JP6476734B2 - 粘着テープ、粘着テープを用いて得られる物品及び物品の解体方法 - Google Patents

Description

本発明は、被着体への貼付け、物品間の固定を行った後、一定期間経過後に当該貼付けや固定を容易に解体できる易解体性の粘着テープに関する。

両面粘着テープは、例えば電子機器を構成する部品の固定等の場面で広く使用されている。具体的には、前記両面粘着テープは、携帯電子端末、カメラ、パソコンなどの小型電子機器を構成する画像表示部の保護パネルときょう体との固定、前記小型電子機器への外装部品や電池等の剛体部品の固定等に使用されている。

前記両面粘着テープとしては、薄型で、被着体への追従性や耐衝撃性に優れるものとして、例えば、柔軟な発泡体基材の両面に粘着剤層を有する両面粘着テープが知られている（例えば特許文献１参照）。

一方、前記携帯電子端末等には、その薄型化や高機能化がすすむのに伴って、例えば画像表示部を構成する保護パネルや画像表示モジュールやタッチパネル、薄型電池等の剛体からなる薄型で高価な部品が多く使用されるようになっている。前記高価な部品は、例えば前記携帯電子端末等の不具合が生じた際に、電子機器の本体（きょう体）から容易に分離することができ、電子機器の本体や取り外した部品などを再利用等できることが好ましい。

前記した用途で使用可能な粘着テープとしては、例えば加熱により発泡する熱発泡剤含有粘着剤層を含む粘着テープまたはシートが開示されている（特許文献２参照）。熱発泡剤含有粘着剤層を含む粘着テープは、加熱により発泡することから、貼付後の加熱により被着体からの剥離が可能となる。

しかし、前記被着体への優れた耐衝撃性等を損なうことなく、加熱等によって被着体を分離することのできる粘着テープは、未だ見出されていないのが実情である。

特開２０１０−２６０８８０号公報 特開２０１３−７９３２２号公報

本発明が解決しようとする課題は、２以上の被着体の接着に使用することができ、耐衝撃性に優れ、かつ、２以上の被着体を分離する際には容易に解体しうる粘着テープを提供することである。

本発明者等は、熱可塑性樹脂を含む易解体層（Ａ）の一方の面側に直接または他の層を介して発泡体層（Ｃ）及び粘着剤層（ｂ１）を有し、前記易解体層（Ａ）の他方の面側に直接または他の層を介して粘着剤層（ｂ２）を有することを特徴とすることを特徴とする粘着テープによって、前記課題を解決した。

本発明の粘着テープは、２以上の被着体の接着に使用することができ、耐衝撃性に優れ、かつ、２以上の被着体を分離する際には容易に解体しうる。

本発明に係る粘着テープの実施形態の一例を示す断面図である。 本発明に係る粘着テープの実施形態の一例を示す断面図である。 本発明に係る粘着テープの実施形態の一例を示す断面図である。 本発明に係る粘着テープの実施形態の一例を示す断面図である。

本発明の粘着テープは、熱可塑性樹脂を含む易解体層（Ａ）の一方の面側に直接または他の層を介して発泡体層（Ｃ）及び粘着剤層（ｂ１）を有し、前記易解体層（Ａ）の他方の面側に直接または他の層を介して粘着剤層（ｂ２）を有することを特徴とするものである。

本発明の粘着テープの第一の実施形態としては、前記易解体層（Ａ）の一方の面側に、発泡体層（Ｃ）が積層され、前記発泡体層（Ｃ）の表面に粘着剤層（ｂ１）が積層され、かつ、前記易解体層（Ａ）の他方の面側に粘着剤層（ｂ２）が積層された両面粘着テープが挙げられる（図１）。

また、本発明の粘着テープの第二の実施形態としては、前記易解体層（Ａ）の一方の面側に、直接または他の層を介して、発泡体層（Ｃ）が積層され、前記発泡体層（Ｃ）の表面に粘着剤層（ｂ１）が積層され、かつ、前記易解体層（Ａ）の他方の面側に、樹脂フィルム層（Ｄ）を介して、粘着剤層（ｂ２）が積層された両面粘着テープが挙げられる（図２及び図３）。

前記第二の実施形態において、前記易解体層（Ａ）の一方の面側と発泡体層（Ｃ）とは直接積層されていてもよく、接着剤層（Ｅ）を介して積層されていてもよい（図３）。前記接着剤層（Ｅ）を設けることによって、前記易解体層（Ａ）と前記発泡体層（Ｃ）との密着性をより一層向上させることができる。

また、本発明の粘着テープの第三の実施形態としては、前記易解体層（Ａ）の一方の面側に、直接または他の層を介して、発泡体層（Ｃ）が積層され、前記発泡体層（Ｃ）の表面に、樹脂フィルム層（Ｄ）及び接着剤層（Ｅ）の少なくとも一つの層を介して、粘着剤層（ｂ１）が積層され、かつ、前記易解体層（Ａ）の他方の面側に、樹脂フィルム層（Ｄ）及び接着剤層（Ｅ）の少なくとも一つの層を介して、粘着剤層（ｂ２）を有する両面粘着テープが挙げられる（図４）。

