JP6587988B2 - ハンドレールの検査システムおよびハンドレールの検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、乗客コンベア（エスカレーターおよび動く歩道等）のハンドレールの検査システムおよびハンドレールの検査方法に係る。

乗客コンベアにおいては、乗客が乗るステップが無端状（円環状）に連結されて回転駆動される。さらに、乗客の転倒防止のため、乗客が手を添えるためのハンドレールが設けられ、ステップと連動して回転駆動している。このハンドレールは、複数の部品で構成されている。具体的には、ハンドレール表面は、樹脂材（ウレタンやゴム等）からなるカバー（カバーゴム）で構成され、カバーの内部にはハンドレールの強度を維持するための抗張体と呼ばれる部品が設けられている。また、その下には、カバーを固定するための固定部およびハンドレールの回転駆動に際してハンドレールが取り付けられる枠の表面を摺動する摺動部が設けられており、これには帆布などが用いられる。

抗張体としては、スチールコードが複数並べられて構成されているものが一般的である。このスチールコードが劣化（破断および撚れ等）すると、ハンドレールの強度が低下するため、スチールコードが正常な状態か否か（スチールコードの劣化の有無および程度）を検査する必要がある。

ハンドレール内のスチールコードの経年劣化のプロセスにおいて、初期段階ではスチールコードがカバーゴムの内部で撚れたり、歪んだりする。このスチールコードの劣化がさらに進行すると、スチールコードが破断する。これらスチールコードの撚れや歪みから破断に至るプロセスは、外観等からはその事実を把握できない場合が多い。破断したスチールコードは、カバーゴムから飛び出すことがあり、事故や故障の原因となってしまう。

そこで、外観からは検出できないハンドレール内のスチールコードの劣化を検出可能な非破壊分析手段として、Ｘ線透過検査がある。Ｘ線透過検査によれば、劣化の箇所および程度を直接的に調べることが可能である。しかしながら、無端状に連結されたハンドレールは長大であり、ハンドレール全体をＸ線透過検査するためには、巨大な撮影装置を用意するか、膨大な回数の撮影を行わなければならず、検査効率の観点で難があった。

そこで、従来、ハンドレール内部のスチールコードの劣化を、ハンドレールを傷つけることなく、より簡単に検出するために、スチールコードを励磁し、磁化されたスチールコードから漏れる漏洩磁束を検出してスチールコードの劣化を検査する磁気によるハンドレールの検査装置および検査方法が提案されている。しかしながら、前述した通り、ハンドレールは無端状に接続されているため、スチールコードの継ぎ目は外部から視認することができず、ハンドレールを検査する場合に、開始および終了の適切な位置を正しく把握することが出来ない。これら診断の開始、終了位置や、劣化位置を確認するための検査に多くの手間と時間を要してしまっている。

このような課題に対し、特許文献１では、乗客コンベアを稼働させて、その欄干の周囲を周回する移動手摺りを踏段と同期させて周回移動させ、上記移動手摺りに近接配置した損傷検出装置により、上記移動手摺りの内部の鋼製コードより漏洩する漏洩磁束を測定して上記鋼製コードの損傷位置を検出する乗客コンベアの移動手摺りの損傷位置検出方法において、上記移動手摺りの外面の任意の位置に磁性体を取り付けて、上記損傷検出装置により該磁性体からの磁束をも検出させ、これにより得られた検出信号を上記移動手摺りの基準位置を認識するための基準信号としたことを特徴とする乗客コンベアの移動手摺りの損傷位置検出方法が記載されている。特許文献１によれば、乗客コンベアの移動手摺りの鋼製コードの損傷位置を正確に検出でき、しかも、漏洩磁束が微弱であった場合に損傷検出装置が正常に動作しているか否かをも確認することができるとされている。

