JP6589684B2 - ガス絶縁開閉装置の製造方法およびガス絶縁開閉装置 - Google Patents

Description

本発明は、絶縁性ガスを封入するガス絶縁開閉装置の製造方法およびガス絶縁開閉装置に関する。

ガス絶縁開閉装置は、遮断器、断路器、接地開閉器などの開閉機器が、接地された金属製の密封容器内に配設され、この密封容器内にＳＦ６(六フッ化硫黄)、乾燥空気などの絶縁性ガスが封入されることで構成される。

ビルの電気室などに設置されるガス絶縁開閉装置に用いられる密封容器は、容器本体を構成する面がブッシングなどの取付けのため平面形状を要求される場合が多く、直方体形状となることが一般的である。

従来のガス絶縁開閉装置の密封容器は、筒状胴体部、その筒状胴体部の開口部の周りに設けられる額縁状のフランジ部、およびそのフランジ部に圧接される蓋体により構成され、このフランジ部は開口部の全周に溶接にて設けられている（例えば、特許文献１参照）。このようなガス絶縁開閉装置の密封容器では、筒状胴体部とフランジ部をそれぞれ個別に作製し、フランジ部の全周を筒状胴体部に溶接する必要があるため、１箇所でも溶接不良が発生すると、密封容器内に封入したガスが漏れ出すため、密封容器を作製するために必要となる溶接長を短くすることが望ましい。

特開２００２−２２２６２２号公報

このような従来のガス絶縁開閉装置の密封容器にあっては、溶接長が長いため、溶接不良が発生する可能性が高まり、気密性に対する信頼性が低下してしまうという問題があった。

本発明は、上述した課題を解決するためになされたもので、その目的は、密封容器における溶接長を短くすることで、気密性の信頼性が高いガス絶縁開閉装置の製造方法およびガス絶縁開閉装置を提供することである。

本発明に係るガス絶縁開閉装置の製造方法は、絶縁性ガスとともに開閉機器を収容する筒状胴体部の軸方向両側の開口部がそれぞれ塞がれてなり、それら開口部のうちの少なくとも一方の開口部は、その開口部にフランジ部が設けられ、そのフランジ部に該開口部を覆う蓋体が圧接されることにより塞がれる密封容器を有するガス絶縁開閉装置の製造方法であって、４枚以上の複数の板状部材のそれぞれの少なくとも一方の端部を折り曲げて、その折り曲げ線を境界とする一方側に第１の板状部および他方側に第２の板状部をそれぞれ有してなる複数の容器部材を作製する折り曲げ工程と、複数の容器部材のそれぞれの第１の板状部を筒状に配置するともに、それら複数の容器部材のそれぞれの第２の板状部を同一平面上に配置する配置工程と、筒状に配置した複数の容器部材のそれぞれの第１の板状部の互いに隣接する間をそれぞれ溶接して密封容器の筒状胴体部を作製するとともに、それら複数の容器部材のそれぞれの同一平面上に配置された第２の板状部の互いに隣接する間をそれぞれ溶接して軸方向両側の開口部のうちの一方の開口部のフランジ部を作製する溶接工程と、筒状胴体部の内部に開閉機器を収容し、蓋体とフランジ部との間にガスシール部材を挟んで、蓋体をフランジ部に圧接することにより密封容器を組み立てる組み立て工程とを備える。
また、本発明に係るガス絶縁開閉装置は、４枚以上の複数の板状部材のそれぞれの少なくとも一方の端部が折り曲げられ、その折り曲げ線を境界とする一方側に第１の板状部および他方側に第２の板状部をそれぞれ有してなる複数の容器部材のそれぞれの第１の板状部が筒状に配置され、それら複数の容器部材のそれぞれの第１の板状部の互いに隣接する間がそれぞれ溶接されてなる筒状胴体部と、筒状胴体部を構成する複数の容器部材のそれぞれの第２の板状部が同一平面上に配置され、それら複数の容器部材のそれぞれの第２の板状部の互いに隣接する間がそれぞれ溶接されてなり、筒状胴体部の軸方向両側の開口部のうちの一方の開口部に設けられるフランジ部と、筒状胴体部の内部に絶縁性ガスとともに収容される開閉器と、筒状胴体部の一方の開口部を覆い、フランジ部に圧接される蓋体と、フランジ部と蓋体との間に挟まれるガスシール部材とを有する密封容器を備える。

本発明に係るガス絶縁開閉装置の製造方法およびガス絶縁開閉装置にあっては、密封容器を構成する筒状胴体部とその開口部周りに設けられるフランジ部とが一体に形成されるので、この筒状胴体部とフランジ部との溶接不良によるガス漏出の可能性を低減し、気密性に対する信頼性を向上することができる。

本発明の実施の形態１のガス絶縁開閉装置の断面図である。 本発明の実施の形態１に係る密封容器の斜視図である。 本発明の実施の形態１に係る密封容器の容器本体の正面図およびＡ−Ａ断面図である。 本発明の実施の形態１に係る密封容器の容器本体を構成する容器部材の斜視図である。 本発明の実施の形態１に係るガス絶縁開閉装置の製造方法のフローチャートである。 本発明の実施の形態１に係る密封容器の容器本体の溶接箇所を示す図である。 本発明の実施の形態１に係る密封容器の容器本体の変形例のＡ−Ａ断面図である。 本発明の実施の形態１に係る密封容器の別の変形例の斜視図である。 本発明の実施の形態２に係る密封容器の容器本体の正面図およびＢ−Ｂ断面図である。 本発明の実施の形態３に係る密封容器の容器本体の正面図、Ｃ−Ｃ断面図および後面図である。 本発明の実施の形態４に係る密封容器の容器本体の正面図、Ｄ−Ｄ断面図および後面図である。