なかでも、前記第三の実施形態としては、前記易解体層（Ａ）の一方の面側に接着剤層（Ｅ）を介して発泡体層（Ｃ）が積層され、前記発泡体層（Ｃ）の表面に、接着剤層（Ｅ）と樹脂フィルム層（Ｄ）と粘着剤層（ｂ１）とが順に積層され、かつ、前記易解体層（Ａ）の他方の面側に、樹脂フィルム層（Ｄ）を介して、粘着剤層（ｂ２）を有する両面粘着テープは、２以上の被着体を分離した後、被着体の表面から粘着テープの残渣を除去しやすい。

このように、前記粘着テープとしては、前記した所定の位置に、樹脂フィルム層（Ｄ）を有するものを使用することが、２以上の被着体を分離した後、前記被着体の表面に残存した粘着テープの一部を容易に除去できるため好ましい。

また、前記粘着テープとしては、前記した所定の位置に接着剤層（Ｅ）を有するものを使用することが、層間の密着性を向上できるため好ましい。

前記粘着テープとしては、総厚さが１００μｍ〜５００μｍの範囲であるものを使用することが好ましく、１００μｍ〜３００μｍの範囲のものを使用することが、電子機器の薄型化に対応したレベルの薄さと、良好な貼り付け作業性とを両立するうえでより好ましい。

前記粘着テープとしては、厚さ５μｍ〜１００μｍの範囲の粘着剤層（ｂ１）または（ｂ２）を有するものを使用することが好ましく、厚さ１０μｍ〜８０μｍの範囲の粘着剤層（ｂ１）または（ｂ２）を有すものを使用することがより好ましく、厚さ１０μｍ〜５０μｍのものを使用することが、加熱前において優れた接着力を発現できるため特に好ましい。

［易解体層（Ａ）］
前記粘着テープを構成する易解体層（Ａ）は、熱可塑性樹脂を含有する。前記易解体層（Ａ）は、本発明の粘着テープにより貼り合わせられた被着体同士を分離する際に、被着体同士を引き離す等の剥離応力により破断される層である。

前記易解体層（Ａ）は、例えば前記熱可塑性樹脂を含有する組成物を、離型シート等の表面に塗工し乾燥等することによって形成することができる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリウレタン（ＰＵ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）等のウレタン系樹脂；ポリカーボネート（ＰＣ）；ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂等の塩化ビニル系樹脂；ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル等のアクリル系樹脂；ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポリトリメチレンテレフタレ−ト、ポリエチレンナフタレ−ト、ポリブチレンナフタレ−ト等のポリエステル系樹脂；ナイロン（登録商標）等のポリアミド系樹脂；ポリスチレン（ＰＳ）、イミド変性ポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、イミド変性ＡＢＳ樹脂、スチレン・アクリロニトリル共重合（ＳＡＮ）樹脂、アクリロニトリル−エチレン−プロピレン−ジエン−スチレン（ＡＥＳ）樹脂等のポリスチレン系樹脂、ニトロセルロース、酢酸セルロース等のセルロース系樹脂；シリコーン系樹脂；フッ素系樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。

熱可塑性樹脂としては、これらのなかでも、特にスチレン系、塩化ビニル系、エステル系、ウレタン系、又はアミド系等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましく、スチレン系熱可塑性樹脂を使用することがより好ましい。

スチレン系熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン−エチレン−ブチレン共重合体（ＳＥＢ）等のスチレン系ＡＢ型ジブロック共重合体；スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、ＳＢＳの水素添加物（スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ））、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、ＳＩＳの水素添加物（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ））、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）等のスチレン系ＡＢＡ型トリブロック共重合体；スチレン−ブタジエン−スチレン−ブタジエン（ＳＢＳＢ）等のスチレン系ＡＢＡＢ型テトラブロック共重合体；スチレン−ブタジエン−スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳＢＳ）等のスチレン系ＡＢＡＢＡ型ペンタブロック共重合体；これら以上のＡＢ繰り返し単位を有するスチレン系マルチブロック共重合体；スチレン−ブタジエンラバー（ＳＢＲ）等のスチレン系ランダム共重合体のエチレン性二重結合を水素添加した水素添加物；等が挙げられる。スチレン系熱可塑性樹脂としては、市販品を用いてもよい。

通常の状態で被着体同士を良好に固定させるうえで、易解体層（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂の１Ｈｚ及び２３℃での動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率Ｇ_２３が１．０×１０^３〜５．０×１０^７Ｐａであることが好ましく５．０×１０^３〜５．０×１０^６Ｐａであることがより好ましく、５．０×１０^３〜１．０×１０^６Ｐａであることがさらに好ましい。