特開平１０‐２１８５４１号公報

しかしながら、従来の磁気センサを用いたハンドレールの検査において、スチールコードの劣化を高い精度で検出する上で、以下の（１）〜（３）の課題があった。

（１）ノイズの影響
スチールコードの劣化部に起因する信号を的確に検出することを妨げる要因として、計測信号におけるノイズがある。計測信号に含まれるノイズについては、信号強度の弱いものについてはノイズ除去処理が有効であるものの、ノイズは計測装置に依存したノイズであり、ノイズ除去処理は必ずしも有効ではない。

（２）既定構造の影響
計測信号にはハンドレールの内部の既定構造（「内部構造」とも表現され、製造の都合上、もともとワイヤーが不連続であったり、撚れたりしている箇所）に起因して出力される信号が含まれる。このため、劣化に起因する信号を高い精度で検出することが困難であるという課題があった。劣化による信号強度（波高値）が、既定構造に起因する信号の強度と比較し明確に強い場合には、劣化による信号と既定構造による信号とを区別することおよび既定構造による信号をノイズと共に除去処理することも可能であるが、必ずしも劣化に起因する信号が既定構造による信号よりも十分に強い信号であるとは限らない。

（３）微弱信号の検出
さらに、ハンドレールの劣化は、前述した通りスチールコードの撚れから始まるが、磁気センサで検出される撚れに起因する信号は、一般的に断線に起因する信号よりも弱いため、劣化の初期段階を検出することが難しいという課題があった。

このように、磁気センサを用いたハンドレールの劣化の高精度な検出を困難にする主要因は、検出信号に、劣化に起因する信号に加えて、ノイズや既定構造に起因する信号が含まれており、それらを例えば単に信号強度から区別することが困難なことにある。上述した特許文献１は、上記（１）〜（３）の全ての課題について十分な検討がなされているものではなかった。

よって、本発明は、以上の点に鑑み、乗客コンベアのハンドレールの検査において、ハンドレールの劣化に起因する信号と、ハンドレールの既定構造に起因する信号とを区別して、劣化の初期段階で劣化に起因する信号を高い精度で検出し、かつ、ハンドレールにおける劣化の位置を簡単に特定することが可能な乗客コンベアのハンドレール検査システムおよび乗客コンベアのハンドレール検査方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、上記目的を達成するため、乗客コンベアのハンドレールの検査システムにおいて、ハンドレールに着脱可能に取り付けられ、ハンドレールを駆動しながら磁場の変化を検出して信号データを得る磁気センサと、上記信号データを受信し、ハンドレールの劣化の有無および程度を判定するデータ処理装置と、を備え、上記データ処理装置は、ハンドレールの所定の箇所に予め設けられたマーカーに起因する信号を認識するマーカー認識部と、ハンドレールに特有の構造である既定構造に起因する信号を認識する既定構造認識部と、信号データにおける上記マーカーの信号の位置と上記既定構造の信号の位置に基づき、上記信号データを複数の範囲に分割する信号位置分割部と、上記信号データに基づき、ハンドレールの劣化を判定する信号判定部と、この判定の結果を表示する表示部と、を有し、上記信号判定部は、分割された上記範囲ごとに定められた判定基準に基づいてハンドレールの劣化の判定の処理を行い、上記表示部は、上記信号データ、上記判定の結果および分割された上記範囲を表示することを特徴とする。

本発明の他の態様は、上記目的を達成するため、乗客コンベアのハンドレールの検査方法において、ハンドレールに着脱可能に取り付けられた磁気センサによってハンドレールを駆動しながら磁場の変化を検出して信号データを生成し、上記磁気センサで生成された前記信号データをデータ処理装置において受信し、ハンドレールの劣化の有無および程度を判定する構成を有し、上記データ処理装置は、上記信号データにおいて、ハンドレールの所定の箇所に予め設けられたマーカーに起因する信号と、ハンドレールに特有の構造である既定構造に起因する信号とを認識し、認識された上記マーカーの信号の位置と上記既定構造の信号の位置に基づき、上記信号データを複数の範囲に分割し、分割された上記範囲ごとに定められた判定基準に基づいてハンドレールの劣化の判定の処理を行い、上記信号データ、上記判定の結果および分割された上記範囲を表示装置に表示することを特徴とする。

