JP6479416B2 - 円筒部材の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、例えば、原子炉の内部で炉心槽として適用される円筒部材の製造方法に関するものである。
例えば、原子力プラントにおける加圧水型原子炉は、軽水を原子炉冷却材及び中性子減速材として使用し、炉心全体にわたって沸騰しない高温高圧水とし、この高温高圧水を蒸気発生器に送って熱交換により蒸気を発生させ、この蒸気をタービン発電機へ送って発電するものである。
この加圧水型原子炉は、原子炉容器内に炉心が設けられており、この炉心は、多数の燃料集合体により構成されている。即ち、原子炉容器は、内部に円筒形状をなす炉心槽が内壁面と所定の隙間をもって配置されている。この炉心槽は、上部が原子炉容器に吊下げ支持されており、内部に多数の燃料集合体が配置されている。このような原子炉容器としては、例えば、下記特許文献1に記載されたものがある。
特開2001−108778号公報
原子炉容器の内部に配置される炉心槽は、円筒形状をなし、内部に炉心を構成する多数の燃料集合体が配置されている。この炉心槽は、放射線などの漏洩を防止するため、所定厚さの板材を用いて製造される。従来、炉心槽は、所定長さの板材をローラ曲げ加工によりリング形状とし、端部を溶接により接合することで、円筒形状に形成している。
ところが、炉心槽は、厚板材をローラ曲げ加工によりリング形状とし、端部を溶接により接合して製造されるが、厚板材をローラ曲げ加工すると、各端部の接合面が変形し、特に、電子ビーム溶接により厚板材の端部を接合するとき、高精度な接合が困難となる。
本発明は、上述した課題を解決するものであり、高品質の円筒部材を製造することができる円筒部材の製造方法を提供することを目的とする。
上記の目的を達成するための本発明の円筒部材の製造方法は、板材における長手方向の各端部に端曲げ加工を施す工程と、端曲げ加工された前記板材の各端面に一次開先加工を施す工程と、前記板材をリング形状に曲げ加工を施す工程と、リング形状に曲げ加工された前記板材の各端面に二次開先加工を施す工程と、前記板材の各端部同士を接合する工程と、を有することを特徴とするものである。
従って、まず、板材の各端部に端曲げ加工を施した後に各端面に一次開先加工を施し、次に、板材をリング形状に曲げ加工を施した後に各端面に二次開先加工を施し、そして、板材の各端部同士を接合する。そのため、一次開先加工により板材の長さ調整を行い、二次開先加工により各端面の平行度を調整することとなり、板材の各端部同士を適正に接合することができる。その結果、板材における各端部の接合面の変形をなくして高精度に接合することができ、高品質の円筒部材を製造することができる。
本発明の円筒部材の製造方法では、前記一次開先加工は、端曲げ加工された前記板材の各端面を所定長さだけ除去することを特徴としている。
従って、一般に、板材には予備長さが確保されており、一次開先加工により板材の各端面を所定長さだけ除去することで、板材の長さ調整を容易に行うことができる。
本発明の円筒部材の製造方法では、前記二次開先加工は、前記板材の各端面同士が平行となるように加工することを特徴としている。
従って、曲げ加工後に二次開先加工により各端面同士を平行とすることで、板材の各端部同士を高精度に接合することができる。
本発明の円筒部材の製造方法では、前記二次開先加工は、リング形状に曲げ加工された前記板材の内周長さ及び外周長さに基づいて前記板材の各端面同士が平行となるように加工することを特徴としている。
従って、高精度な二次開先加工を可能とすることができる。
本発明の円筒部材の製造方法では、前記板材の各端部同士を電子ビーム溶接により接合することを特徴としている。
従って、板材の接合部の近傍の狭い範囲で深い位置まで溶接を行うことができ、溶接ひずみを減少して板材の高精度な接合を行うことができる。
本発明の円筒部材の製造方法によれば、板材の各端部に端曲げ加工を施した後に各端面に一次開先加工を施し、板材をリング形状に曲げ加工を施した後に各端面に二次開先加工を施し、板材の各端部同士を接合するので、板材における各端部の接合面の変形をなくして高精度に接合することができ、高品質の円筒部材を製造することができる。