実施の形態１．
以下、本発明のガス絶縁開閉装置について図１を用いて説明する。図１は、本発明の実施の形態１に係るガス絶縁開閉装置の断面図である。ガス絶縁開閉装置は、金属製閉鎖箱１００の内部に密封容器２００を有する。密封容器２００は、その内部に遮断器２０１および断路器２０２が取付けられ、所定圧力の絶縁性ガスが封入される。絶縁性ガスの絶縁破壊電圧はその封入圧力にほぼ比例するため、密封容器２００内への封入圧力を高くすれば（例えば、ゲージ圧で０．０５〜０．２ＭＰａ）密封容器内の電圧印加部分の絶縁距離を短縮し、密封容器を小型化できる。ガス絶縁開閉装置の内部には、断路器操作機構３００、遮断器操作機構４００、母線５００、ケーブル６００、およびブッシング７００がさらに設けられる。ガス絶縁開閉装置の構成およびこれら構成の内部における配置は、上述した構成および配置に限らないことは言うまでもない。

次に、図１に示した密封容器２００の構造について説明する。図２は、図１に示した密封容器２００の斜視図、図３（ａ）は図２に示した容器本体１の正面図、図３（ｂ）は図３（ａ）に示した容器本体１のＡ−Ａ断面図である。

図２に示すように、密封容器２００は容器本体１、ガスシール部材３、蓋体４、および不図示のスタッドボルト、ナットなどの固定部材から構成される。容器本体１は、筒状胴体部１ａ、筒状胴体部１ａの前方開口部１ｄを囲みフランジ面１ｆを構成する前方フランジ部１ｂ（フランジ部）、および筒状胴体部１ａの後方開口部１ｅを塞ぐ後板１ｃから構成される。後板１ｃは筒状胴体部１ａの後方開口部１ｅを囲む端部の全周に溶接にて固定される。すなわち、筒状胴体部１ａは、前方開口部１ｄ（一方の開口部）および後方開口部１ｅ（他方の開口部）を有し、これらの開口部は筒状胴体部の軸方向両側に設けられる。

図４は、容器部材２の斜視図である。本実施の形態においては、筒状胴体部１ａおよび前方フランジ部１ｂを、図４に示す容器部材２を用いて構成する。容器部材２は、金属製の矩形平板の板状部材の一方の端部をプレス加工によりＬ字状に折り曲げたものである。プレス加工により形成される折り曲げ線２ｃを境界として隣接する一方の板状部（第１の板状部）２ａを筒状胴体部１ａの胴板とし、他方の板状部、すなわち、第１の板状部２ａに対して垂直に折れ曲がった第２の板状部２ｂを用いて前方フランジ部１ｂを構成する。筒状胴体部１ａを構成する第１の板状部２ａには、その強度を高めるためのエンボス加工などの凹凸を形成してもよい。以下、第１の板状部２ａを胴板部２ａと称し、第２の板状部２ｂを折り曲げ部２ｂと称する。

図２に示すように、筒状胴体部１ａは、天板部１１ａ、右側板部１２ａ、底板部１３ａおよび左側板部１４ａを有する。それらの板部１１ａ〜１４ａは、それぞれ個別の容器部材２の胴板部２ａで構成される。筒状胴体部１ａの互いに隣接する天板部１１ａと右側板部１２ａの間、右側板部１２ａと底板部１３ａの間、底板部１３ａと左側板部１４ａの間、および左側板部１４ａと天板部１１ａの間のそれぞれは、いずれも前方開口部１ｄから後方開口部１ｅに至る全体が溶接にて接合される。ここでは、筒状胴体部１ａの天板部１１ａおよび底板部１３ａの厚み面が、右側板部１２ａおよび左側板部１４ａの裏面（胴板部２ａの折り曲げ部２ｂとは反対側の主面）に溶接される。

図３（ａ）に示すように、前方フランジ部１ｂは、前方開口部１ｄを囲むように配置された上側フランジ部５１ａ、右側フランジ部５２ａ、下側フランジ部５３ａおよび左側フランジ部５４ａを有する。それらのフランジ部５１ａ〜５４ａは、それぞれ個別の容器部材２の折り曲げ部２ｂで構成される。詳しくは、上側フランジ部５１ａは天板部１１ａを構成する容器部材２、右側フランジ部５２ａは右側板部１２ａを構成する容器部材２、下側フランジ部５３ａは底板部１３ａを構成する容器部材２、左側フランジ部５４ａは左側板部１４ａを構成する容器部材２、のそれぞれの折り曲げ部２ｂで構成される。

また、互いに隣接する上側フランジ部５１ａと右側フランジ部５２ａの間、右側フランジ部５２ａと下側フランジ部５３ａの間、下側フランジ部５３ａと左側フランジ部５４ａの間、左側フランジ部５４ａと上側フランジ部５１ａの間のそれぞれは、少なくとも、ガスシール部材３および蓋体４を容器本体１に取り付けた状態において、密封容器２００内から絶縁性ガスが漏れ出ないように溶接される。理想的には、筒状胴体部１ａの前方開口部１ｄの周りに、凹凸および隙間の全くない平面状のフランジ面１ｆを、フランジ部５１ａ〜５４ａおよびそれらの間の溶接により形成することが好ましい。

