JP6613922B2 - 印刷装置および印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置および印刷方法に関する。

記録媒体上にインクを付与して印刷する印刷装置が従来から用いられている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の印刷装置は、記録媒体を搬送する搬送手段と、記録媒体の搬送方向と交わる方向に沿って往復動しつつ、搬送されている記録媒体上にインクを吐出する多数のノズルを有する印刷部とを備えている。

このような印刷装置では、記録媒体と印刷部との離間距離や、記録媒体の材質等によっては、印刷部の往路・復路でのインクの着弾位置のずれが顕著となり、得られる画像の画質が劣化する恐れがある。そこで、印刷部の往路および復路のいずれか一方の経路でのみインクを吐出するよう、他方の経路にて吐出するインクを一方の経路にて吐出する吐出位置変更補正を行うことが考えられる。

しかしながら、特許文献１に記載されている印刷装置では、吐出位置変更補正を行った場合、吐出位置変更補正が行われた部分のインクが重なり合う可能性が有る。この場合、吐出位置変更補正が行われた部分にて、インクが重なった領域とインクが重なっていない領域とで色相が異なる。その結果、得られる画像に画像劣化が生じる場合がある。

特開２０１０−５８２７号公報

本発明の目的は、得られる画像の画質劣化を防止することができる印刷装置および印刷方法を提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の印刷装置は、記録媒体に対して複数回移動しつつ、互いに異なる色相の第１のインクおよび第２のインクを前記記録媒体に向って吐出して画像を形成する印刷部と、
前記画像を形成する際、前記印刷部が移動する複数の経路における前記第１のインクおよび前記第２のインクの吐出位置を判定する判定部と、
前記複数の経路のうちの互いに異なる２つの経路を第１の経路および第２の経路としたとき、前記第１の経路にて吐出する前記第１のインクおよび前記第２のインクの少なくとも一方のインクを、前記第２の経路にて吐出するよう前記吐出位置を変更する吐出位置変更補正を実行する実行部と、
前記画像に対する前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの少なくとも一方のインクの単位面積当たりの吐出量に基づいて、前記実行部が前記吐出位置変更補正を行うか否かの判断を行う判断部と、を備え、
前記判断部は、前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの双方のインクの前記吐出量が所定値を下回ると判定した場合、前記実行部が前記第１のインクおよび前記第２のインクの双方のインクにおいて前記吐出位置変更補正を行い、前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの少なくとも一方のインクの前記吐出量が前記所定値を上回る場合、前記実行部が前記第１のインクおよび前記第２のインクの双方のインクの前記吐出位置変更補正を行わないことを特徴とする。

これにより、インクの単位面積当たりの吐出量が比較的少ない場合に、吐出位置変更補正を行うことができる。よって、吐出位置変更補正を行うことにより、得られる画像に画質劣化が生じるのを防止または抑制することができる。

本発明の印刷装置では、前記吐出量は、前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの前記吐出位置変更補正の対象となるインクに対して、前記吐出位置変更補正を行った場合に前記記録媒体に吐出される前記対象となるインクの単位面積当たりの吐出量であるのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正を行った場合に画像に画質劣化が生じるか否かを正確に判断することができる。

本発明の印刷装置では、前記判断部が、前記吐出量が所定値を下回ると判定した場合、前記実行部は、前記第１のインクおよび前記第２インクのうち、前記吐出量が少ない方のインクに関して前記吐出位置変更補正を行うのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正を行った場合に画像に画質劣化が生じるのをより効果的に防止または抑制することができる。

本発明の印刷装置では、前記所定値は、前記第１のインクおよび前記第２のインクが前記記録媒体に着弾した際の、前記記録媒体の平面視における面積の総和であるのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正を行った場合に画像に画質劣化が生じるか否かをより正確に判断することができる。

本発明の印刷装置では、前記所定値は、前記記録媒体の材質に応じて設定されるのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正を行った場合に画像に画質劣化が生じるか否かをより正確に判断することができる。

本発明の印刷装置では、前記所定値は、前記インクの材料に応じて設定されるのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正を行った場合に画像に画質劣化が生じるか否かをより正確に判断することができる。

本発明の印刷装置では、前記所定値は、予め実験的に印刷を行うことにより得られた値であるのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正を行った場合に画像に画質劣化が生じるか否かをより正確に判断することができる。

