JP6599862B2 - 曲げ加工品 - Google Patents

Description

本発明は、建築用部材等に用いられる、金属製芯材入り一体押出成形体の曲げ加工品に関する。

金属製芯材の外表面に熱可塑性樹脂を押出被覆した一体押出成形体が、建築用部材等として用いられている。例えば、特許文献１には、アルミ等金属製芯材の外表面にポリオレフィン系樹脂および木粉を含有する被覆層を有し、上質な木質感が得られる一体押出成形体が記載されている。

かかる一体押出成形体においては、軽量化等のために中空状芯材が用いられることが多い。その場合、被覆層を設けるための一体押出成形時に、樹脂圧力により芯材が変形することがあった。この問題に対して、特許文献２には、アルミ製芯材内部に補強用仕切部材を設け、芯材の厚みと補強用仕切部材のスパンとの関係を規定した一体押出成形体が記載されている。

特開２０１２−０６６４０３号公報 特開２００７−０６２２７６号公報

近年、上記のような一体押出成形体を曲線的なデザインにも用いたいという要請がある。しかしながら、特許文献２に記載された一体押出成形体では、一体押出成形時の変形を防止することはできても、曲げ加工を行った場合に外観不良が発生することがあった。具体的には、図３に示すように、一体押出成形体５０の曲げ加工部内側に凹み５１が発生することがあった。また、図４に示すように、曲げ加工部外側の被覆層表面に、成形体の幅方向に延びる線状の溝５２やヘアライン状の不良５３が発生することがあった。この問題は、芯材の厚みを大きくすれば解消することができるが、それでは材料の軽量性や切断・穴あけ等の加工性を損なうことになり好ましくない。

本発明は、上記を考慮してなされたものであり、いわゆる曲面加工による曲線的なデザインを施し、かつ軽量性も良好な曲げ加工品、および曲げ加工に適した一体押出成形体を提供することを目的とする。

上記の課題に対して、本発明は、周壁とその内部に仕切壁を備えた中空芯材を用い、周壁内部に補強手段を設ける。

本発明の曲げ加工品は、一体押出成形体を曲げ加工した曲げ加工品であって、管状の周壁、および該周壁の内部空間を該管状の長手方向に垂直な断面の長径方向に分割して該管状の長手方向に延びる第１仕切壁を備えた金属製芯材と、前記芯材の外表面に形成され、少なくとも熱可塑性樹脂を含有する被覆層とを有する。そして、前記周壁の厚み（ｔ）が０．８〜２．３ｍｍであり、前記周壁のうち曲げ加工の内側部分の前記内部空間側に補強手段が設けられている。

本明細書中、一体押出成形とは、被覆層用材料を押出成形すると同時に、その層を、送り込まれた芯材に被覆して一体化することを意味し、そのよう方法で形成されたものを一体押出成形体という。

このような構成によって、軽量性等を有する曲げ加工品とすることができる。

本発明の一形態において、前記曲げ加工の曲げ平面は、前記周壁の長手方向に垂直な断面の長径方向と略直交する。そして、前記補強手段が前記第１仕切壁であり、前記第１仕切壁のスパン（Ｙ）と前記曲げ加工の内側部分における前記周壁の厚み（ｔ_ｉ）との比Ｙ（ｍｍ）／ｔ_ｉ（ｍｍ）が１２．０以下である。

ここで、仕切壁のスパン（Ｙ）とは、前記芯材の長手方向に垂直な断面において、前記仕切壁によって分割された内部空間を挟む、該仕切壁に平行な２本の直線の距離をいう。

また、曲げ平面と断面の長径方向が略直交するとは、実用上問題のない範囲で直交していることを意味する。以下において、略平行についても同様である。

本発明の一形態において、前記曲げ加工の曲げ平面は、前記周壁の長手方向に垂直な断面の長径方向と略平行である。そして、前記補強手段は前記金属製芯材が備える第２仕切壁であり、前記第２仕切壁は、前記周壁のうち曲げ加工の内側部分および前記第１仕切壁によって囲まれる空間を、前記周壁の長手方向に垂直な断面の短径方向に分割して該周壁の長手方向に延び、前記第２仕切壁のスパン（Ｙ）と前記曲げ加工の内側部分における前記周壁の厚み（ｔ_ｉ）との比Ｙ（ｍｍ）／ｔ_ｉ（ｍｍ）が１２．０以下である。

本発明の一形態において、前記曲げ加工の曲げ平面は、前記周壁の長手方向に垂直な断面の長径方向と略平行である。そして、前記補強手段は、前記周壁のうち曲げ加工の内側部分および前記第１仕切壁によって囲まれる空間に嵌挿され、該周壁の長手方向に延びる補強部材である。そして、前記補強部材は、厚みが０．８〜３．０ｍｍであり、前記周壁のうち曲げ加工の内側部分に当接する裏当て面と、前記曲げ平面に平行で、前記裏当て面から連続して形成された脚部とを有する。

好ましくは、前記芯材の断面高さ（Ｈ）と前記曲げ加工の外側部分における前記周壁の厚み（ｔ_ｏ）との比Ｈ（ｍｍ）／ｔ_ｏ（ｍｍ）が１８．０以下である。

ここで、芯材の断面高さ（Ｈ）とは、前記芯材の長手方向に垂直な断面において、前記芯材の外形を挟む平行二直線であって、曲げ平面と平行な２本の直線の距離をいう。

好ましくは、前記芯材の断面高さ（Ｈ）と前記曲げ加工の曲率半径（Ｒ）との比、Ｈ（ｍｍ）／Ｒ（ｍｍ）、が０．０９以下である。

ここで、曲げ半径とは、曲げ加工品について、曲げ加工の内側部分における曲率半径をいう。曲率半径が一様でない場合は、曲率半径がもっとも小さい部分の値をいう。

好ましくは、前記芯材がアルミ製である。ここで、アルミ製とは、アルミニウム合金製もその範疇に含むものである。

好ましくは、前記被覆層は、少なくとも熱可塑性樹脂および木粉を含有する。また、好ましくは、前記被覆層に含有される熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂である。また、好ましくは、前記被覆層の厚みが０．１〜５ｍｍである。

好ましくは、上記曲げ加工品は、前記芯材と前記被覆層の間に形成される接着層をさらに有する。また、好ましくは、前記接着層が少なくともα−オレフィンとエポキシ基含有不飽和モノマーの共重合体を含有する。また、好ましくは、前記接着層の厚みが０．０５〜１．０ｍｍである。

また、好ましくは、前記芯材の断面形状が略長方形である。

本発明によれば、軽量性や良好な加工性を有しながら、外観不良のない曲げ加工品が得られる。

本発明の第１の実施形態の曲げ加工品の構造を示す図である。 本発明の第１の実施形態の曲げ加工品の芯材の構造を示す図である。 曲げ加工品の外観不良の例である。 曲げ加工品の外観不良の例である。 一体押出成形体の曲げ加工時の応力と変形を説明するための図である。 一体押出成形体を製造するための共押出式の一体押出成形機の概略断面図である。 本発明の第１の実施形態の曲げ加工品の芯材の断面構造の他の例を示す図である。 本発明の第１の実施形態の曲げ加工品の芯材の断面構造の他の例を示す図である。 本発明の第１の実施形態の曲げ加工品の芯材の断面構造の他の例を示す図である。 本発明の曲げ加工品の例の全体を示す図である。 本発明の第２の実施形態の曲げ加工品の芯材の構造を示す図である。 本発明の第２の実施形態の曲げ加工品の芯材の構造の他の例を示す図である。 本発明の第３の実施形態の曲げ加工品の芯材および補強部材の構造を示す図である。 本発明の第３の実施形態の曲げ加工品の芯材および補強部材の構造の他の例を示す図である。