また、加熱により被着体同士を容易に分離させるうえで、易解体層（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂の１Ｈｚ及び１００℃での動的粘弾性スペクトルで測定される貯蔵弾性率Ｇ_１００が１．０×１０^２〜５．０×１０^６Ｐａであることが好ましく５．０×１０^３〜１．０×１０^６Ｐａであることがより好ましく、５．０×１０^３〜５．０×１０^５Ｐａであることがさらに好ましい。

易解体層（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂の前記貯蔵弾性率Ｇ_１００は、前記貯蔵弾性率Ｇ_２３よりも小さいことが好ましい。

前記貯蔵弾性率Ｇ_２３及びＧ_１００は、易解体層（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂から形成された試験片に対する測定の結果とする。試験片の厚みは２ｍｍとする。試験片は易解体層に含有される熱可塑性樹脂をシート上に塗布する等によって得ることができる。

貯蔵弾性率Ｇ_２３及びＧ_１００は、市販の粘弾性試験機を用いて、後述する実施例に記載の方法で測定することができる。

易解体層（Ａ）の厚みは、５μｍ〜８０μｍであることが好ましく、５μｍ〜６０μｍであることがより好ましく、１０μｍ〜２０μｍであることがさらに好ましい。易解体層（Ａ）の厚みは、無作為に選択した５か所の厚みを測定して得られた平均値とする。易解体層（Ａ）の厚みが上記範囲であることにより、層形成が容易であり易解体性に優れる易解体層とすることができる。

前記易解体層（Ａ）は、前記熱可塑性樹脂の他に必要に応じてその他の添加剤を含有するものであってもよい。

［粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）］
粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）は、被接着体と接着する層である。粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）は、同一の粘着力を有するものであってもよく、異なる粘着力を有するものであってもよい。具体的には、前記粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）のいずれか一方が、いわゆる強粘着剤層であり、他方が弱粘着剤層であってもよい。前記粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）は、同一の組成からなるものであってもよく、異なる組成からなるものであってもよい。

前記粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）を形成し得る粘着剤としては、例えば天然ゴム系、合成ゴム系、アクリル系、シリコーン系、ウレタン系、ビニルエーテル系等のバインダー樹脂を含有するものを使用することができる。前記粘着剤の形態としては、溶剤系粘着剤、エマルジョン型粘着剤、水溶性粘着剤等の水系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、ＵＶ硬化型粘着剤、ＥＢ硬化型粘着剤等の無溶剤系粘着剤等が挙げられる。

なかでも粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）を形成する粘着剤としては、アクリル重合体を含有するものを使用することが好ましい。前記アクリル重合体としては、ビニル単量体を含有するビニル単量体成分を重合することによって得られるものを使用することが好ましい。

前記ビニル単量体成分としては、所定の引張強さを備えた粘着剤層を形成するうえで、酢酸ビニルやスチレン等の（メタ）アクリル単量体以外の単量体の含有量が５質量％以下、好ましくは３質量％以下、より好ましくは１質量％以下である、（メタ）アクリル単量体の混合物によって構成されるものであることが好ましい。

前記ビニル単量体としては、例えば水酸基を有するビニル単量体、酸基を有するビニル単量体、アルキル（メタ）アクリレート等を使用することができる。

前記アクリル重合体を製造する際に使用できる水酸基を有するビニル単量体としては、例えば２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリル、８−ヒドロキシオクチル（メタ）アクリレート、１０−ヒドロキシデシル（メタ）アクリレート、１２−ヒドロキシラウリル（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリル単量体を使用することができる。

なかでも、前記水酸基を有するビニル単量体としては、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートを使用することが好ましく、４−ヒドロキシブチルアクリレートを使用することが、より一層優れた静荷重保持力、耐衝撃性、解体性及び除去性を両立した粘着テープを得るうえより好ましい。

前記水酸基を有するビニル単量体は、前記ビニル単量体成分の全量に対して０．０１質量％〜１０質量％の範囲で使用することが好ましく、０．０１質量％〜５質量％の範囲で使用することがより好ましく、０．０１質量％〜１質量％の範囲で使用することがさらに好ましく、０．０１質量％〜０．２質量％の範囲で使用することが特に好ましく、０．０１質量％以上０．１質量％未満の範囲で使用することが特に好ましく、０．０２質量％〜０．０８質量％の範囲で使用することが、より一層優れた静荷重保持力、耐衝撃性、解体性及び除去性を両立した粘着テープを得るうえでより好ましい。

