JP6488318B2 - 研磨ブラシ - Google Patents

Description

本発明は、無機長繊維の集合糸に樹脂を含浸、固化させてなる線状砥材の束を備える研磨ブラシに関する。

複数本の線状砥材を束ねた砥材束が砥材ホルダの回転中心軸線方向の端面や外周側面から突出する研磨ブラシは特許文献１に記載されている。同文献の線状砥材はアルミナ繊維、炭化珪素繊維、炭素繊維、窒化珪素繊維、ガラス繊維の集合糸にバインダー樹脂を含浸、硬化させたものである。無機長繊維を用いた線状砥材は、高硬度なので、研削・研磨能力が高い。

国際公開第２００７／０９７１１５号

無機長繊維を用いた線状砥材を束ねた砥材束を備える研磨ブラシでは、磨耗によって砥材束が短くなると、各線状砥材の腰が強くなり過ぎてしまい、研削・研磨加工時に線状砥材に折れが発生しやすくなるという問題がある。

本発明の課題は、このような点に鑑みて、加工時における線状砥材の折れの発生を抑制できる研磨ブラシを提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明は、無機長繊維の集合糸に樹脂を含浸、固化させてなる線状砥材を複数本束ねた砥材束と、砥材束保持面に設けられた保持穴で前記砥材束の基端部分を保持する砥材ホルダと、を有する研磨ブラシにおいて、前記砥材束は、前記砥材束保持面で当該砥材束を切断した場合の断面の中心点および前記砥材ホルダの回転中心軸線を含んで半径方向に延びる仮想面に対して、回転方向の前方を向く前側面が傾斜しており、複数の前記砥材束を有し、前記砥材ホルダは、複数の前記砥材束をそれぞれ保持する複数の前記保持穴と、前記保持穴を周方向で連続させる連結穴と、を有し、各線状砥材の砥材束は、前記保持穴および前記連結穴に注入された接着剤によって前記砥材ホルダに固定されていることを特徴とする。

本発明では、研磨ブラシを回転させて砥材束の先端部をワークに押し付けたときに、砥材束の前側面が仮想面に対して傾斜していない場合と比較して、砥材束を構成している各線状砥材が変位しやすい。従って、各線状砥材に過大な力が加わったときにその力を逃すことができる。よって、加工時に線状砥材に折れが発生することを抑制できる。また、本発明では、前記砥材ホルダは、複数の前記砥材束をそれぞれ保持する複数の前記保持穴と、前記保持穴を周方向で連続させる連結穴と、を有し、各線状砥材の砥材束は、前記保持穴および前記連結穴に注入された接着剤によって前記砥材ホルダに固定されている。これにより、連結穴に充填された接着剤によって隣り合う保持穴に挿入された砥材束同士を接着できる。従って、砥材束を砥材ホルダに確実に固定できる。また、砥材束の砥材ホルダへの固定が確実になるので、保持穴の深さ寸法を短縮することができる。従って、砥材束が砥材ホルダから外周側に突出している研磨ブラシの場合には、砥材ホルダを径方向で小型化することができ、研磨ブラシを小径化することができる。また、研磨ブラシを従来と同じ外径寸法とする場合には砥材束（各線状砥材）を長くすることができるので、加工時における線状砥材の折れの発生を抑制できる。同様に、砥材束が砥材ホルダから回転中心軸線方向に突出している研磨ブラシの場合には、砥材ホルダの高さ寸法を抑制でき、研磨ブラシを小型化することができる。また、研磨ブラシを従来と同じ高さ寸法とする場合には、砥材束（各線状砥材）を長くすることができるので、加工時における線状砥材の折れの発生を抑制できる。

本発明において、前記砥材束保持面は、前記回転中心軸線方向を向いているものとすることができる。この場合において、前記砥材束の前記断面は、前記回転方向の厚さ寸法が半径方向の長さ寸法と比較して短い偏平形状であり、前記前側面は、内周側から外周側に向かって前記回転方向に傾斜しているものとすることができる。このようにすれば、研磨ブラシを回転させて砥材束の先端部をワークに押し付けたときに、各線状砥材が外周側および回転方向の後方に変位しやすい。ここで、偏平形状には長方形や楕円形が含まれる。また、砥材束の断面が楕円形の場合に砥材束の前側面が仮想面に対して傾斜する状態とは、楕円形の断面において内周側から外周側に向かって延びている長軸が仮想面に対して傾斜することにより、その前側面が傾斜している状態をいう。また、この場合において、前記前側面は、前記砥材ホルダから前記回転中心軸線方向に離れるのに伴って前記回転方向の後方に傾斜しているものとすることができる。このようにすれば、研磨ブラシを回転させて砥材束の先端部をワークに押し付けたときに、各線状砥材が回転方向の後方に変位しやすい。あるいは、本発明において、前記砥材束保持面は、外周側を向いていてもよい。この場合において、前記砥材束の前記断面は、前記回転方向の厚さ寸法
が前記回転中心軸線方向の高さ寸法と比較して短い偏平形状であり、前記前側面は、前記回転中心軸線方向の一方側から他方側に向かって前記回転方向に傾斜している。従って、研磨ブラシを回転させて砥材束の先端部をワークに押し付けたときに、各線状砥材が回転軸線方向および回転方向に変位しやすい。ここで、偏平形状には長方形や楕円形が含まれる。また、砥材束の断面が楕円形の場合に砥材束の前側面が仮想面に対して傾斜する状態とは、楕円形の断面の長軸が仮想面に対して傾斜することにより、その前側面が傾斜している状態をいう。また、本発明において、前記前側面は、内周側から外周側に向かって前記回転方向の後方に傾斜しているものとすることができる。このようにすれば、研磨ブラシを回転させて砥材束の先端部をワークに押し付けたときに、各線状砥材が回転方向の後方に変位しやすい。

本発明において、前記砥材ホルダは、樹脂製であることが望ましい。このようにすれば、樹脂の可撓性によって線状砥材に加わった過大な力を吸収できるので、金属製の砥材ホルダによって線状砥材の内周側の端部分を保持する場合と比較して、加工時に線状砥材に折れが発生することを抑制できる。

本発明において、前記砥材ホルダに着脱可能に取りつけられたシャンクを有することが望ましい。このようにすれば、線状砥材が磨耗した場合に、砥材束を備える砥材ホルダだけを新たなものに交換して、工作機械への取り付け部となるシャンクを再利用できる。また、長さ寸法の異なる複数のシャンクを用意しておけば、シャンクを選択することによって、研磨ブラシを工作機械のヘッドに連結したときのヘッドに対する砥材束の位置を調整できる。