このように、容器部材２はプレス加工する前は平板の板状部材であるが、プレス加工により折り曲げられて、筒状胴体部１ａを構成するための胴板部２ａと、前方フランジ部１ｂを構成するための折り曲げ部２ｂが形成される。このような容器部材２を４枚作製し、それらを筒状胴体部１ａおよび前方フランジ部１ｂを構成するように配置し、それらを溶接にて接合する。フランジ面１ｆは、４枚の容器部材２のそれぞれの折り曲げ部２ｂを互いに溶接して形成した前方フランジ部１ｂの平面状の同一端面である。

図２において、ガスシール部材３は、パッキン、Ｏリングなどの弾性体を断面均一な環状に成形したものである。蓋体４には、図示しない溝が形成され、ガスシール部材３は、その溝に挿入されてフランジ面１ｆと蓋体４とにより挟持される。このガスシール部材３は、フランジ面１ｆと蓋体４との合わせ目において、密封容器内に封入された絶縁性ガスの漏れ出しを防止する。

蓋体４は、筒状胴体部１ａの前方開口部１ｄおよびその周りに設けられる前方フランジ部１ｂのフランジ面１ｆの全体を覆う。蓋体４はその外周が前方フランジ部１ｂの外周とほぼ一致する大きさを有する。図示はしないが、蓋体４には、密封容器２００を金属製閉鎖箱１００の支持枠に取り付けるための機構や、密封容器２００内に収容される機器を、密封容器外の断路器操作機構３００および遮断器操作機構４００とつなげるリンク機構の貫通部などが設けられる。

前方フランジ部１ｂと蓋体４は、その間にガスシール部材３を挟み、スタッドボルト、ナットなどの固定部材により互いに固定される。これにより前方開口部１ｄが密封される。具体的には、前方フランジ部１ｂのフランジ面１ｆに不図示のスタッドボルトを溶接し、蓋体４に設けられる不図示の貫通穴にそのスタッドボルトを貫通させてナットを螺合し、ネジ締めする。これによりスタッドボルトおよびナットは、蓋体４を前方フランジ部１ｂに圧接された状態で固定される。蓋体４を容器本体１に固定するために、スタッドボルトおよびナットの代わりにクリップなどを用いてもよい。このような固定部材は、蓋体４とフランジ面１ｆの圧接された状態を維持できるものであればよい。

図３（ａ），（ｂ）に示す通り、容器本体１の筒状胴体部１ａは、容器部材２の胴板部２ａで構成され、前方フランジ部１ｂは、容器部材２の折り曲げ部２ｂで構成される。筒状胴体部１ａは直方体の筒状で、互いに対向する前方開口部１ｄと後方開口部１ｅを有する。前方開口部１ｄと後方開口部１ｅの間は貫通し、その空間内に遮断器２０１、断路器２０２などの開閉機器が絶縁性ガスとともに収容される。後方開口部１ｅは、その回り（筒状胴体部１ａの後端部）に溶接される後板１ｃにより塞がれる。容器部材２の胴板部２ａが筒状胴体部１ａを構成する胴板として用いられ、筒状胴体部１ａの内壁は、その板状部材２ａの裏側（折り曲げ部２ｂと反対側）の主面で構成される。このように本実施の形態においては、筒状胴体部１ａと前方フランジ部１ｂを個別に製造しそれらを溶接して接合する構造ではなく、筒状胴体部１ａと前方フランジ部１ｂを共通の板状部材を折り曲げて形成した構造を有する。

前方フランジ部１ｂのフランジ面１ｆは、４枚の容器部材２の折り曲げ部２ｂが同一平面上になるように位置合わせされ、それらの間を溶接して形成される。本実施の形態においては、容器本体１を正面側（前方側）から見た場合において、折り曲げ部２ｂが、その折り曲げ部２ｂと一体である胴板部２ａよりも筒状胴体部１ａの外側に配置される。

図５は、本発明の実施の形態１に係るガス絶縁開閉装置の製造方法のフローチャートである。図５に示すように、先ず、ステップＳ１の平板プレス工程（折り曲げ工程）において、平板の板状部材の一方の端部をＬ字状にプレス加工することで、その折り曲げ線を境界として直交かつ隣接する、第１の板状部２ａおよび第２の板状部２ｂを形成する。ここで形成される第１の板状部２ａは、筒状胴体部１ａを構成するための胴板部２ａであり、第２の板状部２ｂは筒状胴体部１ａの開口部回りにフランジ面を構成するための折り曲げ部２ｂである。このような第１の板状部２ａおよび第２の板状部２ｂを有してなる容器部材２を、平板プレス工程により４枚作製する。

次に、図５の配置工程（ステップＳ２）において、ステップＳ１で作製された４枚の容器部材２の胴板部２ａを直方体の筒状に配置するとともに、それら４枚の容器部材２の折り曲げ部２ｂをその筒状の外側に配置する。本実施の形態においては、４枚の容器部材２の各々がＬ字状であるため、作業台上にそれら４枚の容器部材２の折り曲げ部２ｂを下側にして載置すれば、それら４枚の容器部材２を自立させて配置することができる。蓋体４を前方フランジ部１ｂに密着させるためには、前方フランジ部１ｂを高い精度で平面状に形成する必要があるため、これら４枚の容器部材２を配置する際、これら４枚の容器部材の折り曲げ部２ｂの主面（フランジ面１ｆを構成する面）を平面上に配置する位置精度を優先して位置合わせする。次に、そのように配置された４枚の容器部材２を任意の治具で仮止めする。この仮止め状態においても、４枚の容器部材２の配置をそれぞれ微調整し、フランジ面１ｆの面精度を高めてもよい。４枚の容器部材２の配置を微調整する際、任意の治具を用いてもよい。