前記アクリル重合体を製造する際に使用できる前記酸基を有するビニル単量体としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、（無水）イタコン酸、（無水）マレイン酸、フマル酸、クロトン酸等のカルボキシル基を有する（メタ）アクリル単量体、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸、ビニルスルホン酸ナトリウム、スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸等のスルホン酸基を有するビニル単量体、２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェート等のリン酸基を有する（メタ）アクリル単量体等を使用することができる。なかでも、カルボキシル基を有する（メタ）アクリル単量体を使用することが好ましく、アクリル酸またはメタクリル酸を使用することが、より一層優れた静荷重保持力、耐衝撃性、解体性及び除去性を両立した粘着テープを得るうえより好ましい。

前記酸基を有するビニル単量体は、前記アクリル重合体の酸価が所定の好ましい範囲となる量であれば特に限定されないが、前記ビニル単量体成分の全量に対して１質量％〜３０質量％の範囲で使用することが好ましく、１質量％〜１５質量％の範囲で使用することより好ましく、１質量％〜７質量％の範囲で使用することがさらに好ましく、２．５質量％〜７質量％の範囲で使用することが、より一層優れた静荷重保持力、耐衝撃性、解体性及び除去性を両立した粘着テープを得るうえでさらに好ましい。

前記アクリル重合体の製造に使用可能なビニル単量体成分としては、前記したものの他に、必要に応じてその他のビニル単量体を使用することができる。

前記その他のビニル単量体としては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｓ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ−ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ｎ−デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ｎ−ウンデシル（メタ）アクリレート、ｎ−ドデシル（メタ）アクリレート、ｎ−トリデシル（メタ）アクリレート、ｎ−テトラデシル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレートを使用することができる。

前記その他のビニル単量体としては、前記したなかでも、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートを使用することが、より一層優れた静荷重保持力、耐衝撃性、解体性及び除去性を両立した粘着テープを得るうえで好ましい。

前記その他のビニル単量体として使用可能な前記アルキル（メタ）アクリレートは、前記アクリル重合体の製造に使用するビニル単量体成分の全量に対して、合計５０質量％〜９８質量％の範囲で使用することが好ましく、６０質量％〜９８質量％の範囲で使用することがより好ましく、７０質量％〜９６質量％の範囲で使用することが、より一層優れた静荷重保持力、耐衝撃性、解体性及び除去性を両立した粘着テープを得るうえで好ましい。

なかでも、前記ｎ−ブチル（メタ）アクリレートは、前記アクリル重合体の製造に使用するビニル単量体成分の全量に対して５０質量％〜９８質量％の範囲で使用することが好ましく、６０質量％〜９６質量％の範囲で使用することが、前記特定範囲の引張強さを備えた粘着剤層を形成し、より一層優れた静荷重保持力、耐衝撃性、解体性及び除去性を両立した粘着テープを得るうえで好ましい。

また、前記アクリル重合体の製造に使用可能なその他のビニル単量体としては、例えばアミド基を有するアクリル単量体、アミノ基を有する（メタ）アクリル単量体、イミド基を有する（メタ）アクリル単量体等の窒素原子を有する（メタ）アクリル単量体を使用することができる。

前記アミド基を有する（メタ）アクリル単量体としては、例えばアクリルアミド、メタクリルアミド、ジエチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルメタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、アクリロイルモルホリン等を使用することができる。

前記アミノ基を有する（メタ）アクリル単量体としては、例えばアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等を使用することができる。

前記イミド基を有する（メタ）アクリル単量体としては、例えばシクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、イタコンイミド等を使用することができる。

前記その他のビニル単量体としては、前記した以外に、例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアノ基含有単量体、グリシジル（メタ）アクリレート、メチルグリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル等のグリシジル基含有アクリル単量体、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、スチレン、クロロスチレン、クロロメチルスチレン、α−メチルスチレン、その他の置換スチレン、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテルなどを使用することもできる。

前記アクリル重合体は、例えば有機溶剤の存在下に、前記ビニル単量体成分を供給しそれらをラジカル重合させることによって製造することができる。具体的には、前記アクリル重合体は、前記ビニル単量体成分と重合開始剤と、有機溶剤とを、好ましくは４０℃〜９０℃の温度下で混合、攪拌し、ラジカル重合させることによって製造することができる。前記ビニル単量体成分は、一括して供給してもよく、分割して供給してもよい。

前記重合開始剤としては、例えば過酸化水素、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化ベンゾイル、クメンヒドロキシパーオキサイド等の過酸化物や、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス−(２−アミノジプロパン)２塩酸塩、２，２’−アゾビス−(Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチルアミジン)２塩酸塩、２，２’−アゾビス｛２−メチル−Ｎ−［１，１−ビス（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチル］プロピオンアミド｝等のアゾ化合物等を使用することができる。前記重合開始剤の使用量は、前記ビニル単量体成分の全量に対して０．０１質量％〜５質量％の範囲であることが好ましい。

前記粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）を形成し得る粘着剤としては、前記アクリル系共重合体の他に、必要に応じて粘着付与樹脂、架橋剤、その他の添加剤等を含有するものを使用することができる。