図1は、本実施形態の円筒部材の製造方法を表す製造工程のフローチャートである。 図2は、円筒部材としての炉心槽の材料となる厚板材の斜視図である。 図3は、端曲げ加工が施された厚板材の斜視図である。 図4は、厚板材の端曲げ加工を説明するための概略図である。 図5は、端曲げ加工が施された厚板材の端部を表す斜視図である。 図6は、ローラ曲げ加工が施された厚板材の概略図である。 図7は、厚板材のローラ曲げ加工を説明するための概略図である。 図8は、ローラ曲げ加工が施された厚板材の端部を表す概略図である。 図9は、溶接により端部が接合されて製造された円筒部材の斜視図である。 図10は、加圧水型原子炉を表す縦断面図である。
以下に添付図面を参照して、本発明に係る円筒部材の製造方法の好適な実施形態を詳細に説明する。なお、この実施形態により本発明が限定されるものではなく、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせて構成するものも含むものである。
原子力発電プラントは、図示しないが、原子炉格納容器内に配置される原子炉及び蒸気発生器と、蒸気タービン発電設備とを有している。本実施形態の原子炉は、軽水を原子炉冷却材及び中性子減速材として使用し、炉心全体にわたって沸騰しない高温高圧水とし、この高温高圧水を蒸気発生器に送って熱交換により蒸気を発生させ、この蒸気をタービン発電機へ送って発電する加圧水型原子炉(PWR:Pressurized Water Reactor)である。
原子炉は、燃料の核分裂により一次冷却水を加熱し、蒸気発生器は、この高温高圧の一次冷却水と二次冷却水との間で熱交換し、高圧の蒸気を生成する。蒸気タービン発電設備は、この蒸気により蒸気タービンを駆動することで発電を行う。一方、蒸気タービンを駆動した蒸気は、復水器で冷却されて復水となり、蒸気発生器に戻される。
原子炉について説明する。図10は、加圧水型原子炉を表す縦断面図である。
図10に示すように、加圧水型原子炉10において、原子炉容器11は、その内部に炉内構造物が挿入できるように、原子炉容器本体12とその上部に装着される原子炉容器蓋(上鏡)13により構成されており、この原子炉容器本体12に対して原子炉容器蓋13が複数のスタッドボルト14及びナット15により開閉可能に固定されている。
原子炉容器本体12は、原子炉容器蓋13を取り外すことで上部が開口可能であり、下部が半球形状をなす下鏡16により閉塞された円筒形状をなしている。原子炉容器本体12は、上部に一次冷却水としての軽水(冷却材)を供給する入口ノズル(入口管台)17と、軽水を排出する出口ノズル(出口管台)18が形成されている。
原子炉容器本体12は、内部に円筒形状をなす炉心槽21が内壁面と所定の隙間をもって配置されている。炉心槽21は、上部が入口ノズル17及び出口ノズル18より上方で原子炉容器本体12の内壁面に支持されている。また、原子炉容器本体12は、内部にて、入口ノズル17及び出口ノズル18より上方に位置して上部炉心支持板22が配置されている。上部炉心支持板22は、上部が炉心槽21の上部に支持されている。上部炉心支持板22は、複数の炉心支持ロッド23によりその下方に上部炉心板24が吊下げ支持されている。上部炉心板24は、円板形状をなして多数の連通孔(図示略)が形成されている。
また、炉心槽21は、下方の下鏡16の近傍に位置して下部炉心支持板25が支持されている。下部炉心支持板25は、円板形状をなして多数の連通孔(図示略)が形成されている。下部炉心支持板25は、外周部が位置決め部材26により原子炉容器本体12の内壁面に位置決め支持されている。位置決め部材26は、下部炉心支持板25の外周面に周方向に沿って所定間隔で固定される複数のラジアルキイ(図示略)と、原子炉容器本体12の内壁面に周方向に沿って所定間隔で固定される複数のラジアルキイサポート(図示略)により構成されている。
炉心槽21は、下部であって、下部炉心支持板25より上方に下部炉心板27が支持されている。下部炉心板27は、円板形状をなして多数の連通孔(図示略)が形成されている。炉心28は、炉心槽21における上部炉心板24と下部炉心板27により区画された領域に配置されている。炉心28は、この領域に配置された多数の燃料集合体29により構成されている。燃料集合体29は、図示しないが、多数の燃料棒が支持格子により格子状に束ねられて構成され、上端部に上部ノズルが固定される一方、下端部に下部ノズルが固定されている。また、炉心28は、内部に多数の制御棒30が配置されている。所定数の制御棒30は、上端部がまとめられて制御棒クラスタ31を構成し、燃料集合体29内、つまり、複数の燃料棒の間に挿入可能となっている。
