JP6580433B2 - ビニル絶縁ビニルシースケーブル及びビニル絶縁ビニルシースケーブルの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、絶縁体とシースを容易に剥離することができるビニル絶縁ビニルシースケーブル及びこのビニル絶縁ビニルシースケーブルの製造方法に関する。
従来、ケーブルの絶縁材料として、例えば、塩化ビニル樹脂組成物が用いられている。このような塩化ビニル樹脂組成物は、ケーブルの絶縁体及びシースに用いられている。塩化ビニル樹脂組成物を用いたケーブルとしてビニル絶縁ビニルシースケーブルが知られている。ビニル絶縁ビニルシースケーブルは、日本工業規格（ＪＩＳ Ｃ ３３４２）で定める引張強さ、熱老化特性、耐油性等を満たすように形成されている。また、ビニル絶縁ビニルシースケーブルは、配線作業の際の取扱性及び施工性を良好にするため、絶縁体とシースとの間の剥離を容易に行うことができるように形成されている。
絶縁体とシースとの間の剥離を容易に行うことができるビニル絶縁ビニルシースケーブルとして、特許文献１の図１に図示するような技術が知られている。
絶縁体とシースとの間の剥離を容易に行うことができるビニル絶縁ビニルシースケーブルとして、特許文献１の図１に図示するような技術が知られている。
特許文献１の図１に図示するビニル絶縁ビニルシースケーブル１は、導線２に絶縁層３を被覆してなる複数（図１では２本）の絶縁電線４と、この複数の絶縁電線４の外側に被覆されるシース５とを備えて構成されている。
絶縁層３は、ポリ塩化ビニル樹脂に可塑剤及び重質炭酸カルシウム等の充填剤を配合してなるポリ塩化ビニル樹脂組成物により形成されている。ここで、特許文献１のポリ塩化ビニル樹脂組成物は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤を６０重量部以上８０重量部以下配合するとともに、重質炭酸カルシウムを１００重量部以上２００重量部以下配合してなり、且つ、重質炭酸カルシウムの平均粒子径が１．５μｍ以上５μｍ以下の範囲にある構成を備えている。
特許文献１の図１に図示するビニル絶縁ビニルシースケーブル１は、上記配合量にて構成されたポリ塩化ビニル樹脂組成物を導線２の外周に被覆して絶縁層３を形成した場合、絶縁層３が硬くなってしまい、取扱性及び施工性や、絶縁抵抗率が悪くなってしまうという問題点があった。
また、重質炭酸カルシウムの配合量を２００重量部に増やした場合であっても、絶縁層３とシース５との間の剥離効果が小さくなり、且つ、引張特性は１２ＭＰａ以下となり物性低下が著しいため使用することが難しいという問題点があった。
本発明は、上記した事情に鑑みてなされたもので、引張強さ、熱老化特性、耐油性等の日本工業規格を満たし、且つ、取扱性及び施工性を良好にしつつ、絶縁体とシースとの間の剥離性が良好なビニル絶縁ビニルシースケーブル及びこのビニル絶縁ビニルシースケーブルの製造方法を提供することを課題とする。
上記課題を解決するためになされた請求項１記載の本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブルは、導体に絶縁体を被覆した絶縁電線にシースを被覆し、前記絶縁体と前記シースとの間に剥離層を介在させてなるビニル絶縁ビニルシースケーブルにおいて、前記剥離層は、塩化ビニル樹脂に充填剤と滑剤とを配合してなる樹脂組成物からなり、前記剥離層の外面及び内面に前記充填剤と前記滑剤との混合物がブルームされてなり、さらに、前記剥離層は、前記塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、前記充填剤を２００重量部を超え２４０重量部以下配合するとともに、前記滑剤を０．１重量部以上５重量部未満配合してなり、前記滑剤として、脂肪酸、脂肪酸系アルコール、脂肪酸系エステル、脂肪酸系アミド、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸金属塩、又は、パラフィンワックスを用いることを特徴とする。
このような特徴を有する本発明は、塩化ビニル樹脂に充填剤と滑剤と配合した樹脂組成物からなる剥離層の外面及び内面に充填剤と滑剤との混合物がブルームする。ブルームした充填剤と滑剤との混合物は、絶縁体とシースとを剥離する際の剥離剤として機能する。
また、本発明は、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤を２００重量部を超え２４０重量部以下配合するとともに、滑剤を０．１重量部以上５重量部未満配合してなる樹脂組成物によって剥離層が形成される。
また、本発明は、より好適な滑剤として、脂肪酸、脂肪酸系アルコール、脂肪酸系エステル、脂肪酸系アミド、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸金属塩、又は、パラフィンワックスが配合される。
また、本発明は、より好適な滑剤として、脂肪酸、脂肪酸系アルコール、脂肪酸系エステル、脂肪酸系アミド、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸金属塩、又は、パラフィンワックスが配合される。
請求項２記載の本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブルは、請求項１に記載のビニル絶縁ビニルシースケーブルにおいて、前記剥離層の厚さを０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下とすることを特徴とする。
このような特徴を有する本発明は、厚さが０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の剥離層が形成される。
請求項３記載の本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブルは、請求項１又は２に記載のビニル絶縁ビニルシースケーブルにおいて、前記滑剤として、融点が５０℃以上１６０℃以下のものを配合することを特徴とする。
このような特徴を有する本発明は、より好適な滑剤として、融点が５０℃以上１６０℃以下のものが配合される。
上記課題を解決するためになされた請求項４記載の本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブルの製造方法は、導体に絶縁体を被覆した絶縁電線にシースを被覆し、前記絶縁体と前記シースとの間に剥離層を介在させてなるビニル絶縁ビニルシースケーブルの製造方法において、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤を２００重量部を超え２４０重量部以下配合するとともに、滑剤を０．１重量部以上５重量部未満配合してなり、且つ、該滑剤として、脂肪酸、脂肪酸系アルコール、脂肪酸系エステル、脂肪酸系アミド、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸金属塩、又は、パラフィンワックスを用いた樹脂組成物からなる前記剥離層の外面及び内面に前記充填剤と前記滑剤との混合物をブルームさせる工程を含むことを特徴とする。
このような特徴を有する本発明は、塩化ビニル樹脂に充填剤と滑剤とを配合した樹脂組成物にて剥離層を形成することにより、剥離層の成形時又は成形後に、この外面及び内面に充填剤と滑剤との混合物がブルームする。ブルームした充填剤と滑剤との混合物は、絶縁体とシースとを剥離する際の剥離剤として機能する。
