JPS5976690A - 缶胴の製造方法 - Google Patents
缶胴の製造方法Info
- Publication number
- JPS5976690A JPS5976690A JP57187879A JP18787982A JPS5976690A JP S5976690 A JPS5976690 A JP S5976690A JP 57187879 A JP57187879 A JP 57187879A JP 18787982 A JP18787982 A JP 18787982A JP S5976690 A JPS5976690 A JP S5976690A
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- JP
- Japan
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- faces
- cylindrical body
- open
- welding
- parted
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- Pending
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/20—Bonding
- B23K26/21—Bonding by welding
- B23K26/24—Seam welding
- B23K26/26—Seam welding of rectilinear seams
- B23K26/262—Seam welding of rectilinear seams of longitudinal seams of tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/04—Tubular or hollow articles
- B23K2101/12—Vessels
- B23K2101/125—Cans
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- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
この発明は各種金属缶の缶胴の製造方法に関する。
従来一般に、この種の缶胴は周方向の開離端どうしを重
ね合わせ又は突き合わせて抵抗溶接しているが、これら
の抵抗溶接ばいづれも板材接触部に発生した電気抵抗熱
により板材を熔かして接合するものであるから、ｔ′Ｂ
接に先だって溶接箇所に付着の油脂、水分、錆などを予
め除去する前処理が必要である。重ね合わ−、３：熔接
による場合は重ね合ね−Ｕ部の全域を広い範囲で前処理
し、かつ該当部分に印刷面が重合しないようにする必要
があり。 これらの前処理が面倒である。そのうえに、完成品に段
差が生じて見ばえも悪い。その点、突き合わせ溶接が優
れているが、これでは前処理の不完全などで漏れが生じ
やす＜、ｆｊｔ来の抵抗溶接＆Ｊこれらの点で問題があ
った。 そこで、前処理が不要な溶接手段として、突き合わせ面
をレーザー溶接、高周波をパルス化したものによる溶接
などが提案されている。これによるときは従来の抵抗溶
接に比較して溶接速度も速いという利点がある。しかし
９例えばレーザー溶接による場合、レーザー光の集束径
は非常に小さいため、板材の両突き合わせ端面にす」断
９曲げ加］二時のカエリ、凹凸が生じζいると、完成品
に溶接不良による内容物の漏れが生じる。また、レーザ
ー光の非常に小さな集束点に板Ｈの両突き合わ・ｕ ｆ
ｌｈ５面を連続して精確に誘う〃するのが非常に田Ｆｆ
ｆｌで位置ずれが問題になり、この点に改善の余地があ
っ ノこ。 この発明は、かかる問題点を１’＋’Ａ消するために提
案されたものであり、τ１１胴のン容接ζこ際して筒状
体の開ＩｔＳＩ） Ｍｌｉ１面を密着状に突き合わせる
ことができ２かつ、二の突き合わ−１面を溶接位置に精
確に誘導することができるようにすることを目的とする
。 以下、その詳細を図面に基づき説明すると２図示例では
し・−デー溶接により円筒形状の缶胴を製造する場合を
示している。 第１図に１５いて、まず板素材を四角形に切断し１この
四角形に切断された板材１を円環状に曲げ一ζ外周の一
部が開１ｉ１１ｔ した円筒形の筒状体３を形成する。 板素材としては０．１〜０．３ｍｍ、一般には０．２鮪
の板厚のものが使用される。 第２図において、定位置で回転する回転砥石４に対して
筒状体３を水平方向に送り１筒状体３の開離端２・２間
に回転６Ｉ（石４を案内し１回転砥石４で開目１
ね合わせ又は突き合わせて抵抗溶接しているが、これら
の抵抗溶接ばいづれも板材接触部に発生した電気抵抗熱
により板材を熔かして接合するものであるから、ｔ′Ｂ
