JP6513920B2 - カテーテル及びカテーテルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像診断用カテーテルとその製造方法に関する。

冠動脈血管内等の診断に用いられる血管内超音波診断装置（ＩＶＵＳ）や光干渉断層計（ＯＣＴ／ＯＦＤＩ）には画像診断カテーテルが用いられる。この種の画像診断カテーテルは、図９（ａ）に示されるように、主に、カテーテルシース１００１と、カテーテルシース１００１内に挿通された回転駆動シャフト（以下、ドライブシャフト１００２）から構成される。血管軸方向の断層像を取得する際には、画像診断カテーテルが血管内に挿入され、ドライブシャフト１００２を回転させながらカテーテルシース１００１内を軸方向に移動させる。

ドライブシャフト１００２は、金属ワイヤーが多条に螺旋巻きされたコイルシャフト１００３の中空にイメージングコア１００４が挿通された構成を有する。コイルシャフト１００３の先端部にはイメージングコア１００４の先端部としての超音波センサまたは集光レンズ（図９（ａ）では超音波センサ１０１１）が配置され、ハウジング１００５と呼ばれる保護部品により保護されている。このような構造により、ドライブシャフト１００２は、カテーテルシース１００１内部で回転駆動や軸方向移動を行った時に、コイルシャフト１００３やイメージングコア１００４が破壊されにくい構造となっている。

カテーテルシース１００１は血管内に通されて使用されるため、蛇行し、ところどころに屈曲した部分が生じる。ドライブシャフト１００２の先端部のハウジング１００５は、蛇行した血管内に留置されたカテーテルシース１００１内を回転駆動しながら軸方向に移動することになり、その際には、抵抗感なくカテーテルシース１００１に追従して動作可能となることが好ましい。ドライブシャフト１００２の先端部分はカテーテルシース１００１内で軸方向に移動する際に最も大きい抵抗となる。すなわち、図９（ａ）において、ハウジング１００５の先端側とカテーテルシース１００１の内壁との接触部分１１００や、ハウジング１００５とコイルシャフト１００３の接続部分とカテーテルシース１００１の内壁との接触部分１１０１が、ドライブシャフト１００２の移動に際して大きな抵抗を生じる。ドライブシャフト１００２の回転中にこの抵抗が生じると、ドライブシャフト１００２のねじれを生じさせ、イメージングコア１００４の破損の要因となる場合がある。したがって、ドライブシャフト先端部（ハウジング）とカテーテルシース内壁との間に生じる抵抗を低減するため、ハウジングの先端に弾性コイルを設けたり、ハウジングの先端を半球形状にしたりするなどの工夫がなされている。

特許文献１には、ドライブシャフトの先端部が半球形状を有するハウジングが示されている。図９（ｂ）（ｃ）は、特許文献１に記載されたハウジング１００５を示す図である。このようなハウジング１００５の形状によれば、ハウジング１００５の先端がカテーテルシース１００１の内壁と接触して生じる動摩擦力を小さくさせることができ、ドライブシャフト１００２本体とハウジング１００５との間に発生するねじれを小さくさせる効果がある。

米国特許第５５０３１５４号

特許文献１では、ハウジング１００５の外形を金属の切削加工により成形している。図９（ａ）（ｂ）に示されるような、先端が半球状であり、超音波センサ１０１１を収納するための空間を有するハウジング１００５を切削加工で製造するには、複雑な加工工程が必要となる。そのため、ハウジングの製造コストが高くなってしまい、ドライブシャフト、さらにはカテーテルの製造コストが高くなるという課題がある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、カテーテルをより低い製造コストで製造することを可能とすることを目的とする。

上記の目的を達成するための本発明の一態様による、カテーテルの製造方法は、
ドライブシャフトと、その先端部を構成するハウジングを有するカテーテルの製造方法であって、
ハウジングに成形される円筒状の部材の一方の先端に、切り込みまたは切り欠きによるカットパターンを成形するカット工程と、
前記部材の前記カットパターンが成形された部分を加圧してドーム形状に成形する成形工程と、
前記ドーム形状に成形された部分において、部材をロウ付けにより接合する接合工程と、
前記ドーム形状に成形された部分の表面を滑らかにするための処理を行う工程と、を有し、
前記カットパターンは、ドーム形状に成形されたときに、頂点部分に開口が形成されるように成形され、
前記成形工程では、前記開口を通る大きさの棒状部分を有する内型と、前記棒状部分を通す穴が設けられ、前記ドーム形状の凹部を有する外型とを用いて、前記切り込みが成形された部分を加圧する。