請求項１、２又は４に記載された本発明によれば、充填剤と滑剤との混合物が剥離剤として剥離層の外面及び内面にブルームすることから、シースと絶縁体の剥離を容易に行うことができる。したがって、シースと絶縁体との間の剥離性を良好にすることができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、滑剤を配合することにより、滑剤と混合した充填剤がブルームし易くなる。これにより、シースと絶縁体との間の剥離性が向上し、剥離効果を長期にわたって維持することができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、シースと絶縁体との間の剥離性が向上することにより、配線作業の際の取扱性及び施工性を良好にすることができるという効果を奏する。
さらに、本発明によれば、引張強さ、熱老化特性、耐油性等の特性については、剥離層以外の絶縁層及びシースで保持されるため、引張強さ、熱老化特性、耐油性等の日本工業規格を満たすことができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、滑剤を配合することにより、滑剤と混合した充填剤がブルームし易くなる。これにより、シースと絶縁体との間の剥離性が向上し、剥離効果を長期にわたって維持することができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、シースと絶縁体との間の剥離性が向上することにより、配線作業の際の取扱性及び施工性を良好にすることができるという効果を奏する。
さらに、本発明によれば、引張強さ、熱老化特性、耐油性等の特性については、剥離層以外の絶縁層及びシースで保持されるため、引張強さ、熱老化特性、耐油性等の日本工業規格を満たすことができるという効果を奏する。
請求項１又は３に記載された本発明によれば、より好適な滑剤を配合することにより、滑剤と混合した充填剤が、より良好に剥離層の外面及び内面にブルームし易くなる。これにより、シースと絶縁体の剥離を、さらに容易に行うことができる。したがって、シースと絶縁体との間の剥離性を、より良好にすることができるという効果を奏する。
以下、図１及び２を参照しながら、本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第１の実施形態について、また、図３を参照しながら、本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第２の実施形態について、また、図４を参照しながら、本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第３の実施形態について、それぞれ説明する。
＜第１の実施形態＞
以下、図１及び図２を参照しながら、本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第１の実施形態を説明する。
図１は本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第１の実施形態を示す一部切り欠き斜視図、図２は図１におけるＡ−Ａ間の断面図である。
以下、図１及び図２を参照しながら、本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第１の実施形態を説明する。
図１は本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第１の実施形態を示す一部切り欠き斜視図、図２は図１におけるＡ−Ａ間の断面図である。
以下の説明において、具体的な形状、材料、数値等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等に合わせて適宜変更することができるものとする。
図１及び図２において、引用符号１０は、本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブルを示している。
ビニル絶縁ビニルシースケーブル１０は、図１及び図２に図示するように、１本又は２本以上（本実施形態においては２本）の絶縁電線１１と、剥離層１２と、シース１３とを備えて構成されている。
まず、本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブル１０の上記各構成について説明する。
ビニル絶縁ビニルシースケーブル１０は、図１及び図２に図示するように、１本又は２本以上（本実施形態においては２本）の絶縁電線１１と、剥離層１２と、シース１３とを備えて構成されている。
まず、本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブル１０の上記各構成について説明する。
まず、絶縁電線１１について説明する。
絶縁電線１１は、図１及び図２に図示するように、導体１４と、導体１４に押出成形によって形成された絶縁体１５とを備えて構成されている。絶縁体１５は、塩化ビニル樹脂をベース樹脂として、これに、可塑剤、充填剤、安定剤等を配合してなる塩化ビニル樹脂組成物によって構成されている。
絶縁電線１１は、公知のものが用いられているため詳細な説明は省略する。
絶縁電線１１は、図１及び図２に図示するように、導体１４と、導体１４に押出成形によって形成された絶縁体１５とを備えて構成されている。絶縁体１５は、塩化ビニル樹脂をベース樹脂として、これに、可塑剤、充填剤、安定剤等を配合してなる塩化ビニル樹脂組成物によって構成されている。
絶縁電線１１は、公知のものが用いられているため詳細な説明は省略する。
つぎに、本発明の特徴部分である剥離層１２について説明する。
剥離層１２は、図２に図示するように、絶縁体１５の外面１６と、後述するシース１３の内面１７との間に介在するように配置されている。
本実施形態においては、剥離層１２は、図２に図示するように、絶縁体１５の外面１６に押出成形によって形成されるものである。剥離層１２は、この厚さが、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下となるように形成されている。
剥離層１２は、図２に図示するように、絶縁体１５の外面１６と、後述するシース１３の内面１７との間に介在するように配置されている。
本実施形態においては、剥離層１２は、図２に図示するように、絶縁体１５の外面１６に押出成形によって形成されるものである。剥離層１２は、この厚さが、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下となるように形成されている。
剥離層１２は、この外面１８及び内面１９に、後述する充填剤と滑剤との混合物がブルームされてなる構成を備えている。ここで、「ブルーム」とは、樹脂組成物に対し配合剤を多量に配合した場合に、この配合剤が樹脂表面から粉状に析出する現象のことであり、本実施例では、剥離層１２を構成する塩化ビニル樹脂組成物に配合された充填剤と滑剤とが混合してなる混合物が剥離層１２の外面１８及び内面１９に析出することをいうものとする。
このような構成によれば、剥離層１２の外面１８及び内面１９にブルームした充填剤と滑剤との混合物がシース１３と絶縁体１５とを剥離する際の剥離剤として機能することになる。これにより、絶縁体１５の外面１６に、別途、剥離剤を塗布することなく、シース１３と絶縁体１５との剥離作業を容易に行うことができる。
このような構成によれば、剥離層１２の外面１８及び内面１９にブルームした充填剤と滑剤との混合物がシース１３と絶縁体１５とを剥離する際の剥離剤として機能することになる。これにより、絶縁体１５の外面１６に、別途、剥離剤を塗布することなく、シース１３と絶縁体１５との剥離作業を容易に行うことができる。
本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブル１における剥離層１２を形成する位置は、絶縁体１５の外面１６に限られるものではない。他の形成位置については後述する。
ここで、剥離層１２を構成する組成物の各成分について説明する。
剥離層１２は、塩化ビニル樹脂をベース樹脂として、これに、充填剤と、滑剤とを配合してなる塩化ビニル樹脂組成物によって構成されている。また、その他の成分として、可塑剤と、安定剤とが配合されている。さらに、必要に応じて加工助剤を配合してもよいものとする。
