JP6672830B2 - 印刷装置および印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置および印刷方法に関する。

記録媒体上にインクを付与して印刷する印刷装置が従来から用いられている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の印刷装置は、記録媒体を搬送する搬送手段と、記録媒体の搬送方向と交わる方向に沿って往復動しつつ、搬送されている記録媒体上にインクを吐出する多数のノズルを有する印刷部とを備えている。

このような印刷装置では、記録媒体と印刷部との離間距離や、記録媒体の材質等によっては、印刷部の往路・復路でのインクの着弾位置のずれが顕著となり、得られる画像の画質が劣化する恐れがある。そこで、印刷部の往路および復路のいずれか一方の経路でのみインクを吐出するよう、他方の経路にて吐出するインクを一方の経路にて吐出する吐出位置変更補正を行うことが考えられる。

しかしながら、特許文献１に記載されている印刷装置では、吐出位置変更補正を行った場合、吐出位置変更補正が行われた部分のインクが重なり合う可能性が有る。この場合、吐出位置変更補正が行われた部分にて、インクが重なった領域とインクが重なっていない領域とで色相が異なる。その結果、得られる画像に画像劣化が生じる場合がある。

特開２０１０−５８２７号公報

本発明の目的は、得られる画像の画質劣化を防止することができる印刷装置および印刷方法を提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の印刷装置は、搬送される記録媒体に対して、前記記録媒体の搬送方向と交わる方向に沿った第１の経路にて第１のインクを吐出して前記記録媒体に第１の印刷領域を形成し、その後に、前記第１の経路とは異なる第２の経路にて第２のインクを吐出して前記記録媒体に第２の印刷領域を形成することにより前記第１の印刷領域および前記第２の印刷領域からなる画像を形成する印刷部と、
前記画像を形成する際、前記第１の経路における前記第１のインクの第１の吐出位置と、前記第２の経路における前記第２のインクの第２の吐出位置とを判定する判定部と、
前記判定部の判定結果に基づいて、前記第１のインクを、前記第２の経路にて吐出するよう前記第１の吐出位置を変更し、前記第２のインクの一部を前記第１の経路にて吐出するよう前記第２の吐出位置を変更する吐出位置変更補正を行う補正決定部と、を有することを特徴とする。

これにより、例えば、吐出位置変更補正が行われたインク同士が重なり合うのを防止することができる。よって、吐出位置変更補正が行われたインク同士が重なり合うことによる画質劣化が生じるのを防止することができる。

本発明の印刷装置では、前記印刷部は、前記記録媒体の平面視において、前記第１の印刷領域と前記第２の印刷領域との一部が重なり合う重なり部を形成するのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正を行った場合に画像に画質劣化が生じるのを防止することができる。

本発明の印刷装置では、前記吐出位置変更補正において、前記第１の印刷領域にて吐出される前記第２のインクと、前記第２の印刷領域にて吐出される前記第１のインクとは、前記記録媒体の平面視において、ずれて吐出されるのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正を行った場合に画像に画質劣化が生じるのをより効果的に防止または抑制することができる。

本発明の印刷装置では、前記印刷部が、ｎ回（ｎは、２以上の正の整数）移動して前記画像を形成する場合、前記補正決定部は、前記第２の印刷領域をｎ個に分割し、各分割した領域ごとに前記吐出位置変更補正を行うか否かを判定するのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正を行った場合に画像に画質劣化が生じるのをより効果的に防止または抑制することができる。

本発明の印刷装置では、前記吐出位置変更補正において、前記第１の印刷領域にて吐出される前記第２のインクは、前記重なり部にて吐出されるのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正が行われたインク同士が重なり合うのを防止することができる。

本発明の印刷装置では、前記吐出位置変更補正において、前記第１の印刷領域にて吐出される前記第２のインクは、前記重なり部とは異なる位置に吐出されるのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正が行われたインク同士が重なり合うのを防止することができる。

本発明の印刷装置では、前記印刷部は、互いに色相が異なる少なくとも２種類のインクを吐出するものであり、
前記補正決定部は、前記２種類のインクのうち、前記画像における単位面積あたりの吐出量が少ない方のインクに関して、前記吐出位置変更補正を行うのが好ましい。

これにより、吐出位置変更補正が行われたインク同士が重なり合うのをより効果的に防止することができる。

本発明の印刷方法は、搬送される記録媒体に対して、前記記録媒体の搬送方向と交わる方向に沿った第１の経路にて第１のインクを吐出して前記記録媒体に第１の印刷領域を形成し、その後に、前記第１の経路とは異なる第２の経路にて第２のインクを吐出して前記第１の印刷領域とは異なる位置に第２の印刷領域を形成することにより前記第１の印刷領域および前記第２の印刷領域からなる画像を形成する印刷部と、
前記画像を形成する際、前記第１の経路における前記第１のインクの第１の吐出位置と、前記第２の経路における前記第２のインクの第２の吐出位置とを判定する判定部と、を有する印刷装置を用いて印刷を行う印刷方法であって、
前記第１のインクを、前記第２の経路にて吐出するよう前記第１の吐出位置を変更し、変更の際、前記第２のインクの一部を前記第１の経路にて吐出するよう前記第２の吐出位置を変更する吐出位置変更補正を行うことを特徴とする。