本発明によれば、先端の外形が半球状のハウジングをより低い製造コストで製造することが可能となる。

実施形態による画像診断用カテーテルの構成を説明する図である。 第１実施形態によるドライブシャフトの製造方法を説明するフローチャートである。 第１実施形態によるハウジングの製造方法の各工程を説明する図である。 製造されたハウジングをコイルシャフトに接続する方法を説明する図である。 第２実施形態によるドライブシャフトの製造方法を説明するフローチャートである。 第２実施形態によるドライブシャフトの製造方法の各工程を説明する図である。 第２実施形態によるドライブシャフトの製造方法の各工程を説明する図である。 第２実施形態によるドライブシャフトの製造方法の各工程を説明する図である。 一般的な画像診断用カテーテルのドライブシャフトを説明する図である。

以下、添付の図面を参照して本発明の好適な実施形態を説明する。

＜第１実施形態＞
図１は、実施形態によるカテーテルとしての画像診断用カテーテルの構成を説明する図である。図１に示すように、画像診断用カテーテル１００は、主に、カテーテルの外壁となる外側のシース（カテーテルシース１０１）と、カテーテルシース１０１に挿通される回転駆動シャフト（以下、ドライブシャフト１１１）から構成されている。カテーテルシース１０１の先端側にはガイドワイヤを通すためのガイドワイヤルーメン部１０２が設けられている。また、カテーテルシース１０１は、シース接液部とシース手元部を有し、シース手元部の基端側にはコネクタ部１０３が接続されている。コネクタ部１０３は周知のプルバックスキャナ（モータドライブユニットとも称される）に接続される。

ドライブシャフト１１１は、金属ワイヤーを多条に螺旋巻きされた構造体であるコイルシャフト１１２を有し、その中空部にはイメージングコア１１３が挿通され、その先端部にはハウジング１２１が取り付けられている。イメージングコア１１３は、超音波画像診断装置（ＩＶＵＳ）の場合は超音波センサと電気信号線からなり、光干渉断層計（ＯＣＴ、ＯＦＤＩ）の場合は光ビーム集光用レンズと光ファイバからなる。図１では、光ビーム集光用レンズ（ボールレンズ１１４）、光ファイバ１１５を有するイメージングコア１１３が示されている。

また、図１に示されるように、ドライブシャフト１１１の先端部において、イメージングコア１１３の先端部（超音波センサまたは集光レンズ）がコイルシャフト１１２から露出しており、保護部品としてのハウジング１２１により保護されている。ハウジング１２１は、コイルシャフト１１２の先端部にロウ付けにより接続されている。ハウジング１２１により、画像診断用カテーテル１００内部でのドライブシャフト１１１の回転駆動及び軸方向移動時に、イメージングコア１１３が破壊から保護される。そのような保護を実現するために、ハウジング１２１は、蛇行したカテーテルシース１０１内を回転駆動しながら軸方向に移動する際に、抵抗感なくシースに追従して動作できるように、図示のようにその先端部がドーム形状を有している。

ドライブシャフト１１１の先端部を構成するハウジング１２１は、円筒状部分１２２と、ドーム形状部分１２３とを有しており、ドーム形状部分１２３が円筒状部分１２２の一端に接続された形状を有する。また、ドーム形状部分１２３には、円筒状部分１２２の中心軸を中心とした開口１２４が設けられている。この開口１２４により、コイルシャフト１１２に装着されるハウジング１２１の芯出しが高精度にかつ容易に実現される。円筒状部分１２２に設けられた窓１２５は、超音波やＯＣＴ計測光といったイメージングコアが送受信する信号を通過させるための開口である。また、ハウジング１２１は、後述するように、たとえば金属の円筒状部材の一端の側に切り込みあるいは切り欠きを有するカットパターンを成形し、そのカットパターンが成形された部分を加圧してドーム形状に成形することにより製造される。このような製造方法により、従来の切削加工に比べて格段に製造コストを下げることが可能となる。