接に先だって溶接箇所に付着の油脂、水分、錆などを予
め除去する前処理が必要である。重ね合わ−、３：熔接
による場合は重ね合ね−Ｕ部の全域を広い範囲で前処理
し、かつ該当部分に印刷面が重合しないようにする必要
があり。 これらの前処理が面倒である。そのうえに、完成品に段
差が生じて見ばえも悪い。その点、突き合わせ溶接が優
れているが、これでは前処理の不完全などで漏れが生じ
やす＜、ｆｊｔ来の抵抗溶接＆Ｊこれらの点で問題があ
った。 そこで、前処理が不要な溶接手段として、突き合わせ面
をレーザー溶接、高周波をパルス化したものによる溶接
などが提案されている。これによるときは従来の抵抗溶
接に比較して溶接速度も速いという利点がある。しかし
９例えばレーザー溶接による場合、レーザー光の集束径
は非常に小さいため、板材の両突き合わせ端面にす」断
９曲げ加］二時のカエリ、凹凸が生じζいると、完成品
に溶接不良による内容物の漏れが生じる。また、レーザ
ー光の非常に小さな集束点に板Ｈの両突き合わ・ｕ ｆ
ｌｈ５面を連続して精確に誘う〃するのが非常に田Ｆｆ
ｆｌで位置ずれが問題になり、この点に改善の余地があ
っ ノこ。 この発明は、かかる問題点を１’＋’Ａ消するために提
案されたものであり、τ１１胴のン容接ζこ際して筒状
体の開ＩｔＳＩ） Ｍｌｉ１面を密着状に突き合わせる
ことができ２かつ、二の突き合わ−１面を溶接位置に精
確に誘導することができるようにすることを目的とする
。 以下、その詳細を図面に基づき説明すると２図示例では
し・−デー溶接により円筒形状の缶胴を製造する場合を
示している。 第１図に１５いて、まず板素材を四角形に切断し１この
四角形に切断された板材１を円環状に曲げ一ζ外周の一
部が開１ｉ１１ｔ した円筒形の筒状体３を形成する。 板素材としては０．１〜０．３ｍｍ、一般には０．２鮪
の板厚のものが使用される。 第２図において、定位置で回転する回転砥石４に対して
筒状体３を水平方向に送り１筒状体３の開離端２・２間
に回転６Ｉ（石４を案内し１回転砥石４で開目１
【端２
・２の相対向する端面２ａ・２ａの切断加工時に生じた
カエリ２凹凸を同時に研摩仕上げし１両端 可能な状態にする。 続いて第３図および第４図において．筒状体３をへ矢印
方向に送りながら．定位置で回転する加圧ローラ６・６
を筒状体３の外周に押圧接当させ。 該ローラ６・６間に位置固定した平面視において前記送
り方向へに向かって先細り状のくさび形ガイド板７に円
節１面２ａ・２ａを強制的に押し当てる。これで筒状体
３の両端面２ａ・２ａは，カイト板７の両側面７ｂ・７
ｔ＋側に押し付りられて行き，ガイド゛板７の先摺り
形状に沿って除々に接近し，ガ・イド板７の先端７ａを
通過後に両端面２ａ・２ａが完全に突き合わせ状態にな
る。ガイド板７よりも送り方向への前方で両突き合わせ
端面２ａ・２ａの通過位置にレーザー光８による溶接位
置９を設定しである。このレーザー光８の集束径は０．
２ｍｍ程度である。両端面２ａ・２ａは筒状体３のへ
矢印方向への送りにより溶接位置９に誘導されて連続的
に熔接されて行く。 なお、 Ｌ−”−ザー溶接に代えて高周波をパルス化
したｔ）のによる熔接で実施してもよい。また筒状体３
は多角形の筒状体であってもよい。 更に，第５図に示す如く筒状体３の両開月１１端面２；
１・２ａを確実に段差なく突き合わずことができるよ・
）ガイ１′板７を上下に張り出し片１ｏ・】０を有する
横断面Ｈ形状としてもよいし，第６図に示ず如＜ ＴＩ
形状のガイド°板７の案内溝１１・１■に各端面２ａ・
２ａが案内し易いように張り出しＪ＞’ Ｉ Ｏ・ｌ□
をやをり１開き状にしてもよい。 以−に説明したように９本発明によるｆＩ７胴の製造方
法によれば，平面視において先細り形状のガイド板７に
筒状体３の周方向の開δ１１端面２ａ・２ａを通過させ
ることによりレーザー溶接のような非常に小さな溶接位
置９に対しても該端面２ａ・２ａを連続して精確に誘導
できる。更に１回転砥石４により両端面２ａ・２ａを同
時に研摩仕上げするものとしたので，簡単な装置で両端
面２ａ・２ａを確実に密着状態に突き合わせて溶接位置
９に送り込むことができ．溶接不良を皆無にできる。
・２の相対向する端面２ａ・２ａの切断加工時に生じた
カエリ２凹凸を同時に研摩仕上げし１両端 可能な状態にする。 続いて第３図および第４図において．筒状体３をへ矢印
方向に送りながら．定位置で回転する加圧ローラ６・６
を筒状体３の外周に押圧接当させ。 該ローラ６・６間に位置固定した平面視において前記送
り方向へに向かって先細り状のくさび形ガイド板７に円
節１面２ａ・２ａを強制的に押し当てる。これで筒状体
３の両端面２ａ・２ａは，カイト板７の両側面７ｂ・７
ｔ＋側に押し付りられて行き，ガイド゛板７の先摺り
形状に沿って除々に接近し，ガ・イド板７の先端７ａを