本発明の印刷方法は、記録媒体に対して複数回移動しつつ、互いに異なる色相の第１のインクおよび第２のインクを前記記録媒体に向って吐出して画像を形成する印刷部と、
前記画像を形成する際、前記印刷部が移動する複数の経路における前記第１のインクおよび前記第２のインクの吐出位置を判定する判定部と、
前記複数の経路のうちの互いに異なる２つの経路を第１の経路および第２の経路としたとき、前記第１の経路にて吐出する前記第１のインクおよび前記第２のインクの少なくとも一方のインクを、前記第２の経路にて吐出するよう前記吐出位置を変更する吐出位置変更補正を実行する実行部と、
前記画像に対する前記第１のインクおよび前記第２のインクの単位面積当たりの吐出量に基づいて、前記実行部が前記吐出位置変更補正を行うか否かの判断を行う判断部と、を備える印刷装置を用いて前記印刷を行う印刷方法であって、
前記判断部は、前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの双方のインクの前記吐出量が所定値を下回ると判定した場合、前記実行部が前記第１のインクおよび前記第２のインクの双方のインクにおいて前記吐出位置変更補正を行い、前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの少なくとも一方のインクの前記吐出量が前記所定値を上回る場合、前記実行部が前記第１のインクおよび前記第２のインクの双方のインクの前記吐出位置変更補正を行わないことを特徴とする。

これにより、インクの単位面積当たりの吐出量が比較的少ない場合に、吐出位置変更補正を行うことができる。よって、吐出位置変更補正を行うことにより、得られる画像に画質劣化が生じるのを防止または抑制することができる。

本発明の印刷装置の第１実施形態を模式的に示す側面図である。 図１に示す印刷装置のブロック図である。 図１に示す印刷装置が画像を印刷する過程を説明する図である。 図１に示す印刷装置が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。 図１に示す印刷装置が行うパス分解を説明するための図である。 図１に示す印刷装置が行う吐出位置変更補正を説明するための図である。 図１に示す印刷装置が行う吐出位置変更補正を説明するための図である。 図１に示す印刷装置が備える制御部の制御動作を説明するためのフローチャートである。

以下、本発明の印刷装置および印刷方法を添付図面に示す好適な実施形態に基づいて詳細に説明する。

＜第１実施形態＞
図１は、本発明の印刷装置の第１実施形態を模式的に示す側面図である。図２は、図１に示す印刷装置のブロック図である。図３は、図１に示す印刷装置が画像を印刷する過程を説明する図である。図４は、図１に示す印刷装置が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。図５は、図１に示す印刷装置が行うパス分解を説明するための図である。図６は、図１に示す印刷装置が行う吐出位置変更補正を説明するための図である。図７は、図１に示す印刷装置が行う吐出位置変更補正を説明するための図である。図８は、図１に示す印刷装置が備える制御部の制御動作を説明するためのフローチャートである。

なお、以下では、説明の便宜上、図１、図３〜図７において、互いに直交する３つの軸として、ｘ軸、ｙ軸およびｚ軸を図示している。ｘ軸は、水平方向のうちの一方向（印刷装置の幅（図中奥行き）方向）に沿った軸であり、ｙ軸は、水平方向であって前記ｘ軸に対し垂直な方向（印刷装置の長手方向）に沿った軸であり、ｚ軸は、鉛直方向（上下方向）に沿った軸である。また、図示した各矢印の先端側を「正側（＋側）」、基端側を「負側（−側）」とする。また、図１、図３〜図７の上側を「上（上方）」と言い、下側を「下（下方）」と言う。

図１、図２に示すように、印刷装置１は、本発明の印刷方法を実行するものであり、機台１１と、記録媒体としてのワークＷを搬送する搬送機構部（搬送部）１２と、ワークＷ上にインク１００を付与して印刷を施す印刷機構部（印刷部）１３と、ワークＷ上のインク１００を乾燥する乾燥部２と、昇降機構１４とを備えている。

本実施形態では、ワークＷを搬送する搬送方向と直交する方向がｘ軸方向、搬送方向と平行な方向がｙ軸方向、ｘ軸方向およびｙ軸方向と直交する方向がｚ軸方向となっている。

搬送機構部１２は、ロール状に巻回された長尺のワークＷを繰り出す繰出装置３と、印刷済みのワークＷを巻き取る巻取装置４と、機台１１上に配設され、印刷時のワークＷを支持する支持装置５とを備えている。

繰出装置３は、機台１１よりワークＷの送り方向（ｙ軸方向）上流側に配設されている。繰出装置３は、ワークＷがロール状に巻回され、当該ワークＷを送り出す送出しローラー（繰出リール）３１と、送出しローラー３１と支持装置５との間でワークＷにテンションを掛けるテンショナー３２とを有している。送出しローラー３１は、モーター（図示せず）が接続されており、当該モーターの作動により回転することができる。

