JP6486881B2 - 帯体自動供給装置 - Google Patents

Description

本発明は、輸送対象の各鋼材を固縛するフープの帯体を収納先へ自動で供給する帯体自動供給装置に関するものである。

従来、鋼板をコイル状に巻いた鋼板コイル等の輸送対象の各鋼材は、船舶等の作業場（例えば船内の貨物収納スペース等）に荷役された際、航海中の船揺れ等による荷崩れを防止するために、高強度の合成樹脂製または鉄合金製のフープによって固縛される。一般に、輸送対象である高重量の各鋼材を作業場に固縛（以下、ラッシングという）する際、作業場に荷役された各鋼材同士がフープによって結束される。例えば図７に示すように、輸送対象の各鋼材の一例である各鋼板コイル１１１〜１１３が船内の作業場に荷役された際、これらの各鋼板コイル１１１〜１１３同士がフープ１１５〜１１７によって結束され、この結果、各鋼板コイル１１１〜１１３が船内の作業場にラッシングされる。

上述した各鋼材のラッシングに用いるフープは、細長い鋼帯等の帯体を環状にしたものである。すなわち、各鋼材同士を縛り付けるように各鋼材に帯体を巻き付けた後、この帯体は、各鋼材同士を結束した状態を維持して環状に接合される。この環状の帯体が、各鋼材をラッシングするフープと称される。このようなフープの帯体は、従来、船内に持ち込んだディスペンサー等の装置から引き出した細い長尺体を所定の長さに切断することによって準備される（例えば、特許文献１参照）。または、予め荷役前に切断した帯体を複数収納した帯体収納装置が船内に運び込まれ、船内の作業場において、上述したようなフープの帯体が、この帯体収納装置から必要数取り出される（例えば、特許文献２参照）。以下、帯体は、輸送対象の各鋼材をラッシングするフープの元となる帯状の部材を意味する。また、長尺体は、上記の帯体に比して極めて長い帯状の部材であり、通常、コイル状に巻かれた状態となっている。

特開平９−２２６９９２号公報 特開２０１６−２２９６８号公報

ところで、船舶等の作業場に荷役された輸送対象の各鋼材の全てをフープによってラッシングするためには、一般に、これらの各鋼材の寸法および形状等に応じて決まる一定の長さの帯体を作業場において大量に準備する必要がある。このため、ラッシングの都度、一定の長さの帯体をディスペンサー等の装置から引き出して切り取っていたのでは、作業場に鋼材を荷役し始めてから荷役後の各鋼材を全てラッシングし終えるまでに要する作業時間（以下、リードタイムという）が多大なものとなってしまう。

一方、鋼材のラッシングを行うに際して事前に帯体収納装置を作業場に運び込み、ラッシングの都度、この帯体収納装置から必要数の帯体を取り出すことは、リードタイムを短縮するという観点から、有効な手法である。しかしながら、帯体収納装置に必要数の帯体を収納するためには、「長尺体から一定の長さの帯体を引き出して切り取り、切り取った帯体を必要数、帯体収納装置に収納する」という収納作業を、作業者が主に手作業で行わねばならない。このため、作業者に多大な負荷がかかるのみならず、上記の収納作業中に作業者が不用意に帯体と接触等して切創を負う事態（以下、切創災害という）が発生する危険がある。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、帯体の収納作業の際に作業者にかかる負担を軽減するとともに、安全に帯体の収納作業を行うことができる帯体自動供給装置を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る帯体自動供給装置は、輸送対象の各鋼材の固縛に用いられるフープの帯体を弧状に折り返して収納する収納室を有する帯体収納装置と、所定の搬入出位置で前記帯体収納装置を受け入れ、受け入れた前記帯体収納装置を、前記帯体の供給経路と前記帯体収納装置の収納対象の収納室とが合う収納可能位置へ移動させる移動装置と、前記帯体に比して長い長尺体を巻いてなるコイルを蓄積する蓄積装置と、前記蓄積装置に蓄積された前記コイルを払い出す払い出し装置と、前記払い出し装置によって払い出された前記コイルを受け入れ、受け入れた前記コイルから前記長尺体を繰り出す繰り出し装置と、前記繰り出し装置によって繰り出された前記長尺体を切断して、前記帯体を形成する切断装置と、前記切断装置によって形成された前記帯体を、前記供給経路に沿って前記帯体収納装置へ送り込む送給装置と、前記帯体の切断長さおよび切断本数を決める情報を含む帯体収納情報を入力する入力部と、前記帯体収納情報をもとに前記帯体の切断長さおよび切断本数を設定し、前記設定した切断長さおよび切断本数の前記帯体を形成するように前記切断装置を制御し、前記設定した切断長さおよび切断本数の前記帯体を前記送給装置が前記帯体収納装置へ送り込み終えた際、前記帯体収納装置を前記収納可能位置から前記搬入出位置へ移動させるように前記移動装置を制御する制御部と、を備えたことを特徴とする。

また、本発明に係る帯体自動供給装置は、上記の発明において、前記切断装置は、前記帯体の先端部および尾端部の少なくとも角部を弧状に切断することを特徴とする。

また、本発明に係る帯体自動供給装置は、上記の発明において、前記送給装置は、前記帯体の先端部から尾端部に亘って前記帯体収納装置の収納対象の収納室へ前記帯体を送り込む送給ロールと、前記送給ロールから前記収納対象の収納室へ送り込まれて進入する前記帯体の先端部の進入長さを測定する進入長さ測定部と、前記帯体収納装置のうち、前記帯体を弧状に折り返す弧状収納部の収納室から、前記弧状収納部の奥側に連続する奥側収納部の収納室への、前記帯体の送り込みを補助する送給補助ロールと、を備え、前記制御部は、前記進入長さ測定部によって測定された前記帯体の先端部の進入長さをもとに、前記帯体の先端部が前記弧状収納部の収納室における所定の弧状位置まで進入したか否かを判断し、進入したと判断した場合、前記帯体の先端部が前記弧状位置まで進入してから前記帯体の尾端部が前記送給ロールによって前記収納対象の収納室へ送り込まれるまでの期間、前記帯体の送り込みを補助するように前記送給補助ロールを制御することを特徴とする。

本発明によれば、帯体の収納作業の際に作業者にかかる負担を軽減するとともに、安全に帯体の収納作業を行うことができるという効果を奏する。

図１は、本発明の実施の形態に係る帯体自動供給装置の一構成例を示す図である。 図２Ａは、本発明の実施の形態における帯体収納装置の一構成例を示す図である。 図２Ｂは、本発明の実施の形態における帯体収納装置の収納室の一例を示す図である。 図３は、本発明の実施の形態に係る帯体自動供給装置に対する帯体収納装置のセッティングを説明する図である。 図４は、本発明の実施の形態に係る帯体自動供給装置に対するコイルのセッティングを説明する図である。 図５は、本発明の実施の形態に係る帯体自動供給装置による帯体収納装置への帯体の自動供給を説明する図である。 図６は、本発明の実施の形態における帯体の先端部および尾端部の構造の一例を示す図である。 図７は、輸送対象の各鋼材を荷役時にフープによって固縛した状態を例示する図である。

以下に、添付図面を参照して、本発明に係る帯体自動供給装置の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本実施の形態により、本発明が限定されるものではない。また、図面は模式的なものであり、各要素の寸法の関係、各要素の比率などは、現実のものとは異なる場合があることに留意する必要がある。図面の相互間においても、互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている場合がある。また、各図面において、同一構成部分には同一符号が付されている。