図２は、本実施形態によるハウジング１２１およびドライブシャフト１１１の製造方法を説明するフローチャートである。ステップＳ２０１〜Ｓ２０４がハウジング１２１を製造するためのステップであり、ステップＳ２０５〜Ｓ２０６がハウジング１２１を用いてドライブシャフト１１１を組み上げるためのステップである。また。図３は、ハウジング１２１の製造過程を説明する図、図４はドライブシャフト１１１の製造を説明する図であり、以下、図２〜図４を参照してハウジング１２１の製造方法およびドライブシャフト１１１の製造方法の具体例を説明する。

まず、ステップＳ２０１において、図３（ａ）に示されるように、円筒状の部材（本実施形態では金属パイプ３０１）の一方の端部において、たとえばレーザ加工にてカットパターン３０２を成形し、さらに、側面に窓１２５を形成する。なお、カットパターン３０２は、金属パイプ３０１の端部をドーム形状部分１２３へ成形するために設けられたカットパターンであり、他の形態の切り込みや切り欠きであってもよい。例えば、本実施形態のカットパターン３０２では、円筒状の部材の端部を、円筒状の部材の外周面から内周面に亘って貫通するように複数の切り込みを施し、その切り込みは、端部から円筒状の部材の長手軸方向の中心に向かった所定の位置まで略三角形状のスリットに成形されている。但し、カットパターン３０２の形状はこれに限られるものではなく、たとえば、台形形状のスリットであっても、直線状の切り込みであっても良い。また、カットパターンはドーム形状部分１２３へ成形した際に、カットパターン部分の部材同士が突き合わさり、重なりや隙間が無いようにすることが望ましいが、後の工程で半田の充填や研磨が行われるので部材の一部同士に多少の隙間や重なりがあってもかまわない。

さらに、カットパターンは、ドーム形状に成形されたときに、頂点部分に開口１２４が形成されるように設計されている。なお、本実施形態の製造方法により、特許文献１に記載されているような半球状の先端部を持つハウジング（ドーム形状の頂点部分に開口を設けないハウジング）を製造することが容易であることは明らかである。

なお、金属パイプとなる材質としては、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６Ｌ、白金及び白金イリジウム合金、コバルトクロム合金、タンタル及びタンタル合金、タングステン及びタングステン合金、チタン及びチタン合金、マグネシウム、アルミ及びアルミ合金などが挙げられる。また、金属パイプに代えて、レーザ加工が可能な非金属材料からなるパイプ（円筒部材）が用いられてもよい。すなわち、上述したようなカットパターンを形成することが可能であれば、円強情の部材は金属部材であっても非金属部材であってもかまわない。

次に、ステップＳ２０２において、金属パイプ３０１のカットパターンが成形された部分を加圧してドーム形状の部分を成形する。本実施形態では、たとえば、図３（ｂ）に示されるように、内型３１１と外型３１２によりドーム形状の部分を成形する。内型３１１は、ハウジング１２１の開口１２４を通る大きさの棒状部分３１３を有した押し子である。外型３１２は、ハウジング１２１のドーム形状部分１２３の形状に対応した凹部を有し、内型３１１の棒状部分３１３を通す穴が設けられている。図示のように、外型３１２にカットパターン３０２が成形された金属パイプ３０１を挿入し、内型３１１を金属パイプ３０１内に挿入して加圧することで、ハウジング先端部のカット部がドーム形状となるように成形される。

なお、内型３１１に設けられた棒状部分３１３と外型３１２に設けられた穴により、加圧成型時において開口１２４の中心と円筒状部分１２２の中心軸とが高精度に一致するように芯出しされる。

