JP6610607B2 - 高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 - Google Patents
高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6610607B2 JP6610607B2 JP2017086046A JP2017086046A JP6610607B2 JP 6610607 B2 JP6610607 B2 JP 6610607B2 JP 2017086046 A JP2017086046 A JP 2017086046A JP 2017086046 A JP2017086046 A JP 2017086046A JP 6610607 B2 JP6610607 B2 JP 6610607B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- test piece
- delayed fracture
- steel sheet
- tensile
- residual stress
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
- Testing Resistance To Weather, Investigating Materials By Mechanical Methods (AREA)
Description
自動車の車体構造部材は、一般にプレス成形によって製造されるが、例えば引張強度で980MPaを超える高強度の部材では、プレス成形後の残留応力と使用中の環境から侵入する水素に起因した遅れ破壊が懸念される。そのため、高張力鋼板を上述のような車体構造部材として適用するためには、その高張力鋼板が遅れ破壊特性に優れていることの評価が必要となる。
その理由としては、薄鋼板をプレス加工によって種々の形状に成形して使用することが一因として挙げられる。すなわち、薄鋼板は、プレス加工によるひずみや部品として使用される際の組み付けなどによる残留応力など、ボルト部材などの使用条件下では考慮しなくても良い遅れ破壊特性に影響を及ぼす因子がある。従って、ボルト部材などの遅れ破壊特性評価方法を薄鋼板にそのまま適用しても、十分に正しい評価が行えるとは言えない。
このような高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法として、特許文献1では、高張力鋼板をU字形状に曲げ加工して薄鋼板にひずみを導入し、この曲げ加工後に発生するスプリングバックした鋼板をボルトで締め込むことで応力を付加した試験片を作成し、電気チャージ法によって試験片中に水素を導入し、破壊が生じるまでの時間を測定する手法を提案している。
さらに特許文献3では、V曲げ成形した試験片にボルトによる締め込みを行う際に、ボルト周辺のたわみによって評価したい曲げ部の応力に影響を及ぼさないように、試験片の対向する板面に面接触する傾斜面を設けた治具を提案し、車体構造部材の遅れ破壊特性の評価を行うことが記載されている。
本発明は、上記のような点に鑑みてなされたもので、高張力鋼板を絞り加工などのプレス加工した際に、フランジ部などの材料端部に発生する遅れ破壊特性を評価することを目的としている。
上記深絞り成形における、成形高さ及び絞り比(試験片の対角線長さ/パンチ径)と、試験片端部に発生する最大引張残留応力との関係を予め求め、その求めた関係に基づき適切な深絞り加工条件を検定する。
ここで、せん断加工によって試験片を所定の輪郭形状に成形した場合には、上記最大引張残留応力として、フランジ端部における稜線方向(周方向)に発生する最大引張残留応力を採用すればよい。
まず、本実施形態の前提とする、高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法は、図1に示すように、せん断加工による試験片作製の工程A、深絞り成形の工程B、及び水素侵入環境下設置の工程Cを有する。そして、水素侵入環境下に置かれた試験片のフランジ端部(試験片端部)における亀裂の発生状況を評価することで、高張力鋼板の遅れ破壊特性を評価する。亀裂発生状況の評価方法自体は、従来の方法と同様に評価を行い、例えば、水素侵入環境下で予め設定した以上の亀裂が発生するまでの時間で評価する。
<試験片作製の工程A>
工程Aは、作製する製品と同じ材料及び厚さからなる鋼板、すなわち製品に使用する鋼板と同じ鋼板を用意し、その鋼板をせん断加工して、所定形状の試験片1を作製する工程である。試験片1の所定形状は、外周の輪郭形状が、辺(稜線)が4本以上の正多角形形状、つまり正四角形形状以上の角数の正多角形形状に設定する。
角数(稜線)を4以上としているのは、角数が3の正三角形形状の試験片1を採用した場合、深絞り加工時のしわ抑えが不十分となる領域が発生しやすいためである。フランジ部にしわが発生すると、本発明の評価に適さない場合が多い。
せん断加工によって試験片1を作製した場合には、製品形状に成形される材料端部にせん断加工で負荷される塑性ひずみ(ダメージ)と同様な塑性ひずみを、試験片1の端部に付与出来る。
工程Bは、工程Aで作製した試験片1に対し、円形断面を有するパンチ10、ダイ11(上型)及びブランクホルダー12(シワ押さえ)を備えた金型(図4参照)によって深絞り成形を施す工程である。金型は、一般的な深絞り成形で使用される金型を使用すれば良く、パンチ10は、例えば図3のような円柱形状となっている。ここで、ブランクホルダー12に、材料の流入を制御するビードを付与しても良いが、本発明では材料端部(フランジ部1a)に応力を発生させることが重要なため、ブランクホルダー12にビードを付与しない方が好ましい。