実施例１の研磨ブラシの斜視図である。 ブラシ本体および砥材ホルダの説明図である。 ブラシ本体の部分拡大図である。 実施例１の研磨ブラシによる加工動作の説明図である。 実施例２の研磨ブラシおよびブラシ本体の説明図である。 実施例２の研磨ブラシのブラシ本体の部分拡大図である。 実施例２の研磨ブラシによる加工動作の説明図である。 実施例３の研磨ブラシの斜視図である。 実施例３の研磨ブラシの砥材ホルダの斜視図および断面図である。 実施例３の研磨ブラシによる加工動作の説明図である。 実施例４の研磨ブラシの説明図である。 実施例４の研磨ブラシのブラシ本体の部分拡大図である。

以下に、図面を参照して、本発明を適用した研磨ブラシを説明する。以下の説明では、便宜上、図の上下を研磨ブラシの上下とする。

（実施例１）
図１（ａ）は本発明の実施例１に係る研磨ブラシを斜め上方から見た場合の斜視図であり、図１（ｂ）は研磨ブラシを斜め下方から見た場合の斜視図である。図２（ａ）はブラシ本体を斜め上方から見た場合の斜視図であり、図２（ｂ）はブラシ本体の分解斜視図である。

図１に示すように、研磨ブラシ１は工作機構のヘッド（駆動装置）に連結されるシャンク部（シャンク）５を備えるシャンク部材６、シャンク部材６の下側部分が貫通する環状の砥材ホルダ７、シャンク部材６の下端部分にねじ込まれた止めナット８を備える。砥材ホルダ７からは複数の砥材束９が外周側に突出している。砥材ホルダ７および砥材束９はブラシ本体１０を構成している。

シャンク部材６は金属製であり、上方から下方に向かってシャンク部５、鍔部１１およびボルト部１２を備える。ボルト部１２はシャンク部５と同一の外径寸法を備えており、その外周面に止めナット８が螺合する雄ネジを備える。鍔部１１はシャンク部５およびボルト部１２よりも外周側に張り出している。シャンク部材６は、鍔部１１よりも下側の部分が砥材ホルダ７の中心孔１５（図２（ａ）参照）に挿入され、ボルト部１２の下端部分が砥材ホルダ７から下方に突出している。

砥材ホルダ７は樹脂製である。本例では砥材ホルダ７はＡＢＳ樹脂からなる。砥材ホルダ７の上端面７ａには、その中央部分に軸線方向を下方に窪む上側円形凹部１６が設けられている。図２（ａ）に示すように、上側円形凹部１６の底面の中央部分には、砥材ホルダ７の中心孔１５の上端開口１７が形成されている。砥材ホルダ７の下端面７ｂには、図１（ｂ）に示すように、その中央部分に軸線方向を上方に窪む下側円形凹部１８が設けられている。下側円形凹部１８の底面の中央部分には、砥材ホルダ７の中心孔１５の下端開口（不図示）が形成されている。砥材ホルダ７の環状の外周側面７ｃは砥材保持面である。外周側面７ｃには砥材束９を保持する複数の保持穴２０が等角度間隔で環状に形成されている。保持穴２０は、砥材ホルダ７を半径方向から見た場合に、回転中心軸線Ｌ方向が長く周方向が短い偏平な平行四辺形であり、回転中心軸線Ｌに対して傾斜している。砥材ホルダ７は上下を反転させた場合に同一となる回転対称の形状をしている。

図２（ｂ）に示すように、砥材ホルダ７はホルダ本体部２１と、ホルダ本体部２１に上方から被せられて接着剤により固定される蓋部２２を備える。ホルダ本体部２１には、蓋部２２が被せられることにより保持穴２０となる複数の保持溝２３が形成されている。保持溝２３（保持穴２０）は半径方向に延びている。また、ホルダ本体部２１には、複数の保持溝２３の内周側の端部分を連続させる環状の連結溝２５が形成されている。連結溝２５は砥材ホルダ７の中心孔１５と同軸に設けられている。連結溝２５は、ホルダ本体部２１に蓋部２２が被せられることによって環状の連結穴２４となる。保持溝２３（保持穴２０）と連結溝２５（連結穴２４）は同一の高さ寸法を備える。保持穴２０および連結穴２４の内壁面には、微細な凹凸が形成されている。

各砥材束９は、図２（ｂ）に示すように、同一の長さ寸法を備える多数本の線状砥材２８を束ねたものである。各線状砥材２８は、無機長繊維としてのアルミナ長繊維の集合糸にシリコン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリマレイミド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂等の熱硬化性のバインダー樹脂、或いは、ナイロン等の熱可塑性樹脂を含浸、硬化させたものである。本例では、集合糸は、繊維径が８〜５０μｍのアルミナ長繊維を２５０〜３０００本集合させたものである。集合糸の径は０．１ｍｍ〜２ｍｍである。なお、集合糸には撚りが加えられている場合もある。

砥材束９の内周側の端部分は保持穴２０に挿入され、接着剤によって砥材ホルダ７に固定されている。

砥材束９を保持穴２０に固定する際には、ホルダ本体部２１の保持溝２３および連結溝２５に接着剤を充填した状態とする。また、ホルダ本体部２１の上端面に接着剤を塗布した状態とする。接着剤としてはシリコン樹脂系、エポキシ樹脂系などのものを用いることができる。さらに、これと並行して、同一長さ寸法の複数本の線状砥材２８を、その断面形状が平行四辺形となるように治具（不図示）等によって束ねて保持する。

次に、複数本の線状砥材２８を接着剤が充填された保持溝２３に挿入する。例えば、図２（ｂ）に矢印で示すように、複数本の線状砥材２８の内周側の端部分を上方から保持溝２３に挿入する。その後、ホルダ本体部２１に蓋部２２を被せて接着剤を硬化させる。これにより砥材束９を形成しながら、この砥材束９の内周側の端部分を砥材ホルダ７に固定する。なお、複数本の線状砥材２８（砥材束９）は、ホルダ本体部２１の外周側から保持溝２３に挿入してもよい。

砥材束９を保持穴２０へ挿入することにより、砥材束９は保持穴２０の断面形状と対応する断面形状を備えるものとなる。すなわち、砥材束９は、平行四辺形の断面形状を備え、回転方向Ｒ１の前方を向く前側面９ａおよび後方を向く後側面９ｂを備えるものとなる。図３はブラシ本体の部分拡大図である。なお、図３では保持穴２０の形状を判り易くするために連結穴２４を省略している。

図３に示すように、前側面９ａおよび後側面９ｂは、それぞれ線状砥材２８に沿って内周側から外周側に広がるとともに上下方向に広がっている。前側面９ａと後側面９ｂは平行であり、砥材束９の周方向の厚さ寸法は一定である。砥材束９の断面形状（各線状砥材２８の延在方向と直交する断面形状）は周方向の厚さ寸法が回転中心軸線Ｌ方向の高さ寸法と比較して短い偏平形状である。