剥離層１２は、塩化ビニル樹脂をベース樹脂として、これに、充填剤と、滑剤とを配合してなる塩化ビニル樹脂組成物によって構成されている。また、その他の成分として、可塑剤と、安定剤とが配合されている。さらに、必要に応じて加工助剤を配合してもよいものとする。
充填剤は、後述する滑剤と混合して剥離層１２の外面１８及び内面１９にブルームすることにより、シース１３と絶縁体１５との剥離の際に剥離剤として機能するものである。
充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、クレー、タルク等の各種無機化合物を挙げることができる。
充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、クレー、タルク等の各種無機化合物を挙げることができる。
滑剤は、塩化ビニル樹脂の流動性を増すとともに、押出機の金属表面との摩擦抵抗を減らして粘着を防ぎ、押出成形をし易くするために配合されるものである。また、本発明において滑剤は、充填剤を剥離層１２の外面１８及び内面１９にブルームし易くするために配合されるものである。さらに、本発明において滑剤は、充填剤と混合して剥離層１２の外面１８及び内面１９にブルームすることにより、シース１３と絶縁体１５との剥離の際に剥離剤として機能するものである。このような滑剤を配合することにより、シース１３と絶縁体１５との間の剥離性が向上し、剥離効果を長期にわたって維持することができる。
滑剤は、融点が５０℃以上１６０℃以下のものが好ましいものとする。
滑剤としては、脂肪酸、脂肪酸系アルコール、脂肪酸系エステル、脂肪酸系アミド、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸金属塩が用いられ、例えば、エチレンビスステアリン酸アミド（商品名：日本化成（株）製 スリパックスＥ）等を挙げることができる。その他に、滑剤としては、ポリエチレンワックス（低分子ポリエチレン）、パラフィンワックス、又は、高分子シリコーンが用いられる。
滑剤は、融点が５０℃以上１６０℃以下のものが好ましいものとする。
滑剤としては、脂肪酸、脂肪酸系アルコール、脂肪酸系エステル、脂肪酸系アミド、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸金属塩が用いられ、例えば、エチレンビスステアリン酸アミド（商品名：日本化成（株）製 スリパックスＥ）等を挙げることができる。その他に、滑剤としては、ポリエチレンワックス（低分子ポリエチレン）、パラフィンワックス、又は、高分子シリコーンが用いられる。
可塑剤としては、エステル系可塑剤が用いられ、例えば、フタル酸エステル、ポリエステル、トリメリット酸エステル等を挙げることができる。
安定剤としては、例えば、Ｂａ系、Ｓｎ系の安定剤、Ｃａ−Ｚｎ系安定剤等を挙げることができる。
安定剤としては、例えば、Ｂａ系、Ｓｎ系の安定剤、Ｃａ−Ｚｎ系安定剤等を挙げることができる。
加工助剤としては、例えば、アクリル系、シリコン系のものを挙げることができる。
加工助剤は、塩化ビニル樹脂に充填剤を多量に配合した場合、剥離層１２を押出成形し易くするために配合されるものである。
加工助剤は、塩化ビニル樹脂に充填剤を多量に配合した場合、剥離層１２を押出成形し易くするために配合されるものである。
つぎに、上記各成分の配合量について説明する。
剥離層１２を構成する塩化ビニル樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤を８０重量部以上２４０重量部以下、滑剤を０．１重量部以上１０重量部以下、可塑剤を３０重量部以上１００重量部以下、安定剤を０．５重量部以上１０重量部以下、加工助剤を０重量部以上１０重量部以下配合してなるものである。
ここで、充填剤は、１２０重量部以上２４０重量部以下配合することが好ましいものとする。
また、滑剤は、１重量部以上１０重量部以下配合することが好ましいものとする。
剥離層１２を構成する塩化ビニル樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤を８０重量部以上２４０重量部以下、滑剤を０．１重量部以上１０重量部以下、可塑剤を３０重量部以上１００重量部以下、安定剤を０．５重量部以上１０重量部以下、加工助剤を０重量部以上１０重量部以下配合してなるものである。
ここで、充填剤は、１２０重量部以上２４０重量部以下配合することが好ましいものとする。
また、滑剤は、１重量部以上１０重量部以下配合することが好ましいものとする。
つぎに、シース１３について説明する。
シース１３は、絶縁体１５と同様に、塩化ビニル樹脂をベース樹脂として、これに、可塑剤、充填剤、安定剤等を配合してなる塩化ビニル樹脂組成物によって構成されている。
シース１３は、図２に図示するように、絶縁体１５の外面１６に剥離層１２が形成された絶縁電線１１を２本平行に配列し、この２本の絶縁電線１１に共通な被覆となるように押出成形によって形成されている。このような構成により、シース１３と絶縁体１５との間に、剥離層１２が介在するように配置されることになる。
シース１３は、絶縁体１５と同様に、塩化ビニル樹脂をベース樹脂として、これに、可塑剤、充填剤、安定剤等を配合してなる塩化ビニル樹脂組成物によって構成されている。
シース１３は、図２に図示するように、絶縁体１５の外面１６に剥離層１２が形成された絶縁電線１１を２本平行に配列し、この２本の絶縁電線１１に共通な被覆となるように押出成形によって形成されている。このような構成により、シース１３と絶縁体１５との間に、剥離層１２が介在するように配置されることになる。
つぎに、本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブル１０の製造方法について説明する。
まず、第１の工程において、絶縁電線１１を製造するとともに、剥離層１２を形成する。
絶縁電線１１の製造及び剥離層１２の形成は、２層押出成形によって行う。すなわち、導体１４の外周に、絶縁体１５と、上記配合量にて構成された塩化ビニル樹脂組成物を絶縁体１５の外面１６に被覆されてなる剥離層１２とを押出成形により形成する。
この２層押出成形時又は成形後に、充填剤と滑剤との混合物が剥離層１２の外面１８及び内面１９にブルームして剥離剤となる。
まず、第１の工程において、絶縁電線１１を製造するとともに、剥離層１２を形成する。
絶縁電線１１の製造及び剥離層１２の形成は、２層押出成形によって行う。すなわち、導体１４の外周に、絶縁体１５と、上記配合量にて構成された塩化ビニル樹脂組成物を絶縁体１５の外面１６に被覆されてなる剥離層１２とを押出成形により形成する。
この２層押出成形時又は成形後に、充填剤と滑剤との混合物が剥離層１２の外面１８及び内面１９にブルームして剥離剤となる。
本実施形態では、絶縁電線１１の製造及び剥離層１２の形成は、２層押出成形による形成を採用したが、これに限定されるものではない。その他、例えば、絶縁電線１１の製造及び剥離層１２の形成を２回押出成形によって行ってもよいものとする。
すなわち、第１の押出成形工程において、導体１４の外周に、絶縁体１５を押出成形により形成し絶縁電線１１を製造した後、第２の押出成形工程において、絶縁体１５の外面１６の上に剥離層１２を押出成形により形成してもよいものとする。
すなわち、第１の押出成形工程において、導体１４の外周に、絶縁体１５を押出成形により形成し絶縁電線１１を製造した後、第２の押出成形工程において、絶縁体１５の外面１６の上に剥離層１２を押出成形により形成してもよいものとする。
つぎに、第２の工程において、シース１３を形成する。
まず、絶縁体１５の外面１６に剥離層１２が形成された絶縁電線１１を２本平行に並べる。しかる後、２本の絶縁電線１１の外周に塩化ビニル樹脂組成物を押出することにより、シース１３が形成される。
以上により、ビニル絶縁ビニルシースケーブル１０の製造が完了する。