前記粘着付与樹脂としては、例えば、ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。

前記架橋剤としては、粘着剤層の凝集力を向上させることを目的として、公知のイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、多価金属塩系架橋剤、金属キレート系架橋剤、ケト・ヒドラジド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、シラン系架橋剤、グリシジル（アルコキシ）エポキシシラン系架橋剤等が使用できる。

前記添加剤としては、必要に応じて本発明の所望の効果を阻害しない範囲で、ｐＨを調整するための塩基（アンモニア水など）や酸、発泡剤、可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、ガラスやプラスチック製の繊維・バルーン・ビーズ・金属粉末等の充填剤、顔料・染料等の着色剤、ｐＨ調整剤、皮膜形成補助剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等の公知のものを粘着剤組成物に任意で添加することができる。また、酸触媒、酸発生剤を添加してもよい。

前記粘着剤としては、その良好な塗工作業性等を維持するうえで溶媒を含有するものを使用することが好ましい。前記溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトン、ヘキサン等を使用できる。また、水系粘着剤組成物とする場合には、水又は、水を主体とする水性溶媒を使用できる。

次に、前記粘着テープを構成する発泡体層（Ｃ）について説明する。

前記発泡体層（Ｃ）は、被着体に対する良好な追従性と優れた耐衝撃性とを備えた粘着テープを得るうえで必要な層である。

本発明の粘着テープを加熱し解体する際、前記発泡体層（Ｃ）自体が材料破壊してもよく、また、なんら破壊することなく、一方の被着体の表面に残存してもよい。

前記発泡体層（Ｃ）としては、いずれのものも使用できるが、発泡体層（Ｃ）と粘着剤層（ｂ１）が直接積層された構成を有する粘着テープにおいては、後述する高強度の発泡体層を使用することが、解体する際の粘着テープの千切れ等を防止でき、かつ、前記解体後、被着体の表面に残存したものを、被着体の表面から容易に除去できるため好ましい。

具体的には、前記発泡体層（Ｃ）と粘着剤層（ｂ１）との間に樹脂フィルム層（Ｄ）を有しない構成の粘着テープを使用する場合には、後述する高強度の発泡体層を使用することが好ましい。

前記発泡体層（Ｃ）としては、１５００μｍ以下の厚さのものを使用することが好ましく、１２００μｍ以下の厚さのものを使用することがより好ましく、５００μｍ以下の厚さのものを使用することが、優れたテープの加工性と被着体への優れた追従性を付与するうえでより好ましい。前記厚さの下限は、５０μｍであることが好ましい。

前記発泡体層（Ｃ）を構成する発泡体基材としては、例えば１０Ｎ／ｃｍ以上の層間強度を有するものを使用することが好ましい。前記発泡体基材としては、１０Ｎ／ｃｍ〜５０Ｎ／ｃｍの層間強度を有するものを使用することが好ましく、１０Ｎ／ｃｍ〜３５Ｎ／ｃｍの層間強度を有するものを使用することが、より一層優れた耐衝撃性を備えた粘着テープを得るうえでより好ましい。なお、上記層間強度は、以下の方法により測定した値を指す。

前記発泡体基材の両面に、厚さ５０μｍの強粘着性の粘着剤層を１枚ずつ貼り合わせた後、４０℃で４８時間熟成することによって、層間強度測定用の両面粘着テープを作製する。なお、前記強粘着性とは、後述する高速剥離試験によっても被着体及び発泡体基材から剥離しないレベルの粘着力を指す。

次に、前記層間強度測定用の両面粘着テープを構成する粘着剤層の一方を、厚さ２５μｍのポリエステルフィルムで裏打ちし、その発泡体基材の幅方向１ｃｍ及びその流れ方向１５ｃｍの大きさに裁断して得た粘着テープと、２３℃及び５０％ＲＨ下で、厚さ５０μｍ、幅３ｃｍ、長さ２０ｃｍのポリエステルフィルムとを、２ｋｇのローラーを１往復させることによって圧着し、６０℃で４８時間静置した後、２３℃で２４時間静置する。

２３℃及び５０％ＲＨ下で、前記厚さ５０μｍのポリエステルフィルムと貼り合わせた側を高速剥離試験機の取り付け治具に固定し、厚さ２５μｍのポリエステルフィルムを引張速度１５ｍ／分で９０度方向に引っ張り、前記発泡体基材を引き裂いた際の最大強度を測定する。

前記発泡体基材の見かけ密度としては、層間強度や圧縮強度、平均気泡径などを上記範囲に調整し、耐衝撃性や被着体との優れた密着性の両立を実現しやすいことから、０．０８〜０．７ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．１〜０．６５ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．２〜０．６５ｇ／ｃｍ^３、特に好ましくは０．３〜０．６である。なお、見かけ密度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。４ｃｍ×５ｃｍの長方形に切断した発泡体基材を約１５ｃｍ^３分用意し、その質量を測定して測定した値である。