まず、本発明の曲げ加工品の寸法名称等について、図１０に基づいて説明する。

図１０（Ａ）において、本実施形態の曲げ加工品１０は、曲げ中心Ｏを中心として、曲率半径Ｒで曲げ加工されている。曲げ平面Ｐは曲げ加工品１０の長手方向の中心軸Ａが載る平面であり、本図では曲げ平面Ｐは紙面に一致している。曲げ加工品について、曲げ中心Ｏに近い側を曲げ加工の内側２５、曲げ中心Ｏから遠い側を曲げ加工の外側２６という。

図１０（Ｂ）は図１０（Ａ）のＢＢ端面図であり、曲げ加工品の長手方向に垂直な断面を示している。以下本明細書において、単に「断面」というときは、曲げ加工品および芯材の長手方向に垂直な断面を意味する。図１０（Ｂ）において、斜線で示した部分が芯材２０の周壁２１であり、芯材内部の仕切材は省略した。

芯材２０の断面において、断面形状の外形を挟む平行二直線であって、曲げ平面と略直交する２本の直線ｈ、ｈの距離を、芯材２０の断面高さＨという。また、芯材の断面形状において、芯材の外形を挟む平行二直線であって、曲げ平面と平行な２本の直線ｗ、ｗの距離を、芯材２０の断面幅Ｗという。このように、芯材の断面高さＨおよび断面幅Ｗは、芯材の曲げ方向との関係で定まる。

芯材の断面において、断面の長径とは、断面が長方形の場合はその長辺であり、断面が楕円の場合はその長径であり、断面が不規則な形状である場合は、その外周を挟む平行二直線の距離が最も大きいものの当該距離である。同様に、断面の短径とは、断面が長方形の場合はその短辺であり、断面が楕円の場合はその短径であり、断面が不規則な形状である場合は、その外周を挟む平行二直線の距離が最も小さいものの当該距離である。図１０（Ｂ）の例では、断面が長方形であり、長径が断面幅Ｗに一致し、短径が断面高さＨに一致する。このように、芯材の長径および短径は、芯材の断面形状に基づいて定まる。

本発明の第１の実施形態である曲げ加工品の構造を、図１および図２に基づいて説明する。図１および図２において、断面は芯材の長手方向に垂直な断面を示しており、図の下方が曲げ加工の内側、すなわち曲げ加工の曲率がより小さい側、図の上方が曲げ加工の外側を示している。

図１および図２において、本実施形態の曲げ加工品１０は、中空状の芯材２０の外表面に、接着層３０を介して被覆層４０が形成されている。本実施形態の芯材２０は、断面が長方形である管状の周壁２１、および周壁の内部空間を断面の長径方向に分割して、芯材の長手方向に延びる２つの仕切壁２３を有する。被覆層４０は少なくとも熱可塑性樹脂を含有する。曲げ加工品１０は、図の下方を曲げ加工の内側２５、図の上方を曲げ加工の外側２６として、仕切壁２３と平行な面内（曲げ平面内）で曲げ加工されている。

本実施形態の曲げ加工品１０は、芯材の長手方向と垂直な断面における長径が曲げ平面Ｐと直交しており、短径が曲げ平面Ｐと平行である。本実施形態では、仕切壁２３が、周壁２１のうち曲げ加工の内側部分２５が圧縮変形により外観不良（形状不良）を生じることに対する補強手段となっている。

なお、本明細書中で、周壁の内部空間を断面の長径方向に分割するものを第１仕切壁といい、周壁の内部空間を断面の短径方向に分割するものを第２仕切壁といって、区別することがある。本実施形態の仕切壁２３は第１仕切壁である。また、以下において、仕切壁のスパンＹおよび厚みｔ_Ｒは、特に断らないときは、曲げ加工による変形に対する補強手段である第１仕切壁または第２仕切壁に対して用いる。

本実施形態において、芯材２０はアルミニウムまたはアルミニウム合金からなる。具体的には、アルミサッシに用いるような押出成形性の良いグレード、たとえばＪＩＳＨ４１００の合金番号６０６３や６０６０のような材質が用いられる。

芯材２０の周壁２１の厚みｔは、０．８ｍｍ〜２．３ｍｍである。周壁が薄すぎると、曲げ加工時に外観不良が発生しやすく、また、アルミの押出成形による芯材の製造時に生産安定性が劣る。また、周壁が厚すぎると、軽量性等が損なわれる。これらの点から、周壁の厚みｔは、好ましくは１．０〜１．９ｍｍであり、より好ましくは１．２〜１．８ｍｍである。

周壁２１の厚みｔのうち、曲げ加工の内側部分２５の厚みはｔ_ｉ、曲げ加工の外側部分２６の厚みはｔ_ｏで示される。厚みｔ_ｉおよびｔ_ｏは異なっていてもよいが、芯材の生産性の点からは、周壁２１の厚みｔが全周において等しいことが好ましい。

芯材２０の仕切壁２３の厚みｔ_Ｒは、好ましくは０．８ｍｍ〜２．３ｍｍである。仕切壁が薄すぎると、アルミの押出成形による芯材の製造時に生産安定性が劣る。また、仕切壁が厚すぎると、軽量性等が損なわれる。これらの点から、仕切壁の厚みｔ_Ｒは、より好ましくは０．９〜１．９ｍｍであり、特に好ましくは１．０〜１．８ｍｍである。

仕切壁２３のスパンＹとは、芯材２０の長手方向に垂直な断面において、前記仕切壁によって分割された内部空間を挟む平行二直線であって、該仕切壁に平行な２本の直線の距離をいう。本実施形態では、２つの仕切壁が設けられているので、図２には３つのスパンＹが示されている。いずれのスパンについても、曲げ加工の内側部分における周壁の厚みｔ_ｉとの比、Ｙ（ｍｍ）／ｔ_ｉ（ｍｍ）は１２．０以下であることを要し、１０．０以下であることが好ましく、９．０以下であることがより好ましい。比Ｙ／ｔ_ｉが小さいほど、後述するように曲げ加工時に加工部内側の凹みが発生しにくい。

なお、Ｙ／ｔ_ｉの下限は特に限定されないが、仕切壁２３の補強効果、曲げ加工品１０の重量、材料コストを考慮すると、Ｙ／ｔ_ｉは５．０以上であることが好ましく、１０．０以上であることがさらに好ましい。