次に、このように仮止めした容器部材２の溶接を、図５の溶接工程（ステップＳ３）で行う。図６は、本実施の形態におけるステップ３で行う密封容器２００の溶接箇所を示す図である。図６（ａ）は、筒状胴体部１ａを構成する４枚の容器部材２同士の溶接部分を両矢印Ａで示したものである。図６（ｂ）は、図６（ａ）の正面図であり、フランジ面１ｆにおける溶接部分を両矢印Ｂで示したものである。先ず、容器部材２の胴板部２ａ同士を接合するために、それらの付合わせ部Ａを溶接する。さらに、前方開口部１ｄにおける隣接する折り曲げ部２ｂの継ぎ目を接合するために、それらの付合わせ部Ｂを溶接し、グラインダ等による仕上げ作業を行う。この仕上げ作業によりフランジ面１ｆが規定値以下の平面度および表面粗さになるように調整する。

従来であれば、筒状胴体部１ａに前方フランジ部１ｂを取り付けるために、前方開口部１ｄの全周において筒状胴体部１ａと前方フランジ部１ｂを溶接する必要があった。しかし、本実施の形態における密封容器２００では、４箇所の付合わせ部Ｂを溶接するのみでよい。従って、フランジ面１ｆの形成に必要な溶接長で比較した場合、従来の密封容器と比較して、本実施の形態における密封容器２００では、必要な溶接長が削減できる。また、本実施の形態においては、筒状胴体部１ａと前方フランジ部１ｂが共通の板状部材を折り曲げて形成されるため、それらの間の溶接を必要としない。従って、筒状胴体部１ａと前方フランジ部１ｂとの間でガス漏れが発生する可能性を低減できる。

次に、図５に示した組み立て工程（ステップＳ４）において、ガス絶縁開閉装置を組み立てる。具体的には、蓋体４を容器本体１に固定するにあたり、先ず、蓋体４の容器本体１側に、遮断器２０１、断路器２０２などの開閉機器を予め取り付け、蓋体４の外側には、開閉機器の操作機構４００を予め取り付けておく。

次に、蓋体４との間にガスシール部材３を挟んだ状態で、蓋体４をフランジ面１ｆに圧着する。具体的には、フランジ面１ｆに一端を固定されたスタッドボルトおよびナット（図示を省略）を用いてそれらを締め上げる。これにより、蓋体４と容器本体１は圧着状態に固定され、密封容器２００が作製される。その後、密封容器２００に絶縁性ガスを封入する。密封容器２００には、例えば、図示しないガス配管を介してバルブおよび圧力計（不図示）が取り付けられる。絶縁性ガスは、密封容器２００のバルブを介してガスボンベにより封入される。密封容器２００内の圧力計の表示に基づいて、ガスボンベにより封入する絶縁ガスを調整することで、所望の圧力で絶縁性ガスを封入することができる。

このように、蓋体４を容器本体１に固定した後、密封容器２００を金属製閉鎖箱１００に組み入れることでガス絶縁開閉装置を組み立てることができる。なお、開閉機器は蓋体４に、絶縁支持物を介して取り付けられている。また、密封容器２００の外部に設けられる母線５００やケーブル６００と、密封容器２００内の開閉機器との間の電路接続は、容器本体１の天板部１１ａや底板部１３ａに取り付けられたブッシング７００等を介して行う。

容器本体１の密封空間を形成しない板状部分（筒状胴体部１ａの筒状部の内壁を形成しない板状部分）に、図７に示すような作業穴を形成してもよい。図７は、本実施の形態の容器本体１の変形例（図３（ｂ）の変形例）のＡ−Ａ断面図である。このように、容器本体１において、密封空間を形成しない図中の破線領域（以下、気密領域外と称する）２ａｘに作業穴２０ａが設けられる。この気密領域外２ａｘは、例えば、筒状胴体部１ａの右側板部１２ａや左側板部１４ａが、筒状胴体部１ａの天板部１１ａより上方、あるいは底板部１３ａより下方に突き出した部分である。本実施の形態においては、このような作業穴２０ａが、筒状胴体部１ａを構成する容器部材２に設けられる。このような作業穴２０ａを設けることで、クレーンなどによる吊具を挿通するための穴、あるいは他部品との取合い用のボルト穴などとして利用することができ、組立作業を効率化することができる。気密領域外２ａｘに作業穴２０ａを形成しても、密封空間を構成する内壁を貫通しないので、絶縁性ガスが漏れ出すことがない。

従来ではクレーンなどによる吊具を使用するために、金具などを容器本体１に溶接する必要があったが、図７に示した構造によりこの金具などの部材が不要となる。従って、この部材を溶接するために発生する溶接作業も不要となる。