また、ワークＷとしては、被捺染材を用いることができる。被捺染材とは、捺染の対象となる布地や、衣服や、その他の服飾製品等のことを言う。布地には、綿、絹、羊毛等の天然繊維やナイロン等の化学繊維あるいはこれらを混ぜた複合繊維の織物、編物、不織布等が含まれる。これらには、発色や定色の促進等のために前処理剤が塗布されていてもよい。また、衣服や、その他の服飾製品には、縫製後のＴシャツ、ハンカチ、スカーフ、タオル、手提げ袋、布製のバッグ、カーテン、シーツ、ベッドカバー等のファニチャー類の他、縫製前の状態のパーツとして存在する裁断前後の布地等も含まれる。

なお、ワークＷとしては、上記被捺染材の他、普通紙、上質紙、及び光沢紙などのインクジェット記録用専用紙等を用いることができる。また、ワークＷとしては、例えば、インクジェット印刷用に表面処理をしていない（すなわち、インク吸収層を形成していない）プラスチックフィルム、並びに紙等の基材上にプラスチックがコーティングされているもの及びプラスチックフィルムが接着されているものも用いることができる。当該プラスチックとしては、特に限定されないが、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエチレン、及びポリプロピレンが挙げられる。

巻取装置４は、繰出装置３に対して、機台１１よりもワークＷの送り方向（ｙ軸方向）下流側に配設されている。巻取装置４は、ワークＷをロール状に巻き取る巻取りローラー（巻取リール）４１と、巻取りローラー４１と支持装置５との間でワークＷにテンションを掛けるテンショナー４２、４３、４４とを有している。巻取りローラー４１は、モーター（図示せず）が接続されており、当該モーターの作動により回転することができる。テンショナー４２〜４４は、それぞれ、巻取りローラー４１から遠ざかる方向にこの順に間隔をおいて配置されている。

支持装置５は、繰出装置３と巻取装置４との間に配置されている。支持装置５は、ｙ軸方向に互いに離間して配置された主動ローラー５１および従動ローラー５２と、主動ローラー５１と従動ローラー５２とに掛け渡され、上面（支持面）でワークＷを支持する無端ベルト５３と、主動ローラー５１と従動ローラー５２との間でワークＷにテンションを掛けるテンショナー５４、５５とを有している。

主動ローラー５１は、モーター（図示せず）が接続されており、当該モーターの作動により回転することができる。また、従動ローラー５２は、無端ベルト５３を介して主動ローラー５１の回転力が伝達され、当該主動ローラー５１と連動して回転することができる。

無端ベルト５３は、その表側の面に粘着性を有する粘着層が形成されたベルトである。この粘着層にワークＷの一部が粘着固定されて、ｙ軸方向に搬送される。そして、この搬送の間に、ワークＷには印刷が施されることとなる。また、印刷が施された後は、ワークＷは無端ベルト５３から剥離する。

テンショナー５４、５５も、主動ローラー５１および従動ローラー５２と同様に、ｙ軸方向に互いに離間して配置されている。

テンショナー５４は、主動ローラー５１との間でワークＷを無端ベルト５３ごと挟むことができ、テンショナー５５は、従動ローラー５２との間でワークＷを無端ベルト５３ごと挟むことができる。これにより、テンショナー５４、５５によってテンションが掛けられたワークＷは、そのテンションが掛けられた状態のまま無端ベルト５３に固定されて搬送される。このような状態により、ワークＷは、搬送中に例えばしわ等が寄ったりするのが低減され、よって、印刷を施した場合、その印刷が正確かつ高品質なものとなる。

印刷機構部１３は、ワークＷ上にインク１００を吐出して印刷による記録を行なう複数のインクジェットヘッド１３１を有するキャリッジユニット１３２と、キャリッジユニット１３２をｘ軸方向に移動可能に支持するＸ軸テーブル（図示せず）とを備えている。各インクジェットヘッド１３１は、それぞれ、例えば、内部にインク１００で満たされるヘッド内流路が形成されたヘッド本体と、開口を有する多数のノズル群６を有している。

ヘッド本体には、各吐出ノズル毎に対応するピエゾ圧電素子（圧電体）が構成され、ピエゾ圧電素子に電圧が印加されるとノズル群６からインク１００が液滴として吐出される。

なお、インクジェットヘッド１３１は、インク１００を吐出していない状態では、ｚ軸方向から見てワークＷ（無端ベルト５３）から外れた位置（待機位置）で待機している。

印刷装置１では、繰出装置３により繰出されたワークＷを無端ベルト５３で粘着固定した固定状態でｙ軸方向に間欠送り（副走査）するとともに、固定状態のワークＷに対し、キャリッジユニット１３２をｘ軸方向に往復動（主走査）させながらノズル群６からインク１００を吐出する。これを印刷が完了して、ワークＷ上に画像パターンが形成されるまで行なうことができる。なお、画像パターンは、多色印刷（カラー印刷）によるものであってもよいし、単色印刷によるものであってもよい。