本実施形態では、芯材２０の断面高さＨは、芯材の長手方向に垂直な断面において、芯材の外形を挟む平行二直線であって、仕切壁２３に垂直な２本の直線の距離である。本実施形態では、図２における芯材の上下方向の高さである。芯材の断面高さＨと曲げ加工の外側部分における周壁２１の厚みｔ_ｏとの比、Ｈ（ｍｍ）／ｔ_ｏ（ｍｍ）は１８．０以下であることが好ましく、１６．０以下であることがより好ましく、１４．０以下であることが特に好ましい。比Ｈ／ｔ_ｏが小さいほど、後述するように、曲げ加工時の加工部外側の被覆層表面に線状欠点やヘアライン状の不良が発生しにくい。

なお、Ｈ／ｔ_ｏの下限は特に限定されないが、曲げ加工品１０の重量、材料コストを考慮すると、Ｈ／ｔ_ｏは１０．０以上であることが好ましく、１５．０以上であることがさらに好ましい。

芯材の断面高さＨと曲げ加工の曲率半径Ｒとの比、Ｈ（ｍｍ）／Ｒ（ｍｍ）は０．０９以下であることが好ましく、０．０７以下であることがより好ましく、０．０５以下であることが特に好ましい。比Ｈ／Ｒが小さいほど、後述するように、曲げ加工時の加工部外側の被覆層表面に線状欠点やヘアライン状の不良が発生しにくい。

なお、Ｈ／Ｒの下限は特に限定されないが、曲げ加工による美的効果が得られるには、０．００５以上であることが好ましく、０．０１０以上であることがさらに好ましい。

芯材２０の全体寸法は、上記以外に特に制限されるものではなく、得られる曲げ加工品の用途に応じて適宜設定されればよい。なお、建築用部材としての剛性および表面加飾性が求められることからすれば、芯材の断面高さＨおよび該高さと直交する方向への断面幅Ｗは、好ましくは２０ｍｍ以上、より好ましくは３０ｍｍ以上である。

ここで、本実施形態の曲げ加工品を製造するために、一体押出成形体を曲げ加工する際の応力および変形について説明する。

図５において、一体押出成形体が曲げ加工されると、芯材２０には、曲げ変形によっても長さが変化しない中立面２４を境に、曲げ加工の内側部分２５では圧縮応力Ｃが、外側部分２６では引張応力Ｔが発生する。

この圧縮応力Ｃにより、曲げ加工部内側の周壁２１が座屈すると凹みが発生することになる。本実施形態では、比Ｙ／ｔ_ｉを１２．０以下とすることにより、図３に示したような凹み５１が発生しにくい。また、樹脂で構成された被覆層や接着層はアルミ等金属よりも柔軟なため変形に追随しやすいが、周壁が座屈しないまでも芯材と接着層および／または被覆層との接着が破壊されると、被覆層表面にシワが発生する。また、木粉のような粉体が被覆層に添加された場合、よりシワが生じやすくなる。

一方、引張応力Ｔにより、曲げ加工部外側の周壁２１が破断すると、被覆層表面に線状の溝が発生することになる。引張応力や変形の伸び率は曲げ加工部の最外縁で最も大きくなる。本実施形態では比Ｈ／ｔ_ｏを１８．０以下とすることにより、図４（Ａ）に示したような線状溝５２が発生しにくい。また、周壁が破断しないまでも、接着層および／または被覆層が伸びに追随できなければ、被覆層表面にヘアライン状の不良が生じることがある。本発明では比Ｈ／ｔ_ｏを１８．０以下とすることにより、図４（Ｂ）に示したようなヘアライン状の不良５３も発生しにくい。

また、曲げ加工部外側の周壁２１および被覆層４０等の伸びの絶対量は、比Ｈ／Ｒに依存する。本実施形態では、比Ｈ／Ｒを０．０９以下とすることにより、図４（Ｂ）に示したヘアライン状の不良などの外観不良が発生しにくい。

このように、曲げ加工時の外観不良を防止するためには、比Ｙ／ｔ_ｉを上記範囲とすることが重要である。また、曲げ加工部外側の欠点は、同内側の欠点よりも発生しにくいが、これを防止するためには、比Ｈ／ｔ_ｏを上記範囲とすることが好ましい。また、比Ｈ／Ｒを上記範囲とすることが好ましい。

なお、本実施形態の曲げ加工品の製造に適した一体押出成形体では、周壁２１の厚みｔの最小値ｔ_ｍｉｎに対して、比Ｙ／ｔ_ｍｉｎおよび比Ｈ／ｔ_ｍｉｎをそれぞれ上記範囲とすることが好ましい。これにより、曲げ加工の方向が限定されないからである。また、比Ｈ／Ｒを上記範囲とすることが好ましい。

ここで図２に戻り、芯材２０は、被覆層４０または接着層３０との接着性のさらなる向上を目的として、後述の被覆層４０または接着層３０の形成前において、ローレット加工処理および／または陽極酸化処理を行うことが好ましい。ローレット加工処理と陽極酸化処理の両方の処理を行う場合は、ローレット加工を行った後、陽極酸化処理を行うことが好ましい。

ローレット加工処理は、芯材の外表面に溝を形成する加工処理であって、これにより被覆層または接着層と芯材との接着性がさらに向上する。芯材にローレット加工を施す場合、芯材は外表面の少なくとも被覆層または接着層形成領域において長手方向に沿って溝を有すればよい。例えば、芯材は、被覆層または接着層形成領域においてのみ当該溝を有してもよいし、あるいは被覆層または接着層形成領域以外の領域においても当該溝を有してもよい。被覆層または接着層との接着性の観点から好ましくは、例えば、図２に示すように、溝２２は芯材２０の外表面全面に形成される。溝２２を芯材の長手方向に沿って形成すると、芯材の成形と同時に溝付与が可能となり、より均一な溝形成を効率よく達成できる。本発明は、芯材が、芯材長手方向の溝以外に、例えば、当該長手方向に対して略垂直な方向の溝やエンボス加工による凹凸を有することを妨げるものではないが、生産性の観点から長手方向の溝のみを有することが好ましい。長手方向の溝を有するだけで、芯材と被覆層または接着層との間で良好な接着性を確保できるためである。

ローレット加工による溝２２の深さｄは好ましくは０．０３〜１．０ｍｍであり、より好ましくは０．０５〜０．３５ｍｍである。溝２２のピッチｐ、すなわち隣接する溝間における最深部間隔、は好ましくは０．０３〜１．５ｍｍであり、より好ましくは０．０５〜１．０ｍｍである。溝の深さｄおよびピッチｐは、芯材の長手方向の長さ１ｍあたり任意の３箇所において、測定された値の平均値で示すものとする。測定方法は特に限定されるものではないが、マイクロゲージを用いた方法が簡易である。また、レーザー光を照射して深さを測定しても良い。なお、深さ及びピッチについて、切断断面をマイクロスコープにて確認する方法でも測定可能である。

溝２２の形状は特に制限されるものではなく、例えば、溝によって形成される凹凸の断面形状が、図２に示すように、略三角形状の凸部および凹部が連続するような形態を有していても良いし、または略円弧形状の凸部および凹部が連続するような形態を有していても良い。

