後、リン酸塩処理を行った。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例１２）
コイル部の構成、磁性体部の組成及び寸法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第３の実施形態と同様の楕円形状とし、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は９．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部を設けなかった。距離（Ｔ１）は６０μｍ、距離（Ｔ２）は６０μｍ、距離（Ｓ）は７０μｍとした。
磁性体部を構成するＦｅＣｒＳｉ系金属磁性粒子におけるＣｒ及びＳｉの組成を、３Ｃｒ４Ｓｉ（Ｃｒ：３ｗｔ％、Ｓｉ：４ｗｔ％、残り：Ｆｅの合計１００ｗｔ％）とした。
磁性体部の寸法は、長さ１．６ｍｍ、幅０．８ｍｍ、高さ０．５ｍｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例１３）
コイル部の構成、磁性体部の組成及び寸法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第３の実施形態と同様の楕円形状とし、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は９．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部を設けなかった。距離（Ｔ１）は６０μｍ、距離（Ｔ２）は６０μｍ、距離（Ｓ）は７０μｍとした。
磁性体部を構成するＦｅＣｒＳｉ系金属磁性粒子におけるＣｒ及びＳｉの組成を、２Ｃｒ６．５Ｓｉ（Ｃｒ：２ｗｔ％、Ｓｉ：６．５ｗｔ％、残り：Ｆｅの合計１００ｗｔ％）とした。
磁性体部の寸法は、長さ１．６ｍｍ、幅０．８ｍｍ、高さ０．５ｍｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例１４）
コイル部の構成、磁性体部の組成及び寸法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第３の実施形態と同様の楕円形状とし、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は９．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部を設けなかった。距離（Ｔ１）は６０μｍ、距離（Ｔ２）は６０μｍ、距離（Ｓ）は７０μｍとした。
磁性体部を構成するＦｅＣｒＳｉ系金属磁性粒子におけるＣｒ及びＳｉの組成を、１．５Ｃｒ８Ｓｉ（Ｃｒ：１．５ｗｔ％、Ｓｉ：８ｗｔ％、残り：Ｆｅの合計１００ｗｔ％）とした。
磁性体部の寸法は、長さ１．６ｍｍ、幅０．８ｍｍ、高さ０．５ｍｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例１５）
コイル部の構成、磁性体部の組成及び寸法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第３の実施形態と同様の楕円形状とし、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は９．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部を設けなかった。距離（Ｔ１）は６０μｍ、距離（Ｔ２）は６０μｍ、距離（Ｓ）は７０μｍとした。
磁性体部を構成するＦｅＣｒＳｉ系金属磁性粒子におけるＣｒ及びＳｉの組成を、１．５Ｃｒ１０Ｓｉ（Ｃｒ：１．５ｗｔ％、Ｓｉ：１０ｗｔ％、残り：Ｆｅの合計１００ｗｔ％）とした。
磁性体部の寸法は、長さ１．６ｍｍ、幅０．８ｍｍ、高さ０．５ｍｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例１６）
コイル部の構成、磁性体部の組成及び寸法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第３の実施形態と同様の楕円形状とし、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は９．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部を設けなかった。距離（Ｔ１）は６０μｍ、距離（Ｔ２）は６０μｍ、距離（Ｓ）は７０μｍとした。
磁性体部を構成する磁性材料をＦｅＡｌＳｉ系金属磁性粒子とし、そのＡｌ及びＳｉの組成を、２Ａｌ６．５Ｓｉ（Ａｌ：２ｗｔ％、Ｓｉ：６．５ｗｔ％、残り：Ｆｅの合計１００ｗｔ％）とした。
磁性体部の寸法は、長さ１．６ｍｍ、幅０．８ｍｍ、高さ０．５ｍｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例１７）
コイル部の構成及び磁性体部の寸法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、第２の実施形態と同様の楕円形状とし、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は９．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は楕円形状であり、外周縁部には直線部を設けなかった。距離（Ｔ１）は６０μｍ、距離（Ｔ２）は６０μｍ、距離（Ｓ）は７０μｍとした。
磁性体部の寸法は、長さ１．６ｍｍ、幅０．８ｍｍ、高さ０．５ｍｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（実施例１８）
コイル部の構成及び磁性体部の寸法を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、角丸長方形状とし、約１ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は９．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は角丸長方形状であり、外周縁部にはその長軸に平行な２つの直線部を設けた。距離（Ｔ１）は６０μｍ、距離（Ｔ２）は６０μｍ、距離（Ｓ）は７０μｍとした。
磁性体部の寸法は、長さ１．６ｍｍ、幅０．８ｍｍ、高さ０．５ｍｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（比較例１）
コイル部の構成を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、約（５／６）ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は７．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は、矩形状とした。距離（Ｔ１）は１６０μｍ、距離（Ｔ２）は１６０μｍ、距離（Ｓ）は４００μｍとした。
なお、磁性体部は、樹脂含浸処理もリン酸塩処理も行わなかった。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（比較例２）
コイル部の構成を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、約（５／６）ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は７．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は、矩形状とした。距離（Ｔ１）は５０μｍ、距離（Ｔ２）は５０μｍ、距離（Ｓ）は５００μｍとした。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