（帯体自動供給装置の構成）
まず、本発明の実施の形態に係る帯体自動供給装置の構成について説明する。図１は、本発明の実施の形態に係る帯体自動供給装置の一構成例を示す図である。本実施の形態に係る帯体自動供給装置１は、ラッシングに用いるフープの元となる帯体１７を収納先へ自動的に供給する装置であり、図１に示すように、帯体収納装置２と、ストッカー移動装置３と、コイル蓄積装置４と、自動払い出し装置５と、繰り出し装置６と、切断装置７と、送給装置８と、入力部９と、制御部１０とを備える。

以下では、本実施の形態を説明し易くするために、帯体自動供給装置１およびその各構成部に対して、図１に示すように、互いに垂直な上下方向Ｄ１、前後方向Ｄ２および左右方向Ｄ３を便宜上、設定する。例えば、上下方向Ｄ１は、帯体自動供給装置１を設置した状態での上下の方向である。前後方向Ｄ２は、帯体１７の送給始端から送給終端に向う側を前とし、その反対側を後とする前後の方向である。左右方向Ｄ３は、前後方向Ｄ２の前側に向かって左右の方向である。なお、これらの上下方向Ｄ１、前後方向Ｄ２および左右方向Ｄ３は、本発明を限定するものではない。

帯体収納装置２は、帯体１７の収納先であり、図１に示すように、ストッカー移動装置３上に載置されて、帯体自動供給装置１における帯体１７の送給終端側に配置される。帯体収納装置２は、輸送対象の各鋼材の固縛（ラッシング）に用いられるフープの帯体１７を弧状に折り返して収納する。

ストッカー移動装置３は、帯体収納装置２の搬入出を行う位置と、帯体収納装置２への帯体１７の収納（送給）を行う位置とに、帯体収納装置２を移動させる装置である。図１に示すように、ストッカー移動装置３は、台車３１と、駆動部３２と、ベース部３３とを備え、送給装置８の出側に配置される。台車３１は、左右方向Ｄ３の両側に移動可能であり、その上に載置された帯体収納装置２を上述の各位置へ移動させる。駆動部３２は、台車３１の駆動源として機能する。ベース部３３は、台車３１等の土台としての機能と、台車３１の移動方向を左右方向Ｄ３に規制する機能とを兼ね備える。

コイル蓄積装置４は、コイル１５を蓄積するものである。図１に示すように、コイル蓄積装置４は、コイル前進端当て板４２およびストッパー４３が設けられたコイル送り台車４１と、ベース部４５とを備え、自動払い出し装置５と繰り出し装置６との間に配置される。コイル送り台車４１は、左右方向Ｄ３の両側に移動可能であり、その上に設けられたコイル前進端当て板４２とストッパー４３との間にコイル１５を蓄積する。ベース部４５は、コイル送り台車４１等の土台としての機能と、コイル送り台車４１の移動方向を左右方向Ｄ３に規制する機能とを兼ね備える。一方、コイル１５は、帯体１７に比して長い長尺体１６をコイル状に巻いてなり、帯体１７の元となる部材である。

自動払い出し装置５は、コイル蓄積装置４に蓄積されたコイル１５を払い出す装置である。図１に示すように、自動払い出し装置５は、キッカー５１を備え、帯体自動供給装置１における前後方向Ｄ２の後端、すなわち、コイル１５の払い出し始端に配置される。キッカー５１は、シリンダ構造等によって上下方向Ｄ１に昇降可能に構成される。キッカー５１は、コイル送り台車４１上に蓄積されたコイル１５を、上昇動作によって前後方向Ｄ２の前側に蹴り出し、これにより、コイル蓄積装置４から繰り出し装置６へコイル１５を自動で払い出す。

繰り出し装置６は、コイル１５から長尺体１６を繰り出す装置である。図１に示すように、繰り出し装置６は、コイル蓄積装置４の出側に配置される。繰り出し装置６は、自動払い出し装置５によってコイル蓄積装置４から払い出されたコイル１５を受け入れ、受け入れたコイル１５から長尺体１６を切断装置７に向けて繰り出す。本実施の形態において、長尺体１６は、帯体１７の元となる長尺の帯状部材であり、例えば、帯体１７と同じ幅を有する鋼帯等の鉄合金製部材である。

切断装置７は、繰り出し装置６によってコイル１５から繰り出された長尺体１６を切断して、帯体１７を形成する装置である。図１に示すように、切断装置７は、切断部７１と、帯体長さ測定部７２と、帯体送出ロール７３とを備え、繰り出し装置６の出側に配置される。

切断部７１は、繰り出し装置６からの長尺体１６を、搬送ガイドやピンチロール等を介して受け入れ、受け入れた長尺体１６をその幅方向（左右方向Ｄ３）に切断することにより、帯体１７の先端部および尾端部を形成する。帯体長さ測定部７２は、切断部７１によって切断形成された帯体１７の先端部からの長手方向長さ、すなわち、帯体長さを測定し、その都度、得られた帯体長さの測定値を制御部１０に送信する。本実施の形態において、帯体１７の先端部から尾端部までの長手方向長さが、帯体１７の１本分の長さであり、切断部７１によって長尺体１６から切り取られた帯体１７の１本分の切断長さに相当する。帯体送出ロール７３は、ピンチロール等を用いて構成され、切断部１７によって切断形成された帯体１７を切断装置７から送給装置８へ送出する。

送給装置８は、切断装置７によって形成された帯体１７を帯体収納装置２へ送り込む装置である。図１に示すように、送給装置８は、搬送ガイド部８１と、帯体送給ロール８２と、進入長さ測定部８３とを備え、切断装置７の出側に配置される。

搬送ガイド部８１は、支柱等の支持手段によって切断装置７の帯体送出ロール７３と同程度の高さ位置に支持される。搬送ガイド部８１は、帯体送出ロール７３から送出された帯体１７を、その搬送の経路中心に案内して左右方向Ｄ３の位置ズレを修正するとともに、切断装置７の出側から帯体送給ロール８２に向けて搬送する。帯体送給ロール８２は、搬送ガイド部８１の出側に配置され、搬送ガイド部８１に沿って搬送されてきた帯体１７を帯体収納装置２（具体的には、その出入口部２１ａ）へ送り込む。進入長さ測定部８３は、エンコーダ等を用いて構成され、帯体送給ロール８２によって帯体収納装置２へ送り込まれる帯体１７の先端部からの長手方向長さ、すなわち、帯体収納装置２へ送り込まれて進入する帯体１７の先端部の進入長さを測定する。その都度、進入長さ測定部８３は、得られた進入長さの測定値を制御部１０に送信する。

また、送給装置８は、送給補助ロール８４を備える。図１に示すように、送給補助ロール８４は、支柱等の支持手段によって、帯体収納装置２の弧状収納部２２における所定の弧状位置Ｐ１の近傍に支持される。送給補助ロール８４は、帯体収納装置２内における帯体１７の進入を回転によって支援するロール体８４ａと、ロール体８４ａの傾動および回転の駆動源として機能するロール駆動部８４ｂとを備える。送給補助ロール８４は、帯体１７の先端部が帯体収納装置２の出入口部２１ａから弧状収納部２２を経て弧状位置Ｐ１に進入した場合、ロール駆動部８４ｂの作用により、ロール体８４ａを弧状位置Ｐ１の帯体１７に押し付けて回転させる。これにより、送給補助ロール８４は、帯体収納装置２の弧状位置Ｐ１よりも奥側への帯体１７の進入を支援して、帯体収納装置２の弧状収納部２２から奥端部２３ａへの帯体１７の送り込みを補助する。