まず、絶縁体１５の外面１６に剥離層１２が形成された絶縁電線１１を２本平行に並べる。しかる後、２本の絶縁電線１１の外周に塩化ビニル樹脂組成物を押出することにより、シース１３が形成される。
以上により、ビニル絶縁ビニルシースケーブル１０の製造が完了する。
以上、図１及び図２を参照しながら説明してきたように、本発明によれば、充填剤と滑剤との混合物が剥離剤として剥離層１２の外面１８及び内面１９にブルームすることから、シース１３と絶縁体１５の剥離を容易に行うことができる。したがって、シース１３と絶縁体１５との間の剥離性を良好にすることができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、滑剤を配合することにより、滑剤と混合した充填剤がブルームし易くなる。これにより、シース１３と絶縁体１５との間の剥離性が向上し、剥離効果を長期にわたって維持することができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、シース１３と絶縁体１５との間の剥離性が向上することにより、配線作業の際の取扱性及び施工性を良好にすることができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、引張強さ、熱老化特性、耐油性等の特性については、剥離層以外のシース１３及び絶縁体１５で保持されるため、引張強さ、熱老化特性、耐油性等の日本工業規格を満たすことができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、滑剤を配合することにより、滑剤と混合した充填剤がブルームし易くなる。これにより、シース１３と絶縁体１５との間の剥離性が向上し、剥離効果を長期にわたって維持することができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、シース１３と絶縁体１５との間の剥離性が向上することにより、配線作業の際の取扱性及び施工性を良好にすることができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、引張強さ、熱老化特性、耐油性等の特性については、剥離層以外のシース１３及び絶縁体１５で保持されるため、引張強さ、熱老化特性、耐油性等の日本工業規格を満たすことができるという効果を奏する。
さらに、本発明によれば、より好適な滑剤を配合することにより、滑剤と混合した充填剤が、より良好に剥離層１２の外面１８及び内面１９にブルームし易くなる。これにより、シース１３と絶縁体１５の剥離を、さらに容易に行うことができる。したがって、シース１３と絶縁体１５との間の剥離性を、より良好にすることができるという効果を奏する。
＜第２の実施形態＞
以下、図３を参照しながら、本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第２の実施形態を説明する。
図３は本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第２の実施形態を示す断面図である。
以下、図３を参照しながら、本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第２の実施形態を説明する。
図３は本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第２の実施形態を示す断面図である。
図３において、引用符号２０は、本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第２の実施形態を示している。
ビニル絶縁ビニルシースケーブル２０は、図３に図示する剥離層２１を形成する位置以外は、図１及び図２に図示するビニル絶縁ビニルシースケーブル１０と同じ構成及び構造を備えている。したがって、第２の実施形態では、ビニル絶縁ビニルシースケーブル１０と同じ構成及び構造には、同一の符号を付して説明を省略し、剥離層２１についてのみ説明する。
ビニル絶縁ビニルシースケーブル２０は、図３に図示する剥離層２１を形成する位置以外は、図１及び図２に図示するビニル絶縁ビニルシースケーブル１０と同じ構成及び構造を備えている。したがって、第２の実施形態では、ビニル絶縁ビニルシースケーブル１０と同じ構成及び構造には、同一の符号を付して説明を省略し、剥離層２１についてのみ説明する。
剥離層２１は、図３に図示するように、シース１３の内面１７に押出成形によって形成されるものである。
剥離層２１の厚さや、剥離層２１を構成する組成物の各成分及びこの配合量については、第１の実施形態における剥離層１２と同一であるので詳細な説明は省略する。
剥離層２１の厚さや、剥離層２１を構成する組成物の各成分及びこの配合量については、第１の実施形態における剥離層１２と同一であるので詳細な説明は省略する。
つぎに、本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブル２０の製造方法について説明する。
まず、第１の工程において、導体１４の外周に、絶縁体１５を押出成形により形成する。
まず、第１の工程において、導体１４の外周に、絶縁体１５を押出成形により形成する。
つぎに、第２の工程において、絶縁電線１１を２本平行に並べる。
しかる後、各絶縁電線１１の絶縁体１５の外面１６に、第１の実施形態において説明した配合量の塩化ビニル樹脂組成物から構成される剥離層２１と、この剥離層２１の外面２２に被覆されてなるシース１３とを２層押出成形により形成する。
この剥離層２１の成形時又は成形後に、充填剤と滑剤との混合物が剥離層２１の外面２２及び内面２３にブルームして剥離剤となる。
しかる後、各絶縁電線１１の絶縁体１５の外面１６に、第１の実施形態において説明した配合量の塩化ビニル樹脂組成物から構成される剥離層２１と、この剥離層２１の外面２２に被覆されてなるシース１３とを２層押出成形により形成する。
この剥離層２１の成形時又は成形後に、充填剤と滑剤との混合物が剥離層２１の外面２２及び内面２３にブルームして剥離剤となる。
本実施形態では、剥離層２１とシース１３の形成は、２層押出成形による形成を採用したが、これに限定されるものではない。その他、例えば、第１の押出成形工程において、導体１４の外周に、絶縁体１５を押出成形により形成し絶縁電線１１を製造した後、第２の押出成形工程において、２本の絶縁電線１１を並べて、各絶縁電線１１の絶縁体１５の外面１６に剥離層２１を押出成形し、しかる後、第３の押出成形工程において、剥離層２１の外面２２にシース１３を押出成形により形成してもよいものとする。
以上により、ビニル絶縁ビニルシースケーブル２０の製造が完了する。
以上により、ビニル絶縁ビニルシースケーブル２０の製造が完了する。
以上、図３を参照しながら説明してきたように、本実施形態のビニル絶縁ビニルシースケーブル２０によれば、第１の実施形態と同様の効果を奏する。
＜第３の実施形態＞
以下、図４を参照しながら、本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第３の実施形態を説明する。
図４は本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第３の実施形態を示す断面図である。
以下、図４を参照しながら、本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第３の実施形態を説明する。
図４は本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第３の実施形態を示す断面図である。
図４において、引用符号３０は、本発明に係るビニル絶縁ビニルシースケーブルの第３の実施形態を示している。