本発明のより具体的な構成は、特許請求の範囲に記載される。

本発明によれば、ハンドレールの劣化に起因する信号と、ハンドレールの既定構造に起因する信号とを区別して、劣化の初期段階で劣化に起因する信号を高い精度で検出し、かつ、ハンドレールにおける劣化の位置を簡単に特定することが可能な乗客コンベアのハンドレール検査システムおよび乗客コンベアのハンドレール検査方法を提供することができる。

上記した以外の課題、構成および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明に係るハンドレール検査システムの一例を示す模式図である。 実施例１に係るハンドレール検査システムを示すブロック図である。 実施例１に係るデータ処理装置における処理の流れを示すフロー図である。 ハンドレールの一部分（図１のＸ部分）の上面図である。 図４（ａ）のＡ‐Ａ´線断面図である。 スチールコードの劣化を検査するための信号データを生成する原理を説明する図である。 図５においてハンドレールに破断がある場合の受信コイルに鎖交する磁束の向きを示す図である。 図５においてハンドレールに破断がある場合の受信コイルに鎖交する磁束の向きを示す図である。 図５においてハンドレールに破断がある場合の受信コイルに鎖交する磁束の向きを示すである。 実施例１に係るスチールコードの一部の上面図と、該一部に対応する信号データの一例を示す図である。 図７の信号データを分割した各範囲を示す図である。 実施例１に係るハンドレール検査システムの表示部に表示される検査結果の一例を示す図である。 実施例２に係るハンドレール検査システムを示すブロック図である。 実施例２に係るデータ処理装置における処理の流れを示すフロー図である。 実施例２に係るハンドレール検査システムの表示部に表示される検査結果の一例を示す図である。

以下、本発明に係る乗客コンベアのハンドレールの検査システム（以下、「ハンドレール検査システム」と略して称する。）および乗客コンベアのハンドレールの検査方法（以下、「ハンドレール検査方法」と略して称する。）の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。

図１は本発明に係るハンドレール検査システムの一例を示す模式図である。図１に示すように、本発明に係るハンドレール検査システム１００は、乗客コンベアのハンドレール１１０に着脱可能に取り付けられ、ハンドレールを駆動しながら磁場の変化を検出して信号データを生成する磁気センサ１０１と、磁気センサ１０１で生成された信号を受信し、劣化の有無および程度を判定するデータ処理装置１０２を備える。以下に、本発明においてデータ処理装置１０２の構成が異なる２つの実施例について詳述する。

図２は実施例１に係るハンドレール検査システムを示すブロック図である。図２に示すように、実施例１に係るハンドレール検査システム１００ａは、磁気センサ１０１およびデータ処理装置１０２ａを有し、データ処理装置１０２ａは、マーカー認識部１０３、既定構造認識部１０４、信号位置分割部１０５、信号判定部１０６および表示部１０７を有する。

図３は実施例１に係るデータ処理装置における処理の流れを示すフロー図である。以下、この図に沿って本発明に係るハンドレール検査システムの処理の流れについて説明する。ハンドレール検査は、大別すると、（Ｉ）磁気センサによる信号データ生成処理と、（ＩＩ）データ処理装置による劣化検出処理とに分けられる。以下に、それぞれの処理について詳述する。

（Ｉ）磁気センサによる信号データ生成処理
４（ａ）はハンドレールの一部分（図１のＸ部分）の上面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ‐Ａ´線断面図である。図４（ａ）および図４（ｂ）に示すように、ハンドレール１１０は、ウレタンやゴム等の樹脂からなるカバー２と、カバー２に内蔵された複数本のスチールコード３とを有する。また、スチールコード３は、ハンドレール１１０に特有の構造（既定構造）を有している。既定構造については、後述する。