図８は、本実施の形態の容器本体１の別の変形例の斜視図である。図４に示した容器部材２では、金属製の矩形平板の板状部材の一方の端部をプレス加工によりＬ字状に折り曲げたが、図８では板状部材のもう一方の端部、即ち、板状部材の互いに対向する両端部のそれぞれを、Ｌ字状に折り曲げている。即ち、図８では、容器部材２が、胴板部２ａおよびその胴板部２ａの両側に設けられた折り曲げ部２ｂおよび折り曲げ部２ｄを有する。この容器部材２の一方の折り曲げ部２ｂが前方開口部１ｄの前方フランジ部１ｂを構成し、他方の折り曲げ部２ｂが後方開口部１ｅのフランジ部である後方フランジ部を構成する。後方開口部１ｅの後方フランジ部には、後板１ｃが溶接される。

また、図８では、容器本体１を構成する４枚の容器部材２のうちのいずれかの１面以上の胴板部２ａに、矩形状の穴であるスリット穴２０ｂを設けている。例えばここでは天板部１１ａと底板部１３ａのそれぞれの４隅（前方左右および後方左右）にスリット穴２０ｂを設けている。スリット穴２０ｂを設けた容器部材２に隣接する容器部材２の胴板部２ａには、スリット穴２０ｂと嵌合する突起部２０ｃを設ける。このようにスリット穴２０ｂおよび突起部２０ｃを設けることで、溶接作業時に両者を嵌め合わせて位置決めを行うことができる。また、図８に示した構造により、溶接作業が容易となり加工コストが抑制できる。また、突起部２０ｃに作業穴２０ｄを設けることで、クレーンなどによる吊具を挿通するための穴、あるいは他部品との取合い用のボルト穴として利用することができる。

以上のように、本実施の形態に係るガス絶縁開閉装置においては、開閉機器および絶縁ガスを収容する密封容器２００を、筒状胴体部１ａの前方開口部１ｄに蓋体４を圧着するためのフランジ面１ｆを設けて構成するに際し、フランジ面１ｆを筒状胴体部１ａを構成する板状部材の端部を折り曲げて形成する。従って、フランジ面１ｆを構成するために必要な溶接長が短くなり、気密の信頼性が高いガス絶縁開閉装置を得ることができる。また、製造方法が容易であり、部品数削減を図ることができるため、製造コストの低減が可能である。

実施の形態２．
実施の形態１では、容器本体１の正面側から見て、筒状胴体部１ａの前方開口部１ｄの外側に前方フランジ部１ｂを設けたが、前方開口部１ｄの内側に、この前方開口部１ｄの一部を塞ぐように、前方フランジ部１ｂを設けてもよい。即ち、容器本体１の前方の開口部が筒状胴体部１ａの前方開口部１ｄよりも小さくなるように形成してもよい。図９（ａ）は、本発明の実施の形態２に係る密封容器２００の容器本体１の正面図であり、図９（ｂ）は、そのＢ−Ｂ断面図である。容器本体１を構成する４枚の容器部材２のうち、一方の対向する２枚（ここでは天板部１１ａおよび底板部１３ａを構成）のそれぞれの折り曲げ部２ｂが、筒状胴体部１ａの前方開口部１ｄの内側に配置されている。他方の対向する２枚（ここでは右側板部１２ａおよび左側板部１４ａを構成）のそれぞれの折り曲げ部２ｂは、筒状胴体部１ａの前方開口部１ｄの外側に配置される。これら４枚の容器部材２を配置した後、それら４枚の容器部材２を互いに溶接することでフランジ面１ｆが形成される。

本実施の形態に係るガス絶縁開閉装置の製造方法は、実施の形態１と比べて図５に示す配置工程（ステップＳ２）のみが異なるため、同一または対応する工程については説明を省略する。本実施の形態では、図５に示すステップＳ２の配置工程において、図９（ａ）および図９（ｂ）で説明した通り、一方の対向する容器部材２のそれぞれの折り曲げ部２ｂが、筒状胴体部１ａの前方開口部１ｄの内側に配置され、他方の対向する容器部材２のそれぞれの折り曲げ部２ｂが、前方開口部１ｄの外側に配置される。このように折り曲げ部２ｂを配置することで、容器本体１の開閉機器などを出し入れするための前方開口部が４枚の容器部材２の折り曲げ部２ｂにより囲まれて形成される。

図９に示した構造により、実施の形態１における効果に加え、フランジ面１ｆおよび蓋体４の寸法に対する容器本体１内の筒状空間が実施の形態１の密封容器２００よりも拡大するという効果がある。

実施の形態３．
図１０は、本発明の実施の形態３に係る密封容器の容器本体の正面図、Ｃ−Ｃ断面図および後面図である。図１０（ａ）は容器本体１の正面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＣ−Ｃ断面図、図１０（ｃ）は容器本体の後面図を示す。実施の形態１では、筒状胴体部１ａの後方開口部１ｅが後板１ｃの溶接で塞がれたが、本実施の形態では、容器本体１の後方フランジ部１ｇ（別のフランジ部）も前方フランジ部１ｂと同じ構造、すなわち、蓋体を圧着するためのフランジ面を設ける構造とした点が異なる。容器本体１の前方開口部１ｄに前方フランジ部１ｂが設けられる点は、実施の形態１と同様であるので、その説明は省略する。図中、実施の形態１と同一または対応する構成は同一符号を付し、その説明は繰り返し行わない。

