JP6529882B2 - 商品配列装置及び商品配列プログラム - Google Patents

Description

本発明は、商品配列装置及び商品配列プログラムに関する。

コンベア等の搬送手段上を流れる容器内にロボットを用いて物品を収容する場合に、物品の配列方法をシミュレーションして、物品の容器への充填率（例えば、物品の面積が容器の面積に占める割合）を高める方法が提案されている（例えば、特許文献１）。

特開２０１０−２８００１０号公報

しかしながら、従来技術では、物品を収容できる容器内の場所が予め決められており、様々な形状・大きさの物品を１つの容器内に混載する場合について十分な検討がなされていない。

１つの側面では、本発明は、容器に配置する必要がある全ての物品を容器内に配置することができる商品配列装置及び商品配列プログラムを提供することを目的とする。

一つの態様では、商品配列装置は、容器の搬送方向に沿って容器内に配列された商品の配列状況に関する情報と、前記搬送方向に沿って前記容器内に次に配列する予定の未配列商品の大きさ及び数の情報と、を取得する取得部と、前記取得部が取得した情報に基づいて、前記未配列商品の配列開始位置を変更しつつ、前記未配列商品の全てを前記容器内に収容可能な配列方法をシミュレーションするシミュレーション部と、前記未配列商品の全てを前記容器内に収容可能な配列方法で、前記未配列商品を前記容器内に配置するようロボットに指示する指示部と、を備える。

１つの側面として、容器に配置する必要がある全ての物品を容器内に配置することができる。

一実施形態に係る商品ピッキング設備の構成を概略的に示す図である。 図２（ａ）及び図２（ｂ）は、ピッキング指示データについて説明する図である。 商品の配列方向について説明する図である。 制御装置のハードウェア構成の一例を示す図である。 制御装置の機能ブロック図である。 制御装置が実行する商品の配列方法決定処理を示すフローチャートである。 図７（ａ）〜図７（ｆ）は、配列方法決定処理について説明するための図（その１）である。 図８（ａ）〜図８（ｆ）は、配列方法決定処理について説明するための図（その２）である。 図９（ａ）〜図９（ｅ）は、配列方法決定処理について説明するための図（その３）である。 図１０（ａ）〜図１０（ｆ）は、配列方法決定処理について説明するための図（その４）である。 図１１（ａ）〜図１１（ｈ）は、配列方法決定処理について説明するための図（その５）である。 図１２（ａ）〜図１２（ｆ）は、配列方法決定処理について説明するための図（その６）である。 図１３（ａ）〜図１３（ｇ）は、一実施形態に係る配列方法の利点について説明するための図である。

以下、商品ピッキング設備の一実施形態について、図１〜図１２に基づいて詳細に説明する。

図１は、商品ピッキング設備１００の構成を概略的に示す図である。図１に示すように、商品ピッキング設備１００は、処理装置３０と、商品配置ラインＬ１０と、商品払出ラインＬ２０と、完成容器出庫装置８０と、空容器供給装置２０と、完成容器排出コンベアＣ３と、を備える。また、商品ピッキング設備１００は、商品供給ラインＬ１〜Ｌ４を備える。

処理装置３０は、商品ピッキング設備１００の各構成が協働して効率よくピッキングを行えるように、各構成の動作を制御する。また、処理装置３０は、受注データからピッキング指示データ（詳細は後述する）を作成し、後述する商品供給ラインＬ１〜Ｌ４がそれぞれ備える制御装置４０−１〜４０−４に送信する。

商品配置ラインＬ１０は、搬送方向に沿って複数の容器停止ステーションＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４と、第１搬送コンベアＣ１と、バッファステーションＢ１、Ｂ２、Ｂ３と、を有する。搬送方向は任意であるが、本実施例においては、図１に示すＪ方向であるものとする。なお、商品配置ラインＬ１０は、直線である必要はなく、曲線を含んでもよい。

容器停止ステーションＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４は、ピッキングされた商品が配置（収容）される搬送容器が停止する場所である。容器停止ステーションＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４のそれぞれには、第１搬送コンベアＣ１により搬送容器が供給される。なお、容器停止ステーションＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４のそれぞれには、対応する商品容器ステーションＯ１、Ｏ２、Ｏ３、Ｏ４から商品容器が移送される場合がある。

第１搬送コンベアＣ１は、例えばベルトコンベアやローラコンベア等である。第１搬送コンベアＣ１は、図１に示すように、商品配置ラインＬ１０内の各ステーション間にそれぞれ設けられる。また、第１搬送コンベアＣ１は、図１に示すように、空容器供給装置２０と最上流の容器停止ステーションＲ１との間に設けられる。

各第１搬送コンベアＣ１は、処理装置３０の制御の下、互いに独立して動作する。各ステーション間の第１搬送コンベアＣ１は、各ステーション上の搬送容器を１つ下流側のステーションへと搬送する。また、空容器供給装置２０と最上流の容器停止ステーションＲ１との間の第１搬送コンベアＣ１は、空容器供給装置２０からの空の搬送容器を容器停止ステーションＲ１に搬送する。搬送容器は、任意の構成であってよく、プラスティックや紙等の任意の材料により形成されてもよい。

なお、各第１搬送コンベアＣ１を、各ステーションを含めて、Ｋ方向に回転軸を持つローラコンベアを複数本Ｊ方向に連続的に並べることで形成してもよい。この場合、各ステーションは、対応する領域のローラコンベアを停止状態とすることにより形成される。

バッファステーションＢ１、Ｂ２、Ｂ３は、例えば、容器停止ステーションＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４間に１つずつ設けられ、第１搬送コンベアＣ１により搬送容器が供給される。ただし、バッファステーションＢ１、Ｂ２、Ｂ３では、商品の配置は実行されない。

商品払出ラインＬ２０は、商品配置ラインＬ１０に並列して設けられる。すなわち、商品払出ラインＬ２０は、商品配置ラインＬ１０から所定距離離れた位置にＫ方向に並んで配置される。本実施例では、図１に示すように、Ｋ方向は、搬送方向に対して垂直な方向であるものとする。なお、商品払出ラインＬ２０は、商品配置ラインＬ１０に対して平行である必要はなく、また、曲線等を含んだ形状であってもよい。

商品払出ラインＬ２０は、搬送方向に沿って複数の完成容器受ステーションＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４と、第２搬送コンベアＣ２と、バッファステーションＢ４、Ｂ５、Ｂ６と、を有する。