図３に示すように、データ処理装置１０２ａは、磁気センサ１０１から信号データを取得する（Ｓ２０１）。図５はスチールコードの劣化を検査するための信号データを生成する原理を説明する図であり、図６（ａ）〜６（ｃ）は図５においてハンドレールに破断がある場合の受信コイルに鎖交する磁束の向きを示す図である。図５および図６（ａ）〜６（ｃ）を参照して、本実施例において採用する、２つの発振コイルと１つの受信コイルを用いて検査対象Ｍ（スチールコード）の劣化を検査するための信号データを生成する原理について説明する。

図５に示すように、本実施例では、検査対象Ｍと対向する位置に、コイルセットとして、発振コイル５１（第１発振コイル）、受信コイル５３および発振コイル５２（第２発振コイル）を、検査対象Ｍの伸長方向（図３の横方向）に沿ってこの順に配置する。

発振コイル５１および発振コイル５２は、互いに逆向きの交流磁場を発生する。受信コイル５３は、発振コイル５１と発振コイル５２の中間に位置し、検査対象Ｍを介して発振コイル５１および発振コイル５２から発生された磁力線を受けて磁場の変化（磁場波形）を検出して信号データ（測定データ）として出力する。

発振コイル５１から発生した磁力線Ｂ_１，Ｂ_２，Ｂ_３は、検査対象Ｍを通過するが、検査対象Ｍから漏れて発振コイル５１に戻る。このとき、発振コイル５１に戻る磁力線Ｂ_１，Ｂ_２，Ｂ_３の大きさは、検査対象Ｍの断面積や、高さｈ（検査対象Ｍから発振コイル５１までの距離）に依存する。また、発振コイル５１から近いほど磁力は強いので、磁力線Ｂ_１，Ｂ_２，Ｂ_３の強さの大小関係は、Ｂ_１＞Ｂ_２＞Ｂ_３となる。

同様に、発振コイル５２から発生した磁力線Ｂ_１１，Ｂ_１２，Ｂ_１３は、検査対象Ｍを通過するが、検査対象Ｍから漏れて発振コイル５２に戻る。また、磁力線Ｂ_１１，Ｂ_１２，Ｂ_１３の強さの大小関係は、Ｂ_１１＞Ｂ_１２＞Ｂ_１３となる。

ここで、図５の上向きの方向を磁力のプラスの方向とする。また、発振コイル５１と発振コイル５２が発生する交流磁場の強さは同等であるものとする。また、以下では、ある瞬間に、発振コイル５１から発生する磁場は自身の内部を紙面下向きに通過する方向に発生し、発振コイル５２から発生する磁場は自身の内部を紙面上向きに通過する方向に発生する場合を考える。

このとき、発振コイル５１と受信コイル５３の間の位置では、磁力線Ｂ_１と磁力線Ｂ_１３が相殺するよう作用するが、磁力線Ｂ_１のほうが強いので（Ｂ_１＋Ｂ_１３＞０）、上向きの磁力線が残る。また、発振コイル５２と受信コイル５３の間の位置では、磁力線Ｂ_３と磁力線Ｂ_１１が相殺するよう作用が、磁力線Ｂ_１１のほうが強いので（Ｂ_３＋Ｂ_１１＜０）、下向きの磁力線が残る。

また、受信コイル５３では、磁力線Ｂ_２と磁力線Ｂ_１２は相殺される。このとき、磁力線Ｂ_２と磁力線Ｂ_１２の強さは同等なので（Ｂ_２＋Ｂ_１２＝０）、磁力線は残らない。したがって、検査対象Ｍが正常であれば（破断等の劣化がなければ）、受信コイル５３には電流が発生しない。

次に、図６（ａ）〜６（ｃ）を参照して、検査対象Ｍに破断がある場合について説明する。以下では、受信コイル５３に鎖交する磁束をΦと表す。図６（ａ）に示すように、検査対象Ｍにおいて、発振コイル５１と受信コイル５３の間の位置に破断箇所６０があると、発振コイル５１から発生して検査対象Ｍの内部を通過する磁力線は、ほとんど破断箇所から上向きに出てしまうので、受信コイル５３まで届かず、この結果、発振コイル５２からの磁力線の方が強くなり、磁束Φ＜０となる。