また、パンチ肩で割れが発生すると、フランジ端部の応力状態に変化を及ぼす可能性があるため、材料の延性に応じて割れが発生しないパンチ10の肩Rを選定する。
ここで、成形後のフランジ端部に発生する引張応力は、試験片1の対角線長さD1とパンチ10の直径D0との比(D1/D0)である絞り比δによっても変化させることが可能である。絞り比δが小さいと成形終了時にフランジを残すことが困難となるおそれがあり、絞り比δが大きいと材料が流入しないため成形直後にパンチ肩で割れが発生する。よって、絞り比δは1.2以上2.0以下の範囲が好ましい。
工程Cでは、工程Bで深絞り成形し離型した試験片1を水素侵入環境下(水素侵入雰囲気)に設置して、当該試験片1のフランジ端部における亀裂の発生状況(例えば発生までの時間)によって、上記高張力鋼板の遅れ破壊性を評価する。
試験片1の水素侵入環境下への設置は、例えば、図6(b)のように、塩酸やNH4SCN水溶液などの酸液20を収容した浴槽21内に、成形後の試験片1(図6(a)参照)を浸漬することで実施する。
次に、その成形条件決定工程Dについて説明する。
工程Dでは、遅れ破壊用の試験片1を作製するための深絞り成形の成形条件を決定する。
遅れ破壊用の試験片1を作製するための、工程Bにおける深絞り成形の成形条件は、以下の手順で決定する。
次に、必要な最大引張応力から、上記の関係を用いて深絞り成形条件を決定する。
上記の成形高さHおよび絞り比δと最大引張残留応力との関係は、例えば図7に示す関係となっている。
ここで、図7に示す関係は、正八角形の試験片1(図2(a)参照)と、円柱状の円形断面のパンチ10(図3参照)を用いて、図4に示すような金型構成で深絞り成形した際の上記関係であって、シミュレーション解析で求めた例である。このとき、パンチ10の直径D0を50mmに設定し、試験片1を、引張強度1470MPa級の冷延鋼板(板厚1.4mm)から作製して、絞り比δを1.6と1.8に設定して、成形高さHとフランジ端部における稜線方向に発生する最大引張残留応力との関係を求めた。なお、シミュレーション解析は2次元のシェル要素を用いて実施した。
そして、プレス加工した製品において、例えば、最大引張残留応力600MPaが必要な場合、図7の関係から、絞り比δ=1.6では成形高さH=7mm、絞り比δ=1.8では成形高さH=9mmと決定することができる。
パンチ10の直径D0は50mmとし、試験片1の寸法D1は80mm及び90mmとし、絞り比δを1.6及び1.8に設定した。図5のように、試験片1とパンチ10の中心が一致するようにして、試験片1を金型に設定して、成形高さH=15mm及び20mmまで成形した。
図7のような成形高さHおよび絞り比δと、金型から離型した試験片1のフランジ端部に発生する稜線方向の最大引張残留応力との関係は、上述の通りシミュレーション解析により求めた。このとき、解析には有限要素法ソフトウェアLS−DYNA ver.971を用いた。
表2に実験結果を示す。
以上のことから、本発明によれば、プレス加工で製造される高張力鋼板を適用したセンターピラーやサイドシル等の自動車車体構造部材において、使用中に生じる遅れ破壊の可能性を部材の設計段階で適切に評価することが可能となり、自動車車体構造部材を効率的に設計、開発することができることが分かる。
1a フランジ部(試験片端部)
10 パンチ
11 ダイ
12 ブランクホルダー
20 酸液
21 浴槽
A 試験片作製の工程
B 深絞り成形の工程
C 水素侵入環境下設置の工程
D 成形条件決定工程
H 成形高さ
δ 絞り比
Claims (6)
- 正四角形形状以上の角数の正多角形形状の高張力鋼板からなる試験片に対し、円形断面を有するパンチ、ダイ及びブランクホルダーを備えた金型によって深絞り成形を施し、成形後の上記試験片を水素侵入環境下に設置することによる当該試験片のフランジ部に発生する亀裂発生状況によって上記高張力鋼板の遅れ破壊性を評価し、
上記深絞り成形における、成形高さ及び絞り比(試験片の対角線長さ/パンチ径)と、上記成形後の試験片のフランジ部に発生する最大引張残留応力との関係を求め、その求めた関係に基づき、上記高張力鋼板と同じ材料及び厚さからなる鋼板を目的とする製品形状に成形することでその製品形状の材料端部に発生する残留応力の範囲内に、上記最大引張残留応力が存在する上記成形高さ及び絞り比の範囲を求め、
上記求めた深絞り成形の成形高さ及び絞り比の範囲内となるように上記深絞り成形条件を設定して、上記遅れ破壊性の評価を実施することを特徴とする高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法。 - 正四角形形状以上の角数の正多角形形状の高張力鋼板からなる試験片に対し、円形断面を有するパンチ、ダイ及びブランクホルダーを備えた金型によって深絞り成形を施し、成形後の上記試験片を水素侵入環境下に設置することによる当該試験片のフランジ部に発生する亀裂発生状況によって上記高張力鋼板の遅れ破壊性を評価し、
上記深絞り成形における、成形高さ及び絞り比(試験片の対角線長さ/パンチ径)と、上記試験片のフランジ部に発生する最大引張残留応力との関係から、上記最大引張残留応力が上記高張力鋼板の0.2%耐力の50%以上150%以下の範囲に収まる上記最大引張残留応力が存在する上記成形高さ及び絞り比の範囲を求め、
上記求めた深絞り成形の成形高さ及び絞り比の範囲内となるように、上記深絞り成形条件を設定して、上記遅れ破壊性の評価を実施することを特徴とする高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法。 - 上記最大引張残留応力と上記成形高さ及び絞り比との関係は、コンピュータによるシミュレーション解析によって求めることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載した高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法。