これにより、例えば、吐出位置変更補正が行われたインク同士が重なり合うのを防止することができる。よって、吐出位置変更補正が行われたインク同士が重なり合うことによる画質劣化が生じるのを防止することができる。

本発明の印刷装置の第１実施形態を模式的に示す側面図である。 図１に示す印刷装置のブロック図である。 図１に示す印刷装置が画像を印刷する過程を説明する図である。 従来の印刷装置が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。 図１に示す印刷装置が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。 図１に示す印刷装置が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。 図１に示す印刷装置が備える制御部の制御動作を説明するためのフローチャートである。 本発明の印刷装置（第２実施形態）が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。 本発明の印刷装置（第３実施形態）が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。

以下、本発明の印刷装置および印刷方法を添付図面に示す好適な実施形態に基づいて詳細に説明する。

＜第１実施形態＞
図１は、本発明の印刷装置の第１実施形態を模式的に示す側面図である。図２は、図１に示す印刷装置のブロック図である。図３は、図１に示す印刷装置が画像を印刷する過程を説明する図である。図４は、従来の印刷装置が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。図５は、図１に示す印刷装置が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。図６は、図１に示す印刷装置が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。図７は、図１に示す印刷装置が備える制御部の制御動作を説明するためのフローチャートである。

なお、以下では、説明の便宜上、図１、図３〜図６において、互いに直交する３つの軸として、ｘ軸、ｙ軸およびｚ軸を図示している。ｘ軸は、水平方向のうちの一方向（印刷装置の幅（図中奥行き）方向）に沿った軸であり、ｙ軸は、水平方向であって前記ｘ軸に対し垂直な方向（印刷装置の長手方向）に沿った軸であり、ｚ軸は、鉛直方向（上下方向）に沿った軸である。また、図示した各矢印の先端側を「正側（＋側）」、基端側を「負側（−側）」とする。また、図１、図３〜図６の上側を「上（上方）」と言い、下側を「下（下方）」と言う。

図１、図２に示すように、印刷装置１は、本発明の印刷方法を実行するものであり、機台１１と、記録媒体としてのワークＷを搬送する搬送機構部（搬送部）１２と、ワークＷ上にインク１００を付与して印刷を施す印刷機構部（印刷部）１３と、ワークＷ上のインク１００を乾燥する乾燥部２と、昇降機構１４とを備えている。

本実施形態では、ワークＷを搬送する搬送方向と直交する方向がｘ軸方向、搬送方向と平行な方向がｙ軸方向、ｘ軸方向およびｙ軸方向と直交する方向がｚ軸方向となっている。

搬送機構部１２は、ロール状に巻回された長尺のワークＷを繰り出す繰出装置３と、印刷済みのワークＷを巻き取る巻取装置４と、機台１１上に配設され、印刷時のワークＷを支持する支持装置５とを備えている。

繰出装置３は、機台１１よりワークＷの送り方向（ｙ軸方向）上流側に配設されている。繰出装置３は、ワークＷがロール状に巻回され、当該ワークＷを送り出す送出しローラー（繰出リール）３１と、送出しローラー３１と支持装置５との間でワークＷにテンションを掛けるテンショナー３２とを有している。送出しローラー３１は、モーター（図示せず）が接続されており、当該モーターの作動により回転することができる。

また、ワークＷとしては、被捺染材を用いることができる。被捺染材とは、捺染の対象となる布地や、衣服や、その他の服飾製品等のことを言う。布地には、綿、絹、羊毛等の天然繊維やナイロン等の化学繊維あるいはこれらを混ぜた複合繊維の織物、編物、不織布等が含まれる。また、衣服や、その他の服飾製品には、縫製後のＴシャツ、ハンカチ、スカーフ、タオル、手提げ袋、布製のバッグ、カーテン、シーツ、ベッドカバー等のファニチャー類の他、縫製前の状態のパーツとして存在する裁断前後の布地等も含まれる。

なお、ワークＷとしては、上記被捺染材の他、普通紙、上質紙、及び光沢紙などのインクジェット記録用専用紙等を用いることができる。また、ワークＷとしては、例えば、インクジェット印刷用に表面処理をしていない（すなわち、インク吸収層を形成していない）プラスチックフィルム、並びに紙等の基材上にプラスチックがコーティングされているもの及びプラスチックフィルムが接着されているものも用いることができる。当該プラスチックとしては、特に限定されないが、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエチレン、及びポリプロピレンが挙げられる。

巻取装置４は、繰出装置３に対して、機台１１よりもワークＷの送り方向（ｙ軸方向）下流側に配設されている。巻取装置４は、ワークＷをロール状に巻き取る巻取りローラー（巻取リール）４１と、巻取りローラー４１と支持装置５との間でワークＷにテンションを掛けるテンショナー４２、４３、４４とを有している。巻取りローラー４１は、モーター（図示せず）が接続されており、当該モーターの作動により回転することができる。テンショナー４２〜４４は、それぞれ、巻取りローラー４１から遠ざかる方向にこの順に間隔をおいて配置されている。