また、砥材束９は、砥材束保持面（外周側面７ｃ）で砥材束９を切断した場合の断面９ｄの中心点Ｐおよび回転中心軸線Ｌを含み当該回転中心軸線Ｌと直交する半径方向Ｍに延びる仮想面３０に対して、回転中心軸線Ｌ方向の一方側から他方側に向かって所定の傾斜角度θ１だけ傾斜している。換言すれば、砥材束９は、中心点Ｐを通過して前側面９ａと後側面９ｂの中央を上方から下方に向かって延びる砥材束９の中心線Ｎ１が、仮想面３０に対して（仮想面３０において中心点Ｐを通過して回転中心軸線Ｌ方向に延びる仮想線Ｏに対して）傾斜角度θ１だけ傾斜している。従って、砥材束９の前側面９ａおよび後側面９ｂも仮想面３０に対して回転中心軸線Ｌ方向の一方側から他方側に向かって回転方向Ｒ１に傾斜している。本例において傾斜角度θ１は３０°である。

止めナット８は、砥材ホルダ７から下方に突出するボルト部１２の下端部分に下方からねじ込まれている。止めナット８は、この止めナット８とシャンク部材６の鍔部１１によって砥材ホルダ７を回転中心軸線Ｌ方向の両側から挟持する状態となるまでボルト部１２にねじ込まれている。これにより砥材ホルダ７はシャンク部材６に固定されている。砥材ホルダ７がシャンク部材６に装着された状態では、鍔部１１の下端部分が上側円形凹部１６内に挿入され、鍔部１１の下面が凹部底面に当接する。また、止めネジの上端部分が下側円形凹部１８内に挿入され、止めねじの上面が凹部底面に当接する。

（加工動作）
図４は本例の研磨ブラシ１による加工動作の説明図である。研磨ブラシ１を用いてワークＷに対してバリ取りや表面に対する研削・研磨加工を行う際には、シャンク部５を工作機械のヘッドに連結して回転中心軸線Ｌ回りに回転させ、砥材束９（線状砥材２８）の先端部（外周側の端部）をワークＷの表面に押し当てる。

ここで、本例の研磨ブラシ１では、砥材束９において周方向を向いている端面（前側面９ａおよび後側面９ｂ）が回転中心軸線Ｌを含む仮想面３０に対して傾斜している。従って、これらの端面９ａ、９ｂが仮想面３０と平行な場合（回転方向Ｒ１と直交している場合）と比較して、研磨ブラシ１を回転させて砥材束９の先端部をワークＷに押し付けたときに、砥材束９を構成している各線状砥材２８が回転中心軸線Ｌ方向（図４中に矢印Ｑ１で示す方向：下方）に変位しやすい。従って、各線状砥材２８に過大な力が加わったときにその力を逃すことができる。よって、線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

また、本例では、研磨ブラシ１を回転させて砥材束９の先端部をワークＷに押し付けたときに、砥材束９を構成している各線状砥材２８が回転中心軸線Ｌの方向に変位するので、この変位によって研削・研磨能力が向上する。

なお、中心点Ｐを通過して上方から下方に向かって前側面９ａおよび後側面９ｂの中央を延びる砥材束９の中心線Ｎ１の仮想面３０に対する傾斜角度θ１は、１５°以上６０°以下の範囲が望ましい。傾斜角度θ１がこの範囲であれば、砥材束９のワークＷへの接触面積の低下を抑制しながら、線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

また、本例では、砥材束９の内周側の端部分を保持する砥材ホルダ７が樹脂製なので、樹脂の可撓性によって線状砥材２８に加わった過大な力を吸収できる。従って、金属製の砥材ホルダ７によって線状砥材２８の内周側の端部分を保持する場合と比較して、加工時に線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

さらに、本例では、連結穴２４に注入された接着剤によって隣り合う砥材束９同士が接着されている。従って、砥材束９が砥材ホルダ７に確実に固定される。さらに、接着剤が充填される保持穴２０および連結穴２４の内周面には凹凸が形成されているので、アンカー効果により、砥材束９が砥材ホルダ７に確実に固定される。これらの結果、保持穴２０の径方向の寸法の短縮が可能となるので、砥材ホルダ７を径方向で小型化することができる。よって、研磨ブラシ１を小径化することができる。また、研磨ブラシ１を従来と同じ外径寸法とする場合には、砥材束９（各線状砥材２８）を長くできるので、加工時における線状砥材２８の折れの発生を抑制できる。

また、本例では、シャンク部材６とブラシ本体１０が別体であり、シャンク部材６と砥材ホルダ７が着脱可能となっている。従って、線状砥材２８が磨耗した場合に、ブラシ本体１０だけを新たなものに交換して、シャンク部材６を再利用できる。さらに、長さ寸法の異なるシャンク部５を備える複数のシャンク部材６を用意しておけば、シャンク部材６を選択することによって、研磨ブラシ１を工作機械のヘッドに連結したときのヘッドに対する砥材束９の位置を調整できる。

なお、本例の研磨ブラシ１では、加工時に回転中心軸線Ｌ回りのいずれの方向を回転方向Ｒ１として回転させてもよい。

また、砥材ホルダ７は３Ｄプリンターなどを用いて一つの部材として形成してもよい。この場合には、保持穴２０に外周側から接着剤を注入することにより、保持穴２０および連結穴２４に接着剤を充填する。また、複数本の線状砥材２８（砥材束９）は、ホルダ本体部２１の外周側から保持穴２０に挿入して砥材ホルダ７に固定する。

ここで、砥材束９の断面形状は、上下方向が長く回転方向Ｒ１が短い長方形或いは楕円形とすることができる。これらの場合には、半径方向Ｍから見た場合の保持穴２０の形状を上方または下方に向かって回転方向Ｒ１に傾斜する長方形或いは楕円形とする。そして、この保持穴２０に砥材束９を保持させて、砥材束９の前側面および後側面を仮想面３０に対して傾斜させる。ここで、砥材束９の断面が楕円形の場合に砥材束９の前側面および後側面が仮想面３０に対して傾斜する状態とは、楕円形の断面における長軸が回転中心軸線Ｌ方向の一方側から他方側に向かって回転方向Ｒ１に傾斜することにより、砥材束９の前側面および後側面がそれぞれ仮想面３０に対して傾斜している状態である。

（実施例２）
図５（ａ）は本発明の実施例２に係る研磨ブラシを斜め上方から見た場合の斜視図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）の研磨ブラシのブラシ本体１０を斜め上方から見た場合の斜視図である。なお、実施例２の研磨ブラシ２は実施例１の研磨ブラシ１と対応する構成を備えるので、対応する部分に同一の符号を付してその説明を省略する。

図５（ａ）に示すように、研磨ブラシ２は、工作機構のヘッド（駆動装置）に連結されるシャンク部（シャンク）５を備えるシャンク部材６、シャンク部材６の下側部分が貫通する環状の砥材ホルダ７、シャンク部材６の下端部分にねじ込まれた止めナット８を備える。砥材ホルダ７からは複数の砥材束９が外周側に突出している。シャンク部材６および止めナット８は金属製であり、砥材ホルダ７は樹脂製である。各砥材束９は、無機長繊維の集合糸に樹脂を含浸、固化させてなる線状砥材２８を複数本束ねたものである。各砥材束９は同一の長さ寸法を備えている。砥材ホルダ７および砥材束９はブラシ本体１０を構成している。本例の研磨ブラシ２は、加工時に回転させる方向が回転方向Ｒ１に定められている。