- 上記ブランクホルダーによる試験片端部へのしわ抑え力は、上記深絞り成形中にフランジ部にしわが発生しないしわ抑え力に設定することを特徴とする請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載した高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法。
- 上記試験片は、高張力鋼板をせん断加工によって目的の形状に成形することを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載した高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法。
- 上記高張力鋼板の引張強度が980MPa以上であることを特徴とする請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載した高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2017086046A JP6610607B2 (ja) | 2017-04-25 | 2017-04-25 | 高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2017086046A JP6610607B2 (ja) | 2017-04-25 | 2017-04-25 | 高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2018185184A JP2018185184A (ja) | 2018-11-22 |
JP6610607B2 true JP6610607B2 (ja) | 2019-11-27 |
Family
ID=64355827
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2017086046A Active JP6610607B2 (ja) | 2017-04-25 | 2017-04-25 | 高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6610607B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2019174124A (ja) * | 2018-03-26 | 2019-10-10 | Jfeスチール株式会社 | 高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 |
EP4239313A4 (en) * | 2020-12-03 | 2024-04-17 | JFE Steel Corporation | METHOD AND PROGRAM FOR EVALUATION OF DELAYED FRACTURE PROPERTIES |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6614197B2 (ja) * | 2017-04-25 | 2019-12-04 | Jfeスチール株式会社 | 高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 |
EP4105638A4 (en) * | 2020-02-14 | 2023-07-19 | JFE Steel Corporation | PROCEDURE FOR EVALUATION OF A DELAYED METAL BREAKAGE |
CN112417588B (zh) * | 2020-11-04 | 2023-09-22 | 华人运通(江苏)技术有限公司 | 一种车辆结构设计方法及系统 |
CN113252542B (zh) * | 2021-04-16 | 2022-09-09 | 首钢集团有限公司 | 一种镀层钢板断口耐蚀性的评价方法 |
CN113567239B (zh) * | 2021-06-29 | 2023-11-10 | 鞍钢股份有限公司 | 一种超高强度汽车钢板抗氢致延迟断裂性能评价方法 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE60333400D1 (de) * | 2003-05-27 | 2010-08-26 | Nippon Steel Corp | Herstellungsverfahren für hochfestes dünnes stahlblech mit hervorragender beständigkeit gegenüber verzögertem bruch nach dem umformen |
JP4315951B2 (ja) * | 2005-12-26 | 2009-08-19 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶接用鋼板 |
JP5194986B2 (ja) * | 2007-04-20 | 2013-05-08 | 新日鐵住金株式会社 | 高強度部品の製造方法および高強度部品 |
JP5291568B2 (ja) * | 2009-08-06 | 2013-09-18 | 株式会社神戸製鋼所 | 鋼板成形品の耐遅れ破壊性の評価方法 |