支持装置５は、繰出装置３と巻取装置４との間に配置されている。支持装置５は、ｙ軸方向に互いに離間して配置された主動ローラー５１および従動ローラー５２と、主動ローラー５１と従動ローラー５２とに掛け渡され、上面（支持面）でワークＷを支持する無端ベルト５３と、主動ローラー５１と従動ローラー５２との間でワークＷにテンションを掛けるテンショナー５４、５５とを有している。

主動ローラー５１は、モーター（図示せず）が接続されており、当該モーターの作動により回転することができる。また、従動ローラー５２は、無端ベルト５３を介して主動ローラー５１の回転力が伝達され、当該主動ローラー５１と連動して回転することができる。

無端ベルト５３は、その表側の面に粘着性を有する粘着層が形成されたベルトである。この粘着層にワークＷの一部が粘着固定されて、ｙ軸方向に搬送される。そして、この搬送の間に、ワークＷには印刷が施されることとなる。また、印刷が施された後は、ワークＷは無端ベルト５３から剥離する。

テンショナー５４、５５も、主動ローラー５１および従動ローラー５２と同様に、ｙ軸方向に互いに離間して配置されている。

テンショナー５４は、主動ローラー５１との間でワークＷを無端ベルト５３ごと挟むことができ、テンショナー５５は、従動ローラー５２との間でワークＷを無端ベルト５３ごと挟むことができる。これにより、テンショナー５４、５５によってテンションが掛けられたワークＷは、そのテンションが掛けられた状態のまま無端ベルト５３に固定されて搬送される。このような状態により、ワークＷは、搬送中に例えばしわ等が寄ったりするのが低減され、よって、印刷を施した場合、その印刷が正確かつ高品質なものとなる。

印刷機構部１３は、ワークＷ上にインク１００を吐出して印刷による記録を行なう複数のインクジェットヘッド１３１を有するキャリッジユニット１３２と、キャリッジユニット１３２をｘ軸方向に移動可能に支持するＸ軸テーブル（図示せず）とを備えている。各インクジェットヘッド１３１は、それぞれ、例えば、内部にインク１００で満たされるヘッド内流路が形成されたヘッド本体と、開口を有する多数のノズル群６を有している。

ヘッド本体には、各吐出ノズル毎に対応するピエゾ圧電素子（圧電体）が構成され、ピエゾ圧電素子に電圧が印加されるとノズル群６からインク１００が液滴として吐出される。

なお、インクジェットヘッド１３１は、インク１００を吐出していない状態では、ｚ軸方向から見てワークＷ（無端ベルト５３）から外れた位置（待機位置）で待機している。

印刷装置１では、繰出装置３により繰出されたワークＷを無端ベルト５３で粘着固定した固定状態でｙ軸方向に間欠送り（副走査）するとともに、固定状態のワークＷに対し、キャリッジユニット１３２をｘ軸方向に往復動（主走査）させながらノズル群６からインク１００を吐出する。これを印刷が完了して、ワークＷ上に画像パターンが形成されるまで行なうことができる。なお、画像パターンは、多色印刷（カラー印刷）によるものであってもよいし、単色印刷によるものであってもよい。

インク１００には、溶媒としての水に着色剤としての染料または顔料を含有した、例えばシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４色がある。そして、各色のインク１００がそれぞれインクジェットヘッド１３１から独立して吐出される。

図１および図２に示す昇降機構１４は、ノズル群６の高さを調節することができる。この昇降機構１４は、例えば、モーターとボールねじとリニアガイドとを有する構成とすることができる。また、このモーターには、エンコーダーが内蔵されている。このエンコーダーで検出される回転量に基づいてインクジェットヘッド１３１の高さを検出することができる。このような昇降機構１４も、制御部１５と電気的に接続されている。

このように、昇降機構１４により、ノズル群６とワークＷの離間距離を変更することができる。よって、ワークＷの材質に応じて良好な印刷を行うことができる。

図１に示すように、乾燥部２は、印刷機構部１３よりもワークＷの搬送方向下流側であって、支持装置５と巻取装置４の巻取りローラー４１との間に配置されている。

乾燥部２は、チャンバー２１と、チャンバー２１内に配置されたコイル２２とを有している。コイル２２は、例えばニクロム線で構成されており、電力を供給することにより発熱する発熱体である。そして、コイル２２で発せられた熱により、チャンバー２１内を通過中のワークＷ上のインク１００を乾燥させることができる。

図２に示すように、制御部１５は、乾燥部２、搬送機構部１２、印刷機構部１３および昇降機構１４と電気的に接続されており、これらの作動をそれぞれ制御する機能を有している。また、制御部１５は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１５１と、記憶部１５５とを有している。