また、図６（ｂ）に示すように、検査対象Ｍにおいて、受信コイル５３の真下の位置に破断箇所６０があると、発振コイル５１および５２からの磁力線は相殺し、磁束Φ＝０となる。

また、図６（ｃ）に示すように、検査対象Ｍにおいて、受信コイル５３と発振コイル５２の間の位置に破断箇所６０があると、発振コイル５２から発生して検査対象Ｍの内部を通過する磁力線は、ほとんど破断箇所から下向きに出てしまうので、受信コイル５３まで届かず、この結果、発振コイル５１からの磁力線の方が強くなり、磁束Φ＞０となる。

したがって、受信コイル５３から出力される電流（磁場波形）の変化に基づいて、検査対象Ｍにおける破断および撚れ等の劣化箇所を特定することができる。つまり、検査対象Ｍの劣化箇所では、受信コイルから出力される磁場波形が大きく上下する。よって、このような構成および原理に基づくことにより、特に永久磁石を用いることなく、高ＳＮ比で、検査対象Ｍの劣化を検査するための信号データを生成することができる。

（ＩＩ）データ処理装置による劣化検出処理
次に、上述した磁気センサ１０１で生成された信号データをデータ処理装置１０２ａによって処理する。図７は実施例１に係るスチールコードの一部の上面図と、該一部に対応する信号データの一例を示す図である。磁気センサ１０１で生成された信号データは、データ処理装置１０２ａのマーカー認識部１０３に送信され、該信号データからにマーカー位置および範囲を認識する（Ｓ２０２）。これは、ハンドレールと信号データとを対応させるためになされる処理である。すなわち、マーカーは、信号データに含まれる各ピークがハンドレール１１０のどの位置で検出されたものであるかを調べるための目印となるものである。

マーカーとしては、特に限定は無いが、例えば、特許文献１のように、ハンドレール１１０の表面に鉄箔貼着シールを設け、信号データ上に人為的に鉄箔貼着シールに起因する信号を作成し、この信号をマーカーとすることができる。マーカーは、その信号がマーカーに起因するものとしてはっきり認識することを可能とするため、磁気センサが検出する信号で最も強い信号強度となるような材料を用いて作製されることが好ましい。図７の信号データにおいて、マーカー７１に起因する信号をＳ_７１とする。

次に、信号データを既定構造認識部１０４に送信し、ハンドレール１１０（スチールコード３）の既定構造の位置および範囲を認識する（Ｓ２０３）。図７では、既定構造として、スチールコードに劣化に起因するものではなく、製造の都合上設けられる断線箇所（不連続な部位）７２，７３が２つ存在する場合について説明する。このように、ハンドレール１１０は、それぞれ特有の構造を有する。これら既定構造の認識は、例えば、乗客コンベアを設置後、稼働開始前に、予め磁気センサによって信号を取得して記憶しておくことで認識することが可能である。また、Ｘ線透過検査等によって取得した投影画像等を用いて位置を認識しておくことも可能である。劣化に起因する信号と区別できるよう、劣化が生じる前に取得するのであれば、どのような手段で既定構造に起因する信号を取得してもよい。

図７に示すように、予め２つの既定構造の位置及び範囲を把握しておき、これらの位置に対応する信号データを既定構造として記憶し、認識する。図７の信号データにおいて、既定構造７２および７３に起因する信号を、それぞれＳ_７２およびＳ_７３とする。

次に、マーカー認識部１０３において認識したマーカーおよび既定構造認識部１０４において認識した既定構造の位置に基づき、信号データを複数の範囲に分割する（Ｓ２０４）。信号データの分割例を、図８を用いて説明する。図８は図７の信号データを分割した各範囲を示す図である。信号データの分割方法として、例えば図８では、認識したマーカー７１の位置の前後の所定距離を位置範囲Ｒ１とし、既定構造７２から既定構造７３の間を位置範囲Ｒ２とし、マーカー７１と既定構造７２間を位置範囲Ｒ３としている。位置範囲は、劣化に起因する信号の検出しやすさを考慮して自由に決定することができる。