上部炉心支持板22は、この上部炉心支持板22を貫通して上下に延出する多数の制御棒クラスタ案内管32が固定されている。各制御棒クラスタ案内管32は、下端部が上部炉心板24に連結され、内部に制御棒クラスタ31が挿通可能となっている。
原子炉容器蓋13は、上部が半球形状をなし、上部に磁気式ジャッキの制御棒駆動装置33が配置されている。複数の制御棒クラスタ案内管32は、上端部が原子炉容器蓋13の内側まで延出され、制御棒駆動装置33から下方に延出された制御棒クラスタ駆動軸34が、原子炉容器蓋13を貫通してこの制御棒クラスタ案内管32内に挿通されている。制御棒クラスタ駆動軸34は、制御棒駆動装置33により上下方向に移動可能であり、制御棒クラスタ案内管32内を通って炉心28まで延出され、制御棒クラスタ31に連結されている。制御棒駆動装置33は、制御棒クラスタ31の各制御棒30を炉心28に対して抜き差しすることで、原子炉出力を制御する。
原子炉容器本体12は、下鏡16を貫通する多数の計装管台35が設けられ、この各計装管台35は、炉内側の上端部に炉内計装案内管36が連結される一方、炉外側の下端部にコンジットチューブ37が連結されている。各炉内計装案内管36は、上端部が下部炉心支持板27に連結されており、振動を抑制するための複数の連接板38が取付けられている。シンブルチューブ39は、コンジットチューブ37内から計装管台35及び炉内計装案内管36内を通し、下部炉心支持板25及び下部炉心板27を貫通して炉心28(燃料集合体29)まで挿通されている。なお、コンジットチューブ37は内部にシンブルチューブ38が挿通され、シンブルチューブ38は内部に計装器用ケーブルが挿通され、計装器用ケーブルの先端部に中性子束検出器が連結されており、中性子束検出器が炉心28の中性子を検出する。
原子炉容器11は、炉心28に対して、その上方に出口ノズル18に連通する上部プレナム40が設けられると共に、下方に下部プレナム41が設けられている。そして、原子炉容器11と炉心槽21との間に入口ノズル17及び下部プレナム41に連通するダウンカマー部42が形成されている。そのため、軽水は、入口ノズル17から原子炉容器11内に流入し、ダウンカマー部42を下向きに流れ落ちて下部プレナム41に至り、この下部プレナム35の球面状の内面により上向きに案内されて上昇し、下部炉心支持板25及び下部炉心板26を通過して炉心28に流入する。この炉心28に流入した軽水は、燃料集合体29から発生する熱エネルギを吸収することで、この燃料集合体29を冷却する一方、高温となって上部炉心板24を通過して上部プレナム40まで上昇し、出口ノズル18を通って排出される。
このとき、制御棒駆動装置33は、制御棒クラスタ31を上下に移動して燃料集合体29に対する挿入量を調整することで、炉心28での核分裂を制御する。即ち、炉心28は、燃料集合体29を構成する原子燃料が核分裂することで中性子を放出し、減速材及び一次冷却水としての軽水が、放出された高速中性子の運動エネルギを低下させて熱中性子とし、新たな核分裂を起こしやすくすると共に、発生した熱を奪って冷却する。一方、制御棒30を燃料集合体29に挿入することで、炉心内で生成される中性子数を調整し、また、制御棒30を燃料集合体29に全て下部まで挿入することで、原子炉を緊急に停止することができる。
このように構成された加圧水型原子炉10にて、炉心槽21は、上部が上部炉心板72に連結され、下部が下部炉心板70に連結されており、内部に多数の燃料集合体76が配置されている。この炉心槽21は、燃料集合体76からの放射線などの外部漏洩を防止するため、所定厚さの厚板材を用いて製造される。
本実施形態の円筒部材の製造方法は、上述した炉心槽21に適用されるものである。以下、本実施形態の円筒部材の製造方法について説明する。図1は、本実施形態の円筒部材の製造方法を表す製造工程のフローチャート、図2は、円筒部材としての炉心槽の材料となる厚板材の斜視図、図3は、端曲げ加工が施された厚板材の斜視図、図4は、厚板材の端曲げ加工を説明するための概略図、図5は、端曲げ加工が施された厚板材の端部を表す斜視図、図6は、ローラ曲げ加工が施された厚板材の概略図、図7は、厚板材のローラ曲げ加工を説明するための概略図、図8は、ローラ曲げ加工が施された厚板材の端部を表す概略図、図9は、溶接により端部が接合されて製造された円筒部材の斜視図である。