ＣＰＵ１５１は、前述したような印刷処理等の各種処理用のプログラムを実行する。また、ＣＰＵ１５１は、パス分解部（判定部）１５２、補正決定部１５３、実行部１５４として機能する。

パス分解部１５２は、入力された画像データに基づいて、往路および復路においてどの位置にインク１００を吐出するかを判定するパス分解を行う。

補正決定部１５３は、パス分解部１５２がパス分解を行ったデータにおいて、パス寄せ（後に詳述する）を行う。実行部１５４は、補正決定部１５３がパス寄せを行ったデータに基づいて印刷を実行する。

記憶部１５５は、例えば不揮発性半導体メモリーの一種であるＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory）等を有し、各種プログラム等を記憶することができる。

このような印刷装置１では、図３に示すようにｎ回（ｎは２以上の正の整数）往復しつつインク１００を吐出して画像を形成する。以下、このことについて詳細に説明するが、１回目の往路を第１パス（ｎ＝１のパス）と言い、１回目の復路を第２パス（ｎ＝２のパス）と言う。また、２回目の往路を第３パス（ｎ＝３のパス）と言い、２回目の復路を第４パス（ｎ＝４のパス）と言う（３回目の往路以降も同様にして、ｎに正の整数を代入する）。また、第１パス目に印刷した印刷領域Ａ１と、第２パス目に印刷した印刷領域Ａ２とは、ワークＷの搬送方向に沿った長さＬが同じである（印刷領域Ａ３以降についても同様）。

印刷装置１では、まず、第１パスにおいて、ワークＷの図３中ハッチングで示す領域にインク１００を吐出して印刷領域Ａ１を形成する。次いで、印刷領域Ａ１よりも搬送方向上流側にずらして印刷領域Ａ２を形成する。このとき、印刷領域Ａ２をずらす量は、印刷領域Ａ１の長さＬの１／４とされる。すなわち、印刷領域Ａ１と印刷領域Ａ２とは、長さＬの３／４重なっており、長さＬの１／４ずれている。印刷装置１では、同様にして印刷領域Ａ３、Ａ４、Ａ５、Ａ６を形成する。

以下、画像のドット密度（液滴の密度）がイエロー（Ｙ）１００％ブラック（Ｋ）１２％の画像を印刷する場合を例に挙げて説明する。また、この場合、一例として、イエローの１００％とブラックの１２％が４つのパスに均等に分割して印刷され、各パスでのイエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率はいずれも２５：３とする。以下、この比率のインクを「インク１００Ｃ」と言う。

さて、同じインクを使っても、印刷されていないワークW上に印刷された場合のインクのにじみ方と、すでに印刷された上に印刷された場合のにじみ方は違っている。このため、形成された印刷領域の色は、その領域がそれまで印刷されていない部分に印刷されて作られたか、すでに印刷された部分に印刷されて作られたかで色が変わる。

以下では、イエローとブラックの比率が２５：３のインク１００Ｃが、未だ印刷されていないワークＷに印刷されて作られた領域の色を色ａとし、すでにインク１００の印刷された上に印刷されて作られた領域の色を色ｂとする。

印刷装置１では、第１パスの印刷が完了したとき、印刷領域Ａ１では、全域が色ａとなっている。第２パスの印刷が完了したとき、印刷領域Ａ１の下流側１／４の領域は、色ａのままとなっている。また、印刷領域Ａ１と印刷領域Ａ２とが重なっている領域の色は、色ａ＋ｂとなっている。そして、印刷領域Ａ２の上流側１／４は、色ａとなっている。なお、「＋」は色の重ね合わせを示している。

第３パスの印刷が完了したとき、印刷領域Ａ１では、下流側の１／４の領域の色は、色ａであり、印刷領域Ａ１と印刷領域Ａ２とが重なっている領域の色は、色ａ＋ｂである。また、印刷領域Ａ１、印刷領域Ａ２および印刷領域Ａ３が重なっている領域では、色ａ＋ｂ＋ｂ（色ａ＋２ｂ）となる。また、印刷領域Ａ２と印刷領域Ａ３のみが重なっている領域では、色ａ＋ｂとなる。そして、印刷領域Ａ３のみが印刷されている領域では、色ａとなる。

同様に、印刷を行うと、第４パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋ｂ、色ａの領域が下流側から順に並ぶこととなる。第５パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋ｂ、色ａの領域が下流側から順に並ぶこととなる。第６パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋３ｂ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋ｂ、色ａの領域が下流側から順に並ぶこととなる。

印刷装置１では、インク１００の色が色ａ＋３ｂの領域が、実際の製品となる部分であり、色ａ、色ａ＋ｂおよび色ａ＋２ｂの部分は破棄される。このように、印刷装置１では、第４パスの印刷で製品となる部分が得られ、第５パス以降の印刷で製品となる部分の領域が大きくなっていく。