上述したマーカー７１や既定構造７２，７３に由来する信号の他に、図８に示す通り、スチールコード３の劣化による断線７４に起因する信号Ｓ_７４や、撚れ７５に起因する信号Ｓ_７５も信号データに含まれる。以下に、これら劣化に起因する信号データパターンを検出して劣化の有無および程度を判定する方法について以下に説明する。

図８に示すように、マーカー７１、既定構造７２，７３、劣化による断線７４および撚れ７５に起因する信号があった場合、単に信号データ全体Ｒの信号強度の比較のみでは、劣化に起因する信号を検出することは出来ない。なぜならば、断線７４および撚れ７５に起因する信号Ｓ_７４およびＳ_７５の強度は、既定構造７２，７３に起因する信号Ｓ_７２およびＳ_７３よりも弱いことがあるためである。このような場合、図８では説明の便宜上、各信号が区別されるように表されているが、信号データ全体の範囲Ｒを見ると、断線７４に起因する信号Ｓ_７４および撚れ７５に起因する信号Ｓ_７５は、バックグラウンドに埋もれてしまい、検出できない場合がある。

そこで、本実施例では、信号位置範囲（Ｒ１〜Ｒ３）ごとに定められた異なる判定基準を用いて信号データを評価する（Ｓ２０５）。例えば、信号範囲Ｒ１に含まれる信号Ｓ_７１は、マーカー７１由来の信号であること、位置範囲Ｒ２の両端の信号Ｓ_７２およびＳ_７３は、既定構造７２，７３に起因する信号であることを把握しているため、それ以外に現れる信号を対象に判定処理を施せば良い。つまり、位置範囲毎に、マーカー７１および既定構造７２，７３を考慮した判定基準（閾値）を設けて劣化の有無および程度を判定することが可能となる。

例えば、最も強い信号強度を有するＳ_７１が含まれる位置範囲Ｒ１については、劣化に起因する低い強度の信号がバックグラウンドに埋もれてしまうことを防ぐために、閾値を他の範囲よりも低く設定して調べることや、この範囲については、時間軸をより細かく設定して調べることで、劣化に起因する信号を高い精度で検出することができる。

前述した通り、信号データの全範囲Ｒの信号強度に基づいて劣化を高い精度で検出することは困難であるが、位置範囲を限定し、位置範囲毎に判定基準を変えることにより、スチールコード３の劣化に起因する信号データを識別することが可能となる。

このようにして、判定する位置範囲が存在するかを判断し（Ｓ２０６）、判定処理（Ｓ２０５，Ｓ２０６）を繰り返す。判定すべき位置範囲が無ければ判定処理を終了し、信号データ、判定の結果および分割された範囲を表示部１０７に表示する（Ｓ２０７）。

図９は実施例１に係るハンドレール検査システムの表示部に表示される検査結果の一例を示す図である。信号データにおいて、判定の結果、予め認識されているマーカー７１に起因する信号および既定構造７２，７３に起因する信号以外で検出された信号に、これらを検査者が認識しやすいように、目印を付している（図９の矢印ＡおよびＢ）。また、認識した信号位置範囲Ｒ１〜３を表示することにより、各信号のハンドレールにおける位置が明確になり、ハンドレールの劣化箇所の特定が容易となる。また、位置範囲毎に判定基準（ｖ１〜ｖ３）を明示することにより、検査者の信号把握および劣化の程度が明瞭となる。さらに、図９に示すように、マーカー７１や既定構造７２，７３等の劣化に起因しない信号については、その信号をマスクするもしくは別表示することにより、検査者の劣化に起因する信号の把握を補助することが可能である。

以上の構成によれば、磁気センサ１０１によって得られた信号データにおいて、信号強度全範囲の調査のみでは困難であった、マーカー７１や既定構造７２，７３に起因する信号と、と劣化に起因する信号との区別を、マーカー７１や既定構造７２，７３に起因する信号が存在する位置をあらかじめ認識しておき、また、位置範囲によって判定基準を変えることにより可能とし、劣化の初期段階の信号であっても高い精度で検出することができる。また、認識した位置範囲を信号データと共に表示することにより、ハンドレールにおける劣化位置を簡単に特定することが可能となる。