インク１００には、溶媒としての水に着色剤としての染料または顔料を含有した、例えばシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４色がある。そして、各色のインク１００がそれぞれインクジェットヘッド１３１から独立して吐出される。

図１および図２に示す昇降機構１４は、ノズル群６の高さを調節することができる。この昇降機構１４は、例えば、モーターとボールねじとリニアガイドとを有する構成とすることができる。また、このモーターには、エンコーダーが内蔵されている。このエンコーダーで検出される回転量に基づいてインクジェットヘッド１３１の高さを検出することができる。このような昇降機構１４も、制御部１５と電気的に接続されている。

このように、昇降機構１４により、ノズル群６とワークＷの離間距離を変更することができる。よって、ワークＷの材質に応じて良好な印刷を行うことができる。

図１に示すように、乾燥部２は、印刷機構部１３よりもワークＷの搬送方向下流側であって、支持装置５と巻取装置４の巻取りローラー４１との間に配置されている。

乾燥部２は、チャンバー２１と、チャンバー２１内に配置されたコイル２２とを有している。コイル２２は、例えばニクロム線で構成されており、電力を供給することにより発熱する発熱体である。そして、コイル２２で発せられた熱により、チャンバー２１内を通過中のワークＷ上のインク１００を乾燥させることできる。

図２に示すように、制御部１５は、乾燥部２、搬送機構部１２、印刷機構部１３および昇降機構１４と電気的に接続されており、これらの作動をそれぞれ制御する機能を有している。また、制御部１５は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１５１と、記憶部１５５とを有している。

ＣＰＵ１５１は、前述したような印刷処理等の各種処理用のプログラムを実行する。また、ＣＰＵ１５１は、パス分解部（判定部）１５２、判断部１５３、実行部１５４として機能する。

パス分解部１５２は、入力された画像データに基づいて、往路および復路においてどの位置にインク１００を吐出するかを判定するパス分解を行う。

判断部１５３は、後述するように、パス分解を行うことが可能か否かの判断を行う。実行部１５４は、判断部１５３の判断結果に基づいて、パス分解を実行する。

記憶部１５５は、例えば不揮発性半導体メモリーの一種であるＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory）等を有し、各種プログラム等を記憶することができる。

このような印刷装置１では、図３に示すようにｎ回（ｎは２以上の正の整数）往復しつつインク１００を吐出して画像を形成する。以下、このことについて詳細に説明するが、１回目の往路を第１パス（ｎ＝１のパス）と言い、１回目の復路を第２パス（ｎ＝２のパス）と言う。また、２回目の往路を第３パス（ｎ＝３のパス）と言い、２回目の復路を第４パス（ｎ＝４のパス）と言う（３回目の往路以降も同様にして、ｎに正の整数を代入する）。また、１パス目に印刷した印刷領域Ａ１と、２パス目に印刷した印刷領域Ａ２とは、ワークＷの搬送方向に沿った長さＬが同じである（印刷領域Ａ３以降についても同様）。

印刷装置１では、まず、第１パスにおいて、ワークＷの図３中ハッチングで示す領域にインク１００を吐出して印刷領域Ａ１を形成する。次いで、印刷領域Ａ１よりも搬送方向上流側にずらして印刷領域Ａ２を形成する。このとき、印刷領域Ａ２をずらす量は、印刷領域Ａ１の長さＬの１／４とされる。すなわち、印刷領域Ａ１と印刷領域Ａ２とは、長さＬの３／４重なっており、長さＬの１／４ずれている。印刷装置１では、同様にして印刷領域Ａ３、Ａ４、Ａ５、Ａ６を形成する。

以下、画像のドット密度（液滴の密度）がイエロー（Y）１００％ブラック（K）１２％の画像を印刷する場合を例に挙げて説明する。また、この場合、一例として、イエローの１００％とブラックの１２％が４つのパスに均等に分割して印刷され、各パスでのイエロー（Y）とブラック（Ｋ）の比率はいずれも２５：３とする。

さて、同じインクを使っても、印刷されていないワークW上に印刷された場合のインクのにじみ方と、すでに印刷された上に印刷された場合のにじみ方は違っている。このため、形成された印刷領域の色は、その領域がそれまで印刷されていない部分に印刷されて作られたか、すでに印刷された部分に印刷されて作られたかで色が変わる。

そこで以下では、イエロー（Y）インク１００Ｙとブラック（Ｋ）インク１００Ｋとが２５：３の比率で、未だ印刷されていないワークＷに印刷されて作られた領域の色を、色ａとし、すでにインク１００の印刷された上に印刷されて作られた領域の色を色ｂとする。