さて、一般的な印刷装置では、任意の位置に向ってインクを吐出した場合、往路と復路とでインクの着弾位置にズレが生じる。これは、往路と復路とでインクに作用する慣性力の向きが異なるためである。特に、インクの液滴のサイズが比較的小さかったり、ノズルと記録媒体との離間距離が比較的大きかったりすると、往路と復路とでインクの着弾位置にズレが顕著に現れやすい。このようなズレが生じる場合、そのズレを低減するための手段として、以下で説明する「パス寄せ」が考えられる。

以下、印刷装置１のパス寄せの一例を説明する。なお、以下では、イエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）のインク１００のうち、ブラック（Ｋ）のインク１００に関してパス寄せを行う場合について説明する。

印刷装置１では、第１パス〜第４パスでは、第１パス、第３パスおよび第４パスにて吐出するブラック（Ｋ）のインク１００を第２パスにて吐出する。すなわち、吐出位置を変更する吐出位置変更補正（パス寄せ）を行う。

この吐出位置変更補正を行うことにより、補正前には２５：３であった各パスでのイエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率が、第１パスでのイエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率が２５：０となる。第２パスでのイエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率は、２５：１２となる。第３パスでのイエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率は、２５：０となる。第４パスでのイエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率は、２５：０となる。これにより、第１パス、第３パスおよび第４パスにてブラック（Ｋ）のインク１００を吐出するのを省略することができる。なお、第５パス〜第８パスに関しても同様に、第５パス、第７パス、第８パスにて吐出するブラック（Ｋ）インク１００を第６パスにて吐出する（第９パス以降についても同様）。

このようなパス寄せを行って印刷を行った際に得られる画像について、図４を用いて説明する。なお、以下では、イエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率が２５：０のインク１００が、未だインク１００が着弾していないワークＷに着弾した場合の色を色ａとみなす（以下、イエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率が２５：０のインクをインク１００Ａと言う。）。また、インク１００Ａが、他のインク１００に重なって着弾した場合の色を色ｂとみなす。そして、イエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率が２５：１２のインク１００が、未だインク１００が着弾していないワークＷに着弾した場合の色を色ｃとする（以下、イエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率が２５：１２のインクをインク１００Ｂと言う。）。また、インク１００Ｂが、他のインク１００に重なって着弾した場合の色を色ｄとする。

前記で説明した印刷方法と同様の方法で印刷を行った場合、第１パスの印刷が完了したときには、色ａの領域が形成される。第２パス目の印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｄ、色ｃの領域がこの順で下流側から並んで形成される。第３パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｄ、色ａ＋ｂ＋ｄ、色ｂ＋ｃ、色ａの領域がこの順で下流側から並んで形成される。第４パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｄ、色ａ＋ｂ＋ｄ、色ａ＋２ｂ＋ｄ、色２ｂ＋ｃ、色ａ＋ｂ、色ａの領域がこの順で下流側から並んで形成される。第５パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｄ、色ａ＋ｂ＋ｄ、色ａ＋２ｂ＋ｄ、色３ｂ＋ｃ、色ａ＋２ｂ、色ａ＋ｂ、色ａの領域がこの順で下流側から並んで形成される。第６パスの印刷が完了したときには、色ａ、色ａ＋ｄ、色ａ＋ｂ＋ｄ、色ａ＋２ｂ＋ｄ、色３ｂ＋ｃ、色ａ＋２ｂ＋ｄ、色ａ＋ｂ＋ｄ、色ａ＋ｄ、色ｃの領域がこの順で下流側から並んで形成される。

このようなパス寄せを行った画像では、色ａ＋２ｂ＋ｄおよび色３ｂ＋ｃの領域が実際に製品となる部分であり、残部は破棄される。また、パス寄せを行うことにより、４つのパスのうちの３つのパスでの印刷を省略することができるため、前述したような、往路および復路でのインク１００の着弾位置のズレを低減することができる。さらに、パス寄せにより省略したインク１００は、他のパスに割り振られるため、画像全体で見たとき、インク１００の総吐出量が同じであり、画像の画質劣化を生じにくくすることができる。

しかしながら、パス寄せを行ったとしても、色ａ＋２ｂ＋ｄの領域と、色３ｂ＋ｃの領域との色の差が比較的大きければ、実際に製品となる部分においてスジムラが生じ、画質劣化が生じる。この画質劣化は、色ａと色ｂの差および色ｃと色ｄの色の差が大きいときに顕著に現れる可能性が有る。

印刷装置１では、このパス寄せによって生じる画像の画質劣化を防止することができる。以下、このことについて説明する。

図５に示すように、印刷装置１では、パス寄せの際、印刷領域Ａ１には、全域において、イエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率が２５：０のインク１００Ａが吐出される。

また、印刷領域Ａ２には、搬送方向に沿って４分割したとき、下流側から３／４の領域Ａ２１において、イエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率が２５：１２のインク１００Ｂが吐出される。そして、印刷領域Ａ２の上流側の１／４の領域Ａ２２において、インク１００Ａが吐出される。