ビニル絶縁ビニルシースケーブル３０は、図４に図示する第１剥離層３１と第２剥離層３２とを備えてなる構成以外は、図１及び図２に図示するビニル絶縁ビニルシースケーブル１０と同じ構成及び構造を備えている。したがって、第３の実施形態では、ビニル絶縁ビニルシースケーブル１０と同じ構成及び構造には、同一の符号を付して説明を省略し、第１剥離層３１及び第２剥離層３２についてのみ説明する。
ビニル絶縁ビニルシースケーブル３０は、図４に図示する第１剥離層３１と第２剥離層３２とを備えてなる構成以外は、図１及び図２に図示するビニル絶縁ビニルシースケーブル１０と同じ構成及び構造を備えている。したがって、第３の実施形態では、ビニル絶縁ビニルシースケーブル１０と同じ構成及び構造には、同一の符号を付して説明を省略し、第１剥離層３１及び第２剥離層３２についてのみ説明する。
まず、第１剥離層３１について説明する。
第１剥離層３１は、図４に図示するように、絶縁体１５の外面１６に押出成形によって形成されるものである。
第１剥離層３１の厚さや、第１剥離層３１を構成する組成物の各成分及びこの配合量については、第１の実施形態における剥離層１２と同一であるので詳細な説明は省略する。
第１剥離層３１は、図４に図示するように、絶縁体１５の外面１６に押出成形によって形成されるものである。
第１剥離層３１の厚さや、第１剥離層３１を構成する組成物の各成分及びこの配合量については、第１の実施形態における剥離層１２と同一であるので詳細な説明は省略する。
つぎに、第２剥離層３２について説明する
第２剥離層３２は、図４に図示するように、シース１３の内面１７に押出成形によって形成されるものである。
第２剥離層３２の厚さや、第２剥離層３２を構成する組成物の各成分及びこの配合量については、第１剥離層３１と同様に、第１の実施形態における剥離層１２と同一であるので詳細な説明は省略する。
第２剥離層３２は、図４に図示するように、シース１３の内面１７に押出成形によって形成されるものである。
第２剥離層３２の厚さや、第２剥離層３２を構成する組成物の各成分及びこの配合量については、第１剥離層３１と同様に、第１の実施形態における剥離層１２と同一であるので詳細な説明は省略する。
つぎに、本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブル３０の製造方法について説明する。
まず、第１の工程において、絶縁電線１１を製造するとともに、第１剥離層３１を形成する。当該工程は、第１の実施形態におけるビニル絶縁ビニルシースケーブル１０の製造方法の第１工程と同一であるため詳細な説明を省略する。
この第１剥離層３１の成形時又は成形後に、充填剤と滑剤との混合物が第１剥離層３１の外面３３及び内面３４にブルームして剥離剤となる。
まず、第１の工程において、絶縁電線１１を製造するとともに、第１剥離層３１を形成する。当該工程は、第１の実施形態におけるビニル絶縁ビニルシースケーブル１０の製造方法の第１工程と同一であるため詳細な説明を省略する。
この第１剥離層３１の成形時又は成形後に、充填剤と滑剤との混合物が第１剥離層３１の外面３３及び内面３４にブルームして剥離剤となる。
つぎに、第２の工程において、第１の工程で製造した絶縁電線１１を２本平行に並べる。
しかる後、絶縁体１５の外面１６に被覆された第１剥離層３１の外面３４に、第１の実施形態において説明した配合量の塩化ビニル樹脂組成物から構成される第２剥離層３２と、この第２剥離層３２の外面３５に被覆されてなるシース１３とを２層押出成形により形成する。
この第２剥離層３２の成形時又は成形後に、滑剤と混合した充填剤が第２剥離層３２の外面３５及び内面３６にブルームして剥離剤となる。
しかる後、絶縁体１５の外面１６に被覆された第１剥離層３１の外面３４に、第１の実施形態において説明した配合量の塩化ビニル樹脂組成物から構成される第２剥離層３２と、この第２剥離層３２の外面３５に被覆されてなるシース１３とを２層押出成形により形成する。
この第２剥離層３２の成形時又は成形後に、滑剤と混合した充填剤が第２剥離層３２の外面３５及び内面３６にブルームして剥離剤となる。
上記製造方法の他、例えば、つぎのような製造方法を用いてもよいものとする。
まず、第１の押出成形工程において、導体１４の外周に、絶縁体１５を押出成形により形成し絶縁電線１１を製造した後、第２の押出成形工程において、２本の絶縁電線１１を並べて、各絶縁電線１１の絶縁体１５の外面１６に第１剥離層３１を押出成形により形成する。しかる後、第３の押出成形工程において、第１剥離層３１の外面３３に第２剥離層３２を押出成形により形成し、第４の押出工程において、第２剥離層３２の外面３５にシース１３を押出成形により形成する。
以上により、ビニル絶縁ビニルシースケーブル３０の製造が完了する。
まず、第１の押出成形工程において、導体１４の外周に、絶縁体１５を押出成形により形成し絶縁電線１１を製造した後、第２の押出成形工程において、２本の絶縁電線１１を並べて、各絶縁電線１１の絶縁体１５の外面１６に第１剥離層３１を押出成形により形成する。しかる後、第３の押出成形工程において、第１剥離層３１の外面３３に第２剥離層３２を押出成形により形成し、第４の押出工程において、第２剥離層３２の外面３５にシース１３を押出成形により形成する。
以上により、ビニル絶縁ビニルシースケーブル３０の製造が完了する。
以上、図４を参照しながら説明してきたように、本実施形態のビニル絶縁ビニルシースケーブル３０によれば、第１の実施形態と同様の効果を奏する。
つぎに、表１−表３に基づいて、本発明の実施例と、従来例及び比較例との比較について説明する。ここでは、実施例１〜１１、従来例及び比較例１〜５を例に挙げて説明するものとする。
まず、表１及び表２に基づいて、本発明の実施例１〜１１について説明する。
実施例１〜１１は、本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブルである。
表１及び表２に示す実施例１〜１０におけるビニル絶縁ビニルシースケーブルの構成は、先に説明したビニル絶縁ビニルシースケーブル１０，２０（図２及び図３参照）と同じであるので説明を省略する。また、表２に示す実施例１１におけるビニル絶縁ビニルシースケーブルの構成は、先に説明したビニル絶縁ビニルシースケーブル３０（図４参照）と同じであるので説明を省略する。
実施例１〜１１は、本発明のビニル絶縁ビニルシースケーブルである。
表１及び表２に示す実施例１〜１０におけるビニル絶縁ビニルシースケーブルの構成は、先に説明したビニル絶縁ビニルシースケーブル１０，２０（図２及び図３参照）と同じであるので説明を省略する。また、表２に示す実施例１１におけるビニル絶縁ビニルシースケーブルの構成は、先に説明したビニル絶縁ビニルシースケーブル３０（図４参照）と同じであるので説明を省略する。
＜実施例１＞
実施例１は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．０１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
実施例１は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．０１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜実施例２＞
実施例２は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）８０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
実施例２は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）８０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜実施例３＞
実施例３は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）１００重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