印刷装置１では、第１パスの印刷が完了したとき、印刷領域Ａ１では、全域が色ａとなっている。第２パスの印刷が完了したとき、印刷領域Ａ１の下流側１／４の領域の色は、色ａのままとなっている。また、印刷領域Ａ１と印刷領域Ａ２とが重なっている領域の色は、色ａ＋ｂとなっている。そして、印刷領域Ａ２の上流側１／４は、色ａとなっている。なお、「＋」は色の重ね合わせを示している。

第３パスの印刷が完了したとき、印刷領域Ａ１では、下流側の１／４の領域の色は、色ａであり、印刷領域Ａ１と印刷領域Ａ２とが重なっている領域の色は、色ａ＋ｂである。また、印刷領域Ａ１、印刷領域Ａ２および印刷領域Ａ３が重なっている領域では、色ａ＋ｂ＋ｂ（色ａ＋２ｂ）となる。また、印刷領域Ａ２と印刷領域Ａ３のみが重なっている領域では、色ａ＋ｂとなる。そして、印刷領域Ａ３のみが印刷されている領域では、色ａとなる。

同様に印刷を行うと、第４パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋ｂ、色ａの領域が下流側から順に並ぶこととなる。第５パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋ｂ、色ａの領域が下流側から順に並ぶこととなる。第６パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋ｂ、色ａの領域が下流側から順に並ぶこととなる。

印刷装置１では、色ａ＋３ｂの領域が、実際の製品となる部分であり、色ａ、色ａ＋ｂおよび色ａ＋２ｂの部分は破棄される。このように、印刷装置１では、４パスの印刷で製品となる部分が得られ、第５パス以降の印刷で製品となる領域が大きくなっていく。

さて、一般的な印刷装置では、任意の位置に向ってインクを吐出した場合、往路と復路とでインクの着弾位置にズレが生じる。これは、往路と復路とでインクに作用する慣性力の向きが異なるためである。特に、インクの液滴のサイズが比較的小さかったり、ノズルと記録媒体との離間距離が比較的大きかったりすると、往路と復路とでインクの着弾位置にズレが顕著に現れやすい。このようなズレが生じる場合、そのズレを低減するための手段として、以下で説明する「パス寄せ」が考えられる。

以下、印刷装置１のパス寄せの一例を説明する。なお、以下では、イエロー（Ｙ）のインク１００Ｙとブラック（Ｋ）インク１００Ｋのうち、ブラック（Ｋ）インク１００Ｋに関してパス寄せを行う場合について説明する。

印刷装置１では、第１パス〜第４パスでは、第１パス、第３パスおよび第４パスにて吐出するブラック（Ｋ）インク１００Ｋを第２パスにて吐出するすなわち、吐出位置を変更する吐出位置変更補正（パス寄せ）を行う。

このパス寄せを行うことにより、第１パスでのイエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率が２５：０となる。第２パスでのイエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率は、２５：１２となる。第３パスでのイエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率は、２５：０となる。第４パスでのイエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率は、２５：０となる。これにより、第１パス、第３パスおよび第４パスにてブラック（Ｋ）インク１００Ｋを吐出するのを省略することができる。このパス寄せにより、ブラック（Ｋ）は第２パスだけで印字されることになり、着弾位置のズレが生じないようにすることができる。なお、第５パス〜第８パスに関しても同様に、第５パス、第７パス、第８パスにて吐出するブラック（Ｋ）インク１００Ｋを第６パスにて吐出する（第９パス以降についても同様）。

このようなパス寄せを行って印刷を行うと、図４に示すような画像が得られる。なお、以下では、イエロー（Ｙ）インク１００Ｙとブラック（Ｋ）インク１００Ｋとが２５：０の比率で、未だインク１００が着弾していないワークＷに印刷されて作られた領域の色を色ａとみなし、すでにインク１００の印刷された上に印刷されて作られた領域の色を色ｂとみなす。そして、インク１００Ｙとインク１００Ｋとが２５：１２の比率で、未だインク１００が着弾していないワークＷに印刷されて作られた領域の色を色ｃとする。また、インク１００Ｙとインク１００Ｋとが２５：１２の比率で、すでにインク１００の印刷された上に印刷されて作られた領域の色を色ｄとする。

前記で説明した印刷方法と同様の方法で印刷を行った場合、第１パスの印刷が完了したときには、色ａの領域が形成される。第２パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｄ、色ｃの領域がこの順で下流側から並んで形成される。第３パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｄ、色ａ＋ｂ＋ｄ、色ｂ＋ｃ、色ａの領域がこの順で下流側から並んで形成される。第４パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｄ、色ａ＋ｂ＋ｄ、色ａ＋２ｂ＋ｄ、色２ｂ＋ｃ、色ａ＋ｂ、色ａの領域がこの順で下流側から並んで形成される。第５パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｄ、色ａ＋ｂ＋ｄ、色ａ＋２ｂ＋ｄ、色３ｂ＋ｃ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋ｂ、色ａの領域がこの順で下流側から並んで形成される。第６パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｄ、色ａ＋ｂ＋ｄ、色ａ＋２ｂ＋ｄ、色３ｂ＋ｃ、色ａ＋２ｂ＋ｄ、色ａ＋ｂ＋ｄ、色ａ＋ｄ、色ｄの領域がこの順で下流側から並んで形成される。