入力部９は、帯体自動供給装置１の自動運転に必要な各種情報を入力するものである。本実施の形態において、入力部９は、例えば、キーボード等の入力デバイスおよび入力情報を表示するディスプレイ等の表示デバイス等を適宜用いて構成される。入力部９は、作業者の入力操作に応じて、制御部１０に帯体収納情報を入力する。帯体収納情報は、帯体収納装置２内に収納する収納対象の帯体１７の切断長さおよび切断本数等、帯体収納装置２内へ収納対象の帯体１７を自動で供給する帯体自動供給装置１の自動運転に必要な情報を含むものである。

制御部１０は、帯体自動供給装置１の自動運転に必要な各種動作を制御するものである。本実施の形態において、制御部１０は、例えば、上記自動運転のためのプログラムを記憶したＲＯＭ等のメモリおよびプログラムを実行するＣＰＵ等を用いて構成される。制御部１０は、入力部９によって帯体収納情報を入力されたことをトリガーとして、帯体自動供給装置１の自動運転を開始する。この際、制御部１０は、ストッカー移動装置３の駆動部３２の制御を通じての台車３１の動作制御と、切断装置７の切断部７１および帯体送出ロール７３の動作制御と、送給装置８の搬送ガイド部８１および帯体送給ロール８２の動作制御とを行う。また、制御部１０は、進入長さ測定部８３によって測定される帯体１７の先端部の進入長さが帯体収納装置２における出入口部２１ａの端部から弧状位置Ｐ１までの長さに達した場合、送給補助ロール８４のロール駆動部８４ｂの制御を通じてのロール体８４ａの動作制御を行う。

（帯体収納装置）
つぎに、本発明の実施の形態における帯体収納装置２の構成について説明する。図２Ａは、本発明の実施の形態における帯体収納装置の一構成例を示す図である。図２Ａに示すように、帯体収納装置２は、収納対象の帯体１７（図１参照）を直線状または弧状に収納する出入口側収納部２１、弧状収納部２２、および奥側収納部２３と、帯体収納装置２を立設した状態に支持する支持部２４とを備える。

出入口側収納部２１は、帯体１７を出し入れする側の収納部であり、所定の方向に直線状に延在する長尺な箱形状に形成される。図２Ａに示すように、出入口側収納部２１は、一端（出し入れ側の端部）に出入口部２１ａを有する。出入口部２１ａは、収納対象の帯体１７を取り出し可能に受け入れる部分である。一方、出入口側収納部２１の他端は、弧状収納部２２に連続する。

このような出入口側収納部２１は、図２Ａに示すように、出入口部２１ａから弧状収納部２２との連続部分に向かって下降傾斜するように配置され、出入口部２１ａから受け入れた帯体１７を直線状に収納する。出入口側収納部２１は、上記のような下降傾斜（図２Ａでは前後方向Ｄ２の後側から前側に向かって下降する下降傾斜）をなすことにより、出入口部２１ａを介して送給装置８（図１参照）から受け入れた帯体１７を弧状収納部２２に向かって円滑に導くことができる。また、出入口側収納部２１は、上記の下降傾斜により、作業場の床面から所定の高さの位置に出入口部２１ａを位置させることができる。これにより、出入口側収納部２１は、作業者が帯体収納装置２内から出入口部２１ａを通じて帯体１７を取り出す作業を行い易くしている。

弧状収納部２２は、出入口側収納部２１と奥側収納部２３とに連続する中間部分の収納部である。図２Ａに示すように、弧状収納部２２は、出入口部２１ａとは反対側（図２Ａでは前後方向Ｄ２の前側）に湾曲する弧をなす箱形状に形成される。すなわち、弧状収納部２２のなす弧の中心は、弧状収納部２２に比べて出入口部２１ａ側に位置する。また、弧状収納部２２のなす弧の中心角θは、９０［°］以上、３６０［°］未満である。このような弧状収納部２２は、出入口側収納部２１から進入する帯体１７を弧状に収納するとともに、奥側収納部２３に向けて帯体１７を弧状に折り返す。また、弧状収納部２２のなす弧の曲率半径ｒは、例えば、帯体収納装置２全体の大きさと収納対象の帯体１７の寸法等を考慮して設定されるが、帯体収納装置２内に帯体１７を擦らせながら収納する際に帯体１７に生じる摩擦抵抗を低減して帯体収納装置２内への帯体１７の収納をより容易にするという観点から、この曲率半径ｒを可能な限り大きくすることが好ましい。

なお、本実施の形態において、弧状収納部２２における上下方向Ｄ１の上側部分（すなわち奥側収納部２３との連続部分の近傍）には、図２Ａに示すように、弧状位置Ｐ１が設定される。この弧状位置Ｐ１は、上述した送給補助ロール８４（図１参照）によって帯体収納装置２内における帯体１７の進入が支援される位置である。

奥側収納部２３は、帯体収納装置２における終端部分の収納部である。図２Ａに示すように、奥側収納部２３は、一端が弧状収納部２２に連続し且つ他端が帯体１７の収納経路の終端（すなわち奥端部２３ａ）をなす。このような奥側収納部２３は、弧状収納部２２から折り返して進入する帯体１７を、奥端部２３ａに至るまでを限度にして、ほぼ直線状に収納する。

ここで、上述した帯体収納装置２は、出入口部２１ａから出入口側収納部２１と弧状収納部２２とを経由して奥側収納部２３の奥端部２３ａに亘って連続する収納室を有する。図２Ｂは、本発明の実施の形態における帯体収納装置の収納室の一例を示す図である。本実施の形態において、帯体収納装置２は、例えば図２Ｂに示すように、収納対象の帯体１７の幅方向（図２Ｂでは左右方向Ｄ３）に並ぶ８つの収納室２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ、２５ｅ、２５ｆ、２５ｇ、２５ｈを有する。

これら８つの収納室２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ、２５ｅ、２５ｆ、２５ｇ、２５ｈは、各々、出入口側収納部２１、弧状収納部２２、および奥側収納部２３の全域に亘って連続する長尺な凹形状をなすように形成される。また、帯体収納装置２においては、これら８つの収納室２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ、２５ｅ、２５ｆ、２５ｇ、２５ｈの各々について、帯体１７の収納容量が予め設定されている。例えば、１つの収納室に収納可能な帯体１７の本数（収納容量）が５０本に設定されている場合、帯体収納装置２は、これら８つの収納室２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ、２５ｅ、２５ｆ、２５ｇ、２５ｈに５０本ずつ、合計４００本の帯体１７を収納することができる。以下、これら８つの収納室２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ、２５ｅ、２５ｆ、２５ｇ、２５ｈは、総称して「収納室２５」と適宜称される。

（帯体収納装置のセッティング）
つぎに、上述した帯体自動供給装置１に対する帯体収納装置２のセッティングについて説明する。図３は、本発明の実施の形態に係る帯体自動供給装置に対する帯体収納装置のセッティングを説明する図である。本実施の形態において、帯体収納装置２は、図１に示したストッカー移動装置３等を用いて帯体自動供給装置１にセッティングされる。

詳細には、図３の状態Ａ１に示されるように、まず、ストッカー移動装置３は、帯体１７（図１参照）が収納完了していない状態（例えば空の状態）の帯体収納装置２を所定の搬入出位置Ｐ１１で受け入れる。この際、ストッカー移動装置３において、台車３１は、帯体供給経路１９から左右方向Ｄ３の負側に所定の距離だけ離れた位置である搬入出位置Ｐ１１に予め存在する。ここで、ベース部３３は、台車３１の移動方向を所定の方向（図３では左右方向Ｄ３の正負両側）に規定するガイド部３３ａを有する。台車３１は、駆動部３２の作用により、ガイド部３３ａに沿って左右方向Ｄ３の正負両側に移動可能である。状態Ａ１において、台車３１は、帯体供給経路１９の位置から搬入出位置Ｐ１１へ予め移動した状態にある。このように搬入出位置Ｐ１１にある台車３１上には、対象とする帯体収納装置２が搬入されて載置される。