図１０は実施例２に係るハンドレールの検査システムを示すブロック図である。実施例２のハンドレールの検査システムは、過去に取得された信号データを用いて比較および判定する構成を有している点で実施例１と異なる。以下に、実施例２に係るハンドレールの検査システムおよびハンドレールの検査方法について説明する。

図１０に示すように、実施例２に係るハンドレール検査システム１００ｂは、データ処理装置１０２ｂが信号比較部９０１を備える点と、データ処理装置１０２ｂが検査データサーバ９０２に接続されている点で実施例１に係るハンドレール検査システム１００ａと異なる。検査データサーバ９０２には、過去の信号データが保存されており、データ処理装置１０２ｂとデータを送受信可能なように接続されている。

図１１は実施例２に係るデータ処理装置における処理の流れの一例を示すフロー図である。信号データ取得（Ｓ２０１）、マーカー信号位置認識（Ｓ２０２）、ハンドレール内の既定構造の認識（Ｓ２０３）、信号の分割（Ｓ２０４）および劣化の判定処理（Ｓ２０５）については、前述した実施例１の処理内容と同様である。

本実施例では、データ処理装置１０２ｂが検査データサーバ９０２から過去の同一ハンドレールを検査した際の信号データを取得する（Ｓ１００１）。そして、過去の検査データと今回取得した検査データの同一位置範囲を比較する（Ｓ１００２）。これにより、過去に検査データを取得した時から、今回の検査までのハンドレールの劣化の経時変化（進行程度）を評価することが可能となる。

Ｓ２０５、Ｓ１００１およびＳ１００２を、検査対象となる位置範囲がなくなるまで繰り返し（Ｓ２０６）、位置範囲が無くなったら判定結果を表示部１０７に表示する（Ｓ２０７）。

図１２は実施例２に係るハンドレール検査システムの表示部に表示される検査結果の一例を示す図である。図１２に示すように、過去の計測結果（計測Ｍ１）と今回の計測結果（計測Ｍ２）と認識した位置範囲（Ｒ１〜３）を表示する。同時に、位置範囲ごとに、過去の計測データと今回の計測結果、および判定基準を示すことにより、劣化の変化が視覚化され、検査者が劣化の進行程度を明瞭に把握可能となる。また、このように複数の信号データを比較することにより、信号データ中不定期に表れるノイズと、劣化に起因する信号とを明確に区別して認識することが可能となる。以上の処理により、ハンドレール検査システムにおいて、経時的な劣化の定量判定が可能となり、また検査者の劣化の進行程度の把握が容易となる。

以上、説明したように、本発明に係るハンドレール検査システムおよびハンドレール検査方法によれば、ハンドレールの劣化に起因する信号と、ハンドレールの既定構造に起因する信号とを区別して、劣化の初期段階で劣化に起因する信号を高い精度で検出し、かつ、ハンドレールにおける劣化の位置を簡単に特定することが可能なハンドレール検査システムおよびハンドレール検査方法を提供することができることが示された。

本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれている。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

例えば、上記の各構成、機能、処理部および処理手段等は、それらの一部又は全部を集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）等の記録装置、又は、ＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ ｃｉｒＣｕｉｔ）カード、およびＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｉｄｅｏ Ｄｉｓｃ）等の記録媒体に置くことができる。

また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。さらに、本発明に係るシステムのデータ処理方法は、その各手順をコンピュータに実行させるための画像処理プログラム、画像処理プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体、画像処理プログラムを含みコンピュータの内部メモリにロード可能なプログラム製品、そのプログラムを含むサーバ等のコンピュータ、等により提供されることができる。