ステップＳ２０３において、金属パイプ３０１のドーム形状に成形された部分の金属同士をロウ付けにより接合する。たとえば、図３（ｃ）に示すように、芯出し治具３２１にドーム形状部が成形された金属パイプ３０１を被せ、半田ワッシャー３２３を配置した状態で、半田ワッシャー３２３表面に熱風ブローを加えることで、カットパターン３０２のカット部の合わせ溝を溶融半田で充填させ、金属同士を接合する。このとき、芯出し治具３２１の棒状部分３２２をドーム形状部の開口に通して接合が行われるので、開口１２４の中心と円筒状部分１２２の中心軸とがより高精度に一致するように芯出しされて、ハウジング１２１の形状が確定することになる。なお、本実施形態では半田ワッシャー３２３の加熱方法として熱風ブローを用いる方法用いたが、これに限られるものではなく、例えば、高周波誘導加熱、抵抗加熱、レーザ加熱等の方法が用いられてもよい。

次に、ステップＳ２０４において、バフ研磨、バレル研磨、ブラスト研磨等の物理的研磨もしくはその他の研磨方法により、ドーム形状の凹凸面を平滑にさせる。後工程で、表面にメッキ層を形成させてもよい。

以上のような製造工程により、図３（ｄ）に示すような、先端がドーム形状を有するハウジング１２１を、比較的安価でかつ量産的に製造することが可能となる。

次に、ステップＳ２０５において、以上のようにして製造されたハウジング１２１とコイルシャフト１１２とを接続する。本実施形態では、ハウジング１２１とコイルシャフト１１２との接続にロウ付け（本実施形態では半田接合）を用いる。図９を参照して説明したように、カテーテルシース１０１の内壁とハウジング１２１の先端側との接触部分（図９の接触部分１１００）および内壁とハウジング１２１の付け根との接触部分（図９の接触部分１１０１）に生じる動摩擦力を小さくすることが望ましい。そのためには、ドライブシャフト１１１とハウジング１２１が高精度に芯出しされ、接続される必要がある。したがって、本実施形態では、ドライブシャフト１１１とハウジング１２１とを接続する際に、ハウジング１２１の開口１２４を用いてドライブシャフト１１１とハウジング１２１との接合時に芯出しを行う。

本実施形態のハウジング１２１の中心軸は、円筒状部分１２２の中心軸と一致し、開口１２４の中心を通る。したがって、本実施形態では、たとえば図４に示されるような芯出し方法により、コイルシャフト１１２とハウジング１２１が接続される。すなわち、ハウジング１２１との開口１２４とコイルシャフトの中空を通る棒状部分を有する芯出し治具４０１を用いてハウジング１２１とコイルシャフト１１２の中心軸を一致させて、それらを半田付けにより接合する。なお、ハウジング１２１とコイルシャフト１１２を接続した後に芯出し治具４０１は抜去される必要があるので、ドーム形状部分１２３に設けられた開口１２４の径は、コイルシャフト１１２の内径と等しいか、それよりも大きくする。また、ハウジング１２１およびコイルシャフト１１２の外面にはこれらを専用の十字溝治具（図示せず）に沿わせて接合することが望ましい。

ハウジング１２１とコイルシャフト１１２を接続した後、芯出し治具４０１を抜去し、ステップＳ２０６において、イメージングコア１１３を窓１２５からコイルシャフト１１２の中空へ挿入する。そして、イメージングコア１１３の先端（たとえば超音波センサの部分）を所定の状態で固定することにより図１に示したようなドライブシャフト１１１が得られる。

なお、ハウジング１２１の先端部のドーム形状部分１２３に設けられている開口１２４は、カテーテルシース１０１が蛇行してもその内壁とは接触しない場所に設けられているため、機能面への影響は問題にならない。

以上のような、開口１２４が設けられたハウジング１２１を従来のように切削加工にて製造しようとすると、複雑な加工工程が必要となるため、製造コストが高くなってしまう。これに対して、第１実施形態によれば、先端がドーム形状でかつ先端部の頂点部分に開口１２４が設けられたハウジング１２１を容易かつ安価に製造することが可能となる。

＜第２実施形態＞
第１実施形態では、ハウジング１２１をコイルシャフト１１２に接続した後、ハウジング１２１の窓１２５からイメージングコア１１３をコイルシャフト１１２に挿入している。たとえばＩＶＵＳ用のカテーテルのように、イメージングコア１１３が細い電気信号線を有する超音波センサであれば、上述した第１実施形態の手法を用いることができる。しかしながら、許容される曲げの曲率が小さい光ファイバを含むイメージングコア１１３の場合、窓１２５からコイルシャフト１１２の中空へ挿入することが困難となる場合がある。第２実施形態では、そのようなイメージングコアが挿通されたドライブシャフトの製造方法について説明する。なお、第２実施形態による画像診断用カテーテル１００（特にドライブシャフト１１１やハウジング１２１）の構造は第１実施形態（図１）と同様である。

図５は、第２実施形態によるドライブシャフト１１１の製造方法を説明するフローチャートである。また、図６〜図８は第２実施形態によるドライブシャフト１１１の製造時の各工程を説明する図である。

図１において、たとえばＯＣＴ／ＯＦＤＩのイメージングコア１１３として、剛直で曲がりにくい溶融石英製の光ファイバ１１５を使用する場合には、コイルシャフト１１２に対して光ファイバ１１５をハウジング１２１の先端部から挿入させる必要がある。その場合には、ハウジング１２１の先端をドーム形状に成型するプロセスを、光ファイバ１１５を通した後に実施する必要がある。なお、その場合には、ハウジング１２１及びコイルシャフト１１２は水平方向に配置させた方が作業上好都合である。以下、図５、図６〜図８を参照して、第２実施形態によるドライブシャフトの製造方法について説明する。

ステップＳ５０１において、図３（ａ）に示されるように、円筒状の部材（本実施形態では金属パイプ３０１）に対して、レーザ加工にてパイプ片端部にカットパターン３０２が成形され、さらに、側面に窓１２５が形成されたハウジングを作成する。このステップは第１実施形態のステップＳ２０１と同様である。

ステップＳ５０２において、金属パイプ３０１の先端部をドーム形状に変形させない状態で、金属パイプ３０１とコイルシャフト１１２を半田付けする。この様子を図６（ａ）に示す。芯出し治具６０１は、金属パイプ３０１の内径に対応した径を有する第１の棒部分６０２と、コイルシャフト１１２の内径に対応した径を有する第２の棒部分６０３を有し、これら第１の棒部分６０２、第２の棒部分６０３の中心軸は一致している。したがって、図６（ａ）に示されるように芯出し治具６０１を用いて金属パイプ３０１とコイルシャフト１１２をロウ付け（たとえば半田付け）により接続すると、コイルシャフト１１２の軸と金属パイプ３０１の軸が一致するように芯出しされる。

以上のようにして金属パイプ３０１とコイルシャフト１１２との接続を完了すると、芯出し治具６０１が抜去される。そして、ステップＳ５０３において、金属パイプ３０１の先端側からコイルシャフト１１２の中空へイメージングコア１１３が挿入される。たとえば、図６（ｂ）に示されるように、ハウジング１２１となる金属パイプ３０１を半田付けしたコイルシャフト１１２の先端側から、造影マーカ６１１が固定されたボールレンズ１１４付きの光ファイバ１１５がコイルシャフト１１２の内部に挿入される。図６（ｃ）は、ボールレンズ付き光ファイバの造影マーカ６１１の部分がハウジング１２１となる金属パイプ３０１に固定された状態を示している。

次に、ステップＳ５０４において、金属パイプ３０１のカットパターンが成形された部分が加圧されることによりドーム形状の部分が成形される。第２実施形態によるドーム形状部分の成形は、たとえば図７に示されるように実現される。

図７（ａ）に示されるように、先端部にカットパターンが成形された金属パイプ３０１を金型７０１に挿入し、金属パイプ３０１の先端部を押し子７０２で加圧する。第２実施形態では、図示のように、金属パイプ３０１の軸方向に直交する方向から加圧することで、ドーム形状の部分が成形される。図７（ｂ）は、金型７０１内で押し子７０２を加圧させ、金属パイプ３０１の先端部をドーム形状に変形させた状態を示している。なお、押し子７０２で加圧する方法としては、押し子７０２を回転しながら振動させることにより加圧する方法（スウェージング加工）が好適である。但し、このような加工方法に限定されるものではなく、たとえば、プレス加工等、他の方法を用いてもよいことは言うまでもない。