このようなパス寄せを行った画像では、色ａ＋２ｂ＋ｄおよび色３ｂ＋ｃの領域が実際に製品となる部分であり、残部は破棄される。また、パス寄せを行ったインク１００については、４つのパスのうちの３つのパスでの印刷を省略することができるため、前述したような、往路および復路でのインク１００の着弾位置のズレを低減することができる。さらに、パス寄せにより省略したインク１００は、他のパスに割り振られるため、画像全体で見たとき、インク１００の総吐出量が同じであり、画像の画質劣化が生じにくくすることができる。

しかしながら、パス寄せを行ったとしても、色ａ＋２ｂ＋ｄの領域と、色３ｂ＋ｃの領域との色相差が比較的大きければ、実際に製品となる部分において、スジムラが生じ、画質劣化が生じる。この色相差は、色ａと色ｂの差および色ｃと色ｄの差が大きいことに起因する。色ａと色ｂの差および色ｃと色ｄの差は、インク１００の液滴が着弾する位置に、他のインク１００の液滴が存在するかどうかによってインク１００の液滴のにじみ方が違うことに起因する。すなわち、各印刷領域同士が重なり合う領域において、実際に重なり合うインク１００の液滴が多ければ色の違いが大きくなり、画質劣化が顕著に現れる可能性が有る。

印刷装置１では、パス寄せを行うに際し、実際のインク１００の液滴の重なり合いを可及的に防止し、パス寄せを行うことによる画質劣化が生じるのを防止または抑制するのに有効な構成となっている。以下、印刷装置１の制御プログラムについて図８に示すフローチャートを用いて詳細に説明する。

まず、ステップＳ１０１において、印刷装置１に入力された画像データに基づいて、パス分解を行う（図５参照）。なお、図５に示す構成では、一例として、各印刷領域Ａ１〜Ａ６において、イエロー（Ｙ）インク１００Ｙの液滴を２５個ずつ図示し、ブラック（Ｋ）インク１００Ｋの液滴を３個ずつ図示している。

次に、ステップＳ１０２において、ワークギャップ等に基づいて、パス寄せを行うべきか否かを判断する。ステップＳ１０２において、パス寄せをしないと画質劣化のおそれがあると判断した場合、ステップＳ１０３においてパス寄せを行うことにより、画質劣化が生じるか否かの判断を行う。

ステップＳ１０３では、印刷領域Ａ２のインク１００Ｋの単位面積当たりの吐出量に基づいて、パス寄せを行っても画質劣化が生じないか否かを判断する。図６に示すように、インク１００Ｋが、移動先（印刷領域Ａ１、Ａ３、Ａ４）において、インク１００Ｙまたはインク１００Ｋと重なる、または、重なる可能性が高いと判断した場合には、重なりによる画質劣化が生じる可能性が有るため、パス寄せを省略する。そして、パス寄せを省略する設定で印刷を行う（ステップＳ１０４）。

一方、ステップＳ１０３において、図７に示すように、インク１００Ｋが、移動先（印刷領域Ａ２）にて、インク１００Ｙまたはインク１００Ｋと重ならないまたは重なる可能性が低いと判断した場合には、パス寄せを行うことを許可する。そして、パス寄せを行う設定で印刷を行う。

印刷装置１では、上記判断は、印刷領域Ａ２におけるインク１００Ｙの単位面積当たりの吐出量Ｖ_Ｙ２およびインク１００Ｋの単位面積当たりの吐出量Ｖ_Ｋ２と、予め記憶部１５５に記憶されている閾値（所定値）Ｔとをそれぞれ比較することにより行われる。吐出量Ｖ_Ｙ２および吐出量Ｖ_Ｋ２のうちの一方が、閾値Ｔと同じであるか閾値Ｔよりも大きかった場合、インク１００Ｙおよびインク１００Ｋのパス寄せを省略する。また、吐出量Ｖ_Ｙ２および吐出量Ｖ_Ｋ２の双方が、閾値Ｔよりも小さかった場合、インク１００Ｙまたはインク１００Ｋに関してパス寄せを行うことを許可する。これにより、パス寄せを行うことによりインク１００が重なり合って、画質劣化が生じるのを防止または抑制することができる。