前記発泡体基材の２５％圧縮強度は、８０ｋＰａ以上であることが好ましく、８０ｋＰａ〜１０００ｋＰａであることがより好ましく、１２０ｋＰａ〜７００ｋＰａであることがより好ましく、２００ｋＰａ〜６００ｋＰａであることが、凹凸形状や粗面を備えた被着体に対して好適な接着力を発現するうえでさらに好ましい。

なお、前記２５％圧縮強度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した値をさす。具体的には、２５ｍｍ角に切断した発泡体基材を厚さ約１０ｍｍになるまで重ねたものを積層体とする。前記発泡体基材より大きな面積のステンレス板で前記積層体をはさみ、２３℃下で１０ｍｍ／分の速度で前記積層体を約２．５ｍｍ（もとの厚さの２５％分）に圧縮した時の強度を測定することによって得られた値を指す。

前記発泡体基材としては、流れ方向と幅方向の引張強さは特に限定されないが、それぞれ５００Ｎ／ｃｍ^２以上であることが好ましく、より好ましくは６００Ｎ／ｃｍ^２〜１８００Ｎ／ｃｍ^２である。また流れ方向及び幅方向のうち引張弾性率が低い方向の引張弾性率が５００Ｎ／ｃｍ^２〜１４００Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましく、６００Ｎ／ｃｍ^２〜１２００Ｎ／ｃｍ^２であることがより好ましい。この際の高い方向の引張弾性率が７００Ｎ／ｃｍ^２〜１８００Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましく、８００Ｎ／ｃｍ^２〜１６００Ｎ／ｃｍ^２であることがより好ましい。また、引張試験における切断時の引張伸度は特に限定されないが、流れ方向の引張伸度が２００〜１５００％であることが好ましく、より好ましくは４００％〜１０００％、さらに好ましくは６２０％〜９５０％、特に好ましくは、４５０％〜８００％である。引張弾性率や引張伸度が当該範囲の発泡体基材により、発泡した柔軟な基材であっても粘着シートの加工性の悪化や貼付作業性の低下を抑制できる。また、粘着シートを剥がす際に発泡体基材の層間破壊やチギレが発生にくく、層間割れが発生した場合でも粘着シートの剥がし易さを付与できる。

なお、前記発泡体基材の流れ方向と幅方向の引張強さは、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定することができる。具体的には、標線長さ２ｃｍ、幅１ｃｍの大きさに裁断した前記発泡体基材を、テンシロン引張試験機を用い、２３℃及び５０％ＲＨの環境下において、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの測定条件で測定した最大強度である。

前記発泡体基材の流れ方向および幅方向の平均気泡径は、特に制限されないが、１０μｍ〜５００μｍの範囲であることが好ましく、３０μｍ〜４００μｍの範囲であることがより好ましく、５０μｍ〜３００μｍの範囲であることがさらに好ましい。流れ方向および幅方向の平均気泡径が前記範囲の発泡体基材を使用することによって、接着性や耐衝撃性に優れた粘着テープを得ることができる。

前記発泡体基材の流れ方向と幅方向の平均気泡径の比（流れ方向における平均気泡径／幅方向における平均気泡径）は特に限定されないが、０．２〜４が好ましく、より好ましくは０．３〜３、さらに好ましくは０．４〜１である。上記比率範囲であると発泡体基材の流れ方向と幅方向の柔軟性や引張強度のばらつきが生じにくい。

前記発泡体基材の厚さ方向の平均気泡径は３μｍ〜１００μｍであることが好ましく、５μｍ〜８０μｍであることがより好ましく、５μｍ〜５０μｍであることがさらに好ましい。また、当該厚さ方向の平均気泡径は、発泡体基材の厚さの１／２以下であることが好ましく、１／３以下であることが好ましい。厚さ方向の平均気泡径や厚さとの比率を当該範囲とすることで、耐衝撃性と共に、剛体同士の接合においても優れた密着性を実現しやすく、また、発泡体基材の密度や強度を確保しやすいため好ましい。

前記発泡体基材としては、その厚さ方向の平均気泡径に対する、その流れ方向の平均気泡径の比（流れ方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径）、及び、その厚さ方向の平均気泡径に対する、その幅方向の平均気泡径の比（幅方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径）が、いずれも１以上であるものを使用することが好ましく、３以上であるものを使用することがより好ましく、４〜２５であるものを使用することがさらに好ましい。

前記平均気泡径の比を備えた発泡体基材を使用することによって、厚さ方向の柔軟性に優れ、かつ、被着体として剛体を用いた場合であっても、より一層優れた密着性を備えた粘着テープを得ることができる。