本実施形態の円筒部材の製造方法は、板材における長手方向の各端部に端曲げ加工を施す工程と、端曲げ加工された前記板材の各端面に一次開先加工を施す工程と、板材をリング形状に曲げ加工を施す工程と、リング形状に曲げ加工された板材の各端面に二次開先加工を施す工程と、板材の各端部同士を接合する工程とを有している。
この場合、一次開先加工は、端曲げ加工された板材の各端面を所定長さだけ除去する。二次開先加工は、板材の各端面同士が平行となるように加工する。このとき、二次開先加工は、リング形状に曲げ加工された板材の内周長さと外周長さに基づいて板材の各端面同士が平行となるように加工する。そして、板材の各端部同士の接合は、電子ビーム溶接を適用する。
以下、本実施形態の円筒部材の製造方法を具体的に説明する。
本実施形態の円筒部材の製造方法において、図2に示すように、板材101は、所定長さLと所定幅Wに設定された一定厚さを有するものであり、製造する炉心槽21に合わせて設定されている。この場合、板材101は、厚板であり、一般的な厚板と称されるものは、厚さが30mm以上となっている。図1に示すように、ステップS11にて、この1枚の板材101における長手方向の各端部に端曲げ加工を施す。即ち、図3に示すように、板材101における長手方向の各端面から中間部側への所定長さL1の位置まで、板材101を弧状となるように曲げ加工を行うことで、端曲げ部102を形成する。
具体的に、図4に示すように、プレス加工装置200は、下型201と上型202を有し、下型201に凹部203が形成され、上型202に凸部204が形成されている。そのため、下型201上に板材101を載置し、上型202を下降することで、凸部204が凹部203に嵌合することで、板材101の端部が曲げ加工されることで、端曲げ部102が形成される。
図1に戻り、ステップS12にて、端曲げ加工された板材101の各端面に一次開先加工を施す。この一次開先加工は、端曲げ加工された板材101の各端面を所定長さだけ除去するものである。即ち、図5に示すように、板材101は、各端部側に予め予備長さL2が確保されており、一次開先加工では、板材101における予備長さL2における予め設定されたL3の長さだけ削り取ることで、余長は、L4の長さとなる。
図1に戻り、ステップS13にて、板材101をリング形状に曲げ加工を施す。即ち、図6に示すように、板材101における全長をロール曲げ加工することで、リング形状とする。
具体的に、図7に示すように、ローラ曲げ加工装置210は、ローラ曲げ加工装置200とほぼ同様の構成をなし、1個の上部ローラ211と2個の下部ローラ212,213を有し、上部ローラ211と各下部ローラ212,213との間に板材101を挿入することでローラ曲げ加工を行う。即ち、板材101を上部ローラ211と下部ローラ212,213との間に挿入しておき、各ローラ211,212,213を矢印方向に駆動回転する。すると、板材101は、上部ローラ211が所定角度の間で往復回動することで、下部ローラ212,213の間に押し下げられる。そして、板材101は、最終的に、上部ローラ211の外周面に巻き付けられることとなり、図6に示すように、リング形状に形成される。
図1に戻り、ステップS14にて、リング形状に曲げ加工された板材101の各端面に二次開先加工を施す。この二次開先加工は、板材101の各端面同士が平行となるように加工する。
即ち、図8に示すように、リング形状をなす板材101は、第一開先加工により端面103が形成されているものの、この端面103同士が平行をなしていないおそれがある。そのため、板材101の端面103に二次開先加工を施し、各端部を端面103から所定長さだけ除去することで、平行な端面104を形成する。このとき、炉心槽21は、その設計データから厚さ、内径、外径が設定されており、二次開先加工は、この設計データに基づいて、リング形状に曲げ加工された板材101の内周長さC1と外周長さC2に基づいて板材101の各端面104同士が平行となるように加工する。なお、板材101の各端面104同士が平行となるとは、各端面104が隙間なく密着したときに、各端面104が平行となることである。