また、印刷領域Ａ３には、搬送方向に沿って４分割したとき、下流側から１／２の領域Ａ３１には、インク１００Ａが吐出される。また、領域Ａ３１の上流側の１／４の領域Ａ３２には、インク１００Ｂが吐出される。また、領域Ａ３２の上流側の１／４の領域Ａ３３には、インク１００Ａが吐出される。

印刷領域Ａ４には、全域において、イエロー（Ｙ）とブラック（Ｋ）の比率が２５：０のインク１００Ａが吐出される。

このようなパス寄せにより、インク１００Ｂが、ワークＷに直接着弾する部分を省略することができ、印刷領域Ａ２および印刷領域Ａ３で吐出されたインク１００Ｂは、インク１００Ａに重なって着弾する。すなわち、インク１００Ｂは、印刷領域Ａ１〜Ａ４が互いに重なり合う重なり部にて吐出される。このため、図６に示すように、インク１００Ｂが、ワークＷに直接着弾したときの色ｃが現れることを防止することができる。よって、パス寄せを行ったにもかかわらず、実際に製品となる部分の色は、色ａ＋２ｂ＋ｄのみとなる。よって、従来のパス寄せにより生じる色ａ＋２ｂ＋ｄおよび色３ｂ＋ｃの色の差による画質劣化を防止することができる。その結果、印刷装置１では、パス寄せを行ったとしても、印刷精度の高い画像を形成することができる。なお、図６では、インク１００Ｂが吐出される領域にクロスハッチングを付している。

次に、制御部１５の制御動作について図７に示すフローチャートを用いて説明する。
ステップＳ１０１において、印刷装置１に入力された画像データに基づいてパス分解を行い、どのパスにインク１００をどれだけ吐出するかを判定する。

次に、ステップＳ１０２において、ワークギャップ等に基づいて、パス寄せを行うべきか否かを判断する。ステップＳ１０２において、パス寄せをしないと画質劣化のおそれがあると判断した場合、ステップＳ１０３において、以下のようなパス寄せ処理を行う。

図５に示すように、印刷領域Ａ１〜印刷領域Ａ４を、搬送方向に沿ってそれぞれ４分割する。そして、分割した領域ごとにパス寄せを行うか否か、すなわち、インク１００Ａおよび１００Ｂのいずれのインクを吐出するかを決定する。

印刷領域Ａ２では、４分割したうちの下流側から３／４の領域Ａ２１にインク１００Ｂを吐出することを決定する。また、印刷領域Ａ３では、領域Ａ３１および領域Ａ３３にインク１００Ａを吐出することを決定し、領域Ａ３２にインク１００Ｂを吐出することを決定する。そして、印刷領域Ａ１および印刷領域Ａ４には、全域にインク１００Ａを吐出することを決定する。

このように、印刷領域Ａ１〜印刷領域Ａ４をそれぞれ分割して、各分割した領域ごとにインク１００Ａまたはインク１００Ｂを割り振ることにより、形成される画像において、パス寄せ処理された部分、すなわち、インク１００Ｂ同士が重なって着弾するのを防止することができる。よって、得られる画像に画質劣化が生じるのを防止することができる。

なお、第５パス以降も第１パス〜第４パスと同様にしてインク１００Ａおよびインク１００Ｂが割り振られる。

次いで、ステップＳ１０４において、ステップＳ１０３にて決定した設定で印刷を行う。これにより、パス寄せ処理が行われた画像を形成することができる。

なお、ステップＳ１０２において、パス寄せを行わないと判断した場合、パス寄せを行わず、ステップＳ１０１にてパス分解処理がなされた状態で印刷を行う。

以上説明したように、印刷領域Ａ２と印刷領域Ａ３とに着目したとき、従来のパス寄せでは、印刷領域Ａ３にて吐出するインク１００を印刷領域Ａ２に吐出位置を変更することにより、印刷領域Ａ３では第１のインクであるインク１００Ａのみ、印刷領域Ａ２では第２のインクであるインク１００Ｂのみを吐出していた。これに対し、本発明では、パス寄せの際、印刷領域Ａ３にて吐出するインク１００の吐出位置（第１の吐出位置）を印刷領域Ａ２に変更するだけでなく、印刷領域Ａ２にて吐出するインク１００Ｂ（第２のインク）の一部の吐出位置（第２の吐出位置）を印刷領域Ａ３に変更する。これにより、パス寄せを行うことによる画像の画質劣化を防止することができる。その結果、パス寄せを行ったとしても、印刷精度の高い画像を形成することができる。

なお、上記のようなパス寄せは、前述したノズル群が有する多数のノズルにおいて、各ノズルがインク１００を吐出するか否かを選択することにより可能となる。

また、本実施形態では、印刷装置１は、第１パス〜第４パス、第５パス〜第８パスのように、４つのパスを１セットとして画像を形成する設定であったが、本発明ではこれに限定されず、例えば、２つのパス、３つのパスまたは５つ以上のパスが１つのセットとして画像が形成される設定であってもよい。また、その際のパス寄せは、１つのセットのパスの数をｎ個としたとき、各パスを搬送方向に沿ってｎ個に分割し、その分割した各領域にインク１００Ａおよびインク１００Ｂを割り振る。