陽極酸化処理は、金属製芯材の表面に酸化皮膜を形成する処理であって、一般的な陽極酸化処理方法の原理をそのまま採用することができる。これにより被覆層または接着層と芯材との接着性がさらに向上する。アルミ製芯材の陽極酸化処理は特にアルマイト処理と呼ばれる。なお、一般的なアルマイト処理においては、後工程として封孔処理が行われることがある。封孔処理は、陽極酸化処理で生じた微細孔による耐食性の低下等の悪影響を防ぐためのものであり、加圧水蒸気中での処理や酢酸ニッケル・酢酸コバルトの水溶液中で処理する方法が用いられている。しかし本発明では、封孔処理を行わない段階のものを芯材として好ましく使用する。酸化被膜の表面の微細孔ゆえ、被覆層または接着層との接着力が大きく向上するためである。

被覆層４０は少なくともベース樹脂である熱可塑性樹脂を含有する樹脂層である。熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂は１種類または２種類以上のα−オレフィンをモノマーとして含有する単独重合体または共重合体である。α−オレフィンは、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン、ヘキセンのような炭素原子数２〜８、好ましくは２〜６のα−オレフィンが挙げられる。好ましいα−オレフィンは、エチレン、プロピレンである。ポリオレフィン系樹脂はモノマーとしてα−オレフィン以外の他のモノマーを含有してもよい。そのような他のモノマーとして、例えば、酢酸ビニル等のビニルエステル系モノマーが挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂の具体例として、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等のポリオレフィン、エチレン酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。好ましいポリオレフィン系樹脂はポリオレフィン、特にポリエチレン、ポリプロピレンである。

ポリオレフィン系樹脂は不飽和カルボン酸により変性されていることが好ましい。不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン系樹脂は被覆層中において木粉との相溶性が比較的高いために、被覆層と接着層との接着性をより一層、向上させることができる。

不飽和カルボン酸は、１分子中、１以上の不飽和結合と１以上のカルボキシル基を有する化合物である。不飽和カルボン酸の具体例として、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、クロトン酸等の不飽和モノカルボン酸、イタコン酸、マレイン酸およびフマル酸等の不飽和ジカルボン酸、ならびにそれらの誘導体が挙げられる。不飽和カルボン酸の誘導体として、上記した酸の塩化物、アミド、エステルおよび無水物が挙げられる。上記酸のエステルとしては、メチルエステル、エチルエステル、プロピルエステル、ジメチルアミノエチルエステル等が挙げられる。好ましい不飽和カルボン酸は不飽和ジカルボン酸およびその無水物であり、その具体例として、例えば、マレイン酸、および無水マレイン酸が挙げられる。

不飽和カルボン酸による変性は、上記したポリオレフィン系樹脂の重合時または重合後において不飽和カルボン酸を系中に添加することによって達成できる。不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂の主鎖に不飽和カルボン酸が付加反応により組み込まれ、ポリオレフィン系樹脂と不飽和カルボン酸との間に化学的結合が形成されてなる形態を有していてもよいし、ポリオレフィン系樹脂と不飽和カルボン酸との間に化学的結合が形成されることなく、ポリオレフィン系樹脂中に不飽和カルボン酸が分散されてなる形態を有していてもよいし、またはそれらの形態を複合的に有していてもよい。

不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン系樹脂における不飽和カルボン酸の含有量は、当該不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン系樹脂の全モノマーに対して０．１〜１５重量％、特に０．１〜１０重量％が好ましい。２種類以上の不飽和カルボン酸が含有されてよく、その場合、それらの合計量が上記範囲内であればよい。

ポリオレフィン系樹脂は、融点が１６５℃以下、特に１２５〜１６５℃であることが好ましい。一体押出成形の観点から、ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲ（メルトフローレート）は３〜２５ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、特に３〜１５ｇ／１０ｍｉｎがさらに好ましい。

本明細書中、融点は、一般に用いられている示差走査熱量分析装置を用いて測定することができ、例えば、５ｍｇ程度の試料を窒素雰囲気下において昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定したときの相転移にともなう吸熱ピークのピーク値を測定することにより求めることができる。ＭＦＲは１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆにおける値であり、ＪＩＳＫ７２１０に基づき測定することができる。

ポリオレフィン系樹脂は、従来から公知の方法、例えば、懸濁重合法、溶液重合法等によって製造できるし、または市販品として入手することもできる。特にポリオレフィン系樹脂としてのポリオレフィンは、廃棄されたポリオレフィン製品由来の再生品を利用することができる。これによって、環境負荷が低減されるので好ましい。不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン系樹脂の市販品として、例えば、ユーメックス１０１０（三洋化成工業社製）等が使用できる。

被覆層には、上記したポリオレフィン系樹脂の別成分として、不飽和カルボン酸が含有されてもよい。ポリオレフィン系樹脂の別成分として含有される不飽和カルボン酸はポリオレフィン系樹脂と木粉との相溶性を高めることができ、結果として被覆層と接着層との接着性をより一層、向上させることができる。特にポリオレフィン系樹脂としてポリオレフィンを使用する場合、当該ポリオレフィンの別成分として不飽和カルボン酸を被覆層中に添加することは、被覆層と接着層との接着性のさらなる向上の観点から有効である。

ポリオレフィン系樹脂の別成分として含有される不飽和カルボン酸としては、前記した不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン系樹脂の不飽和カルボン酸と同様の化合物が使用でき、好ましい不飽和カルボン酸は不飽和ジカルボン酸およびその無水物であり、その具体例として、例えば、マレイン酸、および無水マレイン酸が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂の別成分として含有される不飽和カルボン酸の含有量は、ポリオレフィン系樹脂に対して０．２〜１０重量％が好ましく、より好ましくは１．０〜１０重量％である。２種類以上の不飽和カルボン酸が含有されてよく、その場合、それらの合計量が上記範囲内であればよい。

本発明は、ベース樹脂にポリオレフィン系樹脂以外の他の樹脂が含有されることを妨げるものではない。他の樹脂として、例えば、アクリルニトリルブタジエンスチレン樹脂が挙げられる。

被覆層には、優れた外観及び触感を付与するため、木粉が好ましく添加される。木粉としては、スギ、ヒノキ、ベイツガ等の木材、ならびにそのような木材の端材および廃材を粉砕したもの、おが屑等がよく用いられ、その粒径は１０〜５００メッシュのものを用いることができるが、より好適なのは６０〜１００メッシュ程度である。木粉として端材および廃材を粉砕してものを用いると、環境負荷が低減されるので好ましい。

木粉の含有量はポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部、好ましくは１０〜４０重量部である。

被覆層は単層型であってもよいが、２層以上の多層型であってもよい。多層型被覆層は前記した範囲内の被覆層が２層以上で一体成形されればよい。

被覆層の厚みは、本発明の目的が達成される限り特に制限されず、接着性、外観性、生産性の観点から、また曲げ加工時に表面にヘアライン状の不良等を生じないために、好ましくは０．１〜５ｍｍである。触ったときの木質感および被覆層の接着性のさらなる向上の観点から、被覆層の厚みは０．６〜３．０ｍｍ、特に１．０〜２．０ｍｍが好ましい。被覆層が多層型の場合、それらの合計厚みが上記範囲内であればよい。