図1に戻り、ステップS15にて、リング形状に加工されて各端面が二次開先加工された板材101の各端面104同士を接合する。この場合、板材101の各端面を接合する溶接装置として、電子ビーム溶接装置を適用する。即ち、図9に示すように、リング形状に加工された板材101の各端面104同士を密着した状態で拘束し、各端面104が密着した位置に電子ビームを照射することで、各端面104に溶接部105を形成して接合する。
このように本実施形態の円筒部材の製造方法にあっては、板材101における長手方向の各端部に端曲げ加工を施す工程と、端曲げ加工された板材101の各端面に一次開先加工を施す工程と、板材101をリング形状に曲げ加工を施す工程と、リング形状に曲げ加工された板材101の各端面103(104)に二次開先加工を施す工程と、板材101の各端面104同士を接合する工程とを有している。
従って、まず、板材101の各端部に端曲げ部102を形成して各端面に一次開先加工を施し、次に、板材101をリング形状にロール曲げ加工を施して各端面103(104)に二次開先加工を施し、そして、板材101の各端面104同士を接合する。そのため、一次開先加工により板材101の長さ調整を行い、二次開先加工により各端面104の平行度を調整することとなり、板材101の各端面104同士を適正に接合することができる。その結果、板材101における各端面の変形をなくして高精度に接合することができ、高品質の円筒部材としての炉心槽21を製造することができる。
本実施形態の円筒部材の製造方法では、一次開先加工は、端曲げ加工された板材101における端曲げ部102の各端面を所定長さだけ除去する。一般に、板材101には予備長さが確保されており、一次開先加工により板材101の各端面を所定長さだけ除去することで、板材101の長さ調整を容易に行うことができる。
本実施形態の円筒部材の製造方法では、二次開先加工は、板材101の各端面103を加工することで、平行な端面104を形成するものである。従って、曲げ加工後に二次開先加工により、板材101の各端面103(104)同士を平行とするため、板材101の各端面104同士を高精度に接合することができる。
本実施形態の円筒部材の製造方法では、二次開先加工は、リング形状に曲げ加工された板材101の内周長さC1及び外周長さC2に基づいて板材101の各端面103(104)同士が平行となるように加工する。従って、高精度な二次開先加工を可能とすることができる。
本実施形態の円筒部材の製造方法では、板材101の各端面104同士を電子ビーム溶接により接合する。従って、板材101の接合部の近傍の狭い範囲で深い位置まで溶接を行うことができ、溶接ひずみを減少して板材101の高精度な接合を行うことができる。
なお、上述した実施形態では、溶接装置として電子ビーム溶接(EBW)装置を用いたが、これに限定されるものではない。
また、上述した実施形態では、円筒部材の製造方法により製造される円筒部材として炉心槽21を適用したが、これに限定されるものではない。
21 炉心槽(円筒部材)
101 板材
102 端曲げ部
103,104 端面
105 溶接部

Claims (4)

  1. 板材における長手方向の各端部に端曲げ加工を施す工程と、
    端曲げ加工された前記板材の各端面を所定長さだけ除去する一次開先加工を施す工程と、
    前記板材をリング形状に曲げ加工を施す工程と、
    リング形状に曲げ加工された前記板材の各端面に二次開先加工を施す工程と、
    前記板材の各端部同士を接合する工程と、
    を有することを特徴とする円筒部材の製造方法。
  2. 前記二次開先加工は、前記板材の各端面同士が平行となるように加工することを特徴とする請求項1に記載の円筒部材の製造方法。
  3. 前記二次開先加工は、リング形状に曲げ加工された前記板材の内周長さ及び外周長さに基づいて前記板材の各端面同士が平行となるように加工することを特徴とする請求項2に記載の円筒部材の製造方法。
  4. 前記板材の各端部同士を電子ビーム溶接により接合することを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の円筒部材の製造方法。
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