なお、前記では、４パスで実際に製品となる領域が形成される場合について説明したが、本発明ではこれに限定されず、実際に製品となる領域が形成されるのは、２パス、３パスまたは５パス以上の設定であっても良い。

また、上記のように、印刷装置１では、インク１００Ｙおよびインク１００Ｋのうち、単位面積当たりの吐出量が少ないインク１００Ｋがパス寄せの対象とされる。これにより、パス寄せを行うことにより、吐出位置が移動されたインク１００Ｋが、移動先のインク１００と重なる可能性をより低くすることができる。よって、画質劣化が生じるのを、より効果的に防止または抑制することができる。

また、印刷装置１では、図６および図７に示すように、パス寄せの対象となるインク１００Ｋに対して、仮にパス寄せを行った場合の印刷領域Ａ１の吐出量Ｖ_Ｙ２’Ｖ_Ｋ２’と閾値Ｔを比較することにより、上記判断を行ってもよい（印刷領域Ａ３、Ａ４についても同様）。この場合、吐出位置が変更されたインク１００Ｋが、移動先のインク１００と重なる可能性が有るか否かの判断をさらに正確に行うことができる。

また、印刷装置１では、記憶部１５５に記憶されている閾値Ｔは、予めワークＷに実験的に印刷を行うことにより得られた値である。実際にテスト印刷を行って閾値Ｔを得ることにより、インク１００の単位面積当たりの吐出量がどの程度であればパス寄せによる画質劣化が生じるかを正確に把握することができる。よって、パス寄せを行うか否かの判断を正確に把握することができる。さらに、印刷装置１が、互いにサイズ（体積）が異なる液滴のインク１００を吐出する場合であっても、上記判断を正確に行うことができる。

また、印刷装置１では、閾値Ｔは、各印刷領域Ａ１〜Ａ６での、実際にワークＷに着弾した後のインク１００Ｙまたはインク１００Ｋの、ワークＷの平面視における面積の総和とされる。これにより、ワークＷの材質や、インク１００の材料に応じた閾値Ｔの変動を加味して閾値Ｔを設定することができる。よって、以下の利点が得られる。

例えば、ワークＷが、綿や絹等、インク１００が比較的滲みにくい素材で構成されていた場合には、閾値Ｔを比較的大きく設定することができる。よって、インク１００の滲みやすさを加味して上記判断を行うことができる。また、例えば、織布、不織布等の生地種や、繊維の疎密や、前処理剤の違い、ワークＷの厚さ等によっても、インク１００の滲みやすさが異なっているが、これらに応じて閾値Ｔを設定することができる。さらに、インク１００に関しても、染料、顔料、粘度等、インク１００の構成材料によっても、インク１００の滲みやすさが異なっているが、これらに応じて閾値Ｔを設定することができる。

このように、予め実験的に印刷を行って閾値Ｔを得ることにより、閾値Ｔを適切に設定することができ、上記判断を正確に行うことができる。

以上説明したように、印刷装置１では、パス寄せを行うか否かの判断を、画像における第１のインク（インク１００Ｙ）および第２のインク（インク１００Ｋ）の吐出量に基づいて行う。そして、第１のインクおよび第２のインクのうちの双方のインクの吐出量が所定値（閾値Ｔ）を下回る場合には、第１のインクおよび第２のインクの双方のインクにおいて吐出位置変更補正（パス寄せ）を行うことを許可する。また、第１のインクおよび第２のインクのうちの少なくとも一方のインクの吐出量が所定値を上回る場合、第１のインクおよび第２のインクの双方のインクの吐出位置変更補正を行うことを禁止する。これにより、パス寄せを行うことによってインク１００が重なり合って、得られる画像に画質劣化が生じるのを防止または抑制することができる。

以上、本発明の印刷装置および印刷方法を図示の実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、印刷装置を構成する各部は、同様の機能を発揮し得る任意の構成のものと置換することができる。また、任意の構成物が付加されていてもよい。

また、前記各実施形態では、印刷機構部は、インクを同一サイズの液滴として吐出する場合について説明したが、本発明ではこれに限定されず、インクを２種類以上のサイズの液滴として吐出するものであってもよい。この場合、各サイズの液滴のインクごとに前記で説明した吐出位置変更補正を行ってもよい。