図１０（ｂ）に示す通り、板状部材の一方の端部に折り曲げ部２ｂが加工された容器部材２において、他方の端部もＬ字状にプレス加工して折り曲げ部２ｄ（第３の板状部）を構成する。さらに詳細には、折り曲げ部２ｄは、容器部材２の折り曲げ線２ｃ（一方の折り曲げ線）が設けられた一端とは異なる他端に設けられる。折り曲げ部２ｄは、不図示の折り曲げ線２ｃとは別の折り曲げ線（他方の折り曲げ線）を有する。この折り曲げ部２ｄは、胴板部２ａに対する曲げ方向が折り曲げ部２ｂと同じであり、胴板部２ａに直交する。例えば、図１０（ｂ）において、容器部材２の天板部１１ａを構成する容器部材２の折り曲げ部２ｂおよび２ｄは、いずれもその胴板部２ａに対して上方に折り曲がっている。また、図１０（ｃ）に示す通り、矩形の後方開口部１ｅの４辺のそれぞれにおいて、折り曲げ部２ｄが、筒状胴体部１ａの後方開口部１ｅの外側に配置される。

本実施の形態に係るガス絶縁開閉装置の製造方法は、図５に示すプレス工程（ステップＳ１）および配置工程（ステップＳ２）が実施の形態１とは異なるため、異なる部分のみを説明し、同一または対応する工程に関する説明は繰り返し行わない。ステップＳ１のプレス工程では、４枚の板状部材のそれぞれの一方の端部をＬ字状に折り曲げて、折り曲げ部２ｂを構成するとともに、その他方の端部もＬ字状に折り曲げて、折り曲げ部２ｄを構成する。折り曲げ部２ｄは折り曲げ部２ｂと同様に、折り曲げ部２ｂと同じ側に、胴板部２ａに直交するように折り曲げられる。すなわち、容器部材２は、板状部材の互いに対向する端部をそれぞれ同じ側に曲げることで構成される。折り曲げ部２ｂと折り曲げ部２ｄはプレス加工により同時に形成可能である。ステップＳ２の配置工程では、図１０で説明したように４枚の容器部材２が配置される。つまり、筒状胴体部１ａの前方開口部１ｄにおいて４枚の折り曲げ部２ｂが、その外側に配置される。また、筒状胴体部１ａの後方開口部１ｅにおいて４枚の折り曲げ部２ｄが、その外側に配置される。

図１０に示した構造により、実施の形態１における効果に加え、容器本体の前方開口部、容器本体の後方開口部をそれぞれ設けた構成であるため、密封容器２００内に開閉機器を前方および後方のいずれの方向からも取り付け可能となり、組立時における作業性を向上させることができる。

図示を省略するが、実施の形態２と同様に、前方開口部１ｄの内側に前方フランジ部１ｂを設けてもよい。例えば、前方開口部１ｄにおいて、天板部１１ａおよび底板部１３ａのそれぞれの折り曲げ部２ｂを前方開口部１ｄの内側に配置し、右側板部１２ａおよび左側板部１４ａのそれぞれの折り曲げ部２ｂを前方開口部１ｄの外側に配置してもよい。また、後方開口部１ｅでも同様に構成してもよい。以上のように配置することで、実施の形態２と同様に密封容器内部の利用空間を拡大することができる。

実施の形態４．
図１１は、本発明の実施の形態４に係る密封容器の容器本体１の正面図、Ｄ−Ｄ断面図および後面図である。図１１（ａ）は容器本体１の正面図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＤ−Ｄ断面図、図１１（ｃ）は容器本体１の後面図である。本実施の形態では、容器本体１の前方と後方の開口部の大きさが異なる点が、その他の実施の形態と異なる。前方フランジ部１ｂの構成は実施の形態１と同じであり、後方フランジ部１ｇの構成は、実施の形態２の前方フランジ部１ｂと同じであるのでその説明を省略する。図中、実施の形態１から実施の形態３の容器本体と同一または対応する構成は同一符号を付し、それら構成の説明は繰り返し行わない。

図１１（ｂ）に示す通り、板状部材の一方の端部に折り曲げ部２ｂが加工された容器部材２において、他方の端部もＬ字状にプレス加工して折り曲げ部２ｅを構成する。この折り曲げ部２ｅ（第３の板状部）は、胴板部２ａに対する曲げ方向が折り曲げ部２ｂと反対であり、胴板部２ａに直交する。例えば、図１１（ｂ）において、容器部材２の天板部１１ａを構成する容器部材２の折り曲げ部２ｂおよび２ｅは、それぞれ胴板部２ａに対して上方および下側に折り曲がっている。

本実施の形態に係るガス絶縁開閉装置の製造方法は、図５に示したプレス工程（ステップＳ１）および配置工程（ステップＳ２）が実施の形態１と異なるため、異なる部分のみを説明し、同一または対応する工程については説明を繰り返し行わない。ステップＳ１のプレス工程では、２枚の板状部材のそれぞれの一方の端部をＬ字状に折り曲げて、折り曲げ部２ｂを構成するとともに、その他方の端部は折り曲げ部２ｂと反対側にＬ字状に折り曲げて、折り曲げ部２ｅを構成する。また、実施の形態３の容器部材のプレス工程と同様に、２枚の板状部材のそれぞれの一方の端部をＬ字状に折り曲げて、折り曲げ部２ｂを構成するとともに、その他方の端部は折り曲げ部２ｂと同じ側にＬ字状に折り曲げて、折り曲げ部２ｄを形成する。折り曲げ部２ｅは折り曲げ部２ｂと同様に、胴板部２ａに直交するように折り曲げられる。なお、折り曲げ部２ｂと折り曲げ部２ｅはプレス加工により同時に形成可能である。