次に、ステップＳ５０５において、金属パイプ３０１のドーム形状に成形された部分の金属同士をロウ付けにより接合する。第２実施形態では、ボールレンズ付き光ファイバをあらかじめ金属パイプ３０１およびコイルシャフト１１２に固定した状態で、図７に示したようにして成形されたドーム形状部のカット部の合わせ溝に溶融半田を充填させる。以下、図８により、ステップＳ５０５の処理を詳細に説明する。

図８（ａ）に示すように、治具８０１は、ドーム形状に対応した凹部８０２と、凹部８０２の中央に設けられた、開口１２４の径に対応した径を有する棒状の突起部８０３を有する。治具８０１に半田ワッシャー８０９を通しておく。この状態で、金属パイプ３０１のドーム形状に成形された部分を押圧しながらロウ付けが行われる。すなわち、図８（ｂ）に示すように、金属パイプ３０１の先端部のドーム形状部の開口に治具８０１の突起部８０３を挿入し、半田ワッシャー８０９をハウジング先端部のドーム形状に沿って形状付けする。その後、図８（ｃ）に示すように、半田ワッシャー８０９付近に熱風ブローを加えることで、金属パイプ３０１のカット部の合わせ溝を溶融半田で充填させ、ハウジング１２１を得る。なお、半田ワッシャーの加熱方法は熱風ブロー以外の方法も可能であり、例えば、高周波誘導加熱、抵抗加熱、レーザ加熱等の方法が挙げられる。

その後、ステップＳ５０６において、バフ研磨、バレル研磨、ブラスト研磨等の物理的研磨もしくはその他の研磨方法により、ドーム形状の凹凸面を平滑にさせる。なお、研磨の代わりに、後工程で、表面にメッキ層を形成させてもよい。こうして、図８（ｄ）に示されるように、コイルシャフト１１２の先端にハウジング１２１が装着されたドライブシャフト１１１が得られる。その後、ハウジング１２１の先端を研磨してドライブシャフト１１Iが完成し、最後に完成したドライブシャフト１１１をカテーテルシース１０１に挿通させることで画像診断用カテーテル１００を製造することができる。

以上のように、第２実施形態によれば、ドーム形状の先端部を有するハウジング１２１が先端部に装着された画像診断用カテーテル１００のドライブシャフト１１１を安価でかつ量産的に製造することが可能となる。

１００：画像診断用カテーテル、１０１：カテーテルシース、１０２：ガイドワイヤルーメン部、１０３コネクタ部、１１１：ドライブシャフト、１１２：コイルシャフト、１１３：イメージングコア、１２１：ハウジング、１２２：円筒状部分、１２３：ドーム形状部分、１２４：開口、１２５：窓

Claims (14)

