JP6621056B2 - リアクトル、およびリアクトルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、リアクトル、およびリアクトルの製造方法に関する。

特許文献１には、巻線を巻回してなる巻回部を有するコイルと、閉磁路を形成する磁性コアとを備え、ハイブリッド自動車のコンバータの構成部品などに利用されるリアクトルが開示されている。磁性コアは、巻回部の内部に配置される内側コア部と、巻回部の外部に配置される外側コア部と、に分けることができる。内側コア部は、互いに離隔された複数のコア片で構成され、各コア片の外周面とコイルの巻回部の内周面とは、インシュレーターの筒状部（内側介在部材）によって離隔されている。

特開２０１３−１２８０８４号公報

巻回部と内側コア部とを一体化するために巻回部の内部に樹脂を充填する場合、巻回部の中心と内側コア部の中心とがズレ易く、巻回部の内周面と内側コア部の外周面との間に配置される樹脂の厚みにバラツキが生じる恐れがある。樹脂の厚みが不十分であると、リアクトルの使用時の振動などによって、樹脂の厚みが不十分な部分が損傷する恐れがある。

本開示は、巻回部の内周面と内側コア部の外周面との間に配置される樹脂の厚みのバラツキが小さいリアクトルを提供することを目的の一つとする。また、本開示は、巻回部の内周面と内側コア部の外周面との間に配置される樹脂の厚みのバラツキが小さいリアクトルを作製するリアクトルの製造方法を提供することを目的の一つとする。

本開示のリアクトルは、
巻回部を有するコイルと、
前記巻回部の内部に配置される内側コア部と前記巻回部の外部に配置される外側コア部とを有する磁性コアと、
前記巻回部の内周面と前記内側コア部の外周面との間に介在される内側介在部材とを備え、
前記内側コア部が、互いに離隔された複数のコア片を備えるリアクトルであって、
前記巻回部の内周面と前記内側コア部の外周面との間に充填される内側樹脂部を備え、
前記内側介在部材は、前記巻回部の軸方向から見たときに前記内側介在部材に対して偏心した位置に前記コア片を保持するコア保持部を備え、
前記巻回部の軸方向から見たときの前記内側介在部材の中心から前記コア片の中心に向う方向をズレ方向としたとき、前記ズレ方向側における前記巻回部の内周面と前記内側介在部材の外周面との離隔距離が、前記ズレ方向の反対側における前記巻回部の内周面と前記内側介在部材の外周面との離隔距離よりも大きい。

本開示のリアクトルの製造方法は、
巻回部を有するコイルに磁性コアを組付ける組付工程と、前記巻回部の内部に樹脂を充填する充填工程と、を備えるリアクトルの製造方法であって、
前記リアクトルは、本開示のリアクトルであり、
前記組付工程では、前記内側介在部材に前記コア片を保持させた第一組物を前記巻回部の内部に配置し、
前記充填工程では、前記巻回部の軸方向端面の開口部における前記ズレ方向側の位置から前記樹脂を充填し、前記第一組物を前記ズレ方向の反対側に寄せる。

本開示のリアクトルは、巻回部の内周面と内側コア部の外周面との間に配置される樹脂の厚みのバラツキが小さいリアクトルである。

本開示のリアクトルの製造方法は、巻回部の内周面と内側コア部の外周面との間に配置される樹脂の厚みのバラツキが小さいリアクトルを作製することができる。

実施形態１のリアクトルの斜視図である。 図１のリアクトルを、紙面右側の巻回部の位置で縦断した縦断面図である 実施形態１のリアクトルに備わる組合体の一部を示す分解斜視図である。 実施形態１のリアクトルに備わる組合体を外側コア部の外方側から見た概略図である。 内側コア部を構成するコア片と、内側介在部材を構成する分割片の分解斜視図である。 内側介在部材の端部分割片に対するコア片の嵌め込み状態を説明する一部断面図である。 内側介在部材の中間分割片に対するコア片の嵌め込み状態を説明する一部断面図である。 コイルの巻回部の内部における分割片とコア片の配置状態を説明する一部断面図である。 実施形態１のリアクトルの製造方法を説明する説明図である。 実施形態１のリアクトルを製造する際の巻回部の内部における内側介在部材とコア片で構成される第一組物の移動状態を説明する説明図である。 実施形態２のリアクトルに備わる組合体の一部を示す分解斜視図である。 実施形態３のリアクトルに備わる組合体の一部を示す分解斜視図である。

・本発明の実施形態の説明
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。

＜１＞実施形態に係るリアクトルは、
巻回部を有するコイルと、
前記巻回部の内部に配置される内側コア部と前記巻回部の外部に配置される外側コア部とを有する磁性コアと、
前記巻回部の内周面と前記内側コア部の外周面との間に介在される内側介在部材とを備え、
前記内側コア部が、互いに離隔された複数のコア片を備えるリアクトルであって、
前記巻回部の内周面と前記内側コア部の外周面との間に充填される内側樹脂部を備え、
前記内側介在部材は、前記巻回部の軸方向から見たときに前記内側介在部材に対して偏心した位置に前記コア片を保持するコア保持部を備え、
前記巻回部の軸方向から見たときの前記内側介在部材の中心から前記コア片の中心に向う方向をズレ方向としたとき、前記ズレ方向側における前記巻回部の内周面と前記内側介在部材の外周面との離隔距離が、前記ズレ方向の反対側における前記巻回部の内周面と前記内側介在部材の外周面との離隔距離よりも大きい。

上記構成のリアクトルでは、コイルの巻回部の内部に配置されるコア片は内側介在部材に保持されている。コア片は、内側介在部材のコア保持部によって内側介在部材に対して偏心した位置に保持されており、コア片を保持した内側介在部材は、巻回部の内部におけるコア片のズレ方向の反対側に寄った状態となっている。つまり、巻回部の軸方向から見たコア片の中心（内側コア部の中心）は、巻回部の中心に近い位置に配置される。そのため、巻回部の内周面と、内側コア部の外周面のうち、内側介在部材に覆われることなく露出する部分と、の間に配置される内側樹脂部の厚みのバラツキが少なく、リアクトルの使用時の振動などによって内側樹脂部に損傷が生じ難い。

＜２＞実施形態に係るリアクトルとして、
前記内側介在部材は、前記巻回部の軸方向に離隔して配置される複数の分割片を備え、
前記分割片は、前記コア片の前記軸方向の端部を収納する枠部と、前記枠部に一体に設けられる前記コア保持部と、を備える形態を挙げることができる。

内側介在部材を複数の分割片で構成することで、内側介在部材にコア片を組付け易くできる。また、内側介在部材を一体物で構成するよりも、内側介在部材の形状を簡素化できるので、内側介在部材を製造し易い。

＜３＞実施形態に係るリアクトルとして、
前記コア片は、前記巻回部の内周面に対向する４つのコイル対向面を備える直方体状であり、
前記内側介在部材は、隣り合う二つの前記コイル対向面の角部をそれぞれ支持する前記コア保持部を備え、
前記ズレ方向側にある前記コア保持部の厚みが、前記ズレ方向の反対側にある前記コア保持部の厚みよりも薄い形態を挙げることができる。

コア片のそれぞれの角部をコア保持部で保持することで、内側介在部材に対するコア片の位置を固定することができる。そのため、リアクトルを製造するにあたり内側樹脂部となる樹脂を充填する際、巻回部の軸方向から見た内側介在部材に対するコア片の位置が変化することなく、コア片（内側コア部）の中心を、巻回部の中心に近い位置に配置することができる。