完成容器受ステーションＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４は、商品配置ラインＬ１０における容器停止ステーションＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４のそれぞれに対応付けて設けられている。完成容器受ステーションＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４には、それぞれ、対応する容器停止ステーションＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４上の搬送容器が排出される。例えば、完成容器受ステーションＳ１には、完成容器排出コンベアＣ３により、容器停止ステーションＲ１上の搬送容器が排出される。この排出は、搬送容器内に予定の商品がすべて配置された場合、すなわち、搬送容器への最後の商品の配置が完了したときに実行される。したがって、最後の商品が容器停止ステーションＲ１で配置される搬送容器は、容器停止ステーションＲ１から完成容器受ステーションＳ１へ排出される。他方、最後の商品が容器停止ステーションＲ４で配置される搬送容器は、容器停止ステーションＲ４から、完成容器受ステーションＳ４へ排出される。

第２搬送コンベアＣ２は、第１搬送コンベアＣ１と同様、例えばベルトコンベアやローラコンベア等であり、商品払出ラインＬ２０内の各ステーション間にそれぞれ設けられる。また、第２搬送コンベアＣ２は、最下流の完成容器受ステーションＳ４と完成容器出庫装置８０との間に設けられる。

また、第２搬送コンベアＣ２は、第１搬送コンベアＣ１の搬送方向と同一の搬送方向を有する。図１に示す例では、第２搬送コンベアＣ２は、Ｊ方向に搬送容器を搬送する。第２搬送コンベアＣ２は、商品配置ラインＬ１０よりも下流側まで延在してもよい。

各第２搬送コンベアＣ２は、処理装置３０の制御の下、互いに独立して動作する。各ステーション間の第２搬送コンベアＣ２は、各ステーション上の搬送容器を１つ下流側のステーションへと搬送する。最下流の完成容器受ステーションＳ４と完成容器出庫装置８０との間の第２搬送コンベアＣ２は、完成容器受ステーションＳ４上の搬送容器を完成容器出庫装置８０に搬送する。

なお、各第２搬送コンベアＣ２を、各ステーションを含めて、Ｋ方向に回転軸を持つローラコンベアを複数本Ｊ方向に連続的に並べることで形成してもよい。この場合、各ステーションは、対応する領域のローラコンベアを停止状態とすることにより形成される。

完成容器出庫装置８０は、図１に示すように、商品払出ラインＬ２０の下流側に配置される。完成容器出庫装置８０には、商品払出ラインＬ２０上の搬送容器が１つずつ順次払い出される。

空容器供給装置２０は、商品配置ラインＬ１０の上流側に配置される。空容器供給装置２０は、処理装置３０による制御の下、商品配置ラインＬ１０に空の搬送容器を１つずつ供給する。空容器供給装置２０により供給される空の搬送容器は、第１搬送コンベアＣ１により容器停止ステーションＲ１へと移動される。

完成容器排出コンベアＣ３は、容器停止ステーションＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４のそれぞれに対応付けて設けられる。各完成容器排出コンベアＣ３は、処理装置３０の制御の下、対応する容器停止ステーションＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４ 上の搬送容器を、対応する完成容器受ステーションＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４へＫ方向に排出する。

商品供給ラインＬ１〜Ｌ４は、商品容器ステーションＯ１、Ｏ２、Ｏ３、Ｏ４をそれぞれ備える。また、各商品供給ラインＬ１〜Ｌ４は、ロボット５１と、対応する制御装置４０−１〜４０−４と、を備える。なお、以後の説明において、制御装置４０−１〜４０−４を総称して制御装置４０と記載する場合がある。

商品容器ステーションＯ１、Ｏ２、Ｏ３、Ｏ４には、ピッキング対象の商品が入った商品容器が配置される。商品容器は、商品容器供給装置８２からコンベアＣ６により商品容器ステーションＯ１、Ｏ２、Ｏ３、Ｏ４に移送されてくる。商品容器ステーションＯ１、Ｏ２、Ｏ３、Ｏ４のそれぞれに配置される商品容器内の商品の種類は、それぞれ異なっていてもよいし、同一であってもよい。なお、商品容器内の商品は、任意であるが、本実施形態では、袋詰めされた商品（例えば、パン）であるものとする。

ロボット５１は、商品容器ステーションＯ１、Ｏ２、Ｏ３、Ｏ４のそれぞれに対応して設けられる。ロボット５１は、それぞれ、対応する制御装置４０−１〜４０−４の制御の下、動作する。ロボット５１は、対応する商品容器ステーションＯ１、Ｏ２、Ｏ３、Ｏ４上の商品容器内の商品をピッキングする。商品のピッキング方法は任意であるが、本実施形態においては、ロボット５１は、吸着により商品をピッキングするものとする。

また、ロボット５１は、ピッキングした商品を、後述する制御装置４０によって指示された配列方法に従って、対応する容器停止ステーションＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４上の搬送容器内に配置する（入れる）。例えばロボット５１は、商品容器ステーションＯ１上の商品容器内の商品をピッキングし、ピッキングした商品を、制御装置４０−１によって指示された配列方法に従って、容器停止ステーションＲ１上の搬送容器内に配置する。なお、本実施形態では、ロボット５１は、商品容器からピッキングした商品を回転させて（商品の向きを変えて）搬送容器内に配置することはしない。すなわち、本実施形態では、商品は、商品容器に入っていた状態（向き）を維持したまま、搬送容器内に配置される。

なお、ロボット５１によるピッキングは、搬送容器内に入れる予定の商品の数（ピッキング数量）に対応する回数実行される。本実施形態では、ロボット５１は、１回の通常ピッキングにより２つの商品を配置することが可能であるものとする。したがって、例えば、容器停止ステーションＲ１にて搬送容器内に５個商品を入れる場合は、ロボット５１は、３回（２個＋２個＋１個）、通常ピッキングを行う。但し、ロボット５１は、１回の通常ピッキングにより１つの商品を配置する構成でもよいし、３つ以上の商品を配置することが可能な構成であってもよい。

図１に戻り、制御装置４０は、搬送容器内に配列する予定の商品（以下、未配列商品とも記載する）の情報（大きさ及び数）を含むピッキング指示データを処理装置３０から受信する。

