JP6487894B2 - 吸音材取付構造 - Google Patents

Description

本発明は、車両用内装材に吸音材を取り付けるための吸音材取付構造に関する。

自動車の車両用内装材には、外部騒音が車内空間に入り込むのを低減させるために吸音材が取り付けられている。
下記特許文献1に示す、自動車のトリム（内装材）の吸音材取付構造は、板状の基材部と、この基材部の裏面から突出した横断面がＵ字形状の脚部と、この脚部の一対の側縁から側方に突出し基材部と間隔をおいて対峙する係止部と、脚部の先端を塞ぐ平板形状のクリップ座とを有している。
吸音材は穴を有しており、この穴に脚部が挿通された状態で、吸音材の基材部と反対側の面が一対の係止部に係止されることにより、吸音材がトリムに取り付けられている。

特開２００３−２５２１２５号公報

上記特許文献1の吸音材取付構造においては、脚部の先端のクリップ座が平面をなしているため、吸音材を取り付ける際に、吸音材の穴の周縁がクリップ座に引っ掛かり、作業を円滑にできなかった。また、クリップ座に穴の周縁が深く引っ掛かったまま無理に吸音材を押し込むと吸音材が破損する可能性があった。

本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、車両用内装材の吸音材取付構造であって、貫通孔を有する板状の基材部と、上記基材部の貫通孔の周縁の一部に連なり、上記基材部の裏面から突出する脚部と、上記脚部の先端から側方に上記貫通孔側に突出するとともに、上記貫通孔の軸線方向から見たとき上記貫通孔内に収まるように配置された頭部と、を備え、上記頭部は上記基材部から離れるにしたがって先細をなす錐形状のガイド面を有し、このガイド面が吸音材のスリットまたは穴を上記脚部へと案内するようになっており、上記脚部が上記吸音材のスリットまたは穴に挿通された状態で、上記吸音材の上記基材部と反対側の面が上記頭部に係止されることを特徴とする。

上記構成によれば、吸音材のスリットまたは穴が頭部のガイド面にほぼ合致するように吸音材を位置決めして車両用内装材に向けて押し込むと、スリットまたは穴が錐形状をなすガイド面により広げられ、頭部を過ぎて脚部に達した時に元に戻る。そのため、吸音材の取付作業を円滑に行なうことができる。また、押込み時に吸音材に無理な力が加わらないのでその破損を防止できる。
さらに頭部が上記貫通孔の軸線方向から見たとき上記貫通孔内に収まるように配置されているので、内装材の吸音材取付構造を射出成形等で成形する際に、頭部と基材部との間の空間部を形成するためのスライド型を必要とせず、成形性が向上する。

好ましくは、上記ガイド面が円錐形状をなし、上記脚部の断面形状が円弧をなしており、上記ガイド面が上記脚部の外周面に連なっている。
上記構成によれば、頭部のガイド面から脚部の外周面へと吸音材のスリットまたは穴をより円滑に案内することができる。

好ましくは、上記頭部は、上記脚部の反対側において、上記基材部に向かって突出する係止凸部を有する。
上記構成によれば、係止凸部が吸音材を押し込むので吸音材の横ずれを防止でき、吸音材を安定して支持することができる。

好ましくは、上記脚部の近傍において上記基材部には、上記裏面から突出するリブが形成されている。
上記構成によれば、吸音材はリブにより頭部の押し付け方向とは逆方向に変形するため、頭部による係止効果を高めることができるとともに、横ずれも防止できる。

好ましくは、上記脚部の近傍において上記基材部には、上記裏面から突出するリブが形成され、上記リブは、上記係止凸部から見て上記脚部の反対側に配置されている。
上記構成によれば、吸音材が、係止凸部とリブにより反対方向から押し込められてＳ字を描くように変形するので、より一層係止凸部による係止効果を高めることができるとともに横ずれをより一層確実に防止することができる。

本発明によれば、車両用内装材に吸音材を取り付ける際の作業性を高めることができるとともに、取付構造の成形性を向上できる。

本発明の一実施形態に係る吸音材取付構造を有する荷室床板１０（車両用内装材）を、裏側（下側）から見た斜視図である。 同吸音材取付構造の拡大斜視図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、同吸音材取付構造への吸音材の取り付け工程を、順を追って示す拡大断面図である。 同荷室床板１０を射出成形する工程において、特に吸音材取付構造を成形する部位での金型形状を示す断面図である。 同荷室床板１０の要部拡大底面図である。

以下、本発明の一実施形態を、図１〜図５を参照して説明する。この実施形態では、自動車の荷室床板１０（車両用内装材）の裏側（下側；車外側）に吸音材２０を取り付けるようになっている。

荷室床板１０は、ポリプロピレン（ＰＰ）、フィラー入りポリプロピレン（ＰＰＦ）等の樹脂製であって、図１に示すように自動車の車幅方向を長手方向とする長方形状をなしている。荷室床板１０は、その略全域にわたって広がる板状の基材部１１を有している。