被覆層は、いわゆる非発泡体または発泡倍率５倍以下、特に２倍以下の低発泡体の形態を有するものであってよい。

被覆層には種々の物性を高めるために、従来から合成樹脂に用いられる種々の添加剤、例えば、着色剤、充填剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、艶消し剤、種剤、マイカ粉粒体、有機繊維、バーミキュライト粉体、ガラスチップ、古紙粉体、陶磁器粉体等が含有されてもよい。着色剤としては、公知の無機系または有機系の顔料が使用可能である。着色剤の含有量はポリオレフィン系樹脂に対して１〜４重量％が好ましい。充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、タルク等が使用可能である。充填剤の含有量はポリオレフィン系樹脂に対して５〜４０重量％が好ましい。

次に、芯材２０に被覆層４０を被覆するにあたっては、両層の接着強度を大きくするために、何らかの接着剤を用いることが好ましい。接着剤は、アルミと被覆層である樹脂に対して接着力を有するものであれば特に限定されない。好ましくは、芯材２０と被覆層４０の間に、弾性接着剤の接着層を設けることが好ましい。なお、接着層の代わりに、芯材の表面に接着剤をスプレー、浸漬などにより予め塗布しておき、被覆層と一体押出成形してもよい。

本実施形態の接着層３０はエポキシを含有するポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂層である。このようなエポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂は少なくともα−オレフィンとエポキシ基含有不飽和モノマーを重合させてなる共重合体である。エポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂を用いることにより、接着層と被覆層との接着性および接着層と芯材との接着性が向上し、結果として被覆層の芯材に対する接着性が向上する。特に、接着層と被覆層との接着性の向上は、接着層におけるエポキシ基が、被覆層において木粉を構成するセルロースが有する水酸基と反応して化学的結合（エーテル結合）が形成されるため達成されるものと考えられる。

本発明において、被覆層に不飽和カルボン酸を含有させることにより得られる接着層と被覆層との接着性のさらなる向上効果は、接着層におけるエポキシ基が、被覆層中の不飽和カルボン酸におけるカルボキシル基と反応して化学的結合（エステル結合）が形成されるため達成されるものと考えられる。

エポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂を構成するα−オレフィンとしては、前記ポリオレフィン系樹脂を構成するα−オレフィンと同様のモノマーが例示できる。好ましいα−オレフィンとしては、エチレン、プロピレンである。

エポキシ基含有不飽和モノマーは、１分子中、１以上の不飽和結合と１以上のエポキシ基を有する化合物であり、例えば、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート等のグリシジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。中でもグリシジル（メタ）アクリレートが好ましい。グリシジル（メタ）アクリレートは、グリシジルアクリレートおよびグリシジルメタクリレートを包含して意味するものとする。

エポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂はモノマーとしてα−オレフィンおよびエポキシ基含有不飽和モノマー以外の他のモノマーを含有してもよい。そのような他のモノマーとして、例えば、酢酸ビニル等のビニルエステル系モノマー；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル等のアクリル系モノマー；スチレン等のスチレン系モノマー；塩化ビニル等のハロゲン化ビニル系モノマー等が挙げられる。上記他のモノマーとしては、好ましくは、ビニルエステル系モノマー、アクリル系モノマーからなる群から選択される１種類以上のモノマーが使用され、より好ましくはビニルエステル系モノマーまたはアクリル系モノマーが使用される。好ましいビニルエステル系モノマーは酢酸ビニルである。好ましいアクリル系モノマーはアクリル酸メチルである。

エポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂の具体例として、例えば、以下の共重合体が挙げられる。
（１）α−オレフィン−エポキシ基含有不飽和モノマー共重合体；
（２）α−オレフィン−エポキシ基含有不飽和モノマー−ビニルエステル系モノマー共重合体；
（３）α−オレフィン−エポキシ基含有不飽和モノマー−アクリル系モノマー共重合体；（４）α−オレフィン−エポキシ基含有不飽和モノマー−スチレン系モノマー共重合体；（５）α−オレフィン−エポキシ基含有不飽和モノマー−ハロゲン化ビニル系モノマー共重合体；
（６）α−オレフィン−エポキシ基含有不飽和モノマー−ビニルエステル系モノマー−アクリル系モノマー共重合体。

上記具体例の中でも、（１）、（２）、（３）および（６）の共重合体が好ましく、より好ましくは（１）、（２）および（３）の共重合体であり、最も好ましくは（２）の共重合体である。

エポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂におけるα−オレフィンの含有量は、被覆層と接着層との接着性および接着層と芯材との接着性の向上の観点から、当該樹脂の全モノマー成分に対して６０〜９５重量％が好ましく、より好ましくは７５〜９０重量％である。α−オレフィンは２種類以上組み合わせて使用されてよく、その場合、それらの合計量が上記範囲内であればよい。

エポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂におけるエポキシ基含有不飽和モノマーの含有量は、被覆層と接着層との接着性および接着層と芯材との接着性の向上の観点から、当該樹脂の全モノマー成分に対して３〜３０重量％が好ましく、より好ましくは１０〜２０重量％である。エポキシ基含有不飽和モノマーは２種類以上組み合わせて使用されてよく、その場合、それらの合計量が上記範囲内であればよい。

エポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂における上記他のモノマーの含有量は、当該樹脂の全モノマー成分に対して３０重量％以下が好ましく、より好ましくは１０重量％以下である。他のモノマーは２種類以上組み合わせて使用されてよく、その場合、それらの合計量が上記範囲内であればよい。

エポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂は、耐熱性と押出成形性の観点から、融点が５０〜１０５℃、特に９０〜１００℃であることが好ましい。一体押出成形の観点から、エポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲは１〜２０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、特に３〜１０ｇ／１０ｍｉｎがさらに好ましい。

エポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂は、従来から公知の方法、例えば、懸濁重合法、溶液重合法等によって製造できるし、または市販品として入手することもできる。

本発明は、接着層にエポキシ含有ポリオレフィン系樹脂以外の他の樹脂が接着性を損なわない範囲で含有されることを妨げるものではない。

接着層の厚みは、本発明の目的が達成される限り特に制限されず、接着性、生産性の観点から、また曲げ加工時に接着層に破断、剥離等を生じないために、好ましくは０．０５〜１．０ｍｍであり、より好ましくは０．１〜０．５ｍｍである。

次に、本実施形態の曲げ加工品の製造方法を説明する。

本実施形態の一体押出成形体は、次のように製造することができる。アルミ製芯材は、アルミニウムまたはアルミニウム合金の押出成形により製造することができる。一体押出成形体は、生産性、長尺物成形、製品特性の一定性という面から、被覆層の押出成形と同時に被覆層を芯材と一体化させる、いわゆる一体押出法によって製造される。このとき、芯材の表面に接着剤をスプレー、浸漬などにより予め塗布しておき、被覆層と一体押出成形してもよい。また、芯材、接着層および被覆層を一体押出成形してもよい。例えば、図６に示すような共押出式の一体化押出成形機において、各樹脂層を形成する材料を溶融・混練するための各押出機６０、６１より押し出された樹脂をダイス６２内で積層すると同時に、それらの層を、送り込まれた芯材２０に順次被覆して一体化する。一体化された後は、通常、冷却され、所望寸法に切断される。図６では２台の押出機が使用されているが、これに制限されず、被覆層の数に応じて適宜設置されればよい。