＜４＞実施形態に係るリアクトルとして、
前記巻回部の軸方向端面と前記外側コア部との間に介在される端面介在部材を備え、
前記端面介在部材は、前記内側樹脂部を構成する樹脂を前記外側コア部側から前記巻回部の内部へ充填するための樹脂充填孔を備え、
前記樹脂充填孔は、前記端面介在部材を前記巻回部の軸方向から見たときに、前記ズレ方向側に配置されている形態を挙げることができる。

端面介在部材を用いることで、リアクトルを製造する際、内側コア部と外側コア部との相対的な位置を決め易い。また、その端面介在部材に樹脂充填孔を形成することで、リアクトルを製造する際、巻回部の内部への樹脂の充填を容易にすることができる。さらに、樹脂充填孔をコア片のズレ方向側に配置することで、リアクトルを製造する際に樹脂充填孔を介して巻回部に樹脂を充填したとき、樹脂の圧力によって、コア片と内側介在部材の組物がコア片のズレ方向の反対側に押される。その結果、組物は、巻回部の内部でコア片のズレ方向と反対側に寄せられるが、組物におけるコア片は内側介在部材に対してズレ方向にズレているため、内側コア部のコア片の中心は、巻回部の中心に近い位置に配置される。

＜５＞端面介在部材を備える実施形態に係るリアクトルとして、
前記外側コア部を前記端面介在部材に一体化する外側樹脂部を備え、
前記外側樹脂部と前記内側樹脂部とが、前記樹脂充填孔を通じて繋がっている形態を挙げることができる。

外側樹脂部と内側樹脂部とが樹脂充填孔を通じて繋がっているため、両樹脂部を１回の成形によって形成することができる。つまり、この構成を備えるリアクトルは、内側樹脂部に加えて外側樹脂部を備えるにも拘らず、１回の樹脂成形にて得ることができるため、生産性に優れる。

＜６＞実施形態に係るリアクトルとして、
前記内側コア部は、複数の前記コア片と、前記巻回部の軸方向に隣り合う前記コア片の間に入り込んだ前記内側樹脂部と、で構成される形態を挙げることができる。

各コア片の間に入り込んだ内側樹脂部は、磁性コアの磁気特性を調整する樹脂ギャップとして機能する。つまり、この構成を備えるリアクトルは、アルミナなどの別材料でできたギャップ材を必要とせず、ギャップ材が不要な分だけ生産性に優れる。

＜７＞実施形態に係るリアクトルとして、
前記コイルは、前記内側樹脂部とは別に設けられ、前記巻回部の各ターンを一体化する一体化樹脂を備える形態を挙げることができる。

上記構成とすることでリアクトルの生産性を向上させることができる。巻回部の各ターンが一体化されることで巻回部が屈曲し難くなるので、リアクトルの製造の際に巻回部の内部に磁性コアを配置し易くなるからである。また、巻回部の各ターンが一体化されていることで、各ターン間に大きな隙間ができ難く、リアクトルの製造の際に巻回部の内部に充填された樹脂がターン間から漏れ難くなる。その結果、巻回部の内部に大きな空隙が形成され難くなる。

＜８＞実施形態に係るリアクトルとして、
前記内側介在部材は、前記巻回部に対する組付け方向を規定する方向規定部を備える形態を挙げることができる。

内側介在部材に対して偏心した位置にコア片を保持させる実施形態のリアクトルでは、巻回部に対する内側介在部材に組付け方向が存在する。そのため、例えば一対の巻回部を備えるコイルを用いる場合、内側介在部材のうち、一対の巻回部の並列方向の外方側に配置すべき部分を、並列方向の内方側（一対の巻回部の間に向う側）に配置してしまうと、内側介在部材に対するコア片のズレ方向が所望の方向と異なってしまい、コア片の中心を巻回部の中心に配置することができない。このような問題は、内側介在部材に方向規定部を設けることで抑制することができる。方向規定部は、内側介在部材の視認し易い位置に設けられた文字や図形などのマークなどによって構成しても良いし、凹みや突起などの形状で構成しても良い。

＜９＞前記内側介在部材が前記方向規定部を備える実施形態に係るリアクトルとして、
前記方向規定部は、前記内側介在部材の内周面に設けられる凸部または凹部によって構成され、
前記コア片は、前記方向規定部に係合する凹状または凸状の係合部を備える形態を挙げることができる。

凹凸の係合によって、巻回部に対する内側介在部材の組付け方向を規定すると共に、コア片と内側介在部材の組付けを容易にすることができる。

＜１０＞実施形態に係るリアクトルの製造方法は、
巻回部を有するコイルに磁性コアを組付ける組付工程と、前記巻回部の内部に樹脂を充填する充填工程と、を備えるリアクトルの製造方法であって、
前記リアクトルは、実施形態に係るリアクトルであり、
前記組付工程では、前記内側介在部材に前記コア片を保持させた第一組物を前記巻回部の内部に配置し、
前記充填工程では、前記巻回部の軸方向端面の開口部における前記ズレ方向側の位置から前記樹脂を充填し、前記第一組物を前記ズレ方向の反対側に寄せる。

上記リアクトルの製造方法では、組付工程において、内側コア部を構成するコア片を内側介在部材に保持させ、コア片と内側介在部材の第一組物を、コイルの巻回部の内部に配置している。コア片は内側介在部材に対して偏心した状態で配置されている。そのため、充填工程において、巻回部の開口部におけるズレ方向側の位置から樹脂を充填し、その樹脂の充填圧力によって第一組物がズレ方向の反対側に寄せられると、巻回部の軸方向から見たコア片の中心が、巻回部の中心に非常に近い位置に配置される。その結果、巻回部の内周面とコア片（内側コア部）の外周面との距離が周方向にほぼ同じになり、巻回部の内周面と内側コア部の外周面との間に配置される樹脂の厚さのバラツキが小さくなる。

・本発明の実施形態の詳細
以下、本発明のリアクトルの実施形態を図面に基づいて説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。なお、本発明は実施形態に示される構成に限定されるわけではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内の全ての変更が含まれることを意図する。

＜実施形態１＞
実施形態１では、図１〜図８に基づいてリアクトル１の構成を説明する。図１に示すリアクトル１は、コイル２と磁性コア３と絶縁介在部材４とを組み合わせた組合体１０を備える。組合体１０はさらに、コイル２の巻回部２Ａ，２Ｂの内部に配置される内側樹脂部５（図２参照）と、磁性コア３の一部を構成する外側コア部３２を覆う外側樹脂部６と、を備える。このリアクトル１の特徴の一つとして、巻回部２Ａ，２Ｂの内部における磁性コア３の保持状態を挙げることができる。以下、リアクトル１に備わる各構成を詳細に説明し、次いで巻回部２Ａ，２Ｂにおける磁性コア３の保持状態を説明する。最後に、そのリアクトル１の製造方法を説明する。

≪組合体≫
組合体１０の説明にあたっては、主として図３を参照する。図３では、組合体１０の一部の構成（図１の巻回部２Ｂなど）を省略している。
［コイル］
本実施形態のコイル２は、一対の巻回部２Ａ，２Ｂと、両巻回部２Ａ，２Ｂを連結する連結部２Ｒと、を備える（巻回部２Ｂと連結部２Ｒについては図１を参照）。各巻回部２Ａ，２Ｂは、互いに同一の巻数、同一の巻回方向で中空筒状に形成され、各軸方向が平行になるように並列されている。本例では、別々の巻線により作製した巻回部２Ａ，２Ｂを連結することでコイル２を製造しているが、一本の巻線でコイル２を製造することもできる。

本実施形態の各巻回部２Ａ，２Ｂは角筒状に形成されている。角筒状の巻回部２Ａ，２Ｂとは、その端面形状が四角形状（正方形状を含む）の角を丸めた形状の巻回部のことである。もちろん、巻回部２Ａ，２Ｂは円筒状に形成しても構わない。円筒状の巻回部とは、その端面形状が閉曲面形状（楕円形状や真円形状、レーストラック形状など）の巻回部のことである。

巻回部２Ａ，２Ｂを含むコイル２は、銅やアルミニウム、マグネシウム、あるいはその合金といった導電性材料からなる平角線や丸線などの導体の外周に、絶縁性材料からなる絶縁被覆を備える被覆線によって構成することができる。本実施形態では、導体が銅製の平角線（巻線２ｗ）からなり、絶縁被覆がエナメル（代表的にはポリアミドイミド）からなる被覆平角線をエッジワイズ巻きにすることで、各巻回部２Ａ，２Ｂを形成している。

コイル２の両端部２ａ，２ｂは、巻回部２Ａ，２Ｂから引き延ばされて、図示しない端子部材に接続される。両端部２ａ，２ｂではエナメルなどの絶縁被覆は剥がされている。この端子部材を介して、コイル２に電力供給を行なう電源などの外部装置が接続される。

［［一体化樹脂］］
上記構成を備えるコイル２は、樹脂によって一体化されていることが好ましい。本例の場合、コイル２の巻回部２Ａ，２Ｂはそれぞれ、一体化樹脂２０（図２参照）によって個別に一体化されている。本例の一体化樹脂２０は、巻線２ｗの外周（エナメルなどの絶縁被覆のさらに外周）に形成される熱融着樹脂の被覆層を融着させることで構成されており、非常に薄い。そのため、巻回部２Ａ，２Ｂが一体化樹脂２０で一体化されていても、巻回部２Ａ，２Ｂのターンの形状や、ターンの境界が外観上から分かる状態になっている。一体化樹脂２０の材質としては、熱によって融着する樹脂、例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性樹脂を挙げることができる。

図２では一体化樹脂２０を誇張して示しているが、実際には非常に薄く形成されている。一体化樹脂２０は、巻回部２Ｂ（巻回部２Ａでも同様）を構成する各ターンを一体化し、巻回部２Ｂの軸方向の伸縮を抑制する。本例では、巻線２ｗに形成される熱融着樹脂を融着させて一体化樹脂２０を形成しているため、各ターン間の隙間にも均一的に一体化樹脂２０が入り込んでいる。ターン間における一体化樹脂２０の厚さは、巻回前の巻線２ｗの表面に形成される熱融着樹脂の厚さの約二倍であり、具体的には２０μｍ以上２ｍｍ以下とすることが挙げられる。厚さを厚くすることで、各ターンを強固に一体化させることができ、厚さを薄くすることで巻回部２Ｂの軸方向長さが長くなり過ぎることを抑制できる。

巻回部２Ｂの外周面および内周面における一体化樹脂２０の厚さは、巻回前の巻線２ｗの表面に形成される熱融着樹脂の厚さとほぼ同じであり、１０μｍ以上１ｍｍ以下とすることが挙げられる。上記厚さを１０μｍ以上とすることで、巻回部２Ａ，２Ｂの各ターンがばらけないように各ターンを強固に一体化させることができる。また上記厚さを１ｍｍ以下とすることで、一体化樹脂２０による巻回部２Ｂの放熱性の低下を抑制することができる。

ここで、図１に示す角筒状のコイル２の巻回部２Ａ，２Ｂは、巻線２ｗが曲げられることで形成される四つの角部と、巻線２ｗが曲げられていない平坦部と、に分けられる。本例では巻回部２Ａ，２Ｂの角部においても平坦部においても各ターン同士を一体化樹脂２０（図２参照）で一体化した構成である。これに対して、巻回部２Ａ，２Ｂの一部、例えば角部においてのみ各ターン同士が一体化樹脂２０で一体化されている構成としても良い。

巻線２ｗをエッジワイズ巻きすることで形成される巻回部２Ａ，２Ｂの角部では、曲げの内側が曲げの外側よりも太くなり易い。この場合、巻回部２Ａ，２Ｂの平坦部では、巻線２ｗの外周に熱融着樹脂があるが、各ターン間は一体化されずに離隔する場合がある。この平坦部における隙間が十分に小さければ、巻回部２Ａ，２Ｂの内部に樹脂を充填してもその樹脂は表面張力によって平坦部の隙間を通過できない。

［磁性コア］
磁性コア３は、複数のコア片３１ｍ，３２ｍを組み合わせて構成されており、便宜上、内側コア部３１，３１と、外側コア部３２，３２と、に分けることができる（図２，３を合わせて参照）。

［［内側コア部］］
内側コア部３１は、図２に示すようにコイル２の巻回部２Ｂ（巻回部２Ａでも同様）の内部に配置される部分である。ここで、内側コア部３１とは、磁性コア３のうち、コイル２の巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向に沿った部分を意味する。本例では、磁性コア３のうち、巻回部２Ｂの軸方向に沿った部分の両端部が巻回部２Ｂの外側に突出しているが、その突出する部分も内側コア部３１の一部である。

本例の内側コア部３１は、三つのコア片３１ｍと、各コア片３１ｍの間に形成されるギャップ３１ｇと、コア片３１ｍと後述するコア片３２ｍとの間に形成されるギャップ３２ｇと、で構成されている。本例のギャップ３１ｇ，３２ｇは、後述する内側樹脂部５によって形成されている。この内側コア部３１の形状は、巻回部２Ａ（２Ｂ）の内部形状に沿った形状であって、本例の場合、図５に示すように略直方体状である。

［［外側コア部］］
一方、外側コア部３２は、図２，３に示すように、巻回部２Ａ，２Ｂの外部に配置される部分であって、一対の内側コア部３１，３１の端部を繋ぐ形状を備える。本例の外側コア部３２は、上面と下面が略ドーム形状の柱状のコア片３２ｍで構成されている。

上記コア片３１ｍ，３２ｍは、軟磁性粉末を含む原料粉末を加圧成形してなる圧粉成形体である。軟磁性粉末は、鉄などの鉄族金属やその合金（Ｆｅ−Ｓｉ合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金、Ｆｅ−Ｎｉ合金など）などで構成される磁性粒子の集合体である。原料粉末には潤滑剤が含有されていても良い。本例とは異なり、コア片３１ｍ，３２ｍは、軟磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体で構成することもできる。複合材料の軟磁性粉末と樹脂には、圧粉成形体に使用できる軟磁性粉末と樹脂と同じものを利用することができる。磁性粒子の表面には、リン酸塩などで構成される絶縁被覆が形成されていても良い。コア片３１ｍ（内側コア部３１）とコア片３２ｍ（外側コア部３２）の一方を圧粉成形体、他方を複合材料の成形体とすることもできる。その他、コア片３１ｍ，３２ｍを積層鋼板で構成することもできる。

［絶縁介在部材］
絶縁介在部材４は、図２，３に示すように、コイル２と磁性コア３との間の絶縁を確保する部材であって、端面介在部材４Ａ，４Ｂと、内側介在部材４Ｃ，４Ｄと、で構成されている。絶縁介在部材４は、例えば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６やナイロン６６といったポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂などの熱可塑性樹脂で構成することができる。その他、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などの熱硬化性樹脂などで絶縁介在部材４を形成することができる。上記樹脂にセラミックスフィラーを含有させて、絶縁介在部材４の放熱性を向上させても良い。セラミックスフィラーとしては、例えば、アルミナやシリカなどの非磁性粉末を利用することができる。

［［端面介在部材］］
端面介在部材４Ａ，４Ｂの説明には主として図３を用いる。本例の端面介在部材４Ａ，４Ｂは、同一形状を備えている。

端面介在部材４Ａ，４Ｂのコイル２側の面には、巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向端部を収納する二つのターン収納部４１（端面介在部材４Ｂを参照）が形成されている。ターン収納部４１は、巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向端面全体を、端面介在部材４Ａ，４Ｂに面接触させるために形成されている。より具体的には、ターン収納部４１は、後述するコア挿入孔４２の周囲を取り囲む四角環状の溝であって、巻回部２Ａ，２Ｂの端面形状に対応して深さが徐々に変化する溝である。各ターン収納部４１における右辺部分は、端面介在部材４Ａ，４Ｂの上端にまで達しており、巻回部２Ａ，２Ｂを構成する巻線を上方に引き出せるようになっている。ターン収納部４１によって巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向端面と端面介在部材４Ａ，４Ｂとを面接触させることで、接触部分からの樹脂漏れを抑制することができる。

端面介在部材４Ａ，４Ｂは、上述したターン収納部４１の他に、一対のコア挿入孔４２，４２と、嵌合部４３（端面介在部材４Ａを参照）と、を備える。コア挿入孔４２は、内側介在部材４Ｃ，４Ｄとコア片３１ｍとの組物を嵌め込むための孔である。一方、嵌合部４３は、外側コア部３２となるコア片３２ｍを嵌め込むための凹部である。コア挿入孔４２に嵌め込まれた組物は、コア片３２ｍに接する。

上記コア挿入孔４２の外方寄りの部分、および上方寄りの部分には、径方向外方に向って凹んでいる（端面介在部材４Ｂを参照）。この凹んでいる部分は、図４に示すように、端面介在部材４Ａの嵌合部４３（図３参照）にコア片３２ｍを嵌め込んだときに、コア片３２ｍの側縁および上縁の位置に樹脂充填孔ｈ１を形成する。樹脂充填孔ｈ１は、紙面手前の外側コア部３２（コア片３２ｍ）側から紙面奥側の巻回部２Ａ，２Ｂ（図１参照）の軸方向端面側に向って端面介在部材４Ａの厚み方向に貫通する孔であり、紙面奥側で巻回部２Ａ，２Ｂの内周面と内側コア部３１（コア片３１ｍ）の外周面との間の空間に連通している（図２を合わせて参照）。

［［内側介在部材］］
内側介在部材４Ｃ，４Ｄは同一の構成を備えるので、代表して内側介在部材４Ｄを説明する。図３，５に示すように、本例の内側介在部材４Ｄは、複数の分割片で構成されている。分割片には、コア片３２ｍとコア片３１ｍとの間に介在される端部分割片４５と、隣接するコア片３１ｍ，３１ｍ間に介在される中間分割片４６と、に分けることができる。各分割片４５，４６は、隣接するコア片３１ｍを離隔させると共に、コア片３１ｍの外周面（図６，７を参照して後述するコイル対向面３１１〜３１４）と、巻回部２Ｂ（図１参照）の内周面とを離隔させる。コア片３１ｍの外周面の大部分は、分割片４５，４６に覆われずに露出している。

端部分割片４５は、図５に示すように、概略矩形枠状の枠部４５ａと、枠部４５ａの４つの角部を構成するコア保持部４５ｂと、各コア保持部４５ｂの位置に設けられ、コア片３１ｍを当て止めする当て止め部４５ｃと、を備える。枠部４５ａは、図３に示すように、コア片３１ｍにおける軸方向（巻回部２Ｂの軸方向に同じ）の端部を収納する。コア保持部４５ｂは、枠部４５ａに嵌め込まれたコア片３１ｍを保持し、枠部４５ａに対するコア片３１ｍの位置を決める。当て止め部４５ｃは、枠部４５ａに嵌め込まれたコア片３１ｍと、図３に示すコア片３２ｍ（外側コア部３２）との間に介在され、両コア片３１ｍ，３２ｍ間に所定長の離隔部を形成する。離隔部には、図２に示すように、内側樹脂部５が入り込むことでギャップ３２ｇが形成される。ここで、コア保持部４５ｂによるコア片３１ｍの保持状態が、本例のリアクトル１の特徴の一つであるので、後ほど詳しく説明する。

中間分割片４６は、図５に示すように、概略Ｕ字状の枠部４６ａと、枠部４６ａの４つの角部を構成するコア保持部４６ｂと、各コア保持部４６ｂの位置に設けられ、コア片３１ｍを当て止めする当て止め部４６ｃと、を備える。当て止め部４６ｃは、枠部４６ａの内部における、枠部４６ａの軸方向の中間位置に設けられている。そのため、枠部４６ａの軸方向の一端側と他端側からそれぞれコア片３１ｍを嵌め込んだときに、一端側のコア片３１ｍと他端側のコア片３１ｍとの間に所定長の離隔部が形成される。離隔部には、図２に示すように、内側樹脂部５が入り込むことでギャップ３１ｇが形成される。ここで、コア保持部４６ｂによるコア片３１ｍの保持状態が、本例のリアクトル１の特徴の一つであるので、後ほど詳しく説明する。

［内側樹脂部］
内側樹脂部５は、図２に示すように、巻回部２Ｂ（図示しない巻回部２Ａでも同様）の内部に配置され、巻回部２Ｂの内周面とコア片３１ｍ（内側コア部３１）の外周面とを接合する。

内側樹脂部５は、巻回部２Ｂが一体化樹脂２０によって一体化されているため、巻回部２Ｂの内周面と外周面との間に跨がることなく、巻回部２Ｂの内部に留まっている。また、この内側樹脂部５の一部は、コア片３１ｍとコア片３１ｍとの間、およびコア片３１ｍとコア片３２ｍとの間に入り込み、ギャップ３１ｇ，３２ｇを形成している。

内側樹脂部５は、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂や、ＰＰＳ樹脂、ＰＡ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂などの熱可塑性樹脂、常温硬化性樹脂、あるいは低温硬化性樹脂を利用することができる。これらの樹脂にアルミナやシリカなどのセラミックスフィラーを含有させて、内側樹脂部５の放熱性を向上させても良い。内側樹脂部５は、端面介在部材４Ａ，４Ｂおよび内側介在部材４Ｃ，４Ｄと同じ材料で構成することが好ましい。三つの部材を同じ材料で構成することで、三つの部材の線膨張係数を同じにすることができ、熱膨張・収縮に伴う各部材の損傷を抑制することができる。

［外側樹脂部］
外側樹脂部６は、図１，２に示すように、コア片３２ｍ（外側コア部３２）の外周全体を覆うように配置され、コア片３２ｍを端面介在部材４Ａ，４Ｂに固定すると共に、コア片３２ｍを外部環境から保護する。ここで、コア片３２ｍの下面は、外側樹脂部６から露出していても構わない。その場合、コア片３２ｍの下方部分を、端面介在部材４Ａ，４Ｂの下面とほぼ面一となるように延設することが好ましい。組合体１０を設置する設置面にコア片３２ｍの下面を直接接触させる、あるいは設置面とコア片３２ｍの下面との間に接着剤や絶縁シートを介在させることで、コア片３２ｍを含む磁性コア３の放熱性を高めることができる。

本例の外側樹脂部６は、端面介在部材４Ａ，４Ｂにおけるコア片３２ｍが配置される側に設けられ、巻回部２Ａ，２Ｂの外周面に及んでいない。コア片３２ｍの固定と保護を行なうという外側樹脂部６の機能に鑑みれば、外側樹脂部６の形成範囲は図示する程度で十分であり、樹脂の使用量を低減できる点で好ましいと言える。もちろん、図示する例とは異なり、外側樹脂部６が巻回部２Ａ，２Ｂ側に及んでいても構わない。

本例の外側樹脂部６は、図２に示すように、端面介在部材４Ａ，４Ｂの樹脂充填孔ｈ１を介して内側樹脂部５と繋がっている。つまり、外側樹脂部６と内側樹脂部５とは同じ樹脂で一度に形成されたものである。本例と異なり、外側樹脂部６と内側樹脂部５とを個別に形成することも可能である。

外側樹脂部６は、内側樹脂部５の形成に利用できる樹脂と同様の樹脂で構成することができる。本例のように外側樹脂部６と内側樹脂部５とが繋がっている場合、両樹脂部６，５は同じ樹脂で構成される。

その他、外側樹脂部６には、組合体１０を設置面（例えば、ケースの底面など）に固定するための固定部６０（図１参照）が形成されている。例えば、高剛性の金属や樹脂で構成されるカラーを外側樹脂部６に埋設することで、組合体１０を設置面にボルトで固定するための固定部６０を形成することができる。

組合体１０は、液体冷媒に浸漬された状態で使用することができる。液体冷媒は特に限定されないが、ハイブリッド自動車でリアクトル１を利用する場合、ＡＴＦ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｆｌｕｉｄ）などを液体冷媒として利用できる。その他、フロリナート（登録商標）などのフッ素系不活性液体、ＨＣＦＣ−１２３やＨＦＣ−１３４ａなどのフロン系冷媒、メタノールやアルコールなどのアルコール系冷媒、アセトンなどのケトン系冷媒などを液体冷媒として利用することもできる。

≪巻回部における内側コア部の保持状態≫
既に述べたように、図１のリアクトル１の特徴の一つとして、巻回部２Ａ，２Ｂの内部における磁性コア３（即ち図３の内側コア部３１）の保持状態を挙げることができる。その説明に先立ち、内側介在部材４Ｄによる各コア片３１ｍの保持状態を説明する。

［端部分割片によるコア片の保持状態］
コア保持部４５ｂによるコア片３１ｍの保持状態を図６に基づいて説明する。図６は、図５の左側の端部分割片４５にコア片３１ｍを嵌め込んだものを端部分割片４５側から見た一部断面図である。図６では、紙面左上のコア保持部４５ｂから時計回りに符号４５１，４５２，４５３，４５４を付している。また、コア片３１ｍの６つの面のうち、紙面上側の面から時計回りに符号３１１，３１２，３１３，３１４を付している（面３１１，３１２は、図５においても図示している）。これらの面３１１〜３１４は、巻回部２Ｂ（図１）の内周面に対向するコイル対向面である。

コア保持部４５１〜４５４は次段に示すように構成されている。そのため、コア保持部４５１〜４５４に保持されるコア片３１ｍは、枠部４５ａに対して紙面右上に偏心した位置に配置される。即ち、コア片３１ｍに外接する矩形の対角線の交点であるコア片３１ｍの中心Ｘが、端部分割片４５に外接する矩形の対角線の交点である端部分割片４５の中心Ｙから右上にズレた位置に配置されている。中心Ｙから中心Ｘに向う方向であるズレ方向へのコア片３１ｍのズレ量（即ち中心Ｘと中心Ｙとの距離）は、適宜選択することができる。例えばズレ量は０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、さらには０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下とすることができる。

・コア保持部４５１〜４５４の外周面の断面輪郭線は、円弧状のＲ部と、Ｒ部の端部から伸びる２本の直線状部とで構成されている。本例では、一方の直線状部は、他方の直線状部に対して直角に伸びている。
・コア保持部４５１〜４５４の内周面は、コア片３１ｍの角部の輪郭線に沿った形状となっている。
・コア保持部４５１は、コイル対向面３１１とコイル対向面３１４の角部を保持する。コイル対向面３１４から外周面（直線状部）までの厚みｔ１は、コイル対向面３１１から外周面までの厚みｔ２よりも厚い。
・コア保持部４５２は、コイル対向面３１１とコイル対向面３１２の角部を保持する。コイル対向面３１１から外周面までの厚みｔ３は、コイル対向面３１２から外周面までの厚みｔ４よりも薄い。
・コア保持部４５３は、コイル対向面３１２とコイル対向面３１３の角部を保持する。コイル対向面３１２から外周面までの厚みｔ５は、コイル対向面３１３から外周面までの厚みｔ６よりも薄い。
・コア保持部４５４は、コイル対向面３１３とコイル対向面３１４の角部を保持する。コイル対向面３１３から外周面までの厚みｔ７は、コイル対向面３１４から外周面までの厚みｔ８よりも薄い。
・厚みｔ１＝ｔ８＞ｔ７＝ｔ６＞ｔ５＝ｔ４＞ｔ３＝ｔ２となっている。なお、厚みｔ１，ｔ６，ｔ７，ｔ８を同じ厚さとし、厚みｔ２，ｔ３，ｔ４，ｔ５を同じ厚さとしても構わない。いずれにせよ、ズレ方向側のコア保持部４５２の厚みが、ズレ方向と反対側（中心Ｘから見て中心Ｙ側）のコア保持部４５４よりも薄くなるようにする。

［中間分割片によるコア片の保持状態］
コア保持部４６ｂによるコア片３１ｍの保持状態を図７に基づいて説明する。図７は、図５の左側の中間分割片４６に真ん中のコア片３１ｍを嵌め込んだものを中間分割片４６側から見た一部断面図である。図７では、紙面左上のコア保持部から時計回りに符号４６１，４６２，４６３，４６４を付している。

コア保持部４６１〜４６４は次段に示すように構成されている。そのため、コア保持部４６１〜４６４に保持されるコア片３１ｍは、図６の端部分割片４５に保持されるコア片３１ｍと同様に、枠部４６ａに対して紙面右上に偏心した位置に配置される。ズレ方向へのコア片３１ｍのズレ量（即ち中心Ｘと中心Ｙとの距離）は、例えば、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、さらには０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下とすることができる。コア片３１ｍのズレ量は、図６の端部分割片４５に対するコア片３１ｍのズレ量と同じにしても良いし、異ならせても良い。

・コア保持部４６１〜４６４の外周面の断面輪郭線は、円弧状のＲ部と、Ｒ部の端部から伸びる２本の直線状部とで構成されている。本例では、一方の直線状部は、他方の直線状部に対して直角に伸びている。
・コア保持部４６１〜４６４の内周面は、コア片３１ｍの角部の輪郭線に沿った形状となっている。
・コア保持部４６１は、コイル対向面３１１とコイル対向面３１４の角部を保持する。コイル対向面３１４から外周面（直線状部）までの厚みｔ１は、コイル対向面３１１から外周面までの厚みｔ２よりも厚い。
・コア保持部４６２は、コイル対向面３１１とコイル対向面３１２の角部を保持する。コイル対向面３１１から外周面までの厚みｔ３は、コイル対向面３１２から外周面までの厚みｔ４よりも薄い。
・コア保持部４６３は、コイル対向面３１２とコイル対向面３１３の角部を保持する。コイル対向面３１２から外周面までの厚みｔ５は、コイル対向面３１３から外周面までの厚みｔ６よりも薄い。
・コア保持部４６４は、コイル対向面３１３とコイル対向面３１４の角部を保持する。コイル対向面３１３から外周面までの厚みｔ７は、コイル対向面３１４から外周面までの厚みｔ８よりも薄い。
・厚みｔ１＝ｔ８＞ｔ７＝ｔ６＞ｔ５＝ｔ４＞ｔ３＝ｔ２となっている。なお、厚みｔ１，ｔ６，ｔ７，ｔ８を同じ厚さとし、厚みｔ２，ｔ３，ｔ４，ｔ５を同じ厚さとしても構わない。いずれにせよ、ズレ方向側のコア保持部４６２の厚みが、ズレ方向と反対側（中心Ｘから見て中心Ｙ側）のコア保持部４６４よりも薄くなるようにする。

［巻回部内の内側コア部の配置］
コア片３１ｍの巻回部２Ａ，２Ｂにおける配置状態を図８に基づいて説明する。図８は、巻回部２Ａ，２Ｂ内における端部分割片４５に保持されたコア片３１ｍの配置状態を、図４と同一方向から見た一部断面図である。つまり、図４の樹脂充填孔ｈ１は、点線で構成される矢印で示す位置に開口している。なお、本例では図示して説明しないが、中間分割片４６（図７参照）に保持されたコア片３１ｍの配置も図８と同様になっていると考えて良い。

図８に示すように、本例のリアクトル１では、コイル２の巻回部２Ａ，２Ｂの内部に配置されるコア片３１ｍは端部分割片４５に保持されている。コア片３１ｍは、分割片４５における実線矢印で示す方向（ズレ方向）に偏心した位置に保持されている。コア片３１ｍのズレ方向側における巻回部２Ａ，２Ｂの内周面と端部分割片４５の外周面との離隔距離（塗り潰し矢印参照）が、ズレ方向の反対側における巻回部２Ａ，２Ｂの内周面と端部分割片４５の外周面との離隔距離（白抜き矢印）よりも大きくなっている。つまり、コア片３１ｍを保持する分割片４５は、巻回部２Ａ，２Ｂの内部におけるコア片３１ｍのズレ方向の反対側に寄った状態となっており、その結果、巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向から見たコア片３１ｍの中心は、巻回部２Ａ，２Ｂの中心に近い位置に配置される。

≪リアクトルの効果≫
図８に示すように、本例のリアクトル１では、巻回部２Ａ，２Ｂの内部のほぼ真ん中に内側コア部３１を構成するコア片３１ｍが配置される。そのため、巻回部２Ａ，２Ｂの内周面と、内側コア部３１の外周面との間に配置される内側樹脂部５の厚みのバラツキが少なく、リアクトル１の使用時の振動などによって内側樹脂部５に損傷が生じ難い。念のために付言するが、巻回部２Ａ，２Ｂの内周面と内側介在部材４Ｃ，４Ｄの外周面との間の内側樹脂部５の厚みにはバラツキがあるが、そのバラツキは内側樹脂部５の強度を殆ど低下させることはない。図３に示すように、内側介在部材４Ｃ，４Ｄは内側コア部３１の外周面のごく一部のみを覆っているに過ぎないからである。

また、本例のリアクトル１では、コイル２の巻回部２Ａ，２Ｂの外周が樹脂でモールドされておらず、外部環境に直接曝された状態となっているため、本例のリアクトル１は放熱性に優れたリアクトル１となる。リアクトル１の組合体１０を液体冷媒に浸漬された状態とすれば、リアクトル１の放熱性をより向上させることができる。

≪用途≫
本例のリアクトル１は、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池自動車といった電動車両に搭載される双方向ＤＣ−ＤＣコンバータなどの電力変換装置の構成部材に利用することができる。

≪リアクトルの製造方法≫
次に、実施形態１に係るリアクトル１を製造するためのリアクトルの製造方法の一例を説明する。リアクトルの製造方法は、大略、次の工程を備える。リアクトルの製造方法の説明にあたっては主として図３〜５および図９，１０を参照する。
・コイル作製工程
・一体化工程
・組付工程
・充填工程
・硬化工程

［コイル作製工程］
この工程では、巻線２ｗを用意し、巻線２ｗの一部を巻回することでコイル２を作製する。巻線２ｗの巻回には、公知の巻線機を利用することができる。巻線２ｗの外周には、図２を参照して説明した一体化樹脂２０となる熱融着樹脂の被覆層を形成することができる。被覆層の厚さは適宜選択することができる。一体化樹脂２０を設けないのであれば、被覆層を有さない巻線２ｗを用いれば良く、次の一体化工程も必要ない。

［一体化工程］
この工程では、コイル作製工程で作製したコイル２のうち、巻回部２Ａ，２Ｂを一体化樹脂２０（図２参照）で一体化する。巻線２ｗの外周に熱融着樹脂の被覆層を形成している場合、コイル２を熱処理することで、一体化樹脂２０を形成することができる。これに対して、巻線２ｗの外周に被覆層を形成していない場合、コイル２の巻回部２Ａ，２Ｂの外周や内周に樹脂を塗布し、樹脂を硬化させることで一体化樹脂２０を形成すると良い。この一体化工程は、次に説明する組付工程の後で、かつ充填工程の前に行なうこともできる。

［組付工程］
この工程では、コイル２と、磁性コア３を構成するコア片３１ｍ，３２ｍと、絶縁介在部材４と、を組み合わせる。例えば、図３に示すように、内側介在部材４Ｃ，４Ｄにコア片３１ｍを配置した第一組物を作製し、その第一組物を巻回部２Ａ，２Ｂの内部に配置する。そして、端面介在部材４Ａ，４Ｂを巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向の一端側端面と他端側端面に当接させ、一対のコア片３２ｍで挟み込んで、コイル２とコア片３１ｍ，３２ｍと絶縁介在部材４とを組み合わせた第二組物を作製する。

ここで、図４に示すように、コア片３２ｍ（外側コア部３２）の外方側から第二組物を見たときに、コア片３２ｍの側縁と上縁には、巻回部２Ａ，２Ｂの内部に樹脂を充填するための樹脂充填孔ｈ１が形成されている。樹脂充填孔ｈ１は、端面介在部材４Ａ，４Ｂのコア挿入孔４２（図３参照）と、コア挿入孔４２に嵌め込まれた外側コア部３２と、の隙間によって形成される。

［充填工程］
充填工程では、第二組物における巻回部２Ａ，２Ｂの内部に樹脂を充填する。本例では、図９に示すように、第二組物を金型７内に配置し、金型７内に樹脂を注入する射出成形を行なう。図９は、金型７と第二組物の水平断面を示しており、樹脂の流れを黒塗り矢印で示している。また、この図９では内側介在部材の図示を省略している。

樹脂の注入は、金型７の二つの樹脂注入孔７０から行なう。樹脂注入孔７０は、コア片３２ｍの端部に対応する位置に設けられており、樹脂の注入は各コア片３２ｍの外方側（コイル２の反対側）から行なわれる。金型７内に充填された樹脂は、コア片３２ｍの外周を覆うと共に、樹脂充填孔ｈ１（図４を合わせて参照）を介して巻回部２Ａ，２Ｂの内部に流入する。

図１０は、樹脂の充填時における第一組物８（コア片と内側介在部材とを組み合わせたもの）の挙動を説明する説明図である。説明の便宜上、図１０では、樹脂の充填前に第一組物８が巻回部２Ａ，２Ｂの真ん中にある状態としている。しかし、重力の影響などによって、実際には第一組物８は巻回部２Ａ，２Ｂの真ん中からいずれかの方向にズレた位置にある。樹脂充填孔ｈ１から充填された樹脂は、巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向端面の開口部のうち、破線矢印で示す位置から巻回部２Ａ，２Ｂの内部に充填される。破線矢印で示す位置は、図８の実線矢印で示すコア片３１ｍのズレ方向側の位置である。樹脂は第一組物８の外周全体に行き渡るが、特に樹脂の入口である破線矢印における樹脂の圧力が大きいので、第一組物８には実線矢印で示す方向、即ちコア片３１ｍのズレ方向のほぼ反対方向に向う樹脂の圧力が作用する。この樹脂の圧力によって、樹脂の充填前に第一組物８が巻回部２Ａ，２Ｂ内のどの位置にあっても、第一組物８は、最終的に二点鎖線で示す位置、即ち巻回部２Ａ，２Ｂの内部におけるズレ方向の反対側に寄せられる。ズレ方向と反対側に寄せられた第一組物８のコア片は、図８に示すように内側介在部材４Ｃ，４Ｄの中心からズレ方向にズレているので、コア片３１ｍが巻回部２Ａ，２Ｂのほぼ真ん中の位置に配置される。

また、図９に示すように、巻回部２Ａ，２Ｂの内部に充填された樹脂は、巻回部２Ａ，２Ｂの内周面とコア片３１ｍの外周面との間に入り込むだけでなく、隣接する二つのコア片３１ｍ，３１ｍの間、およびコア片３１ｍと外側コア部３２（コア片３２ｍ）との間にも入り込み、ギャップ３１ｇ，３２ｇを形成する。射出成形によって圧力をかけて巻回部２Ａ，２Ｂ内に充填された樹脂は、巻回部２Ａ，２Ｂと内側コア部３１との狭い隙間に十分に行き渡るが、巻回部２Ａ，２Ｂの外部に漏れることは殆どない。図２に示すように、巻回部２Ｂの軸方向端面と端面介在部材４Ａ，４Ｂとが面接触すると共に、巻回部２Ｂが一体化樹脂２０で一体化されているからである。

［硬化工程］
硬化工程では、熱処理などで樹脂を硬化させる。硬化した樹脂のうち、巻回部２Ａ，２Ｂの内部にあるものは図２に示すように内側樹脂部５となり、コア片３２ｍを覆うものは外側樹脂部６となる。

［効果］
以上説明したリアクトルの製造方法によれば、図１に示すリアクトル１の組合体１０を製造することができる。また、本例のリアクトルの製造方法では、内側樹脂部５と外側樹脂部６とを一体に形成しており、充填工程と硬化工程が１回ずつで済むので、生産性良く組合体１０を製造することができる。

＜変形例１＞
実施形態１で説明したように、内側介在部材４Ｃ，４Ｄを構成する端部分割片４５と中間分割片４６は、そのコア保持部４５１〜４５４，４６１〜４６４（図６，７）に微妙な厚みの違いがある左右非対称な形状である。つまり、分割片４５，４６には巻回部２Ａ，２Ｂに対する組付け方向が存在する。例えば、図５の紙面右端に配置される端部分割片４５を紙面左端の端部分割片４５と入れ替えたり、中間分割片４６を水平方向に１８０°回転させた状態でコア片３１ｍと組付けてしまうと、内側介在部材４Ｄに対するコア片３１ｍのズレ方向が異なってしまう。具体的には、図８の実線矢印で示すように、内側介在部材４Ｃ，４Ｄに対して並列方向の外側上方に向ってコア片３１ｍを偏心させたいにも関わらず、コア片３１ｍが並列方向の内側上方に偏心してしまう。これでは、図８の点線矢印で示す位置から樹脂を注入したとき、巻回部２Ａ，２Ｂの中心にコア片３１ｍの中心を合わせることができない。

上記問題を解決するために、端部分割片４５と中間分割片４６に、巻回部２Ａ，２Ｂに対する組付け方向を規定する方向規定部を設けることが好ましい。方向規定部は、分割片４５，４６の組付け方向を目視にて確認できるものであれば、その形成位置や形態は特に限定されない。例えば、方向規定部として、図５に示す端部分割片４５（中間分割片４６）の枠部４５ａ（枠部４６ａ）を構成する四つ（三つ）の辺うち、巻回部２Ａ，２Ｂの並列方向の外側に配置すべき辺の外周に設けられるマークを挙げることができる。マークは、ペイントで構成することもできるし、視認し易い凹みや突起で構成することもできる。また、マークは、三角や四角などの図形でも良いし、『外』といった文字でも良い。

＜実施形態２＞
実施形態２では、内側介在部材４Ｃ，４Ｄを中間分割片４６のみで構成すると共に、端面介在部材４Ａ，４Ｂに端部分割片の機能を持たせたリアクトルを、図１１に基づいて説明する。図１１では、内側コア部となるコア片３１ｍ、内側介在部材４Ｃ，４Ｄ、端面介在部材４Ｂ、および端面介在部材４Ｂの外側に配置される外側コア部となるコア片３２ｍのみを図示している。実施形態１の各構成と同じ機能を持つ構成については、実施形態１と同一の符号を付して、その説明を省略する。

本例の端面介在部材４Ｂは、コア片３１ｍを収納する枠状のコア収納部４４を備える。コア収納部４４には、実施形態１の端部分割片４５（図５）と同様に、コア収納部４４の中心から偏心した位置にコア片３１ｍを保持するコア保持部４５ｂが形成されている。

本例のリアクトルでは、中間分割片４６の組付け方向の誤りを無くすための方向規定部４６０として、枠部４６ａを構成する三つの辺のうち、巻回部２Ａ，２Ｂ（図１）の並列方向の外側の辺の内周面に突起を設けている。突起状の方向規定部４６０は、当て止め部４６ｃを挟んで、巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向の一方と他方に一つずつ設けられている。この方向規定部４６０は、容易に視認できるため、中間分割片４６の組付け方向の誤りをほぼ無くすことができる。本例とは異なり、方向規定部４６０は、上記並列方向の内側の辺の内周面に形成しても構わない。また、方向規定部４６０は複数設けても構わないが、その場合、中間分割片４６が見た目に明らかな左右非対称の形状となるようにする。その他、方向規定部４６０は凹みであっても構わない。

ここで、方向規定部４６０は、中間分割片４６の上下方向が分かり易いように、中間分割片４６の上下方向のいずれかに偏った位置に形成することが好ましい。本例では、中間分割片４６のうち、高さ方向の中央位置よりも上方に偏った位置に方向規定部４６０が設けられている。本例の中間分割片４６は、枠部４６ａの上辺が開放しているので中間分割片４６の上下を間違え難いが、方向規定部４６０を上下方向に偏った位置に形成することで、より一層、中間分割片４６の上下を間違え難くできる。

本例では、中間分割片４６の組付け方向の誤りを無くすための構成として、中間分割片４６の方向規定部４６０に加えて、その方向規定部４６０に係合する一対の係合部３１０をコア片３１ｍに形成している。各係合部３１０は、突起状の方向規定部４６０に係合する凹状に形成されている。本例の各係合部３１０はそれぞれ、コア片３１ｍのコイル対向面３１２のうち、巻回部２Ａ，２Ｂ（図１）の軸方向の一方の縁部と他方の縁部に設けられている。コア片３１ｍに係合部３１０を形成することで、コア片３１ｍと中間分割片４６との組付け方向が物理的に限定されるため、コア片３１ｍと中間分割片４６との組付けを容易にできる。ここで、方向規定部４６０が凹みで構成される場合、係合部３１０は突起で構成すると良い。

本例のリアクトルではさらに、端面介在部材４Ｂのコア収納部４４の内周面に、コア片３１ｍの凹状の係合部３１０に嵌まる凸状の係合部４１０が形成されている。凸状の係合部４１０を形成することで、端面介在部材４Ｂに対するコア片３１ｍの組付け方向が物理的に制限されるため、巻回部２Ａ，２Ｂに対するコア片３１ｍおよび内側介在部材４Ｃ，４Ｄの組付け方向の誤りを無くすことができる。なお、端面介在部材４Ｂにはターン収納部４１などが形成されているため、端面介在部材４Ｂは見た目に明らかな非対称形状であり、巻回部２Ａ，２Ｂに対する端面介在部材４の組付け方向を間違え易いという問題は無い。