なお、上述した搬入出位置Ｐ１１の台車３１上に向けての帯体収納装置２の搬入作業は、例えば、ホイスト、クレーン、フォークリフト等の運搬機械を用いて行われる。また、本実施の形態において、帯体供給経路１９は、図１に示したように送給装置８が収納対象の帯体１７を帯体収納装置２へ送り込む際の帯体１７の供給経路であり、例えば、送給装置８の搬送ガイド部８１および帯体送給ロール８２によって形成される。

搬入出位置Ｐ１１での帯体収納装置２の搬入作業が完了した後、ストッカー移動装置３は、図３の状態Ａ２に示されるように、台車３１上に受け入れた帯体収納装置２を、搬入出位置Ｐ１１から収納可能位置Ｐ１２へ移動させる。この際、ストッカー移動装置３において、帯体収納装置２を載置した状態の台車３１は、駆動部３２の作用により、ガイド部３３ａに沿って左右方向Ｄ３の正側に移動し、これにより、搬入出位置Ｐ１１から収納可能位置Ｐ１２へ移動する。収納可能位置Ｐ１２は、送給装置８の帯体供給経路１９と帯体収納装置２の収納対象の収納室２５（詳細には、収納室２５中で最も搬入出位置Ｐ１１に近い収納室２５ａ）とが合う位置である。上記の結果、帯体収納装置２は、台車３１とともに搬入出位置Ｐ１１から収納可能位置Ｐ１２へ移動して、送給装置８からの帯体１７を収納室２５ａ内に受け入れて収納できる状態になる。以上のようにして、帯体自動供給装置１に対する帯体収納装置２のセッティングが完了する。

（コイルのセッティング）
つぎに、上述した帯体１７の元となるコイル１５の、帯体自動供給装置１に対するセッティングについて説明する。図４は、本発明の実施の形態に係る帯体自動供給装置に対するコイルのセッティングを説明する図である。本実施の形態において、コイル１５は、図１に示したコイル蓄積装置４、自動払い出し装置５および繰り出し装置６等を用いて帯体自動供給装置１にセッティングされる。

詳細には、図４の状態Ｂ１に示されるように、まず、コイル蓄積装置４は、コイル１５を受け入れるべく、コイル送り台車４１を移動させる。この際、コイル蓄積装置４において、コイル送り台車４１は、駆動部（図示せず）の作用により、自動払い出し装置５のコイル蹴り出し位置Ｐ２２側からコイル搭載位置Ｐ２１に向けて移動する。ここで、ベース部４５は、コイル送り台車４１の移動方向を所定の方向（図４では左右方向Ｄ３の正負両側）に規定するガイド部４５ａを有する。コイル送り台車４１は、ガイド部４５ａに沿って左右方向Ｄ３の正負両側に移動可能である。状態Ｂ１において、コイル送り台車４１は、ガイド部４５ａに沿って左右方向Ｄ３の負側に移動し、これにより、コイル搭載位置Ｐ２１に到達する。

その後、コイル搭載位置Ｐ２１のコイル送り台車４１上には、所望数のコイル１５が搬入される。詳細には、コイル送り台車４１上に設けられたコイル前進端当て板４２とストッパー４３との間の蓄積領域４４に、所望数のコイル１５が搬入されて搭載される。この結果、コイル送り台車４１は、搬入されたコイル１５（図４の状態Ｂ２参照）を上記の蓄積領域４４に搭載して蓄積する。

なお、上述したコイル搭載位置Ｐ２１のコイル送り台車４１上の蓄積領域４４に向けてのコイル１５の搬入作業は、例えば、ホイスト、クレーン、フォークリフト等の運搬機械を用いて行われる。また、本実施の形態において、コイル蹴り出し位置Ｐ２２は、図１に示したように自動払い出し装置５がキッカー５１によってコイル１５を繰り出し装置６に向けて蹴り出す位置である。図４に示すように、コイル蹴り出し位置Ｐ２２には、キッカー５１および繰り出し装置６が配置されている。一方、コイル蓄積装置４においては、コイル送り台車４１上の蓄積領域４４に蓄積可能なコイル１５の搭載数（蓄積容量）が予め設定されている。コイル蓄積装置４は、設定された蓄積容量（例えば２５個等）を限度にして、コイル送り台車４１上の蓄積領域４４に所望数のコイル１５を蓄積する。

コイル送り台車４１へのコイル１５の搬入作業が完了した後、コイル蓄積装置４は、図４の状態Ｂ２に示されるように、コイル送り台車４１上に蓄積したコイル１５を、コイル蹴り出し位置Ｐ２２へ自動で移動させる。

この際、コイル蓄積装置４において、コイル１５を蓄積した状態のコイル送り台車４１は、ガイド部４５ａに沿ってコイル搭載位置Ｐ２１から左右方向Ｄ３の正側に移動し、近接センサ（図示せず）による位置検出に基づいて、自動払い出し装置５の近傍に到達する。続いて、コイル送り台車４１は、ストッパー４３をコイル前進端当て板４２側へスライドさせる等して、蓄積状態のコイル１５をコイル前進端当て板４２に接触させ、これにより、当該コイル１５の前進限界を確認する。その後、コイル送り台車４１は、その傾動支点４１ａを中心にコイル前進端当て板４２からストッパー４３へ向けて下降傾斜するように傾動し且つストッパー４３をコイル前進端当て板４２から離れる方向に所定の距離だけスライドさせる等する。これにより、コイル送り台車４１は、蓄積状態のコイル１５をストッパー４３側へ後退させて、当該コイル１５とコイル前進端当て板４２との間に所定の間隔４２ａ（例えば１０［ｍｍ］程度の間隔）をとる。以上のようにして、コイル送り台車４１は、上記の間隔４２ａをとった状態にあるコイル１５を、コイル蹴り出し位置Ｐ２２に自動で合わせる。

このようにコイル蹴り出し位置Ｐ２２のコイル１５とコイル前進端当て板４２との間に所定の間隔４２ａをとることにより、自動払い出し装置５のキッカー５１によって当該コイル１５を蹴り出す際に当該コイル１５とコイル前進端当て板４２とが接触することを防止でき、この結果、キッカー５１による当該コイル１５の円滑な蹴り出しが可能となる。

上述したようにコイル蓄積装置４がコイル送り台車４１上に蓄積した状態のコイル１５をコイル蹴り出し位置Ｐ２２へ移動させた後、自動払い出し装置５は、図４の状態Ｂ２に示されるように、コイル送り台車４１上に蓄積された状態にあるコイル１５をコイル蓄積装置４から繰り出し装置６へ自動で払い出す。この際、自動払い出し装置５において、キッカー５１は、例えばコイル蹴り出し位置Ｐ２２へコイル１５が移動したこと等をトリガーとして、自身のシリンダ機構（図示せず）の上昇により、上下方向Ｄ１の正側に自動で上昇する。これにより、キッカー５１は、コイル送り台車４１上に蓄積された状態でコイル蹴り出し位置Ｐ２２にあるコイル１５を、前後方向Ｄ２の前側に蹴り出す。この結果、キッカー５１は、コイル蹴り出し位置Ｐ２２のコイル１５を、コイル送り台車４１から繰り出し装置６へ自動で払い出す。