通過後に両端面２ａ・２ａが完全に突き合わせ状態にな
る。ガイド板７よりも送り方向への前方で両突き合わせ
端面２ａ・２ａの通過位置にレーザー光８による溶接位
置９を設定しである。このレーザー光８の集束径は０．
２ｍｍ程度である。両端面２ａ・２ａは筒状体３のへ
矢印方向への送りにより溶接位置９に誘導されて連続的
に熔接されて行く。 なお、 Ｌ−”−ザー溶接に代えて高周波をパルス化
したｔ）のによる熔接で実施してもよい。また筒状体３
は多角形の筒状体であってもよい。 更に，第５図に示す如く筒状体３の両開月１１端面２；
１・２ａを確実に段差なく突き合わずことができるよ・
）ガイ１′板７を上下に張り出し片１ｏ・】０を有する
横断面Ｈ形状としてもよいし，第６図に示ず如＜ ＴＩ
形状のガイド°板７の案内溝１１・１■に各端面２ａ・
２ａが案内し易いように張り出しＪ＞’ Ｉ Ｏ・ｌ□
をやをり１開き状にしてもよい。 以−に説明したように９本発明によるｆＩ７胴の製造方
法によれば，平面視において先細り形状のガイド板７に
筒状体３の周方向の開δ１１端面２ａ・２ａを通過させ
ることによりレーザー溶接のような非常に小さな溶接位
置９に対しても該端面２ａ・２ａを連続して精確に誘導
できる。更に１回転砥石４により両端面２ａ・２ａを同
時に研摩仕上げするものとしたので，簡単な装置で両端
面２ａ・２ａを確実に密着状態に突き合わせて溶接位置
９に送り込むことができ．溶接不良を皆無にできる。
【図面の簡単な説明】
第１図ないし第４図は本発明方法の実施の手順を順次的
に示しており，第１図は板素材の切断工程次いで曲げ工
程を示す平面図，第２図は筒形体の研摩仕」二げニＬ稈
を示すＩＩ視図，第３図（Ｊ筒状体の端面の突き合わせ
工程を示すＩＩ視図，第４１２１は筒状体の突き合わせ
両端面の溶接工程を示す斜視図である。 第５図と第６図はいづれも本発明方法に使用するガイド
板の異なる変形実施例を示しており，第５図は正面図．
第６図はＰｉ視図である。 １・・・・・・板材。 ２・・・・・・筒状体の開ＰＩｌｔθｆｎｌ ＋２ａ・
・・・・筒状体の開離端の端面。 ３・・・・・・筒状体。 ４・・・・・・回転砥石。 ６・ ・ ・ ・ ・ ・加圧ローラ。 ７・・・・・・ガイド板。 ７ａ・・・・・ガイド板の先端。 ７１）・・・・・ガイド板の側面。 ８・・・・・・レーザー光。 ９・・・・・・溶接位置。 Δ・・・・・・筒状体の送り方向。 第３図 第５図
に示しており，第１図は板素材の切断工程次いで曲げ工
程を示す平面図，第２図は筒形体の研摩仕」二げニＬ稈
を示すＩＩ視図，第３図（Ｊ筒状体の端面の突き合わせ
工程を示すＩＩ視図，第４１２１は筒状体の突き合わせ
両端面の溶接工程を示す斜視図である。 第５図と第６図はいづれも本発明方法に使用するガイド
板の異なる変形実施例を示しており，第５図は正面図．
第６図はＰｉ視図である。 １・・・・・・板材。 ２・・・・・・筒状体の開ＰＩｌｔθｆｎｌ ＋２ａ・
・・・・筒状体の開離端の端面。 ３・・・・・・筒状体。 ４・・・・・・回転砥石。 ６・ ・ ・ ・ ・ ・加圧ローラ。 ７・・・・・・ガイド板。 ７ａ・・・・・ガイド板の先端。 ７１）・・・・・ガイド板の側面。 ８・・・・・・レーザー光。 ９・・・・・・溶接位置。 Δ・・・・・・筒状体の送り方向。 第３図 第５図
Claims (1)
- （１）板素月を四角形に切断する〕１程と、四角形に切
断されノこ板材ｌを曲げ゛ζ外周一部が開ａ１１シた開
ＭＩｔ＋’ｒｌ：ｌ ２・２を有する筒状体３に形成す
る工程と。 定位置で回転する回転砥石４に対して筒状体３を軸方向
前方に送り、筒状体３の開８１１端２・２の相対向する
端面２ａ・２ａ間に回転砥石４を案内し。 回転砥石４で両端面２ａ・２ａの研摩仕上げをする工程
と、筒状体３を軸方向前方に送りながら定位置で回転す
る加圧ローラ６・６で筒状体３の外周を押圧し、定位置
に固定した平面視において先細りくさび形のガイＦ板７
の両側面７ｂ・７ｂに両端面２ａ・２ａを押し当てて両
６１ｉ１面２ａ・２ａを突き合わせる」１程と、突き合
わされた両端面２ａ・２ａを溶接位置に誘導して溶接す
る工程とからなる缶胴の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57187879A JPS5976690A (ja) | 1982-10-25 | 1982-10-25 | 缶胴の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57187879A JPS5976690A (ja) | 1982-10-25 | 1982-10-25 | 缶胴の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5976690A true JPS5976690A (ja) | 1984-05-01 |