（比較例３）
コイル部の構成を除き、実施例１と同様な手法でコイル部品を作製し、その電流特性と耐電圧特性を評価した。
コイル部は、約（５／６）ターン分のコイル長を有する複数の周回部と、所定のコイル長を有する引出し部とをコイル軸方向に積層することで作製した。コイル部のターン数は１０．５ターンとした。コイル軸方向から見たコイル部の内周縁部及び外周縁部は、矩形状とした。距離（Ｔ１）は１２０μｍ、距離（Ｔ２）は１２０μｍ、距離（Ｓ）は５０μｍとした。
なお、磁性体部は、樹脂含浸処理もリン酸塩処理も行わなかった。
コイル部品の作製条件、及びその電流特性と耐電圧特性の評価結果を表１に示す。

一般に、製品高さが０．６５ｍｍ以下のコイル部品においては、内部導体（コイル部）を形成するエリアが少なくなるため、所望とする電気的特性を確保することが難しくなっている。その一方で、この種のコイル部品においては、直流抵抗の更なる低下が求められている。上述の実施例１〜１８及び比較例１〜３に係るコイル部品は、主として、コイル軸方向から見たコイル部の形状が相違する。特に、実施例１〜１８に係るコイル部は少なくとも内周縁部がオーバル形状である点で共通し、比較例１〜３に係るコイル部は、ほぼ矩形状に形成される。

ここで、比較例１，３に係るコイル部品は、磁性体部に従来からあるフェライトを用いた場合の設計をベースにしたものであり、磁気飽和を優先するため大きな面積比（Ｓ２／Ｓ１）が得られる形状に設計される。一方、比較例２に係るコイル部品は、磁性体部に金属磁性材料を用いた場合の設計をベースとしたものである。金属磁性材料は、フェライトよりも磁気飽和に余裕があることから、比較例２は、比較例１，３よりも導体の幅を広くし、導体面積を大きくすることで、低抵抗化を狙ったものである。その結果、比較例１，３ではいずれも比較例２より直流抵抗値が高い。また比較例２では、距離（Ｔ１），（Ｔ２）を小さくしたことで、絶縁破壊を生じる結果であった。

これに対して、実施例１，２に係るコイル部品は、コイル部の内周縁部が楕円形状に形成されているため、周回軌道の長さが短くなるとともに、磁束密度の集中が緩和されるため、比較例１と比べて、低抵抗化（直流抵抗の低下）と高電流化（直流重畳特性の向上）を図れることになる。

実施例３，４に係るコイル部品は、コイル部の外周縁部に直線部を設けることで、実施例１よりも更に低抵抗化を図ることができ、実施例２よりも更に高電流化を図ることができる。

実施例５に係るコイル部品は、磁性体部の絶縁処理として、樹脂含浸とともにリン酸塩処理を施しているため、絶縁性だけでなく、耐湿性を向上させることができる。また、実施例５によれば、実施例３よりも低抵抗化を図ることができる。

実施例３と実施例６は、周回部の形状が異なるのみであるが、実施例６の方が実施例３と比べて、良好な直流重畳特性が得られることが確認された。

実施例３と実施例７とを比較すると、周回部の形状は異なるものの、ほぼ同様な電気特性が得られることから、周回部の形状として楕円と角丸長方形とでは差がないことが確認された。

次に、実施例８〜１８に係るコイル部品は、実施例１〜７に係るコイル部品よりも更に小さい磁性体部寸法を有する。これと同じ製品サイズの比較例３と比べると、実施例８〜１８に係るコイル部品によれば、比較例３に係るコイル部品よりも直流抵抗の低減を図れることが確認された。

特に、実施例１０に係るコイル部品によれば、比較例３と比べて、低抵抗化（直流抵抗の低下）と高電流化（直流重畳特性の向上）を図れることになる。

実施例１１に係るコイル部品は、磁性体部の絶縁処理として、樹脂含浸とともにリン酸塩処理を施しているため、絶縁性だけでなく、耐湿性を向上させることができる。また、実施例１１によれば、実施例１０よりも低抵抗化を図ることができる。

実施例１２〜１５は、磁性体部のリン酸塩処理を行わず、金属磁性粒子としてＳｉ含有量の多いものを用いたものである。リン酸塩処理工程を行うことなく、Ｓｉの酸化膜を安定的に形成することで絶縁性および耐湿性を向上させつつ、直流抵抗の低抵抗化を図ることが可能となる。

なお、Ｓｉが１０ｗｔ％以上になると金属磁性粒子の硬度は急激に高くなることから、磁性体層の充填率の低下を生じさせるおそれがある。このため、金属磁性粒子に含まれるＳｉとＭとＦｅに関しては、Ｓｉ／Ｍを１より大きく、Ｆｅを８５〜９５．５ｗｔ％とすることで、直流抵抗の低抵抗化に望ましい範囲となる。

実施例１６に係るコイル部品は、金属磁性粒子にＦｅＡｌＳｉを用いた以外は、実施例１２と同一の構成であり、実施例１２と同様の電流特性が得られることが確認された。

実施例１７に係るコイル部品は、実施例９〜１６とは周回部の形状を異ならせたものであるが、実施例９〜１６と同様の直流抵抗値が得られことが確認された。

実施例９と実施例１８とを比較すると、実施例１８は、実施例９よりも直流抵抗の低抵抗化、直流重畳電流の高電流化を図ることができる。このことから、周回部の形状として楕円と角丸長方形とでは差があることが確認された。

さらに実施例２〜６より、第２の実施形態と第３の実施形態により特性の違いが見られることが認された。第２の実施形態であるひとつの周回軌道を持つコイル部品（実施例２〜５）の場合は、面積比（Ｓ２／Ｓ１）の値を０．８５以上とすることで、直流重畳特性を落とすことなく、直流抵抗のより低抵抗化を図ることができる。一方、第３の実施形態である２つの周回軌道を持つコイル部品（実施例６）の場合は、面積比（Ｓ２／Ｓ１）の値を０．８４より小さくすることで、直流重畳特性を落とすことなく、より低抵抗とすることができる。これは、金属磁性材料により積層タイプのコイル部品を作る場合の設計的な特長である。

なお、以上の実施例については、各周回部を形成する導体をそれぞれ同じターン分の周回長の組み合わせで行っているが、同じターン分の周回長の導体を複数層にわたり連続していれば良く、一部に異なるターン分の周回長の導体を組み合わせても良い。例えば、約１ターン分の周回長の導体を複数層組み合わせた上に、約（１／２）ターンを加えても同じような効果が得られる。

以上のように、本実施例によれば、低抵抗化と高い電流特性が得られることがわかる。しかも、高さ寸法を変えることなく、これまで以上に高いインダクタンスを得る場合にも使える。特に、詳細は省略するが、小型化（部品寸法の長さＬ、幅Ｗが小さい）及び薄型化（高さＨが小さい）するほど効果は大きく、長さ１．０ｍｍ、幅０．５ｍｍ、高さ０．５５ｍｍのような小型化しても高い性能を得ることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態にのみ限定されるものではなく種々変更を加え得ることは勿論である。