実施例３は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）１００重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜実施例４＞
実施例４は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）１００重量部、滑剤１０重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
実施例４は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）１００重量部、滑剤１０重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜実施例５＞
実施例５は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）１２０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
実施例５は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）１２０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜実施例６＞
実施例６は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
実施例６は、表１に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜実施例７＞
実施例７は、表２に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
実施例７は、表２に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜実施例８＞
実施例８は、表２に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤１０重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
実施例８は、表２に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤１０重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜実施例９＞
実施例９は、表２に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）１００重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．５ｍｍの剥離層を形成した場合である。
実施例９は、表２に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）１００重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．５ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜実施例１０＞
実施例１０は、表２に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．５ｍｍの剥離層を形成した場合である。
実施例１０は、表２に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．５ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜実施例１１＞
実施例１１は、表２に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面及びシースの内面の両方に厚さ０．５ｍｍの剥離層を形成した場合である。
実施例１１は、表２に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面及びシースの内面の両方に厚さ０．５ｍｍの剥離層を形成した場合である。
つぎに、表３に基づいて、従来例について説明する。
まず、従来例のビニル絶縁ビニルシースケーブルの構成を、図５を参照しながら簡潔に説明する。
図５に図示する従来例のビニル絶縁ビニルシースケーブル１００は、２本の絶縁電線１０１と、シース１０２とを備えて構成されている。
絶縁電線１０１は、導体１０３と、導体１０３に押出成形によって形成された絶縁体１０４とを備えて構成されている。絶縁体１０４は、塩化ビニル樹脂をベース樹脂として、これに、充填剤（炭酸カルシウム）を配合してなる塩化ビニル樹脂組成物によって構成されている。
シース１０２は、絶縁体１０４と同様に、塩化ビニル樹脂をベース樹脂として、これに、充填剤（炭酸カルシウム）を配合してなる塩化ビニル樹脂組成物によって構成されている。シース１０２は、絶縁電線１０１を２本平行に配列し、この２本の絶縁電線１０１に共通な被覆となるように押出成形によって形成されている。
図５からも明らかなように、従来例のビニル絶縁ビニルシースケーブル１００は、シース１０２と絶縁体１０４との間に、本発明における剥離層を介在させてなる構成を備えていない。
まず、従来例のビニル絶縁ビニルシースケーブルの構成を、図５を参照しながら簡潔に説明する。
図５に図示する従来例のビニル絶縁ビニルシースケーブル１００は、２本の絶縁電線１０１と、シース１０２とを備えて構成されている。
絶縁電線１０１は、導体１０３と、導体１０３に押出成形によって形成された絶縁体１０４とを備えて構成されている。絶縁体１０４は、塩化ビニル樹脂をベース樹脂として、これに、充填剤（炭酸カルシウム）を配合してなる塩化ビニル樹脂組成物によって構成されている。
シース１０２は、絶縁体１０４と同様に、塩化ビニル樹脂をベース樹脂として、これに、充填剤（炭酸カルシウム）を配合してなる塩化ビニル樹脂組成物によって構成されている。シース１０２は、絶縁電線１０１を２本平行に配列し、この２本の絶縁電線１０１に共通な被覆となるように押出成形によって形成されている。
図５からも明らかなように、従来例のビニル絶縁ビニルシースケーブル１００は、シース１０２と絶縁体１０４との間に、本発明における剥離層を介在させてなる構成を備えていない。
＜従来例＞
従来例は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２００重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて絶縁体及びシースを形成した場合である。
表３からも明らかなように、従来例は、絶縁体及びシースを構成する塩化ビニル樹脂組成物に滑剤を配合するものではない。
従来例は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２００重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて絶縁体及びシースを形成した場合である。
表３からも明らかなように、従来例は、絶縁体及びシースを構成する塩化ビニル樹脂組成物に滑剤を配合するものではない。
つぎに、表３に基づいて、比較例１〜５について説明する。
比較例１〜５のビニル絶縁ビニルシースケーブルは、剥離層を構成する樹脂組成物の各成分の配合量を除いた基本的な構成が、先に説明したビニル絶縁ビニルシースケーブル１０，２０（図２及び図３参照）と同じであるので説明を省略する。
比較例１〜５のビニル絶縁ビニルシースケーブルは、剥離層を構成する樹脂組成物の各成分の配合量を除いた基本的な構成が、先に説明したビニル絶縁ビニルシースケーブル１０，２０（図２及び図３参照）と同じであるので説明を省略する。
＜比較例１＞