なお、前記発泡体基材の幅方向の平均気泡径、流れ方向の平均気泡径、及び、厚さ方向の平均気泡径は、下記の要領で測定することができる。

はじめに、発泡体基材を幅方向１ｃｍ及び流れ方向１ｃｍの大きさに切断する。

次に、デジタルマイクロスコープ（商品名「ＫＨ−７７００」、ＨｉＲＯＸ社製）を倍率２００倍に設定し、前記発泡体基材の幅方向または流れ方向の切断面を観察する。その際、前記切断面の流れ方向または幅方向に１．５ｍｍの範囲に存在する気泡の気泡径をすべて測定する。次に、前記１．５ｍｍの範囲を変更し、任意の１０か所の範囲に存在する気泡の気泡径をすべて測定する。

前記で測定した気泡径の平均値を算出することによって得られた値を、上記平均気泡径とした。

前記発泡体基材としては、独立気泡構造を有するものを使用することが、発泡体基材の切断面からの浸水または粉じんを効果的に防ぐことができるため好ましい。前記独立気泡構造を形成する気泡の形状としては、その流れ方向または幅方向もしくはその両方向の平均気泡径が、その厚さ方向の平均気泡径よりも大きい形状であることが、被着体に対する適度な追従性とクッション性とを備えた粘着テープを得るうえで好ましい。

前記発泡体基材としては、前記好適な範囲の厚さを有する前記発泡体層（Ｃ）を形成可能なものを適宜選択し使用することができ、例えばその厚さが３５０μｍ以下であるものを使用することが好ましく、５０μｍ〜３００μｍであるものを使用することがより好ましく、５０μｍ〜２５０μｍであるものを使用することがさらに好ましく、５０μｍ〜２００μｍであるものを使用することが特に好ましい。

発泡体基材の密度、層間強度、圧縮強度および引張強さなどは、使用する発泡体基材の素材や発泡構造により適宜調整することができる。

前記発泡体基材としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等からなるポリオレフィンを用いて得られるポリオレフィン系発泡体、ポリウレタン系発泡体、アクリル系発泡体、その他のゴム系発泡体等を使用することができる。

前記発泡体基材としては、前記したなかでも、被着体の表面凹凸に好適に追従でき耐衝撃性に優れた独立気泡構造の発泡体基材を作製しやすいため、ポリオレフィン系発泡体を使用することが好ましい。

前記ポリオレフィン系発泡体基材としては、ポリエチレン系樹脂を用いて得られた発泡体基材を使用することが、比較的均一な厚さで、かつ、より一層好適な柔軟性を備えるため好ましい。

前記ポリオレフィン系樹脂に含まれる前記ポリエチレン系樹脂の含有量は、４０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、６０質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。

また、前記ポリオレフィン系発泡体の製造に使用可能なポリエチレン系樹脂としては、例えば直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−α−オレフィン共重合体、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体等を、単独で使用または二種以上併用することができる。

前記エチレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

前記ポリプロピレン系樹脂としては、特には限定されず、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

前記ポリエチレン系樹脂としては、前記したなかでも重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られる分子量分布の狭いポリエチレン系樹脂を使用することが好ましい。また、前記方法で得られるポリエチレン系樹脂は、いずれの分子量を有するポリエチレン系樹脂であっても、その共重合成分の共重合割合をほぼ等しく調整することができ、その結果、ほぼ均一に架橋されたポリオレフィン系発泡体を得ることができる。前記ほぼ均一に架橋されたポリオレフィン系発泡体は、延伸させやすく、また、その厚さを全体的に均一なものとしやすい。

前記ポリエチレン系樹脂としては、四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたもの以外の、他の製造方法で得られたポリオレフィン系樹脂を使用してもよい。

前記ポリオレフィン系発泡体基材は、架橋構造を有していてもよい。ポリオレフィン系樹脂シートを熱分解型発泡剤などで発泡させることによってポリオレフィン系発泡体を製造する場合は、前記架橋構造を形成すべく設計することが好ましい。架橋度は５質量％〜６０質量％の範囲であることが好ましく、１０質量％〜５５質量％の範囲であることが、発泡体基材の表面近傍に形成されうる破泡した気泡に起因した表面荒れを防止し、粘着剤層との良好な密着性と、耐衝撃性とをより一層向上するうえでより好ましい。

前記架橋度の測定は以下の方法で行うことができる。４０ｍｍ×５０ｍｍ角の発泡体基材５枚一組を試料とし、その合計質量（G１）を測定する。次に、試料をキシレン中に１２０℃で２４時間浸漬した後、キシレン不溶解分を３００メッシュ金網で濾過することにより分離し、１１０℃で１時間乾燥した後の残渣の質量（Ｇ２）を測定する。以下の式に従って求めるキシレン不溶分を架橋度とする。