＜第２実施形態＞
図８は、本発明の印刷装置（第２実施形態）が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。

以下、この図を参照して本発明の印刷装置の第２実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。
本実施形態は、吐出位置変更補正の際の制御が異なること以外は、前記第１実施形態と同様である。

図８に示すように、本実施形態では、パス寄せの際、インク１００Ａおよびインク１００Ｂを以下のように割り振る。

印刷領域Ａ１には、全域にインク１００Ａが吐出される。また、印刷領域Ａ２には、搬送方向に沿って４分割したとき、下流側から１／２の領域Ａ２３において、インク１００Ｂが吐出される。印刷領域Ａ２の領域Ａ２３の上流側の１／２の領域Ａ２４には、インク１００Ａが吐出される。また、印刷領域Ａ３には、全域にインク１００Ａが吐出される。また、印刷領域Ａ４には、搬送方向に沿って４分割したとき、下流側から１／２の領域Ａ４１において、インク１００Ｂが吐出される。印刷領域Ａ４の領域Ａ４１の上流側の１／２の領域Ａ４２には、インク１００Ａが吐出される。

このような本実施形態によれば、第１実施形態と同様に、インク１００Ｂが、ワークＷに直接着弾する部分を省略することができる。よって、従来のパス寄せにより生じる色ａ＋２ｂ＋ｄおよび色３ｂ＋ｃの色相差による画質劣化を防止することができる。さらに、画像全体で見たとき、インク１００Ｂが着弾する領域の境界をさらに減らすことができる。その結果、得られた画像において、スジムラが生じやすい部分が少なくなる。以上より、本実施形態では、パス寄せを行ったとしても、印刷精度の高い画像を形成することができる。

＜第３実施形態＞
図９は、本発明の印刷装置（第３実施形態）が吐出位置変更補正を行い、画像を印刷する過程を説明する図である。

以下、この図を参照して本発明の印刷装置の第３実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。

本実施形態は、吐出位置変更補正の際の制御が異なること以外は、前記第１実施形態と同様である。

図９に示すように、本実施形態では、パス寄せの際、インク１００Ａおよびインク１００Ｂを以下のように割り振る。

印刷領域Ａ１には、全域にインク１００Ｂが吐出される。
また、印刷領域Ａ２には、搬送方向に沿って４分割したとき、下流側から３／４の領域Ａ２１において、インク１００Ａが吐出される。印刷領域Ａ２の領域Ａ２１の上流側の１／４の領域Ａ２２には、インク１００Ｂが吐出される。

また、印刷領域Ａ３には、搬送方向に沿って４分割したとき、下流側から１／２の領域Ａ３１において、インク１００Ａが吐出される。印刷領域Ａ３の領域Ａ３１の上流側の１／４の領域Ａ３２には、インク１００Ａが吐出される。印刷領域Ａ３の領域Ａ３１の上流側の１／４の領域Ａ３３には、インク１００Ｂが吐出される。

また、印刷領域Ａ４には、搬送方向に沿って４分割したとき、下流側から３／４の領域Ａ４１において、インク１００Ａが吐出される。印刷領域Ａ４の領域Ａ４１の上流側の１／４の領域Ａ４２には、インク１００Ｂが吐出される。

このような本実施形態によれば、インク１００Ｂが、インク１００Ａおよび１００Ｂに重なって着弾するのを防止することができる。すなわち、本実施形態では、インク１００Ｂは、印刷領域Ａ１〜Ａ４が、ワークＷの平面視において、互いに重なる重なり部とは異なる領域にて吐出される。これにより、インク１００Ｂが、インク１００Ａおよび１００Ｂに重なって着弾することにより生じる色ｄを省略することができる。よって、ワークＷのうち、実際に製品として用いられる部分の色は、色３ｂ＋色ｃとなる。よって、従来のパス寄せにより生じる色ａ＋２ｂ＋ｄおよび色３ｂ＋ｃの色相差による画質劣化を防止することができる。さらに、各印刷領域において、インク１００Ａとインク１００Ｂとが重なる順番も同じになるため、さらに印刷精度の高い画像を形成することができる。

以上、本発明の印刷装置および印刷方法を図示の実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、印刷装置を構成する各部は、同様の機能を発揮し得る任意の構成のものと置換することができる。また、任意の構成物が付加されていてもよい。

また、本発明の印刷装置は、前記各実施形態のうちの、任意の２以上の構成（特徴）を組み合わせたものであってもよい。

また、前記各実施形態では、印刷機構部は、インクを同一サイズの液滴として吐出する場合について説明したが、本発明ではこれに限定されず、インクを２種類以上のサイズの液滴として吐出するものであってもよい。この場合、各サイズの液滴のインクごとに前記で説明した吐出位置変更補正を行ってもよい。