比較例１は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．００５ｍｍの剥離層を形成した場合である。
比較例１は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．００５ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜比較例２＞
比較例２は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
比較例２は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜比較例３＞
比較例３は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）７８重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
比較例３は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）７８重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜比較例４＞
比較例４は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）３００重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
比較例４は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）３００重量部、滑剤０．１重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
＜比較例５＞
比較例５は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
表３からも明らかなように、比較例５は、剥離層を構成する塩化ビニル樹脂組成物に滑剤を配合するものではない。
比較例５は、表３に示すように、ベース樹脂となる塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤（炭酸カルシウム）２４０重量部配合してなる塩化ビニル樹脂組成物を用いて、絶縁体の外面又はシースの内面に厚さ０．１ｍｍの剥離層を形成した場合である。
表３からも明らかなように、比較例５は、剥離層を構成する塩化ビニル樹脂組成物に滑剤を配合するものではない。
実施例１〜１１、従来例及び比較例１〜５の各組成に基づいてビニル絶縁ビニルシースケーブルを製造し、それぞれについて、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」、「常温における引張強さ及び引張伸び」、「熱老化特性」、「耐油性」、「電気特性（絶縁抵抗）」、「施工性」の規格値及び目標値の各測定結果を比較する。
ここで、「規格値」とは、日本工業規格ＪＩＳ Ｃ ３３４２に準拠した規格値をいうものとする。また、「目標値」とは、長期の使用や、使用者、作業者の使い易さを考慮した場合に必要な値をいうものとする。
ここで、「規格値」とは、日本工業規格ＪＩＳ Ｃ ３３４２に準拠した規格値をいうものとする。また、「目標値」とは、長期の使用や、使用者、作業者の使い易さを考慮した場合に必要な値をいうものとする。
また、表１−表３において、「◎」は、規格値及び目標値を満たし、且つ、極めて良好な特性を有している場合、「○」は、規格値及び目標値を満たしている場合、「△」は、規格値と目標値との間の値を満たしている場合、「×」は、規格値及び目標値を満たしていない場合を示している。
＜剥離性（ケーブル引抜荷重）＞
表１−表３において、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」は、絶縁体とシースとの剥離のし易さを測定したものであり、目標値が２０Ｎ以下であれば「○」、目標値が２０Ｎを超えると「×」を示した。
表１−表３において、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」は、絶縁体とシースとの剥離のし易さを測定したものであり、目標値が２０Ｎ以下であれば「○」、目標値が２０Ｎを超えると「×」を示した。
＜常温における引張強さ及び引張伸び＞
「常温における引張強さ及び引張伸び」の測定結果は、表１−表３における「常温」の項目に示されており、「常温における引張強さ」は、規格値が１０ＭＰａ以上、目標値が１２ＭＰａ以上であれば「○」、規格値が１０ＭＰａ、目標値が１２ＭＰａに到達しないと「×」を示した。
また、「常温における引張伸び」は、規格値が１２０％以上、目標値が２００％以上であれば「○」、規格値が１２０％、目標値が２００％に到達しないと「×」を示した。
「常温における引張強さ及び引張伸び」の測定結果は、表１−表３における「常温」の項目に示されており、「常温における引張強さ」は、規格値が１０ＭＰａ以上、目標値が１２ＭＰａ以上であれば「○」、規格値が１０ＭＰａ、目標値が１２ＭＰａに到達しないと「×」を示した。
また、「常温における引張伸び」は、規格値が１２０％以上、目標値が２００％以上であれば「○」、規格値が１２０％、目標値が２００％に到達しないと「×」を示した。
＜熱老化特性＞
「熱老化特性」は、熱老化したときの「引張強さ残率」及び「引張伸び残率」を測定したものである。
「熱老化特性」の測定結果は、表１−表３における「熱老化」の項目に示されており、「引張強さ残率」は、規格値及び目標値がそれぞれ８５％以上であれば「○」、規格値及び目標値がそれぞれ８５％に到達しないと「×」を示した。
また、「引張伸び残率」は、規格値及び目標値がそれぞれ８０％以上であれば「○」、規格値及び目標値がそれぞれ８０％に到達しないと「×」を示した。
「熱老化特性」は、熱老化したときの「引張強さ残率」及び「引張伸び残率」を測定したものである。
「熱老化特性」の測定結果は、表１−表３における「熱老化」の項目に示されており、「引張強さ残率」は、規格値及び目標値がそれぞれ８５％以上であれば「○」、規格値及び目標値がそれぞれ８５％に到達しないと「×」を示した。
また、「引張伸び残率」は、規格値及び目標値がそれぞれ８０％以上であれば「○」、規格値及び目標値がそれぞれ８０％に到達しないと「×」を示した。
＜耐油性＞
「耐油性」は、日本工業規格ＪＩＳ Ｃ ３００５の「４．１８ 耐油」に準拠して「引張強さ残率」及び「引張伸び残率」を測定したものである。
「耐油性」の測定結果は、表１−表３における「耐油」の項目に示されており、「引張強さ残率」は、規格値及び目標値がそれぞれ８５％以上であれば「○」、規格値及び目標値がそれぞれ８５％に到達しないと「×」を示した。
また、「引張伸び残率」は、規格値及び目標値が８０％以上であれば「○」、規格値及び目標値が８０％に到達しないと「×」を示した。
「耐油性」は、日本工業規格ＪＩＳ Ｃ ３００５の「４．１８ 耐油」に準拠して「引張強さ残率」及び「引張伸び残率」を測定したものである。
「耐油性」の測定結果は、表１−表３における「耐油」の項目に示されており、「引張強さ残率」は、規格値及び目標値がそれぞれ８５％以上であれば「○」、規格値及び目標値がそれぞれ８５％に到達しないと「×」を示した。
また、「引張伸び残率」は、規格値及び目標値が８０％以上であれば「○」、規格値及び目標値が８０％に到達しないと「×」を示した。
＜電気特性（絶縁抵抗）＞
表１−表３において、「電気特性（絶縁抵抗）」の測定結果は、規格値が５０ＭΩｋｍ以上、目標値が１００ＭΩｋｍ以上であれば「○」、規格値が５０ＭΩｋｍ、目標値が１００ＭΩｋｍに到達しないと「×」を示した。
＜施工性＞
表１−表３において、「施工性」は、配線作業における絶縁体とシースとの剥離のし易さを測定したものであり、目標値が４０Ｎ以下であれば「○」、目標値が４０Ｎを超えると「×」を示した。