ここで、制御装置４０が、処理装置３０から受信するピッキング指示データについて説明する。ピッキング指示データは、例えば、図２（ａ）に示すように、容器ＩＤ、商品、数量、入目、及び配置パターンのフィールドを有している。容器ＩＤのフィールドには、各店舗から受注した商品を混載して配置（収容）する搬送容器を一意に識別する識別番号が格納される。なお、容器ＩＤのフィールドを省略してもよい。商品のフィールドには、ピッキング指示データを受信した商品供給ラインにおいて、容器ＩＤで識別される搬送容器内に配列する商品を一意に識別する識別番号（商品名であってもよい）が格納される。数量のフィールドには、商品供給ラインにおいて搬送容器内に配置する商品の数が登録されている。入目のフィールドには、当該商品のみを搬送容器内に配置した場合に、搬送容器内に配置可能な商品の数量（最大数量）が登録されている。配置パターンのフィールドには、当該商品のみを搬送容器内に配置する場合に、当該商品を搬送方向および搬送方向と垂直な方向（垂直方向）に何個ずつ配置すればよいかを表す配置パターンが登録されている。例えば、図２（ａ）に示すピッキング指示データでピッキングが指示されている商品１は、図２（ｂ）に示すように、搬送容器ＣＡ１０において、搬送方向に４個、垂直方向に５個配置することができるため、入目が２０個となっている。なお、配置パターンは、各商品の大きさ（搬送方向の長さ（垂直方向に対する幅）、垂直方向の長さ（搬送方向に対する幅））を表す情報であるといえる。

図１に戻り、制御装置４０は、処理装置３０または他の制御装置４０から、搬送容器内に配列された商品の配列状況に関する情報（以後、配列状況情報と省略して記載する）を受信する。制御装置４０は、未配列商品の情報（大きさ及び数）と、配列状況情報とに基づいて、未配列商品の搬送容器内での配列方法をシミュレーションする。本実施形態では、制御装置４０は、原則として、図３に矢印で示すように、搬送容器ＣＡ１０の下流側、かつ、下側の角（図中１）から、上流に向かって搬送方向に沿って商品を配列していく。そして、２列目に商品を配列する場合には、搬送容器ＣＡ１０の下流側の端を２列目の先頭として（図中２）、上流に向かって搬送方向に沿って商品を配列する。さらに、３列目に商品を配列する場合には、搬送容器ＣＡ１０の下流側の端を３列目の先頭として（図中３）、上流に向かって搬送方向に沿って商品を配列する。

制御装置４０は、未配列商品の配列方法を決定すると、当該配列方法で未配列商品を搬送容器内に配置するようロボット５１に指示する。さらに、制御装置４０は、次の商品を配置する商品供給ラインの制御装置４０に、配列状況情報を送信する。

制御装置４０は、図４に示すようなハードウェア構成を有する。具体的には、制御装置４０は、図４に示すように、ＣＰＵ（Central Processing Unit）４１１、ＲＯＭ(Read Only Memory)４１２、ＲＡＭ(Random Access Memory)４１３、記憶装置（ＨＤＤ：Hard Disk Drive）４１４、ネットワークインタフェース４１５、及び可搬型記憶媒体４１６に記憶されたデータを読み取り可能な可搬型記憶媒体用ドライブ４１７等を備えている。これら制御装置４０の構成各部は、バス４１８に接続されている。ＣＰＵ４１１は、ＲＯＭ４１２あるいはＨＤＤ４１４に格納されているプログラム（商品配列プログラムを含む）、或いは可搬型記憶媒体用ドライブ４１７が可搬型記憶媒体４１６から読み取ったプログラムを実行することで、制御装置４０を図５の各部として機能させる。

具体的には、図５に示すように、ＣＰＵ４１１がプログラムを実行することにより、制御装置４０は、取得部としての通信部４１、シミュレーション部４３、及び指示部４５として機能する。

通信部４１は、処理装置３０からピッキング指示データ（図２（ａ））を受信する。

また、通信部４１は、対応する商品供給ラインで配置する商品の１つ前の商品を配置した商品供給ラインの制御装置４０から、配列状況情報を受信する。なお、最初に商品を配置する商品供給ラインの制御装置４０の通信部４１は、処理装置３０から、搬送容器内が空である（搬送容器内に商品は配置されていない）旨の情報を配列状況情報として受信する。例えば、商品供給ラインＬ１と商品供給ラインＬ２とにおいて商品を搬送容器に配置するとする。この場合、商品供給ラインＬ１の制御装置４０−１の通信部４１は、処理装置３０から搬送容器内が空である旨の情報を受信し、商品供給ラインＬ２の制御装置４０−２の通信部４１は、商品供給ラインＬ１の制御装置４０−１から配列状況情報を受信する。また、例えば、商品供給ラインＬ２と商品供給ラインＬ４とで商品を搬送容器に配置するとする。この場合、商品供給ラインＬ２の制御装置４０−２の通信部４１は、処理装置３０から搬送容器内が空である旨の情報を受信し、商品供給ラインＬ４の制御装置４０−４の通信部４１は、商品供給ラインＬ２の制御装置４０−２から配列状況情報を受信する。

シミュレーション部４３は、搬送容器内に配列する予定の未配列商品の情報（大きさ及び数）と、配列状況情報とに基づいて、未配列商品の搬送容器内での配列方法をシミュレーションする。シミュレーション部４３は、対応する商品供給ラインにおいて配置する商品の全てを搬送容器内に収容可能な配列方法が存在する場合、当該配列方法を、指示部４５に出力する。

指示部４５は、シミュレーション部４３から受信した配列方法で、未配列商品を搬送容器内に配置するようにロボット５１に指示する。

次に、制御装置４０が実行する、商品の配列方法決定処理について、図６のフローチャートに沿って説明する。なお、図６の処理は、各制御装置４０において、同時並行的に実行される処理である。

図６の処理では、まず、ステップＳ１１において、通信部４１が、処理装置３０から、対応する商品供給ラインにおいて、搬送容器内に配列する予定の未配列商品のピッキング指示データを受信する。

続くステップＳ１３において、通信部４１は、搬送容器内に１つ前の品目を配置した商品供給ラインの制御装置４０から、配列状況情報を受信する。なお、上述したように、搬送容器内に商品を最初に配置する商品供給ラインの制御装置４０の通信部４１は、処理装置３０から、搬送容器が空である（搬送容器内に配列されている商品はない）という情報を受信するものとする。

続くステップＳ１４において、シミュレーション部４３は、ステップＳ１３で受信した情報に基づいて、搬送容器が空であるか否かを判断する。ここでの判断が肯定された場合、ステップＳ１６に移行する。

ステップＳ１６に移行すると、シミュレーション部４３は、搬送容器の搬送方向下流側の端を、最初の商品を配置する列（１列目）の配列開始位置として決定し、ステップＳ１９に移行する。