上記一体押出成形体の曲げ加工は、ロール曲げ、プレス曲げ、いわゆるベンダーを用いて曲げ金型に材料を押し付けながら曲げる方法など、公知の方法によって常温で行うことができる。

次に、本発明の第２の実施形態である曲げ加工品を図１１に基づいて説明する。図１１には芯材のみを示した。図１１において、図の下方が曲げ加工の内側２５、図の上方が曲げ加工の外側２６を示している。

図１１には図示しないが、本実施形態の曲げ加工品でも第１の実施形態と同じく、芯材２０の外表面に接着層３０を介して被覆層４０が形成されている。芯材２０は、断面が長方形である管状の周壁２１、および周壁の内部空間を断面の長径方向に分割して、芯材の長手方向に延びる２つの第１仕切壁２３を有する。本実施形態の芯材２０は、さらに、周壁の内部空間を断面の短径方向に分割する第２仕切壁２７を有する。

本実施形態の曲げ加工品は、芯材２０の長手方向と垂直な断面における長径が曲げ平面Ｐと平行であり、短径が曲げ平面Ｐと直交している。本実施形態では、第１仕切壁２３が一体押出成形時の変形に対する補強機能を有し、主として第２仕切壁２７が曲げ加工時に内側部分２５が圧縮変形により外観不良（形状不良）を生じることに対する補強機能を有する。

本実施形態の曲げ加工品１０は、その芯材の材質、厚み；芯材のローレット加工処理の有無、処理態様；芯材の陽極酸化処理の有無、処理態様；被覆層の材質、厚み；接着層の有無、材質、厚み；について、第１の実施形態と同じものを好適に選択することができる。

第２仕切壁２７のスパンＹと曲げ加工の内側部分における周壁の厚みｔ_ｉとの比、Ｙ（ｍｍ）／ｔ_ｉ（ｍｍ）の好ましい範囲およびその理由は、第１の実施形態と同じである。また、芯材２０の断面高さＨと曲げ加工の外側部分における周壁の厚みｔ_ｏとの比、Ｈ（ｍｍ）／ｔ_ｏ（ｍｍ）の好ましい範囲およびその理由は、第１の実施形態と同じである。また、芯材の断面高さＨと曲げ加工の曲率半径Ｒとの比、Ｈ（ｍｍ）／Ｒ（ｍｍ）の好ましい範囲およびその理由は、第１の実施形態と同じである。

なお、本実施形態の曲げ加工品の製造に適した一体押出成形体では、周壁２１の厚みｔの最小値ｔ_ｍｉｎに対して、比Ｙ／ｔ_ｍｉｎおよび比Ｈ／ｔ_ｍｉｎをそれぞれ上記範囲とすることが好ましい。これにより、曲げ加工の方向が限定されないからである。また、比Ｈ／Ｒが上記範囲とすることがより好ましい。

また、本実施形態の第２仕切壁２７は、図１１のように周壁２１の曲げ加工内側部分２５から同外側部分２６に亘って形成されるのではなく、図１２に示すように、周壁の曲げ加工内側部分と第１仕切壁２３の間に設けられ、周壁の曲げ加工内側部分および第１仕切壁によって囲まれる空間を、短径方向に分割するように設けられていてもよい。

なお、本実施形態における第１仕切壁２３は、一体押出成形時の変形を防止するために、周壁の一部から周壁のそれに対向する部分に亘って形成される必要がある。また、特許文献２に記載されたように、第１仕切壁２３のスパンＹ’と、第１仕切壁が連続する部分の周壁の厚みｔ’との比には好ましい範囲がある。具体的には、一体押出成形時の圧縮圧に耐えるために、Ｙ’（ｍｍ）／ｔ’（ｍｍ）の３乗が５０００以下であることが好ましく、２５００以下であることがより好ましく、１５００以下であることが特に好ましい。また、芯材のコストを考慮して、Ｙ’（ｍｍ）／ｔ’（ｍｍ）の３乗が２００以上であることが好ましく、４００以上であることがより好ましい。

本実施形態の曲げ加工品は、第１の実施形態と同じく、芯材２０を押出成形し、芯材および被覆層を一体押出成形し、得られた一体押出成形品を曲げ加工することによって製造することができる。

次に、本発明の第３の実施形態である曲げ加工品を図１３に基づいて説明する。図１３には芯材および補強部材のみを示した。図１３において、図の下方が曲げ加工の内側２５、図の上方が曲げ加工の外側２６を示している。

図１３には図示しないが、本実施形態の曲げ加工品でも第１および第２の実施形態と同じく、芯材２０の外表面に接着層３０を介して被覆層４０が形成されている。芯材２０は、断面が長方形である管状の周壁２１、および周壁の内部空間を断面の長径方向に分割して、芯材の長手方向に延びる２つの第１仕切壁２３を有する。本実施形態の曲げ加工品１０は、さらに、周壁の曲げ加工内側部分と第１仕切壁によって囲まれる空間に嵌挿され、すなわちぴったりとズレがなく挿入され、周壁の長手方向に延びる断面がコの字の補強部材７０を有する。

本実施形態の曲げ加工品は、芯材２０の長手方向と垂直な断面における長径が曲げ平面Ｐと平行であり、短径が曲げ平面Ｐと直交している。本実施形態では、第１仕切壁２３が一体押出成形時の変形に対する補強機能を有し、主として補強部材７０が曲げ加工時に内側部分２５が圧縮変形により外観不良（形状不良）を生じることに対する補強機能を有する。

本実施形態の曲げ加工品１０は、その芯材の材質、厚み；芯材のローレット加工処理の有無、処理態様；芯材の陽極酸化処理の有無、処理態様；被覆層の材質、厚み；接着層の有無、材質、厚み；について、第１および第２の実施形態と同じものを好適に選択することができる。

芯材２０の断面高さＨと曲げ加工の外側部分における周壁の厚みｔ_ｏとの比、Ｈ（ｍｍ）／ｔ_ｏ（ｍｍ）の好ましい範囲およびその理由は、第１および第２の実施形態と同じである。また、芯材の断面高さＨと曲げ加工の曲率半径Ｒとの比、Ｈ（ｍｍ）／Ｒ（ｍｍ）の好ましい範囲およびその理由は、第１および第２の実施形態と同じである。

補強部材７０としては、芯材２０と同じく、アルミニウムまたはアルミニウム合金を用いることが好ましい。具体的には、アルミサッシに用いるような押出成形性の良いグレード、たとえばＪＩＳＨ４１００の合金番号６０６３や６０６０のような材質が好ましい。

補強部材７０は、芯材と同じく、曲げ加工品の長手方向に延びている。図１３の補強部材は、断面がコの字形状を有し、周壁２１の曲げ加工の内側部分２５に当接する裏当て面７１と、その両端から屈曲して延びる２つの脚部７２を有する。脚部の他端は、第１仕切壁２３に当接する。一体押出成形体が曲げ加工されると、既述のとおり、周壁の曲げ加工内側部分には圧縮応力が生じ、当該部分が内部空間側に変位しようとする。これに対して、裏当て面が周壁の内側部分に内部空間側から当接し、裏当て面および脚部によって周壁が変形しようとする力に対抗することで、外観不良の発生を防止する。つまり、本実施形態では、主として補強部材７０が、周壁の曲げ加工内側部分２５での外観不良の発生を防止する補強手段となっている。