ステップＳ２の配置工程では、図１１（ｃ）に示す通り、容器本体１の後方開口部において、右側フランジ部および左側フランジ部を構成する容器部材２は、折り曲げ部２ｂと曲げ方向が同じである折り曲げ部２ｄを有する。上側フランジ部５１ａおよび下側フランジ部５３ａを構成する容器部材２は、折り曲げ部２ｂと曲げ方向が反対である折り曲げ部２ｅを有する。すなわち、一方の筒状胴体部１ａの対向面を構成する容器部材２のそれぞれの折り曲げ部２ｅが、筒状胴体部１ａの後方開口部１ｅの内側に配置され、他方の筒状胴体部１ａの対向面を構成する容器部材２のそれぞれの折り曲げ部２ｄが、後方開口部１ｅの外側に配置される。従って、実施の形態２と同様、容器本体１の後方の開口部は、筒状胴体部１ａの後方開口部１ｅより小さく形成される。

本実施の形態においては、実施の形態１における効果に加え、容器本体の前面の開口部より小さい開口部が容器本体の後面の設けられることで、密封容器内で事故が発生した場合に、容器本体の内部で高温および高圧となったガスの放圧口、または組立作業時におけるハンドホールなどとして利用することができる。

本発明の実施の形態１〜４では、折り曲げ部をプレス加工により構成したが、プレス加工ではなく、鋳型などにより胴板部２ａと一体に形成して構成してもよい。すなわち、胴板部と折り曲げ部が一体で、それらの主面が互いに直交する容器部材であればよい。また、本発明の実施の形態の各々を適宜組み合わせることでガス絶縁開閉装置を構成してもよいことは言うまでもない。また、４枚の板状部材を用いて密封容器を構成することとしたが、使用する板状部材は、例えば８枚など４枚より多くてもよい。

１ 容器本体
１ａ 筒状胴体部
１ｂ 前方フランジ部（フランジ部）
１ｇ 後方フランジ部（別のフランジ部）
１ｄ 前方開口部
１ｅ 後方開口部
２ 容器部材
２ａ 胴板部（第１の板状部）
２ｂ 折り曲げ部（第２の板状部）
２ｄ，２ｅ 折り曲げ部（第３の板状部）
２ｃ 折り曲げ線
３ ガスシール部材
４ 蓋体
２０ａ 作業穴
２０ｂ スリット穴
２０ｃ 突起部

Claims (16)