ところで、搬送容器内に商品が既に配列されており、ステップＳ１４の判断が否定された場合、シミュレーション部４３は、ステップＳ１５に移行する。

ステップＳ１５に移行すると、シミュレーション部４３は、ステップＳ１１で受信した配列予定商品の大きさ及び数に関する情報と、ステップＳ１３で受信した配列状況情報に基づいて、配列予定商品の少なくとも１つを、商品が既に配置されている列（既存列）に配列可能か否かを判断する。ここでの判断が肯定された場合、ステップＳ１７に移行する。

ステップＳ１７に移行すると、シミュレーション部４３は、既存列の最後尾を未配列商品の配列開始位置として決定し、ステップＳ１９に移行する。

ステップＳ１９に移行すると、シミュレーション部４３は、未配列商品の配列を開始した列（配列開始列）に、未配列商品の全量を配列可能か否かを判断する。ここでの判断が肯定された場合、ステップＳ２９に移行する。

ステップＳ２９に移行すると、指示部４５は、シミュレーション部４３が決定した配列方法で商品を搬送容器に配置するようロボット５１に指示する。また、通信部４１は、未配列商品を配列した後の配列状況情報を、次の商品を配置する商品供給ラインの制御装置４０に送信する。なお、最後の品目を配置する商品供給ラインの制御装置４０の通信部４１は、配列状況情報を送信しなくてもよい。

ここで、例えば、制御装置４０−１〜４０−３の通信部４１が、それぞれ、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示すピッキング指示データを受信したとする（Ｓ１１）。また、制御装置４０−１の通信部４１は、処理装置３０から、搬送容器が空であるという情報を受信したとする（Ｓ１３）。この場合、制御装置４０−１のシミュレーション部４３は、搬送容器が空であるため（Ｓ１４／ＹＥＳ）、図７（ｄ）に示すように、搬送容器ＣＡ１０の搬送方向下流側の端を、商品１の配列開始位置として決定する(Ｓ１６)。商品１は、搬送容器ＣＡ１０内において搬送方向に４個配置可能であるため（図７（ａ））、全量（２個）を１列目に配置可能である（Ｓ１９／ＹＥＳ）。したがって、指示部４５は、図７（ｄ）に示す配列方法で商品１を搬送容器ＣＡ１０に配置するようロボット５１に指示する（Ｓ２９）。また、通信部４１は、図７（ｄ）に示す、商品１を配列後の配列状況情報を、次の商品２を配置する商品供給ラインＬ２の制御装置４０−２に送信し（Ｓ２９）、図６の全処理を終了する。

制御装置４０−２の通信部４１が、制御装置４０−１から、配列状況情報（図７（ｄ））を受信すると（Ｓ１３）、シミュレーション部４３は、商品１が配列されている１列目に商品２を配列可能か否か判断する（Ｓ１４／ＮＯ、Ｓ１５）。ここで、商品１が配列されている１列目には、商品２を配置可能であるため（Ｓ１５／ＹＥＳ、図７（ｅ））、シミュレーション部４３は、１列目の最後尾（商品１の後ろ）を商品２の配列開始位置として決定する（Ｓ１７）。そして、１列目には商品２の全量（１個）を配列可能であるので（Ｓ１９／ＹＥＳ）、指示部４５は、図７（ｅ）に示す配列方法で商品２を搬送容器ＣＡ１０に配置するようロボット５１に指示する（Ｓ２９）。また、通信部４１は、図７（ｅ）に示す、商品２を配列後の配列状況情報を、次の商品３を配置する商品供給ラインＬ３の制御装置４０−３に送信し（Ｓ２９）、図６の全処理を終了する。

制御装置４０−３の通信部４１が、制御装置４０−２から、配列状況情報（図７（ｅ））を受信すると（Ｓ１３）、シミュレーション部４３は、商品１及び商品２が既に配列されている１列目に商品３を配列可能か否か判断する（Ｓ１４／ＮＯ、Ｓ１５）。ここで、１列目には、まだ、商品３を配列できるため（Ｓ１５／ＹＥＳ、図７（ｆ））、シミュレーション部４３は、１列目の最後尾（商品２の後）を商品３の配列開始位置として決定する（Ｓ１７）。そして、１列目には商品３の全量（１個）を配列可能であるため（Ｓ１９／ＹＥＳ）、指示部４５は、図７（ｆ）に示す配列方法で商品３を搬送容器ＣＡ１０に配置するようロボット５１に指示し（Ｓ２９）、図６の全処理を終了する。なお、商品３は最後に配置される商品であるため、制御装置４０−３の通信部４１は、商品３を配列後の配列状況情報（図７（ｆ））を送信しなくてもよい。

図６に戻り、商品の配列を開始した列（配列開始列）に未配列商品の全量を配列できない場合、ステップＳ１９の判断が否定され、シミュレーション部４３は、ステップＳ２１に移行する。

ステップＳ２１に移行すると、シミュレーション部４３は、配列開始列の搬送方向に対する幅を、配列開始列に既に配列されている商品と、これから配置予定の未配列商品とのうち、搬送方向に対する幅が最も大きい商品を基準に規定する。そして、配列開始列に配置できない残りの未配列商品を、次の列の先頭（搬送容器の搬送方向下流側の端）から配列する。

続くステップＳ２３において、シミュレーション部４３は、ステップＳ２１の配列方法で、未配列商品の全てを配列可能か否かを判断する。ここでの判断が肯定された場合、ステップＳ２９に移行する。

ここで、例えば、制御装置４０−１及び４０−２が、それぞれ、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すピッキング指示データを受信したとする（Ｓ１１）。この場合、制御装置４０−１のシミュレーション部４３は、図８（ａ）のピッキング指示データと、処理装置３０から受信する搬送容器内は空である旨の情報とに基づいて、図８（ｃ）に示すように、商品１の配列方法を決定する（Ｓ１６、Ｓ１９／ＹＥＳ）。制御装置４０−１の指示部４５は、図８（ｃ）の配列方法で商品１を搬送容器ＣＡ１０内に配置するようロボット５１に指示する（Ｓ２９）。また、通信部４１は、図８（ｃ）の情報を、次の商品２を配置する商品供給ラインＬ２の制御装置４０−２に送信する（Ｓ２９）。

制御装置４０−２の通信部４１が、図８（ｃ）の情報を受信すると（Ｓ１３）、シミュレーション部４３は、商品１が配列されている１列目に商品２を配列可能か否か判断する（Ｓ１４／ＮＯ、Ｓ１５）。ここで、商品１が既に配列されている１列目には、まだ、商品２を１個配置可能であるため（Ｓ１５／ＹＥＳ、図８（ｄ））、シミュレーション部４３は、１列目の最後尾（商品１の後ろ）を商品２の配列開始位置として決定する（Ｓ１７）。しかし、１列目には商品２の全量（３個）を配列することはできない（Ｓ１９／ＮＯ）。そこで、シミュレーション部４３は、１列目に既に配置されている商品１の搬送方向に対する幅Ｗ１と、１列目にこれから配置する予定の商品２の搬送方向に対する幅Ｗ２とを比較する。図８（ｄ）の場合、商品２の方が搬送方向に対する幅が長い。したがって、シミュレーション部４３は、搬送方向に対する幅が最も長い商品２を基準に１列目の幅を規定する（Ｓ２１、図８（ｅ））。そして、シミュレーション部４３は、残りの商品２（残数２個）を、次の列（２列目）の先頭（搬送容器ＣＡ１０の搬送方向下流側の端）から配列し（Ｓ２１）、当該配列方法で、商品２の全てを搬送容器ＣＡ１０内に配置可能か否か判断する（Ｓ２３）。図８（ｂ）のピッキング指示に対して、図８（ｆ）に示すように、１列目に１個、２列目に２個商品を配列することで、商品２の全てを搬送容器ＣＡ１０内に配置できる。したがって、ステップＳ２３の判断が肯定され、指示部４５は、図８（ｆ）の配列方法で商品２を搬送容器ＣＡ１０に配置するようにロボット５１に指示し（Ｓ２９）、図６の全処理を終了する。なお、商品２は、搬送容器ＣＡ１０に配置される最後の商品であるため、制御装置４０−２の通信部４１は、配列状況に関する情報を送信しなくてもよい。

図６に戻り、ステップＳ２１の配列方法では、未配列商品の全てを搬送容器内に配列できない場合、ステップＳ２３の判断が否定され、シミュレーション部４３は、ステップＳ２５に移行する。

ステップＳ２５に移行すると、シミュレーション部４３は、配列開始列の搬送方向に対する幅を、当該列の最下流に位置する商品を基準に規定し直す。そして、シミュレーション部４３は、配列開始列に配置できない残りの未配列商品を、次の列の先頭（搬送容器の搬送方向下流側の端）から配列する。

続くステップＳ２７において、シミュレーション部４３は、当該配列方法によって、未配列商品の全てを配列可能であるか否かを判断する。ここでの判断が肯定された場合、ステップＳ２９に移行する。

ここで、例えば、制御装置４０−１及び４０−２が、それぞれ、図９（ａ）および図９（ｂ）に示すピッキング指示データを受信したとする（Ｓ１１）。この場合、制御装置４０−１のシミュレーション部４３は、搬送容器ＣＡ１０の搬送方向下流側の端を商品１の配列開始位置として決定し（Ｓ１６）、１列目に商品１を４個配列する。シミュレーション部４３は、商品１の全量（７個）を１列目に配列することはできないため（Ｓ１９／ＮＯ）、商品１の搬送方向に対する幅を基準に１列目の搬送方向に対する幅を規定し、残りの商品（３個）を２列目の先頭（搬送容器ＣＡ１０の搬送方向下流側の端）から配列する（Ｓ２１）。当該配列方法で、商品１の全てを搬送容器ＣＡ１０内に配置できるので（Ｓ２３／ＹＥＳ）、指示部４５は、ロボット５１に図９（ｃ）に示す配列方法で商品１を搬送容器ＣＡ１０内に配置するよう指示する（Ｓ２９）。また、通信部４１は、図９（ｃ）の情報を、制御装置４０−２に送信し（Ｓ２９）、図６の全処理を終了する。

制御装置４０−２の通信部４１が、図９（ｃ）の情報を受信すると、シミュレーション部４３は、２列目の最後尾を商品２の配列開始位置として決定する（Ｓ１４／ＮＯ、Ｓ１５／ＹＥＳ、Ｓ１７）。しかし、商品２の全量（２個）を２列目に配列することはできないため（Ｓ１９／ＮＯ）、シミュレーション部４３は、搬送方向に対する幅が最も大きい商品２の幅を基準に２列目の幅を規定し、残りの商品２（１個）を３列目の先頭（搬送容器ＣＡ１０の搬送方向下流側の端）から配列する（Ｓ２１、図９（ｄ））。しかし、当該配列方法では、図９（ｄ）に示すように、商品２が搬送容器ＣＡ１０からはみ出してしまい、商品２の全てを搬送容器ＣＡ１０内に配置することはできない（Ｓ２３／ＮＯ）。したがって、シミュレーション部４３は、２列目の搬送方向に対する幅を、２列目の最下流（列の先頭）に位置する商品１を基準に規定しなおし、残りの商品２（１個）を３列目の先頭から配列する（Ｓ２５）。当該配列方法では、図９（ｅ）に示すように、商品２の全てを搬送容器ＣＡ１０内に配置することができる（Ｓ２７／ＹＥＳ）。したがって、指示部４５は、図９（ｅ）に示す配列方法で商品２を搬送容器ＣＡ１０に配置するようロボット５１に指示し（Ｓ２９）、図６の全処理を終了する。なお、商品２が搬送容器ＣＡ１０内に配置される最後の商品であるため、通信部４１は図９（ｅ）に示す情報を送信しなくてもよい。

図６に戻り、ステップＳ２５の配列方法でも、未配列商品の全てを搬送容器内に配置できない場合、ステップＳ２７の判断が否定され、シミュレーション部４３は、ステップＳ３１に移行する。

ステップＳ３１に移行すると、シミュレーション部４３は、既存列の搬送方向に対する幅を、既存列に既に配列されている商品のうち、幅が最も大きい商品を基準に規定する。

続くステップＳ３３において、シミュレーション部４３は、既存列の次の列の先頭を未配列商品の配列開始位置として決定する。すなわち、シミュレーション部４３は、既存列には未配列商品を配列せず、既存列に配置されている商品と、未配列商品とが同一の列に配列されないよう、未配列商品の配列開始位置を決定する。

続くステップＳ３５において、シミュレーション部４３は、当該配列方法にて、未配列商品の全てを配列可能か否かを判断する。ここでの判断が肯定された場合、ステップＳ２９に移行する。

ここで、例えば、制御装置４０−１及び４０−２が、それぞれ、図１０（ａ）および図１０（ｂ）に示すピッキング指示データを受信したとする（Ｓ１１）。この場合、制御装置４０−１のシミュレーション部４３は、図１０（ａ）のピッキング指示データと、処理装置３０から受信する搬送容器内は空である旨の情報とに基づいて、図１０（ｃ）に示すように、商品１の配列方法を決定する（Ｓ１６、Ｓ２１、Ｓ２３／ＹＥＳ）。制御装置４０−１の指示部４５は、図１０（ｃ）に示す配列方法で商品１を搬送容器ＣＡ１０内に配置するようロボット５１に指示する（Ｓ２９）。また、通信部４１は、図１０（ｃ）の情報を、制御装置４０−２に送信する（Ｓ２９）。

制御装置４０−２の通信部４１が、図１０（ｃ）の情報を受信すると、シミュレーション部４３は、２列目の最後尾（商品１の後ろ）を商品２の配列開始位置に決定する（Ｓ１４／ＮＯ、Ｓ１５／ＹＥＳ、Ｓ１７）。ここで、ステップＳ２１の配列方法では、図１０（ｄ）に示すように、商品２が搬送容器ＣＡ１０からはみ出してしまう（Ｓ２３／ＮＯ）。また、ステップＳ２５の配列方法では、図１０（ｅ）に示すように、２列目に配列される商品２と、３列目に配列される商品２とが重なってしまい、商品２の全てを搬送容器ＣＡ１０内に配置することができない（Ｓ２７／ＮＯ）。この場合、シミュレーション部４３は、２列目の幅を商品１を基準に規定し（Ｓ３１）、３列目の先頭を商品２（５個）の配列開始位置として決定する（Ｓ３３）。当該配列方法によれば、図１０（ｆ）に示すように、商品２の全てを搬送容器ＣＡ１０内に配置できるため（Ｓ３５／ＹＥＳ）、指示部４５は、図１０（ｆ）に示す配列方法で商品１を搬送容器ＣＡ１０内に配置するようロボット５１に指示する（Ｓ２９）。なお、商品２が搬送容器ＣＡ１０内に配置される最後の商品であるため、通信部４１は図１０（ｆ）に示す情報を送信しなくてもよい。

図６に戻り、ステップＳ１５の判断が否定された場合、すなわち、既存列に配列予定商品が配列できない場合にも、シミュレーション部４３は、ステップＳ３１に移行し、上述したＳ３１〜Ｓ３５の処理を実行する。

ここで、例えば、制御装置４０−１〜４０−４が、それぞれ、図１１（ａ）〜図１１（ｄ）に示すピッキング指示データを受信したとする（Ｓ１１）。この場合、制御装置４０−１のシミュレーション部４３は、図１１（ａ）のピッキング指示データと、処理装置３０から受信する搬送容器内は空である旨の情報とに基づいて、図１１（ｅ）に示すように、商品１の配列方法を決定する（Ｓ１６、Ｓ１９／ＹＥＳ）。指示部４５は、図１１（ｅ）の配列方法で商品１を搬送容器ＣＡ１０に配置するようロボット５１に指示する（Ｓ２９）。また、通信部４１は、図１１（ｅ）の情報を制御装置４０−２に送信する（Ｓ２９）。

制御装置４０−２のシミュレーション部４３は、図１１（ｂ）のピッキング指示データと、図１１（ｅ）の配列状況情報とに基づいて、図１１（ｆ）に示すように、商品２の配列方法を決定する（Ｓ１７、Ｓ１９／ＹＥＳ）。指示部４５はロボット５１に図１１（ｆ）に示す配列方法で商品２を搬送容器ＣＡ１０内に配置するよう指示する（Ｓ２９）。また、通信部４１は、図１１（ｆ）の情報を、制御装置４０−３に送信する（Ｓ２９）。

制御装置４０−３のシミュレーション部４３は、図１１（ｃ）のピッキング指示データと、図１１（ｆ）の配列状況情報とに基づいて、図１１（ｇ）に示すように、商品３の配列方法を決定する（Ｓ１７、Ｓ１９／ＹＥＳ）。指示部４５は、図１１（ｇ）に示す配列方法で商品３を搬送容器ＣＡ１０内に配置するようロボット５１に指示する（Ｓ２９）。また、通信部４１は、図１１（ｇ）の情報を、制御装置４０−４に送信する（Ｓ２９）。

制御装置４０−４の通信部４１が、図１１（ｇ）の情報を受信すると（Ｓ１３）、シミュレーション部４３は、既存列（１列目）に商品４を配列できないため（Ｓ１５／ＮＯ）、既存列の搬送方向に対する幅を、既存列に配置されている商品１〜３のうち搬送方向に対する幅が最も長い商品３を基準に規定する（Ｓ３１）。そして、シミュレーション部４３は、図１１（ｈ）に示すように、次の列（２列目）の先頭を商品４の配列開始位置として決定する（Ｓ３３）。図１１（ｈ）の例では、当該配列方法で、商品４を全て（１個）配列できるため（Ｓ３５／ＹＥＳ）、指示部４５は、図１１（ｈ）に示す配列方法で商品４を搬送容器ＣＡ１０に配置するようロボット５１に指示する（Ｓ２９）。なお、商品４は搬送容器ＣＡ１０内に配置される最後の商品であるため、通信部４１は、図１１（ｈ）の情報を送信しなくてもよい。

図６に戻り、ステップＳ３３の配列方法で、未配列商品の全てを搬送容器内に配列できない場合、ステップＳ３５の判断が否定され、ステップＳ３７に移行する。

ステップＳ３７に移行すると、シミュレーション部４３は、未配列商品が搬送容器内に配置できない旨を作業員に通知し、図６の全処理を終了する。当該通知を受けて、作業員は、商品の向きを変える等して、搬送容器内に商品を手作業で配置する。

ここで、例えば、制御装置４０−１及び４０−２が、それぞれ、図１２（ａ）および図１２（ｂ）に示すピッキング指示データを受信したとする（Ｓ１１）。この場合、制御装置４０−１のシミュレーション部４３は、図１２（ａ）のピッキング指示データと、処理装置３０からの搬送容器は空である旨の情報とに基づいて、図１２（ｃ）に示すように、商品１の配列方法を決定する（Ｓ１６、Ｓ２１、Ｓ２３／ＹＥＳ）。指示部４５は、図１２（ｃ）に示す配列方法で商品１を搬送容器ＣＡ１０内に配置するようロボット５１に指示する（Ｓ２９）。また、通信部４１は、図１２（ｃ）の情報を制御装置４０−２に送信する（Ｓ２９）。