表１−表３において、「施工性」は、配線作業における絶縁体とシースとの剥離のし易さを測定したものであり、目標値が４０Ｎ以下であれば「○」、目標値が４０Ｎを超えると「×」を示した。
つぎに、表１−表３に示された測定結果から、実施例１〜１１と、従来例及び比較例１〜５とを比較する。
表１及び表２より、実施例１〜１０の何れも上記各項目の測定結果がすべて「○」であった。また、表２より、実施例１１は、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」の測定結果が「◎」、それ以外のすべての項目の測定結果が「○」であった。
このような結果から、実施例１〜１１の何れも、常温における引張強さ及び引張伸び、熱老化特性、耐油性、電気特性（絶縁抵抗）等の日本工業規格を満たし、且つ、施工性が良好であり、さらに、絶縁体とシースとの間の剥離性が良好であるといえる。
また、実施例１１は、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」の測定結果が「◎」を示したため、絶縁体又はシースの何れかに剥離層を設けた場合と比べてケーブルの引抜加重が小さいといえる。すなわち、剥離性が極めて良好であるといえる。
表１及び表２より、実施例１〜１０の何れも上記各項目の測定結果がすべて「○」であった。また、表２より、実施例１１は、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」の測定結果が「◎」、それ以外のすべての項目の測定結果が「○」であった。
このような結果から、実施例１〜１１の何れも、常温における引張強さ及び引張伸び、熱老化特性、耐油性、電気特性（絶縁抵抗）等の日本工業規格を満たし、且つ、施工性が良好であり、さらに、絶縁体とシースとの間の剥離性が良好であるといえる。
また、実施例１１は、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」の測定結果が「◎」を示したため、絶縁体又はシースの何れかに剥離層を設けた場合と比べてケーブルの引抜加重が小さいといえる。すなわち、剥離性が極めて良好であるといえる。
これに対して、表３より、従来例の上記各項目の測定結果は、「熱老化特性」及び「耐油性」がすべて「○」であったが、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」、「常温における引張強さ及び引張伸び」、「電気特性（絶縁抵抗）」、「施工性」の各項目がすべて「×」であった。
このような結果から、従来例は、日本工業規格を十分に満たさず、且つ、施工性及び剥離性が良好ではないといえる。
このような結果から、従来例は、日本工業規格を十分に満たさず、且つ、施工性及び剥離性が良好ではないといえる。
また、表３より、比較例１の測定結果は、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」が「×」、それ以外のすべての項目が「○」であった。
また、表３より、比較例２の測定結果は、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」が「○」、「常温における引張強さ」が「×」、「常温における引張伸び」が「○」、熱老化特性は、「引張強さ残率」が「○」、「引張伸び残率」が「×」、耐油性は、「引張強さ残率」が「○」、「引張伸び残率」が「×」、「電気特性（絶縁抵抗）」が「△」、施工性が「×」であった。
また、表３より、比較例３の測定結果は、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」が「×」、それ以外のすべての項目が「○」であった。
また、表３より、比較例４の測定結果は、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」が「○」、「常温における引張強さ」が「×」、「常温における引張伸び」が「○」、熱老化特性は、「引張強さ残率」が「○」、「引張伸び残率」が「×」、耐油性は、「引張強さ残率」が「○」、「引張伸び残率」が「×」、「電気特性（絶縁抵抗）」が「△」、施工性が「○」であった。
また、表３より、比較例５の測定結果は、「剥離性（ケーブル引抜荷重）」が「×」、それ以外のすべての項目が「○」であった。
このような結果から、比較例１〜５は、常温における引張強さ及び引張伸び、熱老化特性、耐油性、電気特性（絶縁抵抗）等の日本工業規格、剥離性、施工性のうち、少なくとも何れか１つを満足していないといえる。
以上の説明からも明らかなように、本発明によれば、実施例１〜１１における剥離層を構成する樹脂組成物の各成分の配合量や、剥離層の厚みの値を採用していることから、従来例及び比較例１〜５に比べて、常温における引張強さ及び引張伸び、熱老化特性、耐油性、電気特性（絶縁抵抗）等の日本工業規格を満たし、且つ、施工性が良好であり、さらに、絶縁体とシースとの間の剥離性が良好であるといえる。
この他、本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能なことは勿論である。
１０，２０，３０…ビニル絶縁ビニルシースケーブル、 １１…絶縁電線、 １２…剥離層（絶縁体）、 ２１…剥離層（シース）、 １３…シース、 １４…導体、 １５…絶縁体、 １６，１８，２２，３３，３５…外面、 １７，１９，２３，３４，３６…内面、 ３１…第１剥離層（絶縁体）、 ３２…第２剥離層（シース）
Claims (4)
- 導体に絶縁体を被覆した絶縁電線にシースを被覆し、前記絶縁体と前記シースとの間に剥離層を介在させてなるビニル絶縁ビニルシースケーブルにおいて、
前記剥離層は、塩化ビニル樹脂に充填剤と滑剤とを配合してなる樹脂組成物からなり、前記剥離層の外面及び内面に前記充填剤と前記滑剤との混合物がブルームされてなり、
さらに、前記剥離層は、前記塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、前記充填剤を２００重量部を超え２４０重量部以下配合するとともに、前記滑剤を０．１重量部以上５重量部未満配合してなり、
前記滑剤として、脂肪酸、脂肪酸系アルコール、脂肪酸系エステル、脂肪酸系アミド、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸金属塩、又は、パラフィンワックスを用いる
ことを特徴とするビニル絶縁ビニルシースケーブル。 - 請求項１に記載のビニル絶縁ビニルシースケーブルにおいて、
前記剥離層の厚さを０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下とする
ことを特徴とするビニル絶縁ビニルシースケーブル。 - 請求項１又は２に記載のビニル絶縁ビニルシースケーブルにおいて、
前記滑剤として、融点が５０℃以上１６０℃以下のものを配合する
ことを特徴とするビニル絶縁ビニルシースケーブル。 - 導体に絶縁体を被覆した絶縁電線にシースを被覆し、前記絶縁体と前記シースとの間に剥離層を介在させてなるビニル絶縁ビニルシースケーブルの製造方法において、
塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、充填剤を２００重量部を超え２４０重量部以下配合するとともに、滑剤を０．１重量部以上５重量部未満配合してなり、且つ、該滑剤として、脂肪酸、脂肪酸系アルコール、脂肪酸系エステル、脂肪酸系アミド、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸金属塩、又は、パラフィンワックスを用いた樹脂組成物からなる前記剥離層の外面及び内面に前記充填剤と前記滑剤との混合物をブルームさせる工程を含む
ことを特徴とするビニル絶縁ビニルシースケーブルの製造方法。
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