繰り出し装置６は、図４の状態Ｂ２に示されるように、自動払い出し装置５によって払い出されたコイル１５を受け入れ、この受け入れたコイル１５から長尺体１６（図１参照）を繰り出す。この際、繰り出し装置６内のコイル１５から繰り出した長尺体１６の先端部を最初に切断装置７（図１参照）の挿入口へ挿入する初期作業は、作業者によって手動で行われる。この初期作業が完了した後、繰り出し装置６は、このコイル１５から切断装置７へ長尺体１６を自動で繰り出し可能な状態となる。以上のようにして、帯体自動供給装置１に対するコイル１５のセッティングが完了する。

一方、繰り出し装置６が、受け入れ後のコイル１５から長尺体１６を繰り出し尽くした場合、コイル蓄積装置４は、図４に示す状態Ｂ２の場合と同様に、コイル送り台車４１をコイル搭載位置Ｐ２１から離間する方向（左右方向Ｄ３の正側）へさらに移動する等して、前回払い出されたコイル１５に続く次のコイル１５をコイル蹴り出し位置Ｐ２２へ移動させる。ついで、自動払い出し装置５は、このコイル蹴り出し位置Ｐ２２にあるコイル１５を、キッカー５１の作用によってコイル蓄積装置４から繰り出し装置６へ払い出す。このようにして、繰り出し装置６内には、次のコイル１５が補充される。以後、コイル蓄積装置４および自動払い出し装置５は、上記の動作を繰り返す。これにより、図４の状態Ｂ３に示されるように、コイル送り台車４１上に蓄積した状態のコイル１５は、その最後のコイル１５まで順次、繰り出し装置６内へ自動で払い出される。

（帯体の自動供給）
つぎに、上述した帯体自動供給装置１による帯体収納装置２への帯体１７の自動供給について説明する。図５は、本発明の実施の形態に係る帯体自動供給装置による帯体収納装置への帯体の自動供給を説明する図である。以下、図１および図５を参照して、帯体収納装置２へ帯体１７を自動供給する際の帯体自動供給装置１の動作を説明する。

帯体自動供給装置１において、上述した帯体収納装置２のセッティングおよびコイル１５のセッティングが完了した後、入力部９は、作業者の入力操作に応じて、収納対象の帯体１７の切断長さおよび切断本数を決める情報を含む帯体収納情報を制御部１０に入力する。例えば、入力部９は、帯体１７の切断長さを決める情報として、帯体１７の１本分の切断長さを入力する。また、入力部９は、帯体１７の切断本数を決める情報として、帯体収納装置２の収納室２５の各々に収納する帯体１７の本数（以下、収納室毎本数という）と、前回の船積み作業等のラッシング作業で帯体収納装置２の収納室２５の各々に残っている帯体１７の本数（以下、収納室毎残数という）とを入力する。制御部１０は、この入力部９によって入力された帯体収納情報をもとに、長尺体１６を切断して形成する帯体１７の１本分の切断長さと、長尺体１６から切り取る帯体１７の切断本数、すなわち、帯体収納装置２内へ収納する帯体１７の総本数（収納総数）とを設定する。例えば、制御部１０は、入力された帯体収納情報に含まれる収納室毎本数から収納室毎残数を減算し、これによって得られた各値を、帯体収納装置２の収納室２５の各々に今回、収納する帯体１７の収納室毎の本数として各々設定する。そして、制御部１０は、この設定した各本数を収納室２５の各々（本実施の形態では図２Ｂに示す８つの収納室２５ａ〜２５ｈ）について加算し、これによって得られた値を、今回の帯体収納装置２に対して収納する帯体１７の収納総数分の切断本数として設定する。ついで、制御部１０は、これらの設定完了をトリガーとして、帯体自動供給装置１の自動運転を開始する。

帯体自動供給装置１の自動運転において、図１、５に示すように、繰り出し装置６は、コイル１５を巻き戻す方向に回転させて、このコイル１５から切断装置７へ長尺体１６を順次繰り出す。切断装置７は、繰り出し装置６によってコイル１５から繰り出された長尺体１６を順次受け入れる。制御部１０は、設定した切断長さおよび切断本数の帯体１７を形成するように、切断装置７を制御する。

切断装置７は、制御部１０の制御に基づき、受け入れ後の長尺体１６を切断して、設定の切断長さおよび切断本数の帯体１７を形成する。この際、切断部７１は、繰り出し装置６からの長尺体１６を切断して、帯体１７の先端部および尾端部を形成する。

詳細には、切断部７１は、長尺体１６の最初の切断によって帯体１７の先端部を形成し、この先端部形成後の帯体１７を前後方向Ｄ２の前側に順次送出する。帯体長さ測定部７２は、切断部７１によって順次送出される帯体１７の先端部を基準とした帯体長さを、切断部７１と帯体長さ測定部７２との離間距離を加味して連続的に測定し、その都度、得られた帯体長さの測定値を制御部１０に送信する。制御部１０は、帯体長さ測定部７２から取得した帯体１７の帯体長さと設定の切断長さとを比較し、この帯体長さが設定の切断長さに達したタイミングに長尺体１６を切断するように切断部７１を制御する。切断部７１は、この制御部１０の制御に基づき、繰り出し装置６からの長尺体１６をその幅方向（左右方向Ｄ３）に切断する。これにより、切断部７１は、前回の切断で先端部を形成した帯体１７（すなわち先行の帯体１７）の尾端部を形成し、この結果、設定の切断長さと同じ帯体長さを有する帯体１７を形成する。これとともに、切断部７１は、この先行の帯体１７に後続する帯体１７（すなわち後行の帯体１７）の先端部を形成する。

これ以降、切断部７１は、制御部１０の制御に基づき、上記の切断動作を繰り出し装置６からの長尺体１６に対して設定の切断長さ毎に繰り返し行う。これにより、切断部７１は、設定の切断長さと同じ帯体長さを有する帯体１７を長尺体１６から順次切り取る。このような帯体長さ（＝設定の切断長さ）を有する帯体１７は、ラッシングに用いられるフープの元となる１本分の帯状部材である。

また、切断装置７において、帯体送出ロール７３は、切断部７１によって形成された帯体１７をその先端部から送給装置８に向けて送出する。制御部１０は、設定の切断本数の帯体１７を切断装置７から送給装置８へ送出し終わるまで、帯体１７の送出を継続して行うように帯体送出ロール７３を制御する。帯体送出ロール７３は、この制御部１０の制御に基づき、切断部７１からの帯体１７を送給装置８へ順次送出する。

一方、送給装置８は、図１、５に示すように、切断装置７によって形成された帯体１７を、帯体供給経路１９に沿って帯体収納装置２へ送り込む。帯体収納装置２は、送給装置８から送り込まれた帯体１７を弧状に折り返して収納する収納室２５を有している。本実施の形態において、収納室２５の長手方向は前後方向Ｄ２であり、収納室２５の幅方向は左右方向Ｄ３である。

詳細には、現時点において、ストッカー移動装置３は、上述した帯体収納装置２のセッティングにより、台車３１上に載置した状態の帯体収納装置２を、帯体供給経路１９と帯体収納装置２の収納対象の収納室２５（具体的には収納室２５ａ）とが合う収納可能位置Ｐ１２へ予め移動させた状態にある（図５に示す状態Ｃ１参照）。制御部１０は、設定した切断長さおよび切断本数の帯体１７を帯体収納装置２へ送り込むように送給装置８を制御する。