補強部材７０の形状は、断面コの字状に限られず、例えば、図１４に示した種々の形状であってもよい。いずれの場合にも、周壁２１の曲げ加工の内側部分に当接する裏当て面７１と、その両端から屈曲して延びる２つの脚部７２を有する。これらのうち、製造の容易さやコストの点からは、断面コの字状のものが好ましい。

補強部材７０の大きさは、挿入される内部空間にぴったりと嵌ることを要する。補強部材を内部空間に挿入したときに、遊びが大きすぎると、曲げ加工時に周壁の内側部分が変形することになる。したがって、補強部材を内部空間に挿入したときの遊びが、１．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

補強部材７０の厚みは、０．８ｍｍ〜３．０ｍｍである。補強部材が薄すぎると、補強効果が不十分となるし、また、アルミの押出成形による芯材の製造時に生産安定性が劣る。また、補強部材が厚すぎると、軽量性等が損なわれる。これらの点から、補強部材の厚みは、好ましくは１．０〜２．３ｍｍであり、より好ましくは１．２〜１．８ｍｍである。

なお、本実施形態における第１仕切壁２３は、第２の実施形態のそれと同様に、第１仕切壁２３のスパンＹ’と第１仕切壁が連続する部分の周壁の厚みｔ’との比、Ｙ’（ｍｍ）／ｔ’（ｍｍ）の３乗が５０００以下であることが好ましく、２５００以下であることがより好ましく、１５００以下であることが特に好ましい。また、Ｙ’（ｍｍ）／ｔ’（ｍｍ）の３乗が２００以上であることが好ましく、４００以上であることがより好ましい。

本実施形態の曲げ加工品は次のように製造することができる。まず、芯材２０を押出成形し、芯材および被覆層を一体押出成形する。得られた一体押出成形体に、その曲げ加工の内側２５となる周壁２１と第１仕切壁２３によって囲まれる空間に、補強部材７０を嵌挿する。次いで、補強部材を内包する一体押出成形体を曲げ加工する。

中空状芯材として、押出成形により、図２に示すような断面略長方形状の中空アルミ製芯材を製造した。ただし、仕切壁の数は、実施例および比較例によって異なり、１、２、３または６であった。アルミ芯材には、ローレット加工により長手方向に延びる溝を形成した後、アルマイト処理（封孔処理せず）により酸化皮膜を形成した。アルミ合金の材質は、押出グレードの合金番号６０６３のものを用いた。版溝ピッチは０．５ｍｍ、溝深さは０．１ｍｍであった。アルマイト処理は、硫酸法を用いた。

被覆層用のペレットは、マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂（マレイン酸含有量約２重量％、融点１５０℃、ＭＦＲ約１０ｇ／ｍｉｎ）１００重量部に、木粉（粒径１００メッシュ以下）３０重量部、ブラウン着色剤５．２重量部、充填剤（タルク）１５重量部を混合した。混合物を溶融し押し出した後、冷却して、粗粉砕し、ペレットを製造した。

接着層には、エポキシ基含有ポリオレフィン系樹脂として、ボンドファースト（登録商標）７Ｂ（住友化学株式会社製、エチレン−グリシジルメタクリレート−酢酸ビニル（共重合比（重量比）８３：１２：５）、ＭＦＲ７ｇ／１０ｍｉｎ、融点９５℃）を用いた。

図６に示すような共押出式の一体化押出成形機によって一体押出成形体を製造した。被覆層用材料および接着層用材料をそれぞれ押出機６０および押出機６１から同時に押出し、ダイス６２内でアルミ製芯材２０に積層・被覆して、アルミ製芯材の外表面における周方向の全部に接着層および被覆層を有する一体押出成形体を製造した。なお、押出条件、芯材条件は次の通りである。
押出機６０：４０φ、一軸押出機（押出温度約１４０℃）
押出機６１：５０φ、一軸押出機（押出温度約１６５℃）
アルミ製芯材は、ダイス内に挿入直前に予備加熱（約１００℃）を行った。

実施例１〜５および比較例１〜１０では、製造した一体押出成形体をそのまま、ロール曲げによって、断面の長径方向が曲げ平面と直交するように曲げ加工を行い、曲げ成形品を作製した。実施例６および７では、製造した一体押出成形体の内部に、断面がコの字状の補強部材を図１３に示した向きに嵌挿して、ロール曲げによって、断面の長径方向が曲げ平面と平行になるように曲げ加工を行い、曲げ成形品を作製した。実施例６および７で用いた補強部材は、アルミを押出成形して作製され、裏当て面の厚さが２．３ｍｍ、脚部の厚さが１．５ｍｍであった。

得られた曲げ加工品の外観を目視によって評価した。評価基準は、次のとおりとした。
曲げ加工部内側について、
○：外観良好なもの；
△：被覆層表面に軽微なシワが認められるもの；
×：芯材の凹みが認められるもの。
曲げ加工部外側について、
○：外観良好なもの；
△：被覆層表面に軽微なヘアライン状の不良が認められるもの；
×：被覆層表面に線状の溝が認められるもの。

表１に一体押出成形体の寸法、曲げ半径、外観評価結果を示す。実施例１〜５では、いずれも良好な外観が得られた。比較例１〜７では、曲げ加工部内側に凹みが認められた。比較例８〜１０では、周壁の厚みが曲げ加工の内側部分と外側部分で異なる。比較例８〜１０では、曲げ加工の内側部分の外観は良好であったが、周壁厚みが大きいため、軽量性や加工性が損なわれ、好ましくない。また、比較例１０では、曲げ加工の外側部分にヘアライン状の不良が認められた。この原因として、曲げ加工の内側部分の周壁の厚みｔ_ｉが３．５ｍｍと大きいため、曲げ加工時の中立面（図５の２４）が内側寄りに移動した可能性も考えられる。

実施例６および７では、補強部材によって周壁の曲げ加工内側部分の外観不良を防止し、外観不良に対する補強手段として第２仕切壁を有しないため、かかる仕切壁に対するスパンＹは観念されない。実施例６および７については、参考のために、第１仕切壁に対するスパンＹと比Ｙ／ｔを表中に示した。実施例６および７ではそれぞれ、曲げ半径Ｒが１００７、１０８１、１１５５、１２２９、１３０３、１３７７ｍｍである６本の曲げ加工品を作製したが、いずれも良好な外観が得られた。

なお、すべての実施例および比較例で、約７日間の屋外暴露によって外観が変化することはなかった。

本発明は上記の実施形態および実施例に限られるものではなく、その技術的思想の範囲内で種々の変形が可能である。

例えば、芯材の断面形状は長方形には限られず、略円形、略楕円形、略正方形等であってもよい。この場合でも、仕切壁のスパンＹは同様に、芯材の長手方向に垂直な断面において、前記仕切壁によって分割された内部空間を挟む、該仕切壁に平行な２本の直線の距離として定義できる（図７）。断面が円形の場合は、曲げ平面に平行なまたは直交する直径のいずれかを長径、他方を短径と考えればよい。また、断面が正方形の場合は、いずれかの辺を長径、それに隣接する辺を短径と考えればよい。