＜実施形態３＞
実施形態３では、中間分割片４６の構成が実施形態２と異なるリアクトルを図１２に基づいて説明する。図１２では、コア片３１ｍ、内側介在部材４Ｃ，４Ｄ、端面介在部材４Ｂ、およびコア片３２ｍのみを図示し、実施形態２と共通する機能を有する構成については実施形態２と同じ符号を付して、その説明を省略する。

本例の中間分割片４６は、図１１に示す実施形態２の中間分割片４６の枠部４６ａのうち、コア片３１ｍの左右のコイル対向面３１２，３１４（３１４については図７参照）を覆う部分を無くした形状を備える。この中間分割片４６をコア片３１ｍに組み合わせることで、図１２の左上側に図示するように、隣接するコア片３１ｍの隙間の三方（上方、左方、右方）が枠部４６ａで覆われることなく外部に露出する。そのため、巻回部２Ａ，２Ｂ（図１）の内部に樹脂を充填する際、隣接するコア片３１ｍの隙間に樹脂が入り易く、当該隙間に空隙ができ難い。

＜実施形態４＞
実施形態１では、図４に示すように、外側コア部３２の両側縁と上縁の位置に樹脂充填孔ｈ１を形成した例を説明した。これに対して、図４の外側コア部３２の両側縁の位置にのみ樹脂充填孔ｈ１を形成しても良い。その場合、図６（図７）において、紙面右側にコア片３１ｍが偏心した状態となるように、端部分割片４５（中間分割片４６）のコア保持部４５１〜４５４（４６１〜４６４）の厚みを調整すれば良い。そうすることで、図９に示すように、巻回部２Ａ，２Ｂの内部に樹脂を充填したときに、巻回部２Ａ，２Ｂのほぼ真ん中の位置にコア片３１ｍを配置することができる。

また、図４の外側コア部３２の上縁の位置にのみ樹脂充填孔ｈ１を形成しても良い。その場合、図６（図７）において、紙面上側にコア片３１ｍが偏心した状態となるように、端部分割片４５（中間分割片４６）のコア保持部４５１〜４５４（４６１〜４６４）の厚みを調整すれば良い。

＜実施形態５＞
上記実施形態では、内側介在部材４Ｃ，４Ｄを複数の分割片４５，４６で構成したが、内側介在部材４Ｃ，４Ｄはそれぞれ、一つの部材で構成することもできる。その場合、例えば内側介在部材４Ｃ，４Ｄを籠状に形成し、その内部にコア片３１ｍを収納する構成とすれば良い。

＜実施形態６＞
上記実施形態の組合体１０をケースに収納し、ポッティング樹脂でケース内に埋設しても構わない。例えば、実施形態１のリアクトルの製造方法に係る組付工程で作製した第二組物をケース内に収納し、ケース内にポッティング樹脂を充填する。その場合、コア片３２ｍ（外側コア部３２）の外周を覆うポッティング樹脂が外側樹脂部６となる。また、端面介在部材４Ａ，４Ｂの樹脂充填孔ｈ１を介して巻回部２Ａ，２Ｂ内に流入したポッティング樹脂が内側樹脂部５となる。

１ リアクトル
１０ 組合体
２ コイル ２ｗ 巻線
２Ａ，２Ｂ 巻回部 ２Ｒ 連結部 ２ａ，２ｂ 端部
２０ 一体化樹脂
３ 磁性コア
３１ 内側コア部 ３２ 外側コア部
３１ｍ，３２ｍ コア片 ３１ｇ，３２ｇ ギャップ
３１０ 係合部
３１１，３１２，３１３，３１４ コイル対向面
４ 絶縁介在部材
４Ａ，４Ｂ 端面介在部材 ｈ１ 樹脂充填孔
４１ ターン収納部 ４２ コア挿入孔 ４３ 嵌合部 ４４ コア収納部
４１０ 係合部
４Ｃ，４Ｄ 内側介在部材
４５ 端部分割片
４５ａ 枠部 ４５ｂ，４５１，４５２，４５３，４５４ コア保持部
４５ｃ 当て止め部
４６ 中間分割片
４６ａ 枠部 ４６ｂ，４６１，４６２，４６３，４６４ コア保持部
４６ｃ 当て止め部
４６０ 方向規定部
５ 内側樹脂部
６ 外側樹脂部 ６０ 固定部
７ 金型 ７０ 樹脂注入孔
８ 第一組物

Claims (9)

1. 巻回部を有するコイルと、
   前記巻回部の内部に配置される内側コア部と前記巻回部の外部に配置される外側コア部とを有する磁性コアと、
   前記巻回部の内周面と前記内側コア部の外周面との間に介在される内側介在部材とを備え、
   前記内側コア部が、互いに離隔された複数のコア片を備えるリアクトルであって、
   前記巻回部の内周面と前記内側コア部の外周面との間に充填される内側樹脂部と、
   前記巻回部の軸方向端面と前記外側コア部との間に介在される端面介在部材とを備え、
   前記内側介在部材は、前記巻回部の軸方向から見たときに前記内側介在部材に対して偏心した位置に前記コア片を保持するコア保持部を備え、
   前記端面介在部材は、前記内側樹脂部を構成する樹脂を前記外側コア部側から前記巻回部の内部へ充填するための樹脂充填孔を備え、
   前記巻回部の軸方向から見たときの前記内側介在部材の中心から前記コア片の中心に向う方向をズレ方向としたとき、前記ズレ方向側における前記巻回部の内周面と前記内側介在部材の外周面との離隔距離が、前記ズレ方向の反対側における前記巻回部の内周面と前記内側介在部材の外周面との離隔距離よりも大きく、
   前記樹脂充填孔は、前記端面介在部材を前記巻回部の軸方向から見たときに、前記ズレ方向側に配置されている、
   リアクトル。
2. 前記内側介在部材は、前記巻回部の軸方向に離隔して配置される複数の分割片を備え、
   前記分割片は、前記コア片の前記軸方向の端部を収納する枠部と、前記枠部に一体に設けられる前記コア保持部と、を備える請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記コア片は、前記巻回部の内周面に対向する４つのコイル対向面を備える直方体状であり、
   前記内側介在部材は、隣り合う二つの前記コイル対向面の角部をそれぞれ支持する前記コア保持部を備え、
   前記ズレ方向側にある前記コア保持部の厚みが、前記ズレ方向の反対側にある前記コア保持部の厚みよりも薄い請求項１または請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記外側コア部を前記端面介在部材に一体化する外側樹脂部を備え、
   前記外側樹脂部と前記内側樹脂部とが、前記樹脂充填孔を通じて繋がっている請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
5. 前記内側コア部は、複数の前記コア片と、前記巻回部の軸方向に隣り合う前記コア片の間に入り込んだ前記内側樹脂部と、で構成される請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
6. 前記コイルは、前記内側樹脂部とは別に設けられ、前記巻回部の各ターンを一体化する一体化樹脂を備える請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
7. 前記内側介在部材は、前記巻回部に対する組付け方向を規定する方向規定部を備える請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のリアクトル。
8. 前記方向規定部は、前記内側介在部材の内周面に設けられる凸部または凹部によって構成され、
   前記コア片は、前記方向規定部に係合する凹状または凸状の係合部を備える請求項７に記載のリアクトル。
9. 巻回部を有するコイルに磁性コアを組付ける組付工程と、前記巻回部の内部に樹脂を充填する充填工程と、を備えるリアクトルの製造方法であって、
   前記リアクトルは、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のリアクトルであり、
   前記組付工程では、前記内側介在部材に前記コア片を保持させた第一組物を前記巻回部の内部に配置し、
   前記充填工程では、前記巻回部の軸方向端面の開口部における前記ズレ方向側の位置から前記樹脂を充填し、前記第一組物を前記ズレ方向の反対側に寄せる、
   リアクトルの製造方法。

Images