送給装置８では、この制御部１０の制御に基づき、搬送ガイド部８１が、切断装置７の帯体送出ロール７３から送出された帯体１７を受け入れ、受け入れた帯体１７を帯体供給経路１９の幅方向の中心に案内して帯体１７の左右方向Ｄ３の位置ズレを修正しながら、帯体送給ロール８２に向けて前後方向Ｄ２の正側（前方）へ帯体１７を順次搬送する。帯体送給ロール８２は、搬送ガイド部８１に沿って搬送されてきた帯体１７を、その先端部から尾端部に亘って順次、帯体収納装置２の収納室２５ａへ送り込む。このように収納室２５ａへ送り込まれた帯体１７は、その先端部側から収納室２５ａ内に進入し、帯体送給ロール８２の作用により、収納室２５ａに沿って進み続ける。進入長さ測定部８３は、帯体送給ロール８２から収納室２５ａへ送り込まれて進入する帯体１７の先端部の進入長さを測定し、その都度、得られた進入長さの測定値を制御部１０に送信する。

制御部１０は、進入長さ測定部８３から受信した進入長さの測定値、すなわち、進入長さ測定部８３によって測定された帯体１７の先端部の進入長さをもとに、帯体１７の先端部が帯体収納装置２における所定の弧状位置Ｐ１まで進入したか否かを判断する。本実施の形態において、弧状位置Ｐ１は、上述したように、帯体収納装置２の弧状収納部２２の収納室２５（現時点では収納室２５ａ）における所定位置である（図１、２Ａ参照）。帯体収納装置２の出入口部２１ａの端部から弧状位置Ｐ１までの収納室２５の長さ（以下、収納室長さと適宜いう）は、所定の長さ（例えば５．２［ｍ］等）に予め設定される。

詳細には、制御部１０は、１本の帯体１７毎に、進入長さ測定部８３から取得した進入長さの測定値と弧状位置Ｐ１までの収納室長さとを比較する。この比較処理の結果、進入長さの測定値が弧状位置Ｐ１までの収納室長さ未満である場合、制御部１０は、帯体１７の先端部が弧状位置Ｐ１まで進入していないと判断する。この場合、制御部１０は、帯体１７の先端部を弧状位置Ｐ１に向けて送り込むべく、搬送ガイド部８１および帯体送給ロール８２の制御を継続する。

一方、上述の比較処理の結果、進入長さの測定値が弧状位置Ｐ１までの収納室長さ以上である場合、制御部１０は、帯体１７の先端部が弧状位置Ｐ１まで進入した（例えば５．２［ｍ］分、送り込まれた）と判断する。この場合、制御部１０は、帯体１７の先端部が弧状位置Ｐ１まで進入してから帯体１７の尾端部が帯体送給ロール８２によって帯体収納装置２の収納対象の収納室２５（現時点では収納室２５ａ）へ送り込まれるまでの期間、帯体１７の送り込みを補助するように送給補助ロール８４を制御する。

送給補助ロール８４は、この制御部１０の制御に基づき、帯体収納装置２のうち、帯体１７を弧状に折り返す弧状収納部２２の収納室２５から、弧状収納部２２の奥側に連続する奥側収納部２３（図２Ａ参照）の収納室２５への、帯体１７の送り込みを補助する。この際、送給補助ロール８４において、ロール駆動部８４ｂは、現時点で収納対象である収納室２５ａに向けてロール体８４ａを上昇や傾動等させ、これにより、収納室２５ａ内の帯体１７にロール体８４ａを押し付ける。続いて、ロール駆動部８４ｂは、この帯体１７に押し付けた状態のロール体８４ａを回転させる。ロール体８４ａは、ロール駆動部８４ｂの作用により、この帯体１７を弧状収納部２２の収納室底面に押し付けながら回転して、この帯体１７の、弧状位置Ｐ１から奥側収納部２３の奥端部２３ａに向けての進入を支援する。

その後、送給装置８では、制御部１０の制御に基づき、帯体送給ロール８２および送給補助ロール８４が、協働して帯体１７を収納室２５ａの奥端部２３ａ側へ順次送り込む。ついには、帯体送給ロール８２は、この帯体１７の尾端部を収納室２５ａへ送り込む。以上のようにして、帯体１７は、その先端部から尾端部に至る１本分について、帯体収納装置２の収納対象の収納室２５ａへ自動供給されて収納される。この際、進入長さ測定部８３は、帯体１７の進入長さとして当該帯体１７の切断長さを測定し、この進入長さの測定値（＝切断長さ）を制御部１０に送信する。

制御部１０は、進入長さ測定部８３から取得した進入長さの測定値が帯体１７の設定した切断長さと同値であると判断した場合、この切断長さの帯体１７を１本分、帯体収納装置２の収納対象の収納室２５ａ内に収納したことを把握する。そして、制御部１０は、この収納室２５ａ内に収納した帯体１７の本数（収納本数）を、インクリメント処理等して計数する。

また、制御部１０は、例えばプログラム設定等によって帯体収納装置２の収納室２５の収納容量を既知の情報として予め有しており、計数した帯体１７の収納本数と、収納対象の収納室２５ａの収納容量、今回の収納室毎の本数、および帯体１７の設定の切断本数とを比較する。この比較処理の結果、帯体１７の収納本数（計数値）が設定の切断本数未満であり且つ収納対象の収納室２５ａの収納容量を上限として今回の収納室毎の本数未満である場合、制御部１０は、上述した切断装置７および送給装置８の各制御を継続して行い、これにより、収納対象の収納室２５ａに対する帯体１７の自動供給を切断装置７および送給装置８に継続させる。

一方、帯体１７の収納本数（計数値）が設定の切断本数未満であり且つ収納対象の収納室２５ａの収納容量または今回の収納室毎の本数に達した場合、制御部１０は、上述した収納室２５ａに対する帯体１７の自動供給を終了して、帯体収納装置２の収納室２５のうち帯体１７を今回収納していない収納室（例えば未収納の収納室）に対する帯体１７の自動供給を開始するように、ストッカー移動装置３、切断装置７および送給装置８を制御する。本実施の形態において、上述した収納室２５ａの次に帯体１７を収納する収納対象の収納室は、例えば、収納室２５ａに対して左右方向Ｄ３の正側（搬入出位置Ｐ１１とは反対側）に隣接する列の収納室２５ｂである。

この場合、まず、制御部１０は、帯体収納装置２を今回の収納可能位置Ｐ１２から次回の収納可能位置Ｐ１３に移動させるようにストッカー移動装置３を制御する。ストッカー移動装置３では、この制御部１０の制御に基づき、台車３１が、図５の状態Ｃ２に示されるように、自身の上に帯体収納装置２を搭載した状態で、駆動部３２の作用により、ベース部３３のガイド部３３ａに沿って左右方向Ｄ３の負側に移動する。これにより、台車３１は、帯体収納装置２とともに収納可能位置Ｐ１２から収納可能位置Ｐ１３へ移動する。収納可能位置Ｐ１３は、送給装置８の帯体供給経路１９と帯体収納装置２の収納対象の収納室２５ｂとが合う位置である。上記の結果、帯体収納装置２は、台車３１とともに前回の収納可能位置Ｐ１２から今回の収納可能位置Ｐ１３へ移動して、送給装置８からの帯体１７を収納対象の収納室２５ｂ内に受け入れて収納できる状態になる。