架橋度（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

前記ポリオレフィン系発泡体の製造方法としては、特に限定されず、例えば、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂を４０重量％以上含有するポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤と発泡助剤、発泡体を黒色や白色などに着色するための着色剤等を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによってポリオレフィン系樹脂シートを製造する工程と、前記ポリオレフィン系樹脂シートを架橋させる工程と、前記ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる工程と、得られた発泡シートを溶融又は軟化させ、流れ方向もしくは幅方向の何れか一方又は双方の方向に向かって延伸させて発泡シートを延伸する工程を含有する方法が挙げられる。なお、発泡シートを延伸する工程は必要に応じて行われればよく、複数回行われてもよい。

前記熱分解型発泡剤としては、従来から発泡体の製造に用いられているものであれば特に限定されず、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ‘−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジドなどが挙げられ、中でもアゾジカルボンアミドが好ましい。なお、熱分解型発泡剤は単独でも二種類以上が併用されていてもよい。

前記熱分解型発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系発泡体の発泡倍率に応じて適宜決定してよいが、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して１質量部〜４０質量部であることが好ましく、１質量部〜３０質量部であることが、発泡倍率、引張強さ、圧縮回復率などを所望の範囲に調整しやすいためより好ましい。

ポリオレフィン系発泡体基材を架橋させる方法としては、例えば、ポリオレフィン系発泡体基材に電離性放射線を照射する方法、ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、得られたポリオレフィン系発泡体基材を加熱して有機過酸化物を分解させる方法などが挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。

電離性放射線としては、電子線、α線、β線、γ線などが挙げられる。電離性放射線の線量は、ポリオレフィン系発泡体基材の架橋度が前記の好ましい範囲になるように適宜調整できるが、５ｋＧｙ〜２００ｋＧｙの範囲であることが好ましい。また、電離性放射線の照射は、均一な発泡状態を得やすいことから、ポリオレフィン系発泡体基材の両面に照射するのが好ましく、両面に照射する線量を同じにするのがより好ましい。

有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネートなどが挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

前記有機過酸化物は、前記ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対し、０．０１質量部〜５質量部の範囲であることが好ましく、０．１質量部〜３質量部の範囲であることが、前記有機過酸化物の分解残渣の残留を抑制するうえでより好ましい。

また、ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる方法としては、特には限定されず、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法などが挙げられ、これらは併用してもよい。なかでも熱風により加熱する方法や赤外線により加熱する方法が、ポリオレフィン系発泡体基材の表裏面の外観の差異が少なくなるため好ましい。

前記発泡体基材は、延伸されていてもよい。前記延伸は、ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後に行ってもよいし、ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる際に行ってもよい。

ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後、発泡体基材を延伸する場合、発泡体基材を冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡体基材を延伸しても、発泡体基材を冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡体基材を延伸してもよい。

前記発泡体基材の溶融状態とは、発泡体基材を、発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱した状態をいう。また、発泡体基材の軟化とは、発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の軟化点以上融点未満までの温度に加熱した状態をいう。上記発泡体基材を延伸することによって、発泡体基材の気泡を所定方向に延伸し変形させて、気泡のアスペクト比が所定範囲内となったポリオレフィン系発泡体を製造することができる。

前記発泡体基材の延伸方向は、長尺状のポリオレフィン系樹脂シートの流れ方向若しくは幅方向に向かって、又は、流れ方向および幅方向であることが好ましい。なお、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって延伸させる場合、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって同時に延伸してもよいし、一方向ずつ別々に延伸してもよい。

上記発泡体基材を流れ方向に延伸する方法としては、例えば、長尺状のポリオレフィン系樹脂シートを発泡工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡後に長尺状のポリオレフィン系樹脂シートを冷却しながら巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法、得られた発泡体基材を延伸工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡体基材を巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法などが挙げられる。

前記ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって流れ方向に膨張しやすいため、前記ポリオレフィン系樹脂シートを用いて得られた発泡体基材を流れ方向に延伸する場合には、ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による流れ方向への膨張分を考慮し、その膨張分以上に、ポリオレフィン系樹脂シートが流れ方向に延伸されるように、発泡体基材の供給速度と巻取り速度とを調整することが好ましい。

前記発泡体基材を幅方向に延伸する方法としては、発泡体基材の幅方向の両端部を一対の把持部材によって把持し、この一対の把持部材を互いに離間する方向に徐々に移動させることによって発泡体基材を幅方向に延伸させる方法が好ましい。なお、ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって幅方向に膨張するので、発泡体基材を幅方向に延伸する場合には、ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による幅方向への膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡体基材が幅方向に延伸されるように調整することが好ましい。

前記発泡体基材の流れ方向における延伸倍率は、１．１倍〜２．０倍が好ましく、１．２倍〜１．５倍がより好ましい。また、その幅方向における延伸倍率は、１．２倍〜４．５倍が好ましく、１．５倍〜３．５倍がより好ましい。

前記発泡体基材としては、意匠性、遮光性、隠蔽性、光反射性、耐光性等を備えた両面粘着テープを得るうえで、着色された発