また、例えば、芯材はその周壁の外側に突設された部位を有していてもよい。この場合でも、芯材の断面高さＨは同様に、芯材の長手方向に垂直な断面において、前記芯材の外形を挟む、曲げ平面に垂直な２本の直線の距離として定義できる（図８）。

また、例えば、周壁の厚みｔ、ｔ_ｉ、ｔ_ｏが一様でなく、局所的に異なっていてもよい。その場合は、本発明の課題に従い、最も薄い部分の厚みに対して、ｔ、Ｙ／ｔ_ｉおよびＨ／ｔ_ｏが規定の範囲にあればよい。さらに、周壁の一部にビス留め等のために局所的に厚い部分があってもよいが、その場合は、周壁の厚みｔは、当該局所的に厚い部分を除いた部分の厚みを意味する。

また、例えば、仕切壁の数は特に限定されず、その形状も、例えば図９に示すように断面が格子状になるように交差して形成されていてもよい。この場合も、曲げ方向に応じて、Ｙ、ｔ_ｉ、Ｈ、ｔ_ｏが定義されるので、Ｙ／ｔ_ｉとＨ／ｔ_ｏが本発明の規定する範囲にあればよい。さらに、Ｈ／Ｒが本発明の規定する範囲にあればより好ましい。

また、例えば、複数ある仕切壁のスパンが互いに異なっていてもよい。その場合は、曲げ加工時の外観不良の発生を防止するという本発明の課題に従い、最も大きなスパンをＹとして、周壁の厚みｔとの比Ｙ／ｔが規定の範囲にあればよい。

また、例えば、被覆層および／または接着層は、芯材の外表面の一部に設けられていてもよい。ただし、被覆層および接着層は、芯材の外表面の全体に設けられていることが、芯材、接着層、被覆層相互の接着性の点から好ましい。

本発明の金属製芯材入り一体押出成形体の曲げ加工品は、建築用化粧材、建築用手摺り、防犯用面格子、デッキ材、バルコニールーバー等の建築用部材、および家具、什器、照明器具等の部材として有用である。

１０ 曲げ加工品
２０ 芯材
２１ 周壁
２２ 溝
２３ 第１仕切壁
２４ 曲げ加工時中立面
２５ 曲げ加工の内側（圧縮側）
２６ 曲げ加工の外側（引張側）
２７ 第２仕切壁
３０ 接着層
４０ 被覆層
５０ 曲げ加工品
５１ 凹み不良
５２ 線状の溝
５３ ヘアライン状の不良
６０、６１ 押出機
６２ ダイス
７０ 補強部材
７１ 裏当て面
７２ 脚部
ｔ、ｔ’ 周壁の厚み
ｔ_ｉ 曲げ加工の内側部分における周壁の厚み
ｔ_ｏ 曲げ加工の外側部分における周壁の厚み
ｔ_ｍｉｎ 周壁の厚みの最小値
ｔ_Ｒ 仕切壁の厚み
Ｙ、Ｙ’ 仕切壁のスパン
Ｈ 芯材の断面高さ
Ｗ 芯材の断面幅
Ｃ 圧縮応力
Ｔ 引張応力
ｄ 溝深さ
ｐ 溝ピッチ
Ｏ 曲げ中心
Ａ 曲げ加工品の中心軸
Ｒ 曲げ半径
Ｐ 曲げ平面

Claims (8)

1. 一体押出成形体を曲げ加工した曲げ加工品であって、
   管状の周壁、および該周壁の内部空間を該管状の長手方向に垂直な断面の長径方向に分割して該管状の長手方向に延びる第１仕切壁を備えたアルミ製の芯材と、
   前記芯材の外表面に形成され、少なくともポリオレフィン樹脂および木粉を含有する被覆層と、
   前記芯材と前記被覆層の間に形成された接着層とを有し、
   前記周壁の厚み（ｔ）が０．８〜２．３ｍｍであり、
   前記周壁のうち曲げ加工の内側部分の前記内部空間側に補強手段が設けられており、
   前記芯材の断面高さ（Ｈ）と前記曲げ加工の外側部分における前記周壁の厚み（ｔｏ）との比、Ｈ（ｍｍ）／ｔｏ（ｍｍ）、が１８．０以下であり、
   前記芯材の断面高さ（Ｈ）と前記曲げ半径（Ｒ）との比、Ｈ（ｍｍ）／Ｒ（ｍｍ）、が０．０９以下であり、
   前記被覆層の厚みが０．１〜５ｍｍである、
   曲げ加工品。
2. 前記曲げ加工の曲げ平面は、前記周壁の長手方向に垂直な断面の長径方向と略直交し、
   前記補強手段が前記第１仕切壁であり、
   前記第１仕切壁のスパン（Ｙ）と前記曲げ加工の内側部分における前記周壁の厚み（ｔｉ）との比Ｙ（ｍｍ）／ｔｉ（ｍｍ）が１２．０以下である、
   請求項１に記載の曲げ加工品。
3. 前記曲げ加工の曲げ平面は、前記周壁の長手方向に垂直な断面の長径方向と略平行であり、
   前記補強手段は前記アルミ製の芯材が備える第２仕切壁であり、
   前記第２仕切壁は、前記周壁のうち曲げ加工の内側部分および前記第１仕切壁によって囲まれる空間を、前記周壁の長手方向に垂直な断面の短径方向に分割して該周壁の長手方向に延び、
   前記第２仕切壁のスパン（Ｙ）と前記曲げ加工の内側部分における前記周壁の厚み（ｔｉ）との比Ｙ（ｍｍ）／ｔｉ（ｍｍ）が１２．０以下である、
   請求項１に記載の曲げ加工品。
4. 前記曲げ加工の曲げ平面は、前記周壁の長手方向に垂直な断面の長径方向と略平行であり、
   前記補強手段は、前記周壁のうち曲げ加工の内側部分および前記第１仕切壁によって囲まれる空間に嵌挿され、該周壁の長手方向に延びる補強部材であり、
   前記補強部材は、
   厚みが０．８〜３．０ｍｍであり、
   前記周壁のうち曲げ加工の内側部分に当接する裏当て面と、
   前記曲げ平面に平行で、前記裏当て面から連続して形成された脚部とを有する、
   請求項１に記載の曲げ加工品。
5. 前記被覆層における前記木粉の含有量が、前記ポリオレフィン樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部である、
   請求項１〜４のいずれか一項に記載の曲げ加工品。
6. 前記接着層が少なくともα−オレフィンとエポキシ基含有不飽和モノマーの共重合体を含有する、
   請求項１〜５のいずれか一項に記載の曲げ加工品。
7. 前記接着層の厚みが０．０５〜１．０ｍｍである、
   請求項１〜６のいずれか一項に記載の曲げ加工品。
8. 前記芯材の断面形状が略長方形である、
   請求項１〜７のいずれか一項に記載の曲げ加工品。

Images