Family
ID=16213798
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57187879A Pending JPS5976690A (ja) | 1982-10-25 | 1982-10-25 | 缶胴の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5976690A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62270292A (ja) * | 1986-05-16 | 1987-11-24 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | レーザ溶接による円筒状缶胴の製造方法 |
| US4751777A (en) * | 1986-09-02 | 1988-06-21 | Jpi Aquisition, Inc. | Method for making a full round bushing |
| US4769522A (en) * | 1986-09-11 | 1988-09-06 | Fried. Krupp Gesellschaft Mit Beschrankter Haftung | Method and apparatus for laser beam welding of longitudinal seams in container bodies |
| JPH0647467A (ja) * | 1992-06-18 | 1994-02-22 | Elpatronic Ag | 薄板を缶本体に成形し、かつ缶本体を溶接ステーションへ供給するための方法と装置 |
| WO2016067779A1 (ja) * | 2014-10-31 | 2016-05-06 | 三菱重工業株式会社 | 円筒部材の製造方法 |
| CN108274195A (zh) * | 2018-01-22 | 2018-07-13 | 安徽新美格包装发展有限公司 | 一种金属铁盒的生产加工工艺 |
| WO2024042973A1 (ja) * | 2022-08-22 | 2024-02-29 | 三菱電機株式会社 | 成形装置、溶接管の製造装置、管の成形方法および溶接管の製造方法 |
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|---|---|---|---|---|
| JPS56168972A (en) * | 1980-05-29 | 1981-12-25 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Method and equipment for production of electric welded tube |
| JPS57134293A (en) * | 1981-02-10 | 1982-08-19 | Esudaburiyuuesu Inc | Z-shaped bar guide apparatus and butt welding method |
-
1982
- 1982-10-25 JP JP57187879A patent/JPS5976690A/ja active Pending
Patent Citations (2)
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| JPH0343952B2 (ja) * | 1986-05-16 | 1991-07-04 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | |
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| JP2016087633A (ja) * | 2014-10-31 | 2016-05-23 | 三菱重工業株式会社 | 円筒部材の製造方法 |
| US10413961B2 (en) | 2014-10-31 | 2019-09-17 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Method for manufacturing cylindrical member |
| CN108274195A (zh) * | 2018-01-22 | 2018-07-13 | 安徽新美格包装发展有限公司 | 一种金属铁盒的生产加工工艺 |
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