1. 絶縁性ガスとともに開閉機器を収容する筒状胴体部の軸方向両側の開口部がそれぞれ塞がれてなり、それら開口部のうちの少なくとも一方の開口部は、その開口部にフランジ部が設けられ、そのフランジ部に該開口部を覆う蓋体が圧接されることにより塞がれる密封容器を有するガス絶縁開閉装置の製造方法であって、
   ４枚以上の複数の板状部材のそれぞれの少なくとも一方の端部を折り曲げて、その折り曲げ線を境界とする一方側に第１の板状部および他方側に第２の板状部をそれぞれ有してなる複数の容器部材を作製する折り曲げ工程と、
   前記複数の容器部材のそれぞれの前記第１の板状部を筒状に配置するともに、それら複数の容器部材のそれぞれの前記第２の板状部を同一平面上に配置する配置工程と、
   前記筒状に配置した前記複数の容器部材のそれぞれの前記第１の板状部の互いに隣接する間をそれぞれ溶接して前記密封容器の前記筒状胴体部を作製するとともに、それら複数の容器部材のそれぞれの前記同一平面上に配置された前記第２の板状部の互いに隣接する間をそれぞれ溶接して前記軸方向両側の開口部のうちの前記一方の開口部の前記フランジ部を作製する溶接工程と、
   前記筒状胴体部の内部に前記開閉機器を収容し、蓋体と前記フランジ部との間にガスシール部材を挟んで、前記蓋体を前記フランジ部に圧接することにより前記密封容器を組み立てる組み立て工程と
   を備えるガス絶縁開閉装置の製造方法。
2. 前記配置工程は、前記複数の容器部材のそれぞれの前記第２の板状部を、いずれも前記一方の開口部の外側に配置する請求項１に記載のガス絶縁開閉装置の製造方法。
3. 前記配置工程は、前記複数の容器部材のそれぞれの前記第２の板状部のうち、前記筒状胴体部の一方の対向面を構成する容器部材の前記第２の板状部を前記一方の開口部の外側に配置し、他の前記第２の板状部を前記一方の開口部の内側に配置する請求項１に記載のガス絶縁開閉装置の製造方法。
4. 前記折り曲げ工程は、４枚以上の複数の板状部材のそれぞれの互いに対向する端部をそれぞれ折り曲げて、それぞれの折り曲げ線のうちの一方の折り曲げ線を境界として他方の折り曲げ線側に前記第１の板状部、前記一方の折り曲げ線を境界として前記第１の板状部とは異なる側に前記第２の板状部、および前記他方の折り曲げ線を境界として前記第１の板状部とは異なる側に第３の板状部をそれぞれ有してなる前記複数の容器部材を作製し、
   前記配置工程において、前記複数の容器部材のそれぞれの前記第３の板状部を同一平面上に配置し、
   前記溶接工程において、前記複数の容器部材のそれぞれの前記同一平面上に配置された前記第３の板状部の互いに隣接する間をそれぞれ溶接して前記軸方向両側の開口部のうちの前記一方の開口部とは異なる他方の開口部に前記フランジ部とは別のフランジ部を作製し、
   前記組み立て工程において、前記蓋体とは別の蓋体と前記別のフランジ部との間に前記ガスシール部材とは別のガスシール部材を挟み、前記別の蓋体を前記別のフランジ部に圧接することにより前記密封容器を組み立てる請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のガス絶縁開閉装置の製造方法。
5. 前記折り曲げ工程は、前記複数の板状部材のそれぞれの互いに対向する端部を、いずれも互いに同じ側に折り曲げる請求項４に記載のガス絶縁開閉装置の製造方法。
6. 前記折り曲げ工程は、前記複数の板状部材のうち、少なくともいずれかの板状部材は、それぞれの互いに対向する端部を互いに同じ側に折り曲げ、その他の板状部材は、それぞれの互いに対向する端部を互いに反対側に折り曲げる請求項４に記載のガス絶縁開閉装置の製造方法。
7. 前記複数の板状部材のうち、少なくともいずれかの前記板状部材の前記第１の板状部はスリット穴を有し、その他の少なくともいずれかの前記板状部材の前記第１の板状部は前記スリット穴と嵌合する突起部を有し、
   前記配置工程は、それら前記スリット穴と前記突起部を嵌合させる請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のガス絶縁開閉装置の製造方法。
8. 前記複数の板状部材のそれぞれの前記第１の板状部のうちの少なくともいずれかは、前記筒状胴体部の内壁を構成しない板状部分に吊具を挿入し得る作業穴を有する請求項１から請求項７のいずれか一項に記載のガス絶縁開閉装置の製造方法。
9. ４枚以上の複数の板状部材のそれぞれの少なくとも一方の端部が折り曲げられ、その折り曲げ線を境界とする一方側に第１の板状部および他方側に第２の板状部をそれぞれ有してなる複数の容器部材のそれぞれの第１の板状部が筒状に配置され、それら複数の容器部材のそれぞれの前記第１の板状部の互いに隣接する間がそれぞれ溶接されてなる筒状胴体部と、
   前記筒状胴体部を構成する複数の容器部材のそれぞれの前記第２の板状部が同一平面上に配置され、それら複数の容器部材のそれぞれの前記第２の板状部の互いに隣接する間がそれぞれ溶接され、前記筒状胴体部の軸方向両側の開口部のうちの一方の開口部に設けられたフランジ部と、
   前記筒状胴体部の内部に絶縁性ガスとともに収容された開閉機器と、
   前記筒状胴体部の前記一方の開口部を覆い、前記フランジ部に圧接された蓋体と、
   前記フランジ部と蓋体との間に挟まれたガスシール部材と
   を有する密封容器を備えるガス絶縁開閉装置。
10. 前記複数の容器部材のそれぞれの前記第２の板状部は、いずれも前記一方の開口部の外側に配置された請求項９に記載のガス絶縁開閉装置。
11. 前記複数の容器部材のそれぞれの前記第２の板状部のうち、前記筒状胴体部の一方の対向面を構成する容器部材の前記第２の板状部は前記一方の開口部の外側に配置され、他の前記第２の板状部は前記一方の開口部の内側に配置された請求項９に記載のガス絶縁開閉装置。
12. 前記４枚以上の複数の板状部材は、それぞれの互いに対向する端部がそれぞれ折り曲げられ、それぞれの折り曲げ線のうちの一方の折り曲げ線を境界として他方の折り曲げ線側に前記第１の板状部、前記一方の折り曲げ線を境界として前記第１の板状部とは異なる側に前記第２の板状部、および前記他方の折り曲げ線を境界として前記第１の板状部とは異なる側に第３の板状部をそれぞれ有し、
    前記密封容器は、
    それら複数の前記第３の板状部が同一平面上に配置され、それら複数の容器部材のそれぞれの前記第３の板状部の互いに隣接する間がそれぞれ溶接され、前記軸方向両側の開口部のうちの前記一方の開口部とは異なる他方の開口部に前記フランジ部とは別のフランジ部、前記筒状胴体部の前記他方の開口部を覆い、前記別のフランジ部に圧接される別の蓋体、および前記別のフランジ部と前記別の蓋体との間に挟まれる別のガスシール部材を有する請求項９から請求項１１のいずれか一項に記載のガス絶縁開閉装置。
13. 前記複数の板状部材のそれぞれの互いに対向する端部は、いずれも互いに同じ側に折り曲げられる請求項１２に記載のガス絶縁開閉装置。
14. 前記複数の板状部材のうち、少なくともいずれかの板状部材は、それぞれの互いに対向する端部が互いに同じ側に折り曲げられ、その他の板状部材は、それぞれの互いに対向する端部が互いに反対側に折り曲げられる請求項１２に記載のガス絶縁開閉装置。
15. 前記複数の板状部材のうち、少なくともいずれかの前記板状部材の前記第１の板状部はスリット穴を有し、その他の少なくともいずれかの前記板状部材の前記第１の板状部は前記スリット穴と嵌合する突起部を有し、
    それら前記スリット穴と前記突起部が嵌合する請求項９から請求項１４のいずれか一項に記載のガス絶縁開閉装置。
16. 前記複数の板状部材のそれぞれの前記第１の板状部のうちの少なくともいずれかは、前記筒状胴体部の内壁を構成しない板状部分に吊具を挿入し得る作業穴を有する請求項９から請求項１５のいずれか一項に記載のガス絶縁開閉装置。

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