例えば以上の実施形態では、外部電極１４，１５は、部品本体１１の長辺方向に対向する２つの端面に設けられたが、これに限られず、部品本体１１の短辺方向に対向する２つの側面に設けられてもよい。

また、以上の実施形態では、磁性体部１２が金属磁性粒子を主体とする磁性材料で構成される例について説明したが、これに代えて、フェライト材料で構成されてもよい。

さらに以上の第２の実施形態において、周回部Ｃ２３の第１の端部ＣＥ１は、図８Ｃに示すような形状に形成されたが、これに限られず、例えば図１２に示すように、ビアＶ２が接続される第１の端部ＣＥ１の内周側を周回部の内周縁部よりも内側に突出させた形状であっても構わない。部品の小型化を図る上では、周回部を形成する導体幅は相対的に狭くなってしまうため、図１２のようにビア接続部の一部を周回部軌道からはみださせることで、ビア接続の安定性を確保することができる。また、この形状により周回部の更なる低抵抗化を図ることが可能となる。

１０…コイル部品
１１，２１，３１…部品本体
１２…磁性体部
１３，２３，３３，３３０…コイル部
１４，１５…外部電極
Ｃ１１，Ｃ１７，Ｃ２１，Ｃ２６，Ｃ３１，Ｃ３６…引出し部
Ｃ１２〜Ｃ１６、Ｃ２２〜Ｃ２５、Ｃ３２〜Ｃ３５…周回部
Ｖ１〜Ｖ６…ビア

Claims (8)

1. 磁性材料で構成された直方体形状の磁性体部と、
   前記磁性体部の内部において一軸まわりに巻回され、導電性材料で構成されたコイル部と、
   前記磁性体部に設けられ、前記コイル部と電気的に接続される一対の外部電極と
   を具備し、
   前記コイル部は、前記一軸方向から見たとき、前記磁性体部の長辺方向を長軸とする楕円または角丸長方形状の内周縁部と、前記磁性体部の長辺および短辺に平行な４つの直線部を有するオーバル形状の外周縁部とを含む、１ターン分に相当する長さの複数の周回部と、前記一軸方向に隣接する前記周回部の間を電気的に接続する複数のビアとを有し、
   前記４つの直線部は、前記磁性体部の長辺に近接する２つの位置と、前記磁性体部の短辺に近接する２つの位置にそれぞれ形成されており、
   前記複数のビアは、前記一軸方向から見たとき、前記コイル部の周回軌道上であって、前記周回部のパターン幅に相当する幅内において当該幅方向に隣接して配置される
   コイル部品。
2. 請求項１に記載のコイル部品であって、
   前記外周縁部は、前記内周縁部と相似形ではなく、前記内周縁部との間隔が一定ではない
   コイル部品。
3. 請求項１又は２に記載のコイル部品であって、
   前記周回部は、前記コイル部の周方向に相互に対向し、かつ、前記コイル部の内周側および外周側で相互にオーバラップする第１の端部および第２の端部を有し、前記複数のビアは、前記第１の端部および前記第２の端部にそれぞれ設けられる
   コイル部品。
4. 請求項３に記載のコイル部品であって、
   前記磁性体部は、金属磁性粒子を含む磁性材料で構成され、
   前記一軸方向と直交する平面内における前記第１の端部と前記第２の端部との最近接対向距離は、３０μｍ以上１００μｍ以下である
   コイル部品。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載のコイル部品であって、
   前記磁性体部の長辺方向の端部と前記周回部との最近接対向距離は、前記磁性体部の短辺方向の端部と前記周回部との最近接対向距離よりも大きく、前記一対の外部電極が少なくとも前記長辺方向の端部にある
   コイル部品。
6. 請求項５に記載のコイル部品であって、
   前記磁性体部の長辺方向の端部と前記周回部との最近接対向距離は、５０μｍ以上７０μｍ以下である
   コイル部品。
7. 請求項１〜６のいずれか１つに記載のコイル部品であって、
   前記磁性体部は、前記磁性材料の間に含浸された樹脂材料を含む
   コイル部品。
8. 請求項１〜７のいずれか１つに記載のコイル部品であって、
   前記磁性体部は、前記磁性材料の間にリン元素をさらに含む
   コイル部品。

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