制御装置４０−２の通信部４１が、図１２（ｃ）の情報を受信すると、シミュレーション部４３は、２列目の最後尾を商品２の配列開始位置に決定する（Ｓ１４／ＮＯ、Ｓ１５／ＹＥＳ、Ｓ１７）。ここで、ステップＳ２１の配列方法では、図１２（ｄ）に示すように、商品２が搬送容器ＣＡ１０からはみ出してしまい（Ｓ２３／ＮＯ）、ステップＳ２５の配列方法でも、図１２（ｅ）に示すように、商品２が搬送容器ＣＡ１０からはみ出してしまう（Ｓ２７／ＮＯ）。したがって、シミュレーション部４３は、２列目の幅を商品１を基準に規定し（Ｓ３１）、３列目の先頭を商品２（２個）の配列開始位置として決定する（Ｓ３３）。しかし、当該配列方法でも、図１２（ｆ）に示すように、商品２が搬送容器ＣＡ１０からはみ出してしまう（Ｓ３５／ＮＯ）。この場合、シミュレーション部４３は、商品２を搬送容器ＣＡ１０内に配置できないことを作業員に通知し（Ｓ３７）、図６の全処理を終了する。

以上、詳細に説明したように、本実施形態によれば、制御装置４０は、搬送容器の搬送方向に沿って搬送容器内に配列された商品の配列状況に関する情報と、搬送方向に沿って搬送容器内に次に配列する予定の未配列商品の大きさ及び数の情報と、を取得する通信部４１を備える。さらに、制御装置４０は、通信部４１が取得した情報に基づいて、未配列商品の配列開始位置を変更しつつ、未配列商品の全てを搬送容器内に収容可能な配列方法をシミュレーションするシミュレーション部４３と、未配列商品の全てを搬送容器内に収容可能な配列方法で、未配列商品を搬送容器内に配置するようロボット５１に指示する指示部４５と、を備えている。これにより、複数の商品供給ラインにおいて、１つの搬送容器内に商品を順次配置していく場合に、当該商品の全てを搬送容器内に配置することができる。また、未配列商品を回転して（未配列商品の向きを変えて）搬送容器内に配置する等、複雑なシミュレーションを行う必要がないため、配列方法の決定にかかる計算時間を短縮することができる。

また、本実施形態によれば、シミュレーション部４３がシミュレーションする配列方法には、搬送容器内に配列された商品の列の最後尾を未配列商品の配列開始位置として未配列商品を配列する方法が含まれる。これにより、各列に対する商品の充填率が高まるので、搬送容器に対する商品の充填率を高めることができる。

また、本実施形態によれば、シミュレーション部４３がシミュレーションする配列方法には、未配列商品の少なくとも１つが、搬送容器内に配列された商品の列（既存列）の隣（次）の列に配列される場合、当該隣の列の、搬送方向と垂直な方向に関する位置を変更しつつ、未配列商品を配列する。これにより、隣の列の垂直方向に関する位置によっては、搬送容器から未配列商品が飛び出してしまうような場合でも（例えば、図９（ｄ）等）、隣の列の位置を変えることで、搬送容器内に未配列商品を配列することができる（図９（ｅ））。したがって、搬送容器内に配置する必要がある商品の全てを、搬送容器内に配置することができる。また、搬送容器内に商品が配置できない場合に、商品を搬送容器内に手作業で配置する作業員の数を削減することができる。

また、本実施形態によれば、シミュレーション部４３がシミュレーションする配列方法には、搬送容器内に配列された商品と未配列商品とが同一の列に並ばないように、未配列商品の配列開始位置を決定する方法が含まれる。これにより、未配列商品の一部を既存列に配列し、残りを次の列に配列すると、未配列商品の全てを搬送容器内に配列できないような場合（例えば、図１０（ｅ））にも、未配列商品の全てを搬送容器内に搬送できる（図１０（ｆ））。したがって、搬送容器に配置する必要がある商品の全てを、搬送容器内に配置することができる。また、本配列方法によれば、どのような順序で商品を搬送容器内に配置するか（どの商品を、どの商品供給ラインで配置するか）を調整しなくてもよい。例えば、図１３（ａ）に示す商品１と商品２とを搬送容器ＣＡ１０内に配置する場合、商品２を搬送容器ＣＡ１０内に先に配置すれば、図１３（ｂ）及び図１３（ｃ）に示すように、商品１及び商品２を搬送容器ＣＡ１０内に全て配置することができる。一方、図１３（ｄ）に示すように、商品１を先に配置した場合、商品２を商品１が既に配置されている列にも並べようとすると、図１３（ｅ）及び図１３（ｆ）に示すように、商品１及び商品２の全てを搬送容器ＣＡ１０内に配置することができなくなってしまう。すなわち、商品を配置する順序によって、商品の全てを搬送容器内に配列できない場合がある。しかしながら、搬送容器内に配列された商品と未配列商品とが同一の列に並ばないようにすることで、図１３（ｇ）に示すように、商品１及び商品２の全てを搬送容器ＣＡ１０内に配置することができる。したがって、本配列方法によれば、商品を配置する順序を調整しなくてもよい。

また、本実施形態によれば、制御装置４０は、搬送容器内の商品の配列方向を、搬送方向の下流から上流に向かう方向としていた。搬送容器が、商品配置ラインＬ１０を移送される場合、容器停止ステーションにて停止する際に、慣性の法則によって、搬送容器内の商品が搬送容器の下流側に移動する。したがって、たとえば、搬送容器の上流から下流に向かって商品を配置する場合に生じる、容器停止ステーションにて搬送容器が停止した際の商品の下流側へのずれを抑制することができる。さらに、未配列商品を配置する商品供給ラインにおいて、下流側にずれてしまった商品の上に、未配列商品が配列されてしまう等の問題の発生を防止することができる。

また、本実施形態によれば、各制御装置４０は、１つ前の商品を配置した制御装置４０から、搬送容器内に配置された商品の配列状況に関する情報を受信するため、容器停止ステーション上に、商品の配列状況を取得するためのカメラ等を設置する必要がない。

なお、上記の実施形態において、図６の処理を制御装置４０ではなく処理装置３０が実行してもよい。また、制御装置４０−１〜４０−４のそれぞれが、図６の処理を実行するのではなく、制御装置４０−１〜４０−４のいずれかが図６の処理を実行して各商品の配列方法を決定し、決定した配列方法を他の制御装置４０に送信してもよい。

なお、上記の処理機能は、コンピュータによって実現することができる。その場合、処理装置が有すべき機能の処理内容を記述したプログラムが提供される。そのプログラムをコンピュータで実行することにより、上記処理機能がコンピュータ上で実現される。処理内容を記述したプログラムは、コンピュータで読み取り可能な記録媒体（ただし、搬送波は除く）に記録しておくことができる。