１…印刷装置、２…乾燥部、２１…チャンバー、２２…コイル、３…繰出装置、３１…送出しローラー、３２…テンショナー、４…巻取装置、４１…巻取りローラー、４２…テンショナー、４３…テンショナー、４４…テンショナー、５…支持装置、５１…主動ローラー、５２…従動ローラー、５３…無端ベルト、５４…テンショナー、５５…テンショナー、６…ノズル群、１１…機台、１２…搬送機構部、１３…印刷機構部、１３１…インクジェットヘッド、１３２…キャリッジユニット、１４…昇降機構、１５…制御部、１５１…ＣＰＵ、１５２…パス分解部、１５３…補正決定部、１５４…実行部、１５５…記憶部、１００…インク、１００Ａ…インク、１００Ｂ…インク、１００Ｃ…インク、Ｓ１０１…ステップ、Ｓ１０２…ステップ、Ｓ１０３…ステップ、Ｓ１０４…ステップ、Ｓ１０５…ステップ、Ａ１…印刷領域、Ａ２…印刷領域、Ａ２１…領域、Ａ２２…領域、Ａ２３…領域、Ａ２４…領域、Ａ３…印刷領域、Ａ３１…領域、Ａ３２…領域、Ａ３３…領域、Ａ４…印刷領域、Ａ４１…領域、Ａ４２…領域、Ａ４３…領域、Ａ４４…領域、Ａ５…印刷領域、Ａ６…印刷領域、Ｌ…長さ、Ｗ…ワーク

Claims (8)

1. 搬送される記録媒体に対して、前記記録媒体の搬送方向と交わる方向に沿った第２の経路にて第２のインクを吐出して前記記録媒体に第２の印刷領域を形成し、その後に、前記第２の経路とは異なる第１の経路にて第１のインクを吐出して前記記録媒体に第１の印刷領域を形成することにより前記第１の印刷領域および前記第２の印刷領域からなる画像を形成する印刷部と、
   前記画像を形成する際、前記第１の経路における前記第１のインクの第１の吐出位置と、前記第２の経路における前記第２のインクの第２の吐出位置とを判定する判定部と、
   前記判定部の判定結果に基づいて、前記第１のインクの一部を前記第２の経路にて吐出するよう前記第１の吐出位置の一部を前記第２の経路上に変更し、前記第２のインクの一部を前記第１の経路にて吐出するよう前記第２の吐出位置の一部を前記第１の経路上に変更する吐出位置変更補正を行う補正決定部と、を有し、
   前記印刷部は、前記吐出位置変更補正されたデータに基づいて、前記画像を形成することを特徴とする印刷装置。
2. 前記印刷部は、前記記録媒体の平面視において、前記第１の印刷領域と前記第２の印刷領域との一部が重なり合う重なり部を形成する請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記吐出位置変更補正において、前記第１の印刷領域にて吐出される前記第２のインクと、前記第２の印刷領域にて吐出される前記第１のインクとは、前記記録媒体の平面視において、ずれて吐出される請求項２に記載の印刷装置。
4. 前記印刷部が、ｎ回（ｎは、２以上の正の整数）移動して前記画像を形成する場合、前記補正決定部は、前記第２の印刷領域をｎ個に分割し、各分割した領域ごとに前記吐出位置変更補正を行うか否かを判定する請求項２または３に記載の印刷装置。
5. 前記吐出位置変更補正において、前記第１の印刷領域にて吐出される前記第２のインクは、前記重なり部にて吐出される請求項２ないし４のいずれか１項に記載の印刷装置。
6. 前記吐出位置変更補正において、前記第１の印刷領域にて吐出される前記第２のインクは、前記重なり部とは異なる位置に吐出される請求項２ないし４のいずれか１項に記載の印刷装置。
7. 前記印刷部は、互いに色相が異なる少なくとも２種類のインクを吐出するものであり、
   前記第２のインクは、前記少なくとも２種類のインクであり、
   前記第１のインクは、前記少なくとも２種類のインクのうち、前記画像における単位面積あたりの吐出量が多い方のインクである請求項１ないし６のいずれか１項に記載の印刷装置。
8. 搬送される記録媒体に対して、前記記録媒体の搬送方向と交わる方向に沿った第２の経路にて第２のインクを吐出して前記記録媒体に第２の印刷領域を形成し、その後に、前記第２の経路とは異なる第１の経路にて第１のインクを吐出して前記記録媒体の前記第２の印刷領域とは異なる位置に第１の印刷領域を形成することにより前記第１の印刷領域および前記第２の印刷領域からなる画像を形成する印刷部と、
   前記画像を形成する際、前記第１の経路における前記第１のインクの第１の吐出位置と、前記第２の経路における前記第２のインクの第２の吐出位置とを判定する判定部と、を有する印刷装置を用いて印刷を行う印刷方法であって、
   前記第１のインクの一部を前記第２の経路にて吐出するよう前記第１の吐出位置の一部を前記第２の経路上に変更し、変更の際、前記第２のインクの一部を前記第１の経路にて吐出するよう前記第２の吐出位置の一部を前記第１の経路上に変更する吐出位置変更補正を行ない、
   前記吐出位置変更補正されたデータに基づいて、前記画像を形成することを特徴とする印刷方法。

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