１…印刷装置、２…乾燥部、２１…チャンバー、２２…コイル、３…繰出装置、３１…送出しローラー、３２…テンショナー、４…巻取装置、４１…巻取りローラー、４２…テンショナー、４３…テンショナー、４４…テンショナー、５…支持装置、５１…主動ローラー、５２…従動ローラー、５３…無端ベルト、５４…テンショナー、５５…テンショナー、６…ノズル群、１１…機台、１２…搬送機構部、１３…印刷機構部、１３１…インクジェットヘッド、１３２…キャリッジユニット、１４…昇降機構、１５…制御部、１５１…ＣＰＵ、１５２…パス分解部、１５３…判断部、１５４…実行部、１５５…記憶部、１００…インク、１００Ｋ…インク、１００Ｙ…インク、Ｓ１０１…ステップ、Ｓ１０２…ステップ、Ｓ１０３…ステップ、Ｓ１０４…ステップ、Ｓ１０５…ステップ、Ｓ１０６…ステップ、Ａ１…印刷領域、Ａ２…印刷領域、Ａ３…印刷領域、Ａ４…印刷領域、Ａ５…印刷領域、Ａ６…印刷領域、Ｔ…閾値、Ｖ_Ｙ２…吐出量、Ｖ_Ｋ２…吐出量、Ｖ_Ｙ２’…吐出量、Ｖ_Ｋ２’…吐出量、Ｗ…ワーク

Claims (8)

1. 記録媒体に対して複数回移動しつつ、互いに異なる色相の第１のインクおよび第２のインクを前記記録媒体に向って吐出して画像を形成する印刷部と、
   前記画像を形成する際、前記印刷部が移動する複数の経路における前記第１のインクおよび前記第２のインクの吐出位置を判定する判定部と、
   前記複数の経路のうちの互いに異なる２つの経路を第１の経路および第２の経路としたとき、前記第１の経路にて吐出する前記第１のインクおよび前記第２のインクの少なくとも一方のインクを、前記第２の経路にて吐出するよう前記吐出位置を変更する吐出位置変更補正を実行する実行部と、
   前記画像に対する前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの少なくとも一方のインクの単位面積当たりの吐出量に基づいて、前記実行部が前記吐出位置変更補正を行うか否かの判断を行う判断部と、を備え、
   前記判断部は、前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの双方のインクの前記吐出量が所定値を下回ると判定した場合、前記実行部が前記第１のインクおよび前記第２のインクの双方のインクにおいて前記吐出位置変更補正を行い、前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの少なくとも一方のインクの前記吐出量が前記所定値を上回る場合、前記実行部が前記第１のインクおよび前記第２のインクの双方のインクの前記吐出位置変更補正を行わないことを特徴とする印刷装置。
2. 前記吐出量は、前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの前記吐出位置変更補正の対象となるインクに対して、前記吐出位置変更補正を行った場合に前記記録媒体に吐出される前記対象となるインクの単位面積当たりの吐出量である請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記判断部が、前記吐出量が所定値を下回ると判定した場合、前記実行部は、前記第１のインクおよび前記第２インクのうち、前記吐出量が少ない方のインクに関して前記吐出位置変更補正を行う請求項１または２に記載の印刷装置。
4. 前記所定値は、前記第１のインクおよび前記第２のインクが前記記録媒体に着弾した際の、前記記録媒体の平面視における面積の総和である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の印刷装置。
5. 前記所定値は、前記記録媒体の材質に応じて設定される請求項４に記載の印刷装置。
6. 前記所定値は、前記インクの材料に応じて設定される請求項４または５に記載の印刷装置。
7. 前記所定値は、予め実験的に印刷を行うことにより得られた値である請求項４ないし６のいずれか１項に記載の印刷装置。
8. 記録媒体に対して複数回移動しつつ、互いに異なる色相の第１のインクおよび第２のインクを前記記録媒体に向って吐出して画像を形成する印刷部と、
   前記画像を形成する際、前記印刷部が移動する複数の経路における前記第１のインクおよび前記第２のインクの吐出位置を判定する判定部と、
   前記複数の経路のうちの互いに異なる２つの経路を第１の経路および第２の経路としたとき、前記第１の経路にて吐出する前記第１のインクおよび前記第２のインクの少なくとも一方のインクを、前記第２の経路にて吐出するよう前記吐出位置を変更する吐出位置変更補正を実行する実行部と、
   前記画像に対する前記第１のインクおよび前記第２のインクの単位面積当たりの吐出量に基づいて、前記実行部が前記吐出位置変更補正を行うか否かの判断を行う判断部と、を備える印刷装置を用いて前記印刷を行う印刷方法であって、
   前記判断部は、前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの双方のインクの前記吐出量が所定値を下回ると判定した場合、前記実行部が前記第１のインクおよび前記第２のインクの双方のインクにおいて前記吐出位置変更補正を行い、前記第１のインクおよび前記第２のインクのうちの少なくとも一方のインクの前記吐出量が前記所定値を上回る場合、前記実行部が前記第１のインクおよび前記第２のインクの双方のインクの前記吐出位置変更補正を行わないことを特徴とする印刷方法。

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