つぎに、制御部１０は、上述した前回の収納室２５ａの場合と同様に、今回の収納対象の収納室２５ｂに対する帯体１７の自動供給の動作を開始するように切断装置７および送給装置８を制御する。この制御部１０の制御に基づき、切断装置７および送給装置８は、図５の状態Ｃ２に示されるように、繰り出し装置６によってコイル１５から繰り出される長尺体１６を設定の切断長さ毎に切断して帯体１７を形成する切断動作、形成された帯体１７を帯体供給経路１９に沿って搬送しながら今回の収納対象の収納室２５ｂへ送り込む送給動作等、上述した前回の収納室２５ａの場合と同様の各種動作を行う。制御部１０は、計数した帯体１７の収納本数が設定の切断本数未満であり且つ収納対象の収納室２５ｂの収納容量未満である限り、上述した各種動作を切断装置７および送給装置８に継続させる。

これ以降、制御部１０は、計数した帯体１７の収納本数が設定の切断本数または帯体収納装置２の収納容量に達するまで、図５の状態Ｃ１、Ｃ２に示される収納室２５ａ、２５ｂへの帯体１７の自動供給の場合と同様の動作を、ストッカー移動装置３、切断装置７および送給装置８に繰り返し行わせる。このようにして、帯体自動供給装置１は、帯体収納装置２に対して、設定の切断長さの帯体１７を、設定の切断本数分または帯体収納装置２の収納室２５の収納容量分、自動供給して収納する。

その後、制御部１０は、設定の切断長さおよび切断本数の帯体１７を送給装置８が帯体収納装置２へ送り込み終えた際、帯体収納装置２を収納可能位置（例えば収納室２５のうち最も搬入出位置Ｐ１１から離間した収納室２５ｈと帯体供給経路１９とが合う最終列の収納可能位置）から搬入出位置Ｐ１１へ移動させるようにストッカー移動装置３を制御する。ストッカー移動装置３では、この制御部１０の制御に基づき、台車３１が、帯体１７を収納完了した状態（収納完了状態）の帯体収納装置２とともに、駆動部３２の作用により、ベース部３３のガイド部３３ａに沿って左右方向Ｄ３の負側に移動する。これにより、ストッカー移動装置３は、この収納完了状態の帯体収納装置２を搬入出位置Ｐ１１へ移動させる（図３の状態Ａ１参照）。上記の結果、この収納完了状態の帯体収納装置２は、帯体自動供給装置１から搬出可能な状態になる。

このような収納完了状態の帯体収納装置２は、ホイスト、クレーン、フォークリフト等の運搬機械によって、搬入出位置Ｐ１１にあるストッカー移動装置３の台車３１上から搬出される。その後、この収納完了状態の帯体収納装置２は、上記の運搬機械によって船内の作業場等へ運ばれる。

一方、上述した帯体収納装置２に対する帯体１７の自動供給において、切断装置７は、帯体１７の先端部および尾端部の少なくとも角部を弧状に切断する。図６は、本発明の実施の形態における帯体の先端部および尾端部の構造の一例を示す図である。なお、図６において、上下方向Ｄ１は帯体１７の厚さ方向とし、前後方向Ｄ２は帯体１７の長手方向とし、左右方向Ｄ３は帯体１７の幅方向としている。

本実施の形態において、切断装置７は、上述したように、制御部１０の制御に基づき、設定の切断長さ毎に長尺体１６を切断して帯体１７を順次形成する。この際、切断部７１は、長尺体１６をその幅方向に切断することにより、図６に示すような帯体１７の先端部１７ａおよび尾端部１７ｂを形成する。続いて、切断部７１は、帯体１７の先端部１７ａにおける両側の角部１７ｃａを弧状に切り落として先端部１７ａの幅方向両端部を弧状に形成し、且つ、帯体１７の尾端部１７ｂにおける両側の角部１７ｃｂを弧状に切り落として尾端部１７ｂの幅方向両端部を弧状に形成する。

なお、切断部７１は、帯体１７の先端部１７ａおよび尾端部１７ｂのうち、先端部１７ａの幅方向両端部を弧状に形成する切断加工を先に行ってもよいし、尾端部１７ｂの幅方向両端部を弧状に形成する切断加工を先に行ってもよい。あるいは、切断部７１は、これら双方の切断加工を同時に行ってもよい。また、切断部７１は、上述した角部１７ｃａ、１７ｃｂのみならず、先端部１７ａおよび尾端部１７ｂの各々について幅方向全域（角部１７ｃａ、１７ｃｂを含む）を弧状に切断し、これにより、先端部１７ａおよび尾端部１７ｂを各々弧状に形成してもよい。

以上、説明したように、本発明の実施の形態では、輸送対象の各鋼材の固縛に用いられるフープの帯体を収納室に収納する帯体収納装置と、前記帯体収納装置を搬入出位置と収納可能位置とに移動させる移動装置と、前記帯体に比して長い長尺体を巻いてなるコイルを蓄積する蓄積装置と、前記蓄積装置に蓄積されたコイルを払い出す払い出し装置と、前記コイルから前記長尺体を繰り出す繰り出し装置と、前記長尺体を切断して前記帯体を形成する切断装置と、前記帯体を前記帯体収納装置へ送り込む送給装置と、入力部および制御部と、を組み合わせて帯体自動供給装置を構成している。この帯体自動供給装置において、前記移動装置は、所定の搬入出位置で前記帯体収納装置を受け入れ、受け入れた前記帯体収納装置を、前記帯体の供給経路と前記帯体収納装置の収納対象の収納室とが合う収納可能位置へ移動させる。また、前記蓄積装置は、搬入されたコイルを蓄積し、前記払い出し装置は、前記蓄積装置から前記繰り出し装置へコイルを自動で払い出し、前記繰り出し装置は、前記払い出し装置からコイルを受け入れ、受け入れたコイルから長尺体を繰り出し、前記切断装置は、前記繰り出し装置によってコイルから繰り出された長尺体を切断して帯体を形成し、前記送給装置は、前記切断装置によって形成された前記帯体を前記供給経路に沿って前記帯体収納装置へ送り込み、前記帯体収納装置は、前記送給装置から送り込まれた帯体を弧状に折り返して収納する。さらに、前記入力部は、帯体の切断長さおよび切断本数を決める情報を含む帯体収納情報を前記制御部に入力し、前記制御部は、入力された帯体収納情報をもとに帯体の切断長さおよび切断本数を設定し、設定した切断長さおよび切断本数の帯体を形成するように前記切断装置を制御し、設定した切断長さおよび切断本数の帯体を前記送給装置が前記帯体収納装置へ送り込み終えた際、前記帯体収納装置を収納可能位置から搬入出位置へ移動させるように前記移動装置を制御する。

上記のように帯体自動供給装置を構成しているため、帯体収納装置の収納室内へ帯体を収納する収納作業の際、作業者が行う必要のある手作業を可能な限り省くとともに、作業者が帯体に接触する事態を従来の手法に比して格段に少なくすることができる。これにより、帯体の収納作業に要する作業者の手間およびリードタイムを従来の手法に比して大幅に低減するとともに、作業者に切創災害が発生する危険性を可能な限り減らすことができる。この結果、帯体の収納作業の際に作業者にかかる負担を軽減するとともに、安全に帯体の収納作業を行うことができる。

また、本発明の実施の形態では、帯体の先端部および尾端部の幅方向両側の角部を弧状に切断して、これら先端部および尾端部の幅方向両端部を弧状に形成している。このため、帯体収納装置から帯体を取り出す作業や帯体をフープにして各鋼材をラッシングする作業等、作業者が帯体を取り扱う際に、作業者と帯体の角部とが接触する等して切創災害が発生することを抑制することができる。