図１に示すように、荷室床板１０は、その裏側に散点状に複数の吸音材取付構造Ｇを有している。図２に示すように、各吸音材取付構造Ｇは、所定領域の基材部１１を含んでおり、この所定領域の基材１１には貫通孔１２が形成されている。

基材部１１の貫通孔１２の周縁には、脚部１３が連なり基材部１１の裏面から突出している。脚部１３は、横断面が貫通穴１２の軸線を中心とする円弧形状をなしており、本実施形態では約１３０度にわたって形成されている。
脚部１３は基材部１１から離れるにしたがって円弧径が徐々に小さくなっており、そのため、脚部１３の縦断面形状は、図３（Ａ）に示すように基材部１１から離れるにしたがって貫通孔１２の軸線に近づくように緩やかに傾斜している。

脚部１３の先端には、中空の頭部１４が連なっている。この頭部１４は、脚部１３の先端から側方に貫通孔１２側に突出するとともに、貫通孔１２の軸線方向から見たとき上記貫通孔内に収まるように配置されている。

頭部１４は、基材部１１から離れるにしたがって先細をなす円錐形状のガイド面１４ａを有している。このガイド面１４ａは脚部１３外周の円弧面と連なっている。
頭部１４は、その周縁部において脚部１３の反対側に形成された係止凸部１４ｂを有している。係止凸部１４ｂは、基材部１１に向かって突出しており、横断面が円弧形状をなし約９０度にわたって形成されている。図２、図３に示すように、荷室床板１０の長手方向から見たとき、頭部１４の側部下方には、係止凸部１４ｂ及び脚部１３によって仕切られるとともに貫通孔１２側が開放された凹部１４ｃが形成されている。

全ての吸音材取付構造Ｇにおいて、上記脚部１３、係止凸部１４ｂは同じ方向を向いている。

基材部１１の裏面には、略全領域にわたって格子状をなす補強用のリブ１６が形成されている。各吸音材取付構造Ｇの脚部１３は、これらリブ１６で囲われている。図２に示す吸音材取付構造Ｇの脚部１３は、４つのリブ１６によって四方を囲まれている。図３（Ａ）に示すように、リブ１６は、係止凸部１４ｂの先端よりΔＨ分だけ高い。

図１に示すように、荷室床板１０の裏面には、吸音材取付構造Ｇから離れた位置に、散点状に複数の取付ボス部１７が形成されている。これら取付ボス部１７は吸音材取付構造Ｇの頭部１４より高く突出している。この取付ボス部１７の先端にはクリップ座１７ａが形成されている。後述するようにして吸音材２０の取付が完了した荷室床板１０は、このクリップ座１７ａに装着されたクリップを介して車体の荷室床パネルに取り付けられるようになっている。

上記構造の荷室床板１０は射出成形により得られる。以下、吸音材取付構造Ｇの成形を図４を参照しながら説明する。
金型３０は、第１、第２の型３１、３２を有している。これら第１、第２の型３１、３２は互いに対峙する成形面３１ａ、３２ａを有している。第１型３１の成形面３１ａには成形用凸部３１ｘが形成されている。第２型３２の成形面３２ａにはこの成形用凸部３１ｘを収容する成形用凹部３２ｘが形成されている。第２型の成形面３２ａには、リブ１６を成形するための凹部３２ｙも形成されている。

型締め状態で成形面３１ａ，３２ａ間に供給される樹脂により、基材部１１が成形され、成形用凸部３１ｘの面、成形用凹部３２ｘの面との間に供給される樹脂により、脚部１３、頭部１４および係止凸部１４ｂが成形され、成形用凸部３１ｘの根元部により貫通孔１２が成形される。また、凹部３２ｙに供給される樹脂により、リブ１６が成形される。

溶融樹脂の冷却、固化後に第１、第２の型３１，３２を開くことにより、荷室床板１０の吸音材取付構造Ｇを取出すことができる。
上記のように、吸音材取付構造Ｇは、第１、第２の型３１，３２を型締め、型開きするだけで成形でき、この型締め、型開き方向と交差する方向にスライドするスライド型を必要としないので、成形性を向上させることができる。

次に、吸音材２０について説明する。
吸音材２０は、多数の繊維を一体化してシート状にしたものを積層することにより形成され、柔軟性を有している。図３（Ｂ）に示すように、吸音材２０は、その厚さＴが基材部１１裏面から係止凸部１４ｂの先端までの高さＨより大きくなるように、形成されている。吸音材２０は、その平面形状が荷室床板１０に収まるように形成されており、図３（Ｂ）に示すように、荷室床板１０の裏面に重ねられる。