プログラムを流通させる場合には、例えば、そのプログラムが記録されたＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read Only Memory）などの可搬型記録媒体の形態で販売される。また、プログラムをサーバコンピュータの記憶装置に格納しておき、ネットワークを介して、サーバコンピュータから他のコンピュータにそのプログラムを転送することもできる。

プログラムを実行するコンピュータは、例えば、可搬型記録媒体に記録されたプログラムもしくはサーバコンピュータから転送されたプログラムを、自己の記憶装置に格納する。そして、コンピュータは、自己の記憶装置からプログラムを読み取り、プログラムに従った処理を実行する。なお、コンピュータは、可搬型記録媒体から直接プログラムを読み取り、そのプログラムに従った処理を実行することもできる。また、コンピュータは、サーバコンピュータからプログラムが転送されるごとに、逐次、受け取ったプログラムに従った処理を実行することもできる。

上述した実施形態は本発明の好適な実施の例である。但し、これに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施可能である。

なお、以上実施形態の説明に関して、更に以下の付記を開示する。
（付記１） 容器の搬送方向に沿って容器内に配列された商品の配列状況に関する情報と、前記搬送方向に沿って前記容器内に次に配列する予定の未配列商品の大きさ及び数の情報と、を取得する取得部と、
前記取得部が取得した情報に基づいて、前記未配列商品の配列開始位置を変更しつつ、前記未配列商品の全てを前記容器内に収容可能な配列方法をシミュレーションするシミュレーション部と、
前記未配列商品の全てを前記容器内に収容可能な配列方法で、前記未配列商品を前記容器内に配置するようロボットに指示する指示部と、
を備える商品配列装置。
（付記２） 前記シミュレーション部がシミュレーションする配列方法には、前記容器内に配列された商品の列の最後尾を前記未配列商品の配列開始位置として前記未配列商品を配列する方法が含まれる付記１に記載の商品配列装置。
（付記３） 前記シミュレーション部がシミュレーションする配列方法には、前記未配列商品の少なくとも１つが、前記容器内に配列された商品の列の隣の列に配列される場合、前記隣の列の、前記搬送方向と垂直な方向に関する位置を変更しつつ、前記未配列商品を配列する方法が含まれる付記１または２に記載の商品配列装置。
（付記４） 前記シミュレーション部がシミュレーションする配列方法には、前記容器内に配列された商品と前記未配列商品とが同一の列に並ばないように、前記未配列商品の配列開始位置を決定する方法が含まれる付記１から３のいずれかに記載の商品配列装置。
（付記５） 前記シミュレーション部は、前記搬送方向の下流から上流に向けて前記未配列商品を配列する付記１から４のいずれかに記載の商品配列装置。
（付記６） 容器の搬送方向に沿って容器内に配列された商品の配列状況に関する情報と、前記搬送方向に沿って前記容器内に次に配列する予定の未配列商品の大きさ及び数の情報と、を取得し、
取得した情報に基づいて、前記未配列商品の配列開始位置を変更しつつ、前記未配列商品の全てを前記容器内に収容可能な配列方法をシミュレーションし、
前記未配列商品の全てを前記容器内に収容可能な配列方法で、前記未配列商品を前記容器内に配置するようロボットに指示する、
処理をコンピュータに実行させる商品配列プログラム。
（付記７） 前記シミュレーションでシミュレーションする配列方法には、前記容器内に配列された商品の列の最後尾を前記未配列商品の配列開始位置として前記未配列商品を配列する方法が含まれる付記６に記載の商品配列プログラム。
（付記８） 前記シミュレーションでシミュレーションする配列方法には、前記未配列商品の少なくとも１つが、前記容器内に配列された商品の列の隣の列に配列される場合、前記隣の列の、前記搬送方向と垂直な方向に関する位置を変更しつつ、前記未配列商品を配列する方法が含まれる付記６または７に記載の商品配列プログラム。
（付記９） 前記シミュレーションでシミュレーションする配列方法には、前記容器内に配列された商品と前記未配列商品とが同一の列に並ばないように、前記未配列商品の配列開始位置を決定する方法が含まれる付記６から８のいずれかに記載の商品配列プログラム。
（付記１０） 前記シミュレーションでは、前記搬送方向の下流から上流に向けて前記未配列商品を配列する付記６から９のいずれかに記載の商品配列プログラム。

４０ 制御装置
４１ 通信部（取得部）
４３ シミュレーション部
４５ 指示部
５１ ロボット

Claims (6)

1. 容器の搬送方向に沿って容器内に配列された商品の配列状況に関する情報と、前記搬送方向に沿って前記容器内に次に配列する予定の未配列商品の大きさ及び数の情報と、を取得する取得部と、
   前記取得部が取得した情報に基づいて、前記未配列商品の配列開始位置を変更しつつ、前記未配列商品の全てを前記容器内に収容可能な配列方法をシミュレーションするシミュレーション部と、
   前記未配列商品の全てを前記容器内に収容可能な配列方法で、前記未配列商品を前記容器内に配置するようロボットに指示する指示部と、
   を備える商品配列装置。
2. 前記シミュレーション部がシミュレーションする配列方法には、前記容器内に配列された商品の列の最後尾を前記未配列商品の配列開始位置として前記未配列商品を配列する方法が含まれる請求項１に記載の商品配列装置。
3. 前記シミュレーション部がシミュレーションする配列方法には、前記未配列商品の少なくとも１つが、前記容器内に配列された商品の列の隣の列に配列される場合、前記隣の列の、前記搬送方向と垂直な方向に関する位置を変更しつつ、前記未配列商品を配列する方法が含まれる請求項１または２に記載の商品配列装置。
4. 前記シミュレーション部がシミュレーションする配列方法には、前記容器内に配列された商品と前記未配列商品とが同一の列に並ばないように、前記未配列商品の配列開始位置を決定する方法が含まれる請求項１から３のいずれか１項記載の商品配列装置。
5. 前記シミュレーション部は、前記搬送方向の下流から上流に向けて前記未配列商品を配列する請求項１から４のいずれか１項記載の商品配列装置。
6. 容器の搬送方向に沿って容器内に配列された商品の配列状況に関する情報と、前記搬送方向に沿って前記容器内に次に配列する予定の未配列商品の大きさ及び数の情報と、を取得し、
   取得した情報に基づいて、前記未配列商品の配列開始位置を変更しつつ、前記未配列商品の全てを前記容器内に収容可能な配列方法をシミュレーションし、
   前記未配列商品の全てを前記容器内に収容可能な配列方法で、前記未配列商品を前記容器内に配置するようロボットに指示する、
   処理をコンピュータに実行させる商品配列プログラム。
   
   
   
   
   

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