EP2684972B1 (en) * | 2011-03-09 | 2017-09-27 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Steel sheets for hot stamping, method for manufacturing the same, and use for manufacturing high-strength hot-stamped parts |
-
2017
- 2017-04-25 JP JP2017086046A patent/JP6610607B2/ja active Active
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2019174124A (ja) * | 2018-03-26 | 2019-10-10 | Jfeスチール株式会社 | 高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 |
EP4239313A4 (en) * | 2020-12-03 | 2024-04-17 | JFE Steel Corporation | METHOD AND PROGRAM FOR EVALUATION OF DELAYED FRACTURE PROPERTIES |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2018185184A (ja) | 2018-11-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6610607B2 (ja) | 高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 | |
JP6614197B2 (ja) | 高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 | |
CN111163875B (zh) | 变形极限的评价方法、破裂预测方法及冲压模具的设计方法 | |
CN110997172B (zh) | 金属板的剪切加工面上的变形极限的评价方法、裂纹预测方法以及压制模具的设计方法 | |
JP2014085250A (ja) | 圧縮曲げ部の衝突性能評価方法 | |
JP6835023B2 (ja) | 高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 | |
JP7004126B1 (ja) | 遅れ破壊特性評価方法、及びプログラム | |
JP6380423B2 (ja) | 高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 | |
JP7327313B2 (ja) | 金属板の遅れ破壊特性評価方法、及びプレス部品の製造方法 | |
Hassan et al. | Deep drawing of asymmetric cups through conical die without blank holder | |
JP6784346B1 (ja) | プレス部品の製造方法 | |
JP2010107297A (ja) | 薄鋼板の遅れ破壊特性の評価方法および応力付加治具 | |
JP7318602B2 (ja) | 試験体の作製方法、及び高張力鋼板の遅れ破壊特性評価方法 | |
JP2015036147A (ja) | バーリング加工用パンチおよびバーリング加工方法 | |
JP5900751B2 (ja) | 曲げ内側割れの評価方法および予測方法 | |
KR102641979B1 (ko) | 배터리 팩 케이스용 센터파이프의 제조방법 | |
JP7452520B2 (ja) | プレス成形割れ判定方法、プレス成形割れ判定装置及びプレス成形割れ判定プログラム、並びにプレス成形割れ抑制方法 | |
Park et al. | Design of the trimming process of an Al6061 alloy bolt head using finite element analysis and the taguchi method | |
WO2022118497A1 (ja) | 遅れ破壊特性評価方法、及びプログラム | |
JP7264116B2 (ja) | プレス成形品の剛性評価方法、形状決定方法およびプレス成形品の製造方法 | |
CN116895347A (zh) | 一种基于极限扩孔的高强钢边缘裂纹敏感性评价方法 | |
JP2023044079A (ja) | 遅れ破壊性評価方法 | |
JP2023049072A (ja) | プレス成形品の形状変化予測方法 | |
Mousavi et al. | Comparison of Tube Formability in Electromagnetic Forming and High Speed Hydroforming | |
CN117251933A (zh) | 一种纵剪大梁板折弯性能评价方法和系统 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20181122 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20190911 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20191001 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20191014 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6610607 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |