JP6530651B2 - ガラス基板の製造方法 - Google Patents
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Description
前記熱処理工程は、
互いに隣接する前記ガラス基板を距離的に所定間隔あけた平行状態を維持し、所定間隔をあけて配置された複数の前記ガラス基板の間の隙間に加熱された気体を送風しながら前記ガラス基板の平面方向の周囲から加熱及び冷却する熱処理炉に搬送する搬送工程と、
前記ガラス基板の熱収縮率の絶対値が10ppm以下になるよう前記ガラス基板の温度を前記熱処理温度に維持する維持時間を設定する維持工程と、
前記ガラス基板の熱収縮率の絶対値が10ppm以下になるよう、前記ガラス基板を搬送しながら前記ガラス基板の温度が前記熱処理温度から前記熱処理温度より50℃から150℃より低い中間温度になるまで前記ガラス基板を冷却する冷却時間を、60分〜120分の時間範囲内で設定して前記ガラス基板を冷却する冷却工程と、を備える、
ことを特徴とする。
図1は、本実施形態のガラス基板の製造方法の流れを示すフローチャートである。製造されるガラス基板は、特に制限されないが、例えば縦寸法及び横寸法のそれぞれが500mm〜3500mmであることが好ましい。ガラス基板の厚さは、0.1mm〜1.1mm、より好ましくは0.75mm以下の極めて薄い矩形形状の板であることが好ましい。
まず、熔融されたガラスが、例えばフュージョン法あるいはフロート法等の公知の方法により、所定の厚さの帯状ガラスであるシートガラスが成形される(ステップS1)。
次に、成形されたシートガラスが所定の長さの素板であるガラス基板に採板される(ステップS2)。採板により得られたガラス基板は、搬送機構によりピンチング保持されつつ、熱処理炉に搬送され(ステップS3)、次工程のアニーリング(熱処理)工程(ステップS4)までレールに誘導されて搬送される。次に、この搬送されたガラス基板に対して熱処理を行なう(ステップS4)。このステップS3の処理およびステップS4の処理が本実施形態のアニーリング工程である。アニーリング工程の詳細については後述する。
SiO2 55〜80モル%、
Al2O3 8〜20モル%、
B2O3 0〜12モル%、
RO 0〜17モル%(ROはMgO、CaO、SrO及びBaOの合量)。
ROのうち、MgOが0〜10モル%、CaOが0〜15モル%、SrOが0〜10%、BaOが0〜10%であることが好ましい。
また、上記ガラス組成のガラス基板におけるアルカリ金属酸化物の含有率は、0モル%以上0.4モル%以下であってもよい。
また、ガラス中で価数変動する金属の酸化物(酸化スズ、酸化鉄)を合計で0.05〜1.5モル%含み、As2O3、Sb2O3及びPbOを実質的に含まないということは必須ではなく任意である。
本実施形態の熱処理工程(S4)は、図2に示す熱処理炉を用いて行われる。図2は、熱処理炉1の内部構造を説明する図である。搬送工程も、熱処理炉1を用いて行われる。
熱処理炉1は、ガラス基板Gが搬入されるよう開口された入口3と、炉1内を通過したガラス基板Gが搬出されるよう開口された出口5と、入口3と出口5とを炉1内で接続するように延びる搬送路7と、を有している。ガラス基板Gの搬送方向は、図2において左方から右方に向かう方向であり、矢印Aで示す方向である。なお、図2では、便宜のため、入口3と出口5の間の熱処理炉1の部分を省略している。
ガラス基板Gは、出口5において、図示されない他の吸着機構によって、主表面が吸着され支持されながら、主表面が上下方向を向くよう寝かせられる(倒される)。寝かせられたガラス基板Gは、熱処理炉1の下流側において、主表面が上下方向を向いた状態で搬送される。
搬送ユニットは、搬送工程を行うためのものであり、搬送されるガラス基板Gの搬送方向の両側に掛け渡された2本のチェーンベルト(搬送ベルト)21(図3参照)と、チェーンベルト21とともに搬送方向に移動する複数のバー23と、バー23に取り付けられた複数のクランプ25と、駆動機構(図示せず)と、を有している。
ガラス基板Gを吊り下げたバー23は、搬送路7の下流側の端に配置されたアンロード機構9によって、チェーンベルト21から取り外され、熱処理炉1の出口5において、抜き取り機構6によってガラス基板Gはクランプ25から抜き取られる。
熱処理ユニットは、熱処理工程(S4)を行うためのものであり、搬送されるガラス基板Gの上方および下方のそれぞれに搬送方向に並ぶよう配置された複数のファン付きヒータ31を有している。ファン付きヒータ31は、搬送されるガラス基板Gに、予め設計された温度プロファイルが形成されるよう、図示しない制御装置によって制御される。
ステップS3の処理で搬送されたガラス基板Gに対して、製造ラインから外れたオフラインで熱処理が行われる。切断装置により幅方向の端部(耳部)の切断された板状のガラス基板Gは必要に応じて表面等に付着した切断屑(パーティクル、カレット等)の除去が行われた後、図3に示すように、ガラス基板Gは、熱処理炉1の上流側を、複数の搬送ローラによって主表面が上下方向を向いた状態で搬送され、入口3において、図示されない吸着機構によって、主表面が吸着され支持されながら、主表面が搬送方向を向くよう立てられる。ガラス基板Gは、搬送機構により垂下されつつ熱処理炉1の入口側の所定位置まで搬送されてくる。熱処理炉1では、ファン付きヒータ31を制御して、炉内の雰囲気温度が、熱処理温度になるよう処理する。ここで、熱処理温度とは、高精細ディスプレイに用いるLTPS、IGZOから構成される半導体層をガラス基板Gに形成する形成温度であり、具体的には400℃〜600℃の範囲の温度である。高精細ディスプレイを製造する際のガラス基板Gの加工処理温度は、ガラスの歪点(1014.5ポワズの粘度に相当する温度、例えば661℃)より低い温度である。この加工処理温度より低い温度領域において、ガラス基板の熱収縮率が大きいと、ガラス基板は高精細ディスプレイを製造するためのガラス基板として適さない。このため、高精細ディスプレイを製造するガラス基板の加工処理温度と等しい温度領域である400℃〜600℃の範囲の熱処理温度において、ガラス基板Gを熱処理し、熱処理温度以下の温度領域において、熱収縮率が0〜15ppm、好ましくは0〜10ppm、より好ましくは0〜6ppm、さらに好ましくは0〜3ppmとなるようにする。
なお、歪点はガラスの種類によって異なるが、ガラス基板Gは、熱収縮を小さくするために、歪点が高いガラス組成を有することが好ましく、ガラス基板Gのガラスの歪点は、600℃以上であることが好ましく、より好ましくは655℃以上であり、例えば661℃である。
加熱工程、維持工程、冷却工程における速度、時間の範囲を以下に示す。
(1)加熱工程:t1−0=10分〜60分、Tm1−室温=400℃〜600℃、昇温速度S1は、(Tm1−室温)/(t1−0)=6.7℃/分〜60℃/分。
(2)維持工程:t2−t1=60分〜150分、Tm1−Tm1=0、速度S2=(Tm1−Tm1)/(t2−t1)=0℃/分、
(3)第1冷却工程:t3−t2=60分〜120分、Tm1−Tm2=50℃〜150℃、第1降温速度S3=(Tm1−Tm2)/(t3−t2)=0.8℃/分〜2.5℃/分
(4)第2冷却工程:t4−t3>t3−t2、Tm2−室温=350℃〜450℃、第2降温速度S4は、(Tm2−室温)/(t4−t3)>第1降温速度S3。
ここで、室温は、25℃に限定されず、例えば、0℃〜30℃である。また、熱処理温度は、500℃に限定されず、400℃〜600℃の任意の温度であり、中間温度は、400℃に限定されず、熱処理温度−(50℃〜150℃)の任意の温度である。また、昇温速度・降温速度は、ガラス基板G全体を昇温・降温する平均速度である。
3 入口
5 出口
7 搬送路
21 チェーンベルト(搬送ベルト)
23 バー
25 クランプ
27 ベルト
31 ファン付きヒータ
G ガラス基板
Claims (3)
- ディスプレイ用のガラス基板を400℃〜600℃の範囲にある熱処理温度で熱処理する熱処理工程を含むガラス基板の製造方法であって、
前記熱処理工程は、
互いに隣接する前記ガラス基板を距離的に所定間隔あけた平行状態を維持し、所定間隔をあけて配置された複数の前記ガラス基板の間の隙間に加熱された気体を送風しながら前記ガラス基板の平面方向の周囲から加熱及び冷却する熱処理炉に搬送する搬送工程と、
前記ガラス基板の熱収縮率の絶対値が10ppm以下になるよう前記ガラス基板の温度を前記熱処理温度に維持する維持時間を設定する維持工程と、
前記ガラス基板の熱収縮率の絶対値が10ppm以下になるよう、前記ガラス基板を搬送しながら前記ガラス基板の温度が前記熱処理温度から前記熱処理温度より50℃から150℃より低い中間温度になるまで前記ガラス基板を冷却する冷却時間を、60分〜120分の時間範囲内で設定して前記ガラス基板を冷却する冷却工程と、を備える、
ことを特徴とするガラス基板の製造方法。 - 前記ガラス基板には、IGZO、LTPSから構成される半導体層が形成される、
ことを特徴とする請求項1に記載のガラス基板の製造方法。 - 前記ガラス基板の歪点は655℃以上である、
ことを特徴とする請求項1又は2に記載のガラス基板の製造方法。
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