1. ドライブシャフトと、その先端部を構成するハウジングを有するカテーテルの製造方法であって、
   ハウジングに成形される円筒状の部材の一方の先端に、切り込みまたは切り欠きによるカットパターンを成形するカット工程と、
   前記部材の前記カットパターンが成形された部分を加圧してドーム形状に成形する成形工程と、
   前記ドーム形状に成形された部分において、前記部材をロウ付けにより接合する接合工程と、
   前記ドーム形状に成形された部分の表面を滑らかにするための処理を行う工程と、を有し、
   前記カットパターンは、ドーム形状に成形されたときに、頂点部分に開口が形成されるように成形され、
   前記成形工程では、前記開口を通る大きさの棒状部分を有する内型と、前記棒状部分を通す穴が設けられ、前記ドーム形状の凹部を有する外型とを用いて、前記切り込みが成形された部分を加圧することを特徴とするカテーテルの製造方法。
2. ドライブシャフトと、その先端部を構成するハウジングを有するカテーテルの製造方法であって、
   ハウジングに成形される円筒状の部材の一方の先端に、切り込みまたは切り欠きによるカットパターンを成形するカット工程と、
   前記部材の前記カットパターンが成形された部分を加圧してドーム形状に成形する成形工程と、
   前記ドーム形状に成形された部分において、前記部材をロウ付けにより接合する接合工程と、
   前記ドーム形状に成形された部分の表面を滑らかにするための処理を行う工程と、を有し、
   前記カットパターンは、ドーム形状に成形されたときに、頂点部分に開口が形成されるように成形され、
   前記接合工程では、前記開口を通る大きさの棒状部分を有する芯出し治具に、前記成形工程で成形された前記部材をかぶせて、ロウ付けによる接合を行うことを特徴とするカテーテルの製造方法。
3. 前記カットパターンは、ドーム形状に成形されたときに前記部材の一部同士が重ならないように成形されることを特徴とする請求項１または２に記載のカテーテルの製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載のハウジングを有するカテーテルの製造方法により製造されたカテーテル。
5. イメージングコアが挿通されたコイルシャフトを備えた、ドライブシャフトを有するカテーテルの製造方法であって、
   請求項１から３のいずれか１項に記載された製造方法によりハウジングを製造する工程と、前記ハウジングの円筒状部分には、前記イメージングコアにより送受信される信号を通すための窓が設けられており、
   第１の棒状部分と第２の棒状部分を有する治具の前記第１の棒状部分を前記コイルシャフトの中空部に挿入し、前記第２の棒状部分を前記ハウジングの前記開口に通して、前記コイルシャフトと前記ハウジングを接合する接合工程と、を有し、
   前記治具の前記第１の棒状部分と前記第２の棒状部分の中心軸が一致していることを特徴とするドライブシャフトを有するカテーテルの製造方法。
6. 前記接合工程により前記ハウジングと前記コイルシャフトが接合された後、前記治具を抜去し、前記窓から前記イメージングコアを前記コイルシャフトの中空に挿入する工程をさらに備えることを特徴とする請求項５に記載のドライブシャフトを有するカテーテルの製造方法。
7. イメージングコアが挿通されたコイルシャフトを備えた、カテーテルのためのドライブシャフトを有するカテーテルの製造方法であって、
   ハウジングに成形される円筒状の部材であって、一方の先端に切り込みが成形された部材を前記コイルシャフトに接続する接続工程と、
   前記円筒状の部材を通して前記コイルシャフトの中空に前記イメージングコアを挿入する挿入工程と、
   前記部材の前記切り込みが成形された部分を加圧してドーム形状に成形する成形工程と、
   前記ドーム形状に成形された部分において突き合わさるまたは重なりあう前記部材をロウ付けにより接合する接合工程と、
   前記ドーム形状に成形された部分の表面を滑らかにする処理を行う工程と、を有することを特徴とするドライブシャフトを有するカテーテルの製造方法。
8. 前記成形工程では、前記切り込みが成形された部分を前記コイルシャフトの軸方向に直交する方向から加圧することを特徴とする請求項７に記載のドライブシャフトを有するカテーテルの製造方法。
9. 前記切り込みは、ドーム形状に成形されたときに、頂点部分に開口が形成されるように成形されていることを特徴とする請求項７または８に記載のドライブシャフトを有するカテーテルの製造方法。
10. 前記接合工程では、前記ドーム形状に対応した形状の凹部を有し、前記開口の大きさに対応した大きさの棒状部分が該凹部の中央に設けられた治具を用いて前記部材の前記ドーム形状に成形された部分を押圧しながらロウ付けすることを特徴とする請求項９に記載のドライブシャフトを有するカテーテルの製造方法。
11. 前記接続工程で前記コイルシャフトに接続される部材には、前記イメージングコアが信号を送受信するための窓が設けられていることを特徴とする請求項７から１０のいずれか１項に記載のドライブシャフトを有するカテーテルの製造方法。
12. 請求項５から１１のいずれか１項に記載のドライブシャフトを有するカテーテルの製造方法により製造されたカテーテル。
13. カテーテルのためのドライブシャフトの先端部を構成するハウジングであって、
    円筒状部分と、
    前記円筒状部分の一端に接続されたドーム形状部分と、を備え、
    前記ドーム形状部分には、前記円筒状部分の中心軸を中心とした開口が設けられており、
    前記円筒状部分に、超音波またはＯＣＴ計測光を通過させるための窓が設けられていることを特徴とするハウジングを有するカテーテル。
14. 前記円筒状部分に接続された前記ドーム形状部分は、円筒状の部材の一端の側に切り込みまたは切り欠きを設け、該切り込みまたは切り欠きの部分をドーム形状に加圧することで成形されることを特徴とする請求項１３に記載のハウジングを有するカテーテル。
    

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