また、本発明の実施の形態では、帯体収納装置へ送給した帯体の先端部が当該帯体収納装置の収納室内における所定の弧状位置まで進入した際、この弧状位置から収納室の奥端部側へ向けた帯体の更なる進入を送給補助ロールによって支援している。このため、たとえ帯体を弧状に折り返して収納するタイプの帯体収納装置であっても、その収納室の出入口側から奥端部側に向けて帯体を円滑に進入させることができる。これにより、帯体収納装置の弧状収納部等の内部位置において帯体を詰まらせることなく、順次安定して帯体収納装置の収納室内へ帯体を送り込むことができ、この結果、更なるリードタイムの短縮を促進することができる。

なお、上述した実施の形態では、帯体収納装置２へ帯体１７を送り込む際に収納対象の収納室２５を左右方向Ｄ３の負側から正側に向かう方向（搬入出位置Ｐ１１に近い側から遠い側へ向かう方向）に順次切り替えていたが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明において、収納対象の収納室２５の切り替えは、上記の方向に行うことが好ましいが、特に問われず、例えば、上記の逆方向に行ってもよいし、ランダムに行ってもよい。

また、上述した実施の形態では、帯体収納装置２の収納室毎の収納容量が既知の情報として制御部１０に予め設定されていたが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明において、帯体収納装置２の収納室毎の収納容量および収納室数等の情報を、帯体収納情報に含めて入力部９により制御部１０に入力してもよい。この場合、制御部１０は、帯体収納装置２の異なるタイプ別に入力された帯体収納情報をもとに、帯体１７の切断長さおよび切断本数と帯体収納装置２の収納室毎の収納容量および収納室数とを変更可能に設定し、これらの設定した情報に基づいて、帯体１７の切断および送給や帯体収納装置２における収納対象の収納室２５の切り替え等の各種動作をストッカー移動装置３、切断装置７および送給装置８に行わせてもよい。

さらに、上述した実施の形態では、帯体収納装置２が８つの収納室２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ、２５ｅ、２５ｆ、２５ｇ、２５ｈを有する場合を例示したが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明において、帯体１７を収納する帯体収納装置２は、帯体１７の幅方向に２つ以上（複数）の収納室が並ぶ構成のものであってもよいし、単一の収納室を有するものであってもよい。

また、上述した実施の形態では、収納される帯体１７として、鉄合金製の帯体（鋼帯）を例示したが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明において、帯体１７は、特に問われず、鉄合金製のものであってもよいし、合成樹脂製のものであってもよい。

さらに、上述した実施の形態では、収納完了状態の帯体収納装置２の運搬先（ラッシング作業場）として船内の作業場を例示したが、本発明は、これに限定されるものはない。本発明において、収納完了状態の帯体収納装置２の運搬先としてのラッシング作業場は、船舶以外の輸送手段（例えば貨物車等）の作業場であってもよい。

また、上述した実施の形態により本発明が限定されるものではなく、上述した各構成要素を適宜組み合わせて構成したものも本発明に含まれる。その他、上述した実施の形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施の形態、実施例および運用技術等は全て本発明の範疇に含まれる。

１ 帯体自動供給装置
２ 帯体収納装置
３ ストッカー移動装置
４ コイル蓄積装置
５ 自動払い出し装置
６ 繰り出し装置
７ 切断装置
８ 送給装置
９ 入力部
１０ 制御部
１５ コイル
１６ 長尺体
１７ 帯体
１７ａ 先端部
１７ｂ 尾端部
１７ｃａ、１７ｃｂ 角部
１９ 帯体供給経路
２１ 出入口側収納部
２１ａ 出入口部
２２ 弧状収納部
２３ 奥側収納部
２３ａ 奥端部
２５、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ、２５ｅ、２５ｆ、２５ｇ、２５ｈ 収納室
３１ 台車
３２ 駆動部
３３ ベース部
３３ａ ガイド部
４１ コイル送り台車
４１ａ 傾動支点
４２ コイル前進端当て板
４２ａ 間隔
４３ ストッパー
４４ 蓄積領域
４５ ベース部
４５ａ ガイド部
５１ キッカー
７１ 切断部
７２ 帯体長さ測定部
７３ 帯体送出ロール
８１ 搬送ガイド部
８２ 帯体送給ロール
８３ 進入長さ測定部
８４ 送給補助ロール
８４ａ ロール体
８４ｂ ロール駆動部
１１１〜１１３ 鋼板コイル
１１５〜１１７ フープ
Ｄ１ 上下方向
Ｄ２ 前後方向
Ｄ３ 左右方向
Ｐ１ 弧状位置
Ｐ１１ 搬入出位置
Ｐ１２、Ｐ１３ 収納可能位置
Ｐ２１ コイル搭載位置
Ｐ２２ コイル蹴り出し位置

Claims (3)

1. 輸送対象の各鋼材の固縛に用いられるフープの帯体を弧状に折り返して収納する収納室を有する帯体収納装置と、
   所定の搬入出位置で前記帯体収納装置を受け入れ、受け入れた前記帯体収納装置を、前記帯体の供給経路と前記帯体収納装置の収納対象の収納室とが合う収納可能位置へ移動させる移動装置と、
   前記帯体に比して長い長尺体を巻いてなるコイルを蓄積する蓄積装置と、
   前記蓄積装置に蓄積された前記コイルを払い出す払い出し装置と、
   前記払い出し装置によって払い出された前記コイルを受け入れ、受け入れた前記コイルから前記長尺体を繰り出す繰り出し装置と、
   前記繰り出し装置によって繰り出された前記長尺体を切断して、前記帯体を形成する切断装置と、
   前記切断装置によって形成された前記帯体を、前記供給経路に沿って前記帯体収納装置へ送り込む送給装置と、
   前記帯体の切断長さおよび切断本数を決める情報を含む帯体収納情報を入力する入力部と、
   前記帯体収納情報をもとに前記帯体の切断長さおよび切断本数を設定し、前記設定した切断長さおよび切断本数の前記帯体を形成するように前記切断装置を制御し、前記設定した切断長さおよび切断本数の前記帯体を前記送給装置が前記帯体収納装置へ送り込み終えた際、前記帯体収納装置を前記収納可能位置から前記搬入出位置へ移動させるように前記移動装置を制御する制御部と、
   を備えたことを特徴とする帯体自動供給装置。
2. 前記切断装置は、前記帯体の先端部および尾端部の少なくとも角部を弧状に切断することを特徴とする請求項１に記載の帯体自動供給装置。
3. 前記送給装置は、
   前記帯体の先端部から尾端部に亘って前記帯体収納装置の収納対象の収納室へ前記帯体を送り込む送給ロールと、
   前記送給ロールから前記収納対象の収納室へ送り込まれて進入する前記帯体の先端部の進入長さを測定する進入長さ測定部と、
   前記帯体収納装置の収納室のうち、前記帯体を弧状に折り返す弧状収納部から、前記弧状収納部の奥側に連続する奥側収納部への、前記帯体の送り込みを補助する送給補助ロールと、
   を備え、
   前記制御部は、前記進入長さ測定部によって測定された前記帯体の先端部の進入長さをもとに、前記帯体の先端部が前記弧状収納部の収納室における所定の弧状位置まで進入したか否かを判断し、進入したと判断した場合、前記帯体の先端部が前記弧状位置まで進入してから前記帯体の尾端部が前記送給ロールによって前記収納対象の収納室へ送り込まれるまでの期間、前記帯体の送り込みを補助するように前記送給補助ロールを制御することを特徴とする請求項１または２に記載の帯体自動供給装置。
   

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