吸音材２０には、吸音材２０を貫通するスリットＳが形成されている。スリットＳは、プレス機による吸音材２０の打ち抜きの際に同時に形成され、荷室床板１０の頭部１４の位置に対応している。図５に示すように、本実施形態では、スリットＳを波形に形成することにより、スリットＳの視認性を高めている。吸音材２０及び荷室床板１０を平面視したときのスリットＳの長手方向は、円弧形状をなす脚部１３の円弧の端部を結ぶ弦と平行になるように形成することが望ましい。

次に、荷室床板１０への吸音材２０の取り付けについて説明する。
吸音材２０に形成された穴（図示しない）を取付ボス部１７に挿通させることにより、吸音材２０が荷室床板１０に対して位置決めされる。

荷室床板１０に対して吸音材２０が位置決めされると、図３（Ａ）に示すように、頭部１４の上方に吸音材２０のスリットＳが位置する。吸音材２０のスリットＳの近傍部を荷室床板１０に向けて押し込むと、スリットＳが円錐形状をなす頭部１４のガイド面１４ａを滑りながら広げられる。さらに押し込むと、スリット１４は、頭部１４のガイド面１４ａと連なる脚部１３の円弧面に案内され、図３（Ｂ）に示すように、脚部１３に達する。

上記のように頭部１４のガイド面１４ａの案内作用により吸音材２０の取り付け作業の作業性を高めることができるとともに、吸音材２０が頭部１４に引っ掛かって破損するのを防止することができる。

スリットＳは頭部１４を越えた時に、吸音材２０の弾性により再び狭まる。このようにしてスリットＳに脚部１３が挿通された状態では、頭部１４が吸音材２０における基材部１０の反対側の面を係止するので、吸音材２０は抜けることなく荷室床板１０に保持される。

本実施形態では、頭部１４の係止凸部１４ｂが、弾性により元の厚みに戻ろうとする吸音材２０を深く押し込むとともに、吸音材２０の基材部１１と反対側の面が、凹部１４ｃの底部に押し当たることにより、吸音材２０が引っ掛けられるので、吸音材２０を安定して保持することができる。
さらに、脚部１３を囲むリブ１６が、係止凸部１４ｂの押さえ込み方向とは反対方向に吸音材２０を押し込むため、吸音材２０の横ずれが防止される。
特に、図３（Ｂ）に示すように、係止凸部１４ｂを介して脚部１３と正対するように配置されたリブ１６と係止凸部１４ｂが協働して吸音材２０をＳ字を描くように変形させるので、強い係止作用が得られ、吸音材２０の横ずれ防止効果をより高めることができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において各種の変形例を採用することができる。
上記実施形態では頭部を円錐形状にしたが、角錐形状にしてもよい。
吸音材２０のスリットＳは直線状に形成してもよい。また、スリットＳの代わりに頭部１４より小さな穴を形成してもよい。
本発明の吸音材取付構造を有する樹脂製の車両用内装材として、荷室床板の他にピラー、ドアトリム、インストルメントパネル等でもよい。
吸音材は、柔軟性を有していればよく、フエルト、ウレタン等を用いてもよい。

本発明は、車両用内装材に吸音材を取り付けるための吸音材取付構造に適用することができる。

Ｇ 吸音材取付構造
１０ 荷室床板（車両用内装材）
１１ 基材部
１２ 貫通孔
１３ 脚部
１４ 頭部
１４ａ ガイド面
１４ｂ 係止凸部
１６ リブ
２０ 吸音材
Ｓ スリット

Claims (5)

1. 車両用内装材の吸音材取付構造であって、
   貫通孔を有する板状の基材部と、
   上記基材部の貫通孔の周縁の一部に連なり、上記基材部の裏面から突出する脚部と、
   上記脚部の先端から側方に上記貫通孔側に突出するとともに、上記貫通孔の軸線方向から見たとき上記貫通孔内に収まるように配置された頭部と、
   を備え、上記頭部は上記基材部から離れるにしたがって先細をなす錐形状のガイド面を有し、このガイド面が吸音材のスリットまたは穴を上記脚部へと案内するようになっており、上記脚部が上記吸音材のスリットまたは穴に挿通された状態で、上記吸音材の上記基材部と反対側の面が上記頭部に係止されることを特徴とする車両用内装材の吸音材取付構造。
2. 上記ガイド面が円錐形状をなし、上記脚部の断面形状が円弧をなしており、上記ガイド面が上記脚部の外周面に連なっていることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材の吸音材取付構造。
3. 上記頭部は、上記脚部の反対側において、上記基材部に向かって突出する係止凸部を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用内装材の吸音材取付構造。
4. 上記脚部の近傍において上記基材部には、上記裏面から突出するリブが形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の車両用内装材の吸音材取付構造。
5. 上記脚部の近傍において上記基材部には、上記裏面から突出するリブが形成され、
   上記リブは、上記係止凸部から見て上記脚部の反対側に配置されていることを特徴とする請求項３に記載の車両用内装材の吸音材取付構造。

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