シャンク部材６は上方から下方に向かってシャンク部５、鍔部１１およびボルト部１２を備える。シャンク部材６は、鍔部１１よりも下側の部分が砥材ホルダ７の中心孔１５に挿入され、ボルト部１２の下端部分が砥材ホルダ７から下方に突出している。

砥材ホルダ７の環状の外周側面７ｃは砥材保持面である。外周側面７ｃには砥材束９を保持する複数の保持穴２０が等角度間隔で環状に形成されている。保持穴２０は、砥材ホルダ７を半径方向Ｍから見た場合に、回転中心軸線Ｌ方向が長く周方向が短い長方形をしている。砥材ホルダ７は上下を反転させた場合に同一となる回転対称の形状をしている。

各保持穴２０は、図５（ｂ）に示すように、半径方向Ｍに対して傾斜する方向に窪んでいる。すなわち、各保持穴２０は、内周側に向かって回転方向Ｒ１の前側に傾斜している。また、砥材ホルダ７には各保持穴２０の内周側の端部分を連続させる連結穴２４が形成されている。連結穴２４は砥材ホルダ７の中心孔１５と同軸に設けられており、各保持穴２０と同一の高さ寸法を備える。保持穴２０および連結穴２４の内壁面には、微細な凹凸が形成されている。ここで、砥材ホルダ７は、実施例１と同様にホルダ本体部２１と蓋部２２から構成されており、ホルダ本体部２１に保持穴２０となる保持溝２３と連結穴２４となる連結溝２５が形成されている。

砥材束９の内周側の端部分は保持穴２０に挿入され、接着剤によって砥材ホルダ７に固定されている。砥材束９を保持穴２０に固定する際には、ホルダ本体部２１の保持溝２３および連結溝２５に接着剤を充填した状態とする。また、ホルダ本体部２１の上端面に接着剤を塗布した状態とする。次に、同一長さ寸法の複数本の線状砥材２８を治具で束状に保持し、複数本の線状砥材２８の内周側の端部分を上方または外周側から保持溝２３に挿入する。その後、蓋部２２をホルダ本体部２１に被せて接着剤を硬化させる。これにより砥材束９を形成しながら、この砥材束９を砥材ホルダ７に固定する。

ここで、砥材束９を保持穴２０へ挿入することにより、砥材束９は保持穴２０の断面形状と対応する断面形状を備えるものとなる。すなわち、砥材束９は、長方形の断面形状を備え、回転方向Ｒ１の前方を向く前側面９ａおよび後側面９ｂを備えるものとなる。図６はブラシ本体１０の部分拡大図である。なお、図６では保持穴２０の形状を判り易くするために連結穴２４を省略している。

図６に示すように、前側面９ａおよび後側面９ｂは、それぞれ線状砥材２８に沿って内周側から外周側に広がるとともに上下方向に広がっている。前側面９ａと後側面９ｂは平行となり、砥材束９の周方向の厚さ寸法は一定となる。砥材束９の断面形状（各線状砥材２８の延在方向と直交する断面形状）は周方向の厚さ寸法が回転中心軸線Ｌ方向の高さ寸法と比較して短い長方形となる。

また、各保持穴２０が半径方向Ｍに対して傾斜しているので、砥材束９の保持穴２０への挿入により、砥材束９は所定の傾斜角度θ２だけ傾斜する。本例では、砥材束９は、砥材束保持面（外周側面７ｃ）で砥材束９を切断した場合の断面９ｄの中心点Ｐおよび回転中心軸線Ｌを含み半径方向Ｍに延びる仮想面３０に対して、内周側から外周側に向かって回転方向Ｒ１の後方に傾斜角度θ２だけ傾斜する。換言すれば、中心点Ｐを通過して前側面９ａと後側面９ｂの中央を内周側から外周側に向かって延びる砥材束９の中心線Ｎ２が、仮想面３０に対して（仮想面３０において中心点Ｐを通過して半径方向Ｍに延びる仮想線Ｓに対して）傾斜角度θ２だけ傾斜する。従って、砥材束９の前側面９ａおよび後側面９ｂも仮想面３０に対して内周側から外周側に向かって回転方向Ｒ１の後方に傾斜する。本例において傾斜角度θ２は３０°である。

止めナット８は、砥材ホルダ７から下方に突出するボルト部１２の下端部分に下方からねじ込まれ、シャンク部材６の鍔部１１とともに砥材ホルダ７を挟持している。

（加工動作）
図７は本例の研磨ブラシ２による加工動作の説明図である。なお、図７では図面の手前側が研磨ブラシ２の上方、奥側が下方となっている。研磨ブラシ２を用いてワークＷに対してバリ取りや表面に対する研削・研磨加工を行う際には、シャンク部５を研削機の駆動装置に連結した状態で研磨ブラシ２を回転させ、線状砥材２８（砥材束９）の先端部（外周側の端部）をワークＷの表面に押し当てる。加工時には、砥材束９における前側面９ａが内周側から外周側に向かって後方に傾斜する回転方向Ｒ１に研磨ブラシ２を回転させる。

ここで、本例では、砥材束９において周方向を向いている面（前側面９ａおよび後側面９ｂ）が回転中心軸線Ｌを含む仮想面３０に対して傾斜している。従って、これらの端面９ａ、９ｂが仮想面３０と平行な場合（回転方向Ｒ１と直交している場合）と比較して、研磨ブラシ１を回転させて砥材束９の先端部をワークＷに押し付けたときに、砥材束９を構成している各線状砥材２８が回転方向Ｒ１の後方（図７中に矢印Ｑ２で示す方向）に変位しやすい。従って、各線状砥材２８に過大な力が加わったときにその力を逃すことができる。よって、線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

なお、中心点Ｐを通過して内周側から外周側に向かって前側面９ａおよび後側面９ｂの中央を延びる砥材束９の中心線Ｎ２の仮想面３０に対する傾斜角度θ２は、１０°以上６０°以下の範囲が望ましい。傾斜角度θ２がこの範囲であれば、砥材束９によるワークＷの切削能力の低下を抑制しながら、線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

本例においても、砥材束９の内周側の端部分を保持する砥材ホルダ７が樹脂製なので、樹脂の可撓性によって線状砥材２８に加わった過大な力を吸収できる。また、本例でも連結穴２４に注入された接着剤によって隣り合う砥材束９同士が接着されるので、砥材束９が砥材ホルダ７に確実に固定される。さらに、接着剤が充填される保持穴２０および連結穴２４の内周面には凹凸が形成されているので、アンカー効果により、砥材束９が砥材ホルダ７に確実に固定される。

また、本例においてもシャンク部材６とブラシ本体１０が別体であり、シャンク部材６と砥材ホルダ７が着脱可能となっているので、ブラシ本体１０だけを新たなものに交換できる。さらに、長さ寸法の異なるシャンク部５を備える複数のシャンク部材６を用意しておけば、シャンク部材６を選択することによって、研磨ブラシ２を工作機械のヘッドに連結したときのヘッドに対する砥材束９の位置を調整できる。

ここで、砥材束９の断面形状を上下方向が長く回転方向Ｒ１が短い楕円形とすることができる。この場合でも半径方向Ｍに対して傾斜させた保持穴２０に砥材束９の基端部分を保持することにより、砥材束９の前側面および後側面のそれぞれを内周側から外周側に向かって回転方向Ｒ１の後方に傾斜させることができる。また、本例では、砥材束９の断面形状を円形とすることもできる。砥材束９の断面形状を円形とした場合にも、半径方向Ｍに対して傾斜させた保持穴２０に砥材束９の基端部分を保持することにより、砥材束９の前側面および後側面のそれぞれを内周側から外周側に向かって回転方向Ｒ１の後方に傾斜させることができる。いずれの場合でも、加工時に線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

（実施例１および実施例２の変形例）
実施例１において、砥材束９を仮想面３０に対して周方向に傾斜させた状態で砥材ホルダ７に保持してもよい。すなわち、実施例１における砥材ホルダ７の各保持穴２０を、実施例２の各保持穴２０と同様に、半径方向Ｍに対して回転方向Ｒ１の前方に傾斜する方向に窪むものとする。そして、各保持穴２０に砥材束９を保持させることにより、砥材束９の前側面９ａおよび後側面９ｂを内周側から外周側に向かって回転方向Ｒ１の後方に傾斜させる。このようにすれば、過大な力が加わったときに各線状砥材２８が回転中心軸線Ｌ方向および回転方向Ｒ１の後方に変位しやすくなる。従って、線状砥材２８に折れが発生することを、より、抑制できる。

（実施例３）
図８は本発明の実施例３に係る研磨ブラシを斜め下方から見た場合の斜視図である。図９（ａ）は砥材ホルダを下方から見た場合の斜視図であり、図９（ｂ）は砥材ホルダの縦断面図である。図１０は本例の研磨ブラシ３による加工動作の説明図である。図１０は、研磨ブラシ３を回転中心軸線Ｌ方向のシャンク部５の側から見た場合であり、シャンク部材６および砥材ホルダ７を点線で示している。なお、図１０では図面の手前側が研磨ブラシ２の上方、奥側が下方となっている。ここで、実施例３の研磨ブラシ３は実施例１の研磨ブラシ１と対応する構成を備えるので、対応する部分に同一の符号を付してその説明を省略する。また、本例の研磨ブラシ３は、実施例１の研磨ブラシ１と同様に、研磨・研削加工時に回転させる方向が定められていない。従って、便宜上、図８に矢印で示す方向を回転方向Ｒ１として説明する。

図８に示すように、研磨ブラシ３は、工作機構のヘッド（駆動装置）に連結されるシャンク部（シャンク）５を備えるシャンク部材６、シャンク部材６の下側部分が貫通する環状の砥材ホルダ７、シャンク部材６の下端部分にねじ込まれた止めナット８を備える。砥材ホルダ７の下端面７ｂからは複数の砥材束９が回転中心軸線Ｌ方向に突出している。シャンク部材６および止めナット８は金属製であり、砥材ホルダ７は樹脂製である。各砥材束９は、無機長繊維の集合糸に樹脂を含浸、固化させてなる複数の線状砥材２８を複数本束ねたものである。各線状砥材２８の長さ寸法は同一である。砥材ホルダ７および砥材束９はブラシ本体１０を構成している。

シャンク部材６は上方から下方に向かってシャンク部５、鍔部１１およびボルト部１２を備える。シャンク部材６は、鍔部１１よりも下側の部分が砥材ホルダ７の中心孔１５（図７参照）に挿入され、ボルト部１２の下端部分が砥材ホルダ７から下方に突出している。

図９（ａ）に示すように、砥材ホルダ７の環状の下端面７ｂは砥材保持面となっており、砥材束９を保持する複数の保持穴２０が等角度間隔で環状に形成されている。保持穴２０は回転中心軸線Ｌ方向に窪んでいる。また、保持穴２０は、砥材ホルダ７を回転中心軸線Ｌ方向から見た場合に半径方向Ｍが長く周方向が短い長方形をしており、半径方向Ｍに対して傾斜している。すなわち、保持穴２０は、その断面形状の長方形が外周側に向かって研磨ブラシ３の回転方向Ｒ１の後方に傾斜している。

また、砥材ホルダ７には、図９（ｂ）に示すように、各保持穴２０の上端端部分を連続させる連結穴２４が形成されている。連結穴２４は、環状であり、砥材ホルダ７の中心孔１５と同軸に設けられている。保持穴２０および連結穴２４の内壁面には、微細な凹凸が形成されている。

図８に示すように、砥材束９の上端部分は保持穴２０に挿入され、接着剤によって砥材ホルダ７に固定されている。砥材束９を保持穴２０に固定する際には、ホルダ本体部２１の保持穴２０および連結穴２４に接着剤を充填した状態とする。次に、同一長さ寸法の複数本の線状砥材２８を治具で束状に保持し、複数本の線状砥材２８の上端部分を保持穴２０に挿入する。これにより砥材束９を形成しながら、この砥材束９を砥材ホルダ７に固定する。

ここで、砥材束９を保持穴２０へ挿入することにより、砥材束９は保持穴２０の断面形状と対応する断面形状を備えるものとなる。すなわち、砥材束９は、長方形の断面形状を備え、回転方向Ｒ１の前方を向く前側面９ａおよび後側面９ｂを備えるものとなる。前側面９ａおよび後側面９ｂは、それぞれ線状砥材２８に沿って上下方向に広がるとともに内周側から外周側に広がっている。前側面９ａと後側面９ｂは平行となり、砥材束９の周方向の厚さ寸法は一定となる。砥材束９の断面形状（各線状砥材２８の延在方向と直交する断面形状）は周方向の厚さ寸法が内周側から外周側に向う長さ寸法と比較して短い偏平形状である。

また、図１０に示すように各保持穴２０が半径方向Ｍに対して傾斜しているので、砥材束９は、砥材束保持面（下端面７ｂ）で砥材束９を切断した場合の断面９ｄの中心点Ｐおよび回転中心軸線Ｌを含み半径方向Ｍに延びる仮想面３０に対して、半径方向Ｍの内周側から外周側に向かって回転方向Ｒ１の後方に傾斜角度θ３だけ傾斜する。換言すれば、中心点Ｐを通過して前側面９ａと後側面９ｂの中央を内周側から外周側に向かって延びる砥材束９の中心線Ｎ３が、仮想面３０に対して傾斜角度θ３だけ傾斜する。従って、砥材束９の前側面９ａおよび後側面９ｂも仮想面３０に対して内周側から外周側に向かって回転方向Ｒ１の後方に傾斜する。本例において傾斜角度θ３は３０°である。

止めナット８は、砥材ホルダ７から下方に突出するボルト部１２の下端部分に下方からねじ込まれ、シャンク部材６の鍔部１１とともに砥材ホルダ７を挟持している。

（加工動作）
研磨ブラシ３を用いてワークＷに対してバリ取りや表面に対する研削・研磨加工を行う際には、シャンク部５を研削機の駆動装置に連結した状態で研磨ブラシ３を回転させ、線状砥材２８（砥材束９）の先端部（下端部）をワークＷの表面に押し当てる。図１０に示すように、加工時には、砥材束９における前側面９ａが内周側から外周側に向かって回転方向Ｒ１の後方に傾斜するように、研磨ブラシ３を回転させる。

ここで、本例では、砥材束９の前側面９ａおよび後側面９ｂが回転中心軸線Ｌを含む仮想面３０に対して傾斜している。従って、これら前側面９ａおよび後側面９ｂが仮想面３０と平行な場合（回転方向Ｒ１と直交している場合）と比較して、研磨ブラシ１を回転させて砥材束９の先端部をワークＷに押し付けたときに、砥材束９を構成している各線状砥材２８が外周側（図１０中に矢印Ｑ３で示す方向）に変位しやすい。従って、各線状砥材２８に過大な力が加わったときにその力を逃すことができる。よって、線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

なお、中心点Ｐを通過して内周側から外周側に向かって前側面９ａおよび後側面９ｂの中央を延びる砥材束９の中心線Ｎ３の仮想面３０に対する傾斜角度θ３は２０°以上、６０°以下とすることが望ましい。傾斜角度θがこの範囲であれば、砥材束９によるワークＷの切削能力の低下を抑制しながら、線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

本例においても、砥材束９の上端部分を保持する砥材ホルダ７が樹脂製なので、樹脂の可撓性によって線状砥材２８に加わった過大な力を吸収できる。また、連結穴２４に注入された接着剤によって隣り合う砥材束９同士が接着されるので、砥材束９が砥材ホルダ７に確実に固定される。さらに、接着剤が充填される保持穴２０および連結穴２４の内周面には凹凸が形成されているので、アンカー効果により、砥材束９が砥材ホルダ７に確実に固定される。これらの結果、保持穴２０の深さ方向の寸法の短縮が可能となるので、砥材ホルダ７を回転中心軸線Ｌ方向で小型化することができる。また、研磨ブラシ１を従来と同じ高さ寸法とする場合には砥材束９（各線状砥材２８）を長くすることができるので、加工時における線状砥材２８の折れの発生を抑制できる。

また、本例においてもシャンク部材６とブラシ本体１０が別体であり、シャンク部材６と砥材ホルダ７が着脱可能となっている。従って、ブラシ本体１０だけを新たなものに交換できる。さらに、長さ寸法の異なるシャンク部５を備える複数のシャンク部材６を用意しておけば、シャンク部材６を選択することによって、研磨ブラシ３を工作機械のヘッドに連結したときのヘッドに対する砥材束９の位置を調整できる。

ここで、砥材束９の断面形状は、半径方向Ｍが長く回転方向Ｒ１が短い楕円形とすることができる。この場合には、回転中心軸線Ｌ方向から見た場合の保持穴２０の形状を内周側から外周側に向かって回転方向Ｒ１に傾斜する楕円形とする。そして、この保持穴２０に砥材束９を保持させて、砥材束９の前側面および後側面を仮想面３０に対して傾斜させる。ここで、砥材束９の断面が楕円形の場合に砥材束９の前側面および後側面が仮想面３０に対して傾斜する状態とは、楕円形の断面における長軸が内周側から外周側に向かって回転方向Ｒ１の後方に傾斜することにより、砥材束９の前側面および後側面がそれぞれ仮想面３０に対して傾斜している状態である。

（実施例４）
図１１（ａ）は本発明の実施例４に係る研磨ブラシを斜め下方から見た場合の斜視図であり、図１１（ｂ）は砥材ホルダ７を斜め下方から見た場合の斜視図である。図１２はブラシ本体１０を半径方向Ｍから見た場合の部分拡大図である。なお、図１２では保持穴２０の形状を判り易くするために連結穴２４を省略している。なお、実施例４の研磨ブラシ４は実施例３の研磨ブラシ３と対応する構成を備えるので、対応する部分に同一の符号を付してその説明を省略する。ただし、本例の研磨ブラシ４は、研磨・研削加工時に回転させる方向が図１１に矢印で示す回転方向Ｒ１に定められている。

図１１（ａ）に示すように、研磨ブラシ４は、工作機構のヘッド（駆動装置）に連結されるシャンク部（シャンク）５を備えるシャンク部材６、シャンク部材６の下側部分が貫通する環状の砥材ホルダ７、シャンク部材６の下端部分にねじ込まれた止めナット８を備える。砥材ホルダ７の下端面７ｂからは複数の砥材束９が回転中心軸線Ｌ方向に突出している。シャンク部材６および止めナット８は金属製であり、砥材ホルダ７は樹脂製である。各砥材束９は、無機長繊維の集合糸に樹脂を含浸、固化させてなる線状砥材２８を複数本束ねたものである。砥材ホルダ７および砥材束９はブラシ本体１０を構成している。

シャンク部材６は上方から下方に向かってシャンク部５、鍔部１１およびボルト部１２を備える。シャンク部材６は、鍔部１１よりも下側の部分が砥材ホルダ７の中心孔１５（図１１（ｂ）参照）に挿入され、ボルト部１２の下端部分が砥材ホルダ７から下方に突出している。

砥材ホルダ７の環状の下端面７ｂは砥材保持面とされている。下端面７ｂには、図１１（ｂ）に示すように、砥材束９を保持する複数の保持穴２０が等角度間隔で環状に形成されている。保持穴２０は、砥材ホルダ７を回転中心軸線Ｌ方向から見た場合に、半径方向Ｍが長く周方向が短い長方形をしている。各保持穴２０はその長方形の開口が半径方向Ｍに延びている。

各保持穴２０は回転中心軸線Ｌ方向に対して傾斜する方向に窪んでいる。すなわち、各保持穴２０は、回転中心軸線Ｌ方向の上方に向かって回転方向Ｒ１の前方に傾斜している。また、砥材ホルダ７には、各保持穴２０の上端端部分を連続させる連結穴２４が形成されている。連結穴２４は砥材ホルダ７の中心孔１５と同軸に設けられている。保持穴２０および連結穴２４の内壁面には、微細な凹凸が形成されている。

図１１（ａ）に示すように、砥材束９の上端部分は保持穴２０に挿入され、接着剤によって砥材ホルダ７に固定されている。砥材束９を保持穴２０に固定する際には、ホルダ本体部２１の保持穴２０および連結穴２４に接着剤を充填した状態とする。次に、同一長さ寸法の複数本の線状砥材２８を治具で束状に保持し、複数本の線状砥材２８の一方の端部分を保持溝２３に挿入する。これにより砥材束９を形成しながら、この砥材束９を砥材ホルダ７に固定する。

ここで、砥材束９を保持穴２０へ挿入することにより、砥材束９は保持穴２０の断面形状と対応する断面形状を備えるものとなる。すなわち、砥材束９は、長方形の断面形状を備え、回転方向Ｒ１の前方を向く前側面９ａおよび後側面９ｂを備えるものとなる。前側面９ａおよび後側面９ｂは、それぞれ線状砥材２８に沿って内周側から外周側に広がるとともに上下方向に広がっている。前側面９ａと後側面９ｂは平行となり、砥材束９の周方向の厚さ寸法は一定となる。砥材束９の断面形状（各線状砥材２８の延在方向と直交する断面形状）は回転方向Ｒ１の厚さ寸法が半径方向Ｍの長さ寸法と比較して短い長方形となる。

また、各保持穴２０が半径方向Ｍに対して傾斜しているので、図１２に示すように、砥材束９の保持穴２０への挿入により、砥材束９は所定の傾斜角度θ４だけ傾斜する。本例では、砥材束９は、砥材束保持面（下端面７ｂ）で砥材束９を切断した場合の断面９ｄの中心点Ｐ（図１１（ａ）参照）および回転中心軸線Ｌを含み半径方向Ｍに延びる仮想面３０（図１２参照）に対して、上方から下方に向かって回転方向Ｒ１の後方に傾斜する。換言すれば、図１２に示すように、中心点Ｐを通過して前側面９ａと後側面９ｂの中央を上方から下方に向かって延びる砥材束９の中心線Ｎ４が、仮想面３０に対して傾斜角度θ４だけ傾斜する。従って、砥材束９の前側面９ａおよび後側面９ｂも仮想面３０に対して砥材ホルダ７から離れるのに伴って回転方向Ｒ１の後方に傾斜する。本例において傾斜角度θ４は２０°である。

止めナット８は、砥材ホルダ７から下方に突出するボルト部１２の下端部分に下方からねじ込まれ、シャンク部材６の鍔部１１とともに砥材ホルダ７を挟持している。

研磨ブラシ４を用いてワークＷに対してバリ取りや表面に対する研削・研磨加工を行う際には、シャンク部５を研削機の駆動装置に連結した状態で研磨ブラシ４を回転させ、線状砥材２８（砥材束９）の先端部（下端部）をワークＷの表面に押し当てる。加工時には、砥材束９における前側面９ａが先端側に向かって回転方向Ｒ１の後方に傾斜するように研磨ブラシ４を回転させる。

ここで、本例では、砥材束９において周方向を向いている端面（前側面９ａおよび後側面９ｂ）が回転中心軸線Ｌを含む仮想面３０に対して傾斜している。従って、これらの端面９ａ、９ｂが仮想面３０と平行な場合（回転方向Ｒ１と直交している場合）と比較して、研磨ブラシ４を回転させて砥材束９の先端部をワークＷに押し付けたときに、砥材束９を構成している各線状砥材２８が回転方向Ｒ１の後方（図１２中に矢印Ｑ４で示す方向）に変位しやすい。従って、各線状砥材２８に過大な力が加わったときにその力を逃すことができる。よって、線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

なお、中心点Ｐを通過して上方から下方に向かって前側面９ａおよび後側面９ｂの中央を延びる砥材束９の中心線Ｎ４の仮想面３０に対する傾斜角度θ４は、５°以上２０°以下の範囲が望ましい。傾斜角度θ２がこの範囲であれば、砥材束９によるワークＷの切削能力の低下を抑制しながら、線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

本例においても、砥材束９の上端部分を保持する砥材ホルダ７が樹脂製なので、樹脂の可撓性によって線状砥材２８に加わった過大な力を吸収できる。また、砥材束９は、保持穴２０および連結穴２４に注入された接着剤によって砥材ホルダ７に固定されている。これにより隣り合う砥材束９同士が接着されるので砥材束９が砥材ホルダ７に確実に固定される。さらに、接着剤が充填される保持穴２０および連結穴２４の内周面には凹凸が形成されているので、アンカー効果により、砥材束９が砥材ホルダ７に確実に固定される。これらの結果、保持穴２０の深さ方向の寸法の短縮が可能となるので、砥材ホルダ７を回転中心軸線Ｌ方向で小型化することができる。また、従来と同じ高さ寸法の研磨ブラシ４とする場合には砥材束９（各線状砥材２８）の長さ寸法を確保できるので、加工時における線状砥材２８の折れの発生を抑制できる。

また、本例においてもシャンク部材６とブラシ本体１０が別体であり、シャンク部材６と砥材ホルダ７が着脱可能となっている。従って、ブラシ本体１０だけを新たなものに交換できる。さらに、長さ寸法の異なるシャンク部５を備える複数のシャンク部材６を用意しておけば、シャンク部材６を選択することによって、研磨ブラシ４を工作機械のヘッドに連結したときのヘッドに対する砥材束９の位置を調整できる。

ここで、砥材束９の断面形状を半径方向Ｍが長く回転方向Ｒ１が短い断面形状を備える楕円形とすることができる。この場合でも上下方向で傾斜させた保持穴２０に砥材束９の基端部分を保持することにより、砥材束９の前側面および後側面のそれぞれを砥材ホルダ７から離れるのに伴って回転方向Ｒ１の後方に傾斜させることができる。また、本例では、砥材束９の断面形状を円形とすることもできる。砥材束９の断面形状を円形とした場合にも、上下方向で傾斜させた保持穴２０に砥材束９の基端部分を保持することにより、砥材束９の前側面および後側面のそれぞれを砥材ホルダ７から離れるのに伴って回転方向Ｒ１の後方に傾斜させることができる。いずれの場合でも、加工時に線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

（実施例３および実施例４の変形例）
実施例３において、砥材束９を砥材ホルダ７から離れるのに伴って回転方向Ｒ１の後方に傾斜させてもよい。すなわち、実施例３における砥材ホルダ７の各保持穴２０を、実施例４の各保持穴２０と同様に、回転中心軸線Ｌ方向の上方に向かって回転方向Ｒ１の前方に傾斜する方向に窪むものとする。そして、各保持穴２０に砥材束９を保持させることにより、砥材束９の前側面９ａおよび後側面９ｂを砥材ホルダ７から離れるのに伴って回転方向Ｒ１の後方に傾斜させる。このようにすれば、過大な力が加わったときに各線状砥材２８が半径方向Ｍおよび回転方向Ｒ１の後方に変位しやすくなる。従って、線状砥材２８に折れが発生することを、より、抑制できる。

（実施例２および実施例４の変形例）
実施例２の研磨ブラシ２および実施例４の研磨ブラシ４では、砥材ホルダ７の中心孔１５の内周面にシャンク部材６のボルト部１２と螺合するネジ部を設けておき、ボルト部１２を中心孔１５のネジ部にねじ込んでシャンク部材６と砥材ホルダ７とを着脱可能に連結してもよい。すなわち、実施例２の研磨ブラシ２および実施例４の研磨ブラシ４では、研磨・研削加工時に回転させる方向が回転方向Ｒ１に定められている。従って、中心孔１５に設けたネジ部へのボルト部１２のねじ込み方向を適切な方向に設定しておけば、研磨ブラシ２、４を回転させた場合でもシャンク部材６と砥材ホルダ７の連結が緩むことがなく、砥材ホルダ７がシャンク部材６から脱落することがない。従って、砥材ホルダ７の中心孔１５の内周面にネジ部を設け、ナット８を省略できる。

（その他の実施の形態）
上記の例では、砥材ホルダ７の砥材保持面（外周側面７ｃまたは下端面７ｂ）に形成した保持穴２０に複数本の線状砥材２８を挿入して接着剤で固定することにより、砥材束９を形成している。従って、各保持穴２０の形状は、各砥材束９の形状と対応するものである。すなわち、各保持穴２０の形状は、当該保持穴に挿入される砥材束９の基端部分と同一の形状をしている。これに対して、保持穴２０を、砥材束９の基端部分よりも大きな穴とすることもできる。

この場合には、複数本の線状砥材２８を保持穴２０に挿入する前に、複数本の線状砥材２８を治具により所定の形状の砥材束９に束ねて掴んだ状態とする。そして、接着剤を充填した保持穴２０に砥材束９の基端部分を挿入する際に、この砥材束９の前側面９ａおよび後側面９ｂが、保持穴２０に挿入した砥材束９を砥材束保持面で切断した場合の断面９ｄの中心点Ｐおよび回転中心軸線Ｌを含み当該回転中心軸線Ｌと直交する半径方向Ｍに延びる仮想面３０に対して傾斜する姿勢とする。これにより、砥材束９は、当該姿勢で保持穴２０内に接着固定される。なお、複数本の線状砥材２８を保持穴２０に挿入する前に、複数本の線状砥材２８を所定の形状の砥材束９に束ね、その基端部分を接着剤によって固定しておいてもよい。

このようにすれば、複数本の線状砥材２８を保持穴２０に挿入することが容易となる。また、保持穴２０に保持された砥材束９の前側面９ａおよび後側面９ｂが仮想面３０に対して傾斜するので、加工時に線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

また、上記の例では、砥材ホルダ７の砥材保持面（外周側面７ｃまたは下端面７ｂ）に当該砥材ホルダ７が保持する複数の砥材束９と対応する数の保持穴２０を設け、各保持穴２０に各砥材束９を保持しているが、砥材保持面に溝形状の環状の保持穴２０を一つ設け、この一つの環状の保持穴２０に、複数の砥材束９を互いに間隔を開けながら保持してもよい。

この場合には、複数本の線状砥材２８を保持穴２０に挿入する前に、複数本の線状砥材２８を治具により所定の形状の砥材束９に束ねて掴んだ状態とする。そして、接着剤を充填した環状の保持穴２０に各砥材束９の基端部分を一定間隔で逐次に挿入する。ここで、環状の保持穴２０に各砥材束９の基端部分を挿入する際には、各砥材束９の前側面９ａおよび後側面９ｂが、保持穴２０に挿入した砥材束９を砥材束保持面で切断した場合の断面９ｄの中心点Ｐおよび回転中心軸線Ｌを含み当該回転中心軸線Ｌと直交する半径方向Ｍに延びる仮想面３０に対して傾斜する姿勢とする。これにより、各砥材束９は当該姿勢で保持穴２０内に一定間隔で接着固定される。また、環状の保持穴２０内において隣り合う砥材束９の間には保持穴２０に充填された接着剤が介在する。なお、複数本の線状砥材２８を保持穴２０に挿入する前に、複数本の線状砥材２８を所定の形状の砥材束９に束ね、その基端部分を接着剤によって固定しておいてもよい。

このようにすれば、複数本の線状砥材２８を保持穴２０に挿入することが容易となる。また、保持穴２０に保持された砥材束９の前側面９ａおよび後側面９ｂが仮想面３０に対して傾斜するので、加工時に線状砥材２８に折れが発生することを抑制できる。

Claims (9)

1. 無機長繊維の集合糸に樹脂を含浸、固化させてなる線状砥材を複数本束ねた砥材束と、砥材束保持面に設けられた保持穴で前記砥材束の基端部分を保持する砥材ホルダと、を有する研磨ブラシにおいて、
   前記砥材束は、前記砥材束保持面で当該砥材束を切断した場合の断面の中心点および前記砥材ホルダの回転中心軸線を含んで半径方向に延びる仮想面に対して、回転方向の前方を向く前側面が傾斜しており、
   複数の前記砥材束を有し、
   前記砥材ホルダは、複数の前記砥材束をそれぞれ保持する複数の前記保持穴と、前記保持穴を周方向で連続させる連結穴と、を有し、
   各線状砥材の砥材束は、前記保持穴および前記連結穴に注入された接着剤によって前記砥材ホルダに固定されていることを特徴とする研磨ブラシ。
2. 請求項１において、
   前記砥材束保持面は、前記回転中心軸線方向を向いていることを特徴とする研磨ブラシ。
3. 請求項２において、
   前記砥材束の前記断面は、前記回転方向の厚さ寸法が半径方向の長さ寸法と比較して短い偏平形状であり、
   前記前側面は、内周側から外周側に向かって前記回転方向に傾斜していることを特徴とする研磨ブラシ。
4. 請求項２において、
   前記前側面は、前記砥材ホルダから前記回転中心軸線方向に離れるのに伴って前記回転方向の後方に傾斜していることを特徴とする研磨ブラシ。
5. 請求項１において、
   前記砥材束保持面は、外周側を向いていることを特徴とする研磨ブラシ。
6. 請求項５において、
   前記砥材束の前記断面は、前記回転方向の厚さ寸法が前記回転中心軸線方向の高さ寸法と比較して短い偏平形状であり、
   前記前側面は、前記回転中心軸線方向の一方側から他方側に向かって前記回転方向に傾斜していることを特徴とする研磨ブラシ。
7. 請求項５において、
   前記前側面は、内周側から外周側に向かって前記回転方向の後方に傾斜していることを特徴とする研磨ブラシ。
8. 請求項１から７の何れか一項において、
   前記砥材ホルダは、樹脂製であることを特徴とする研磨ブラシ。
9. 請求項１から８の何れか一項において、
   前記砥材ホルダに着脱可能に取りつけられたシャンクを有することを特徴とする研磨ブラシ。

Images