２…カバー、３…スチールコード、６０…破断箇所、７１…マーカー、７２，７３…既定構造、７４…断線、７５…撚れ、１００，１００ａ，１００ｂ…ハンドレール検査システム、１０１…磁気センサ、１０２ａ，１０２ｂ…データ処理装置、１０３…マーカー認識部、１０４…既定構造認識部、１０５…信号位置分割部、１０６…信号判定部、１０７…表示部、１１０…ハンドレール、９０１…信号比較部、９０２…検査データサーバ。

Claims (6)

1. 乗客コンベアのハンドレールの検査システムにおいて、
   前記ハンドレールに着脱可能に取り付けられ、前記ハンドレールを駆動しながら磁場の変化を検出して信号データを生成する磁気センサと、前記信号データを受信し、前記ハンドレールの劣化の有無および程度を判定するデータ処理装置と、を備え、
   前記データ処理装置は、前記信号データにおいて、前記ハンドレールの所定の箇所に予め設けられたマーカーに起因する信号を認識するマーカー認識部と、
   前記信号データにおいて、前記ハンドレールに特有の構造である既定構造に起因する信号を認識する既定構造認識部と、
   前記信号データにおける前記マーカーの信号の位置と前記既定構造の信号の位置に基づき、前記信号データを複数の範囲に分割する信号位置分割部と、
   前記信号データに基づき、前記ハンドレールの劣化を判定する信号判定部と、
   前記判定の結果を表示する表示部と、を有し、
   前記信号判定部は、分割された前記範囲ごとに定められた判定基準に基づいて前記ハンドレールの劣化の判定の処理を行い、
   前記表示部は、前記信号データ、前記判定の結果および分割された前記範囲を表示することを特徴とするハンドレールの検査システム。
2. 請求項１記載のハンドレールの検査システムにおいて、
   前記信号判定部は、前記信号データの分割された前記範囲ごとに、前記マーカーおよび前記既定構造に起因する信号の強度を考慮した閾値を定めて前記ハンドレールの劣化に起因する信号を検出することを特徴とするハンドレールの検査システム。
3. 請求項１記載のハンドレールの検査システムにおいて、
   さらに、過去に生成された信号データを格納する検査データサーバと、前記過去に生成された信号データと現在生成された信号データとを比較して比較結果を得る信号比較部と、を有し、
   前記表示部に前記比較結果を表示し、前記ハンドレールの劣化の経時変化を評価可能な構成を有することを特徴とするハンドレールの検査システム。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載のハンドレールの検査システムにおいて、
   前記マーカーは、前記ハンドレールと前記信号データとを対応させるための目印となるものであり、前記磁気センサによって高い強度の信号が検出される材料からなることを特徴とするハンドレールの検査システム。
5. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載のハンドレールの検査システムにおいて、
   前記磁気センサは、２つの発振コイルと、前記２つの発振コイルの間に設けられた受信コイルと、を有し、
   前記磁気センサが前記ハンドレールに取り付けられた際に、前記発振コイルから発生した磁力線が前記ハンドレールを介して前記受信コイルで受信され、前記受信コイルの磁場の変化を検出して前記信号データを生成する構成を有することを特徴とするハンドレールの検査システム。
6. 乗客コンベアのハンドレールの検査方法において、
   前記ハンドレールに着脱可能に取り付けられた磁気センサによって前記ハンドレールを駆動しながら磁場の変化を検出して信号データを生成し、
   前記磁気センサで生成された前記信号データをデータ処理装置において受信し、ハンドレールの劣化の有無および程度を判定する構成を有し、
   前記データ処理装置は、前記信号データにおいて、前記ハンドレールの所定の箇所に予め設けられたマーカーに起因する信号と、前記ハンドレールに特有の構造である既定構造に起因する信号と、を認識し、
   前記マーカーの信号の位置と前記既定構造の信号の位置に基づき、前記信号データを複数の範囲に分割し、
   分割された前記範囲ごとに定められた判定基準に基づいて前記ハンドレールの劣化の判定の処理を行い、
   前記信号データ、前記判定の結果および分割された前記範囲を表示装置に表示することを特徴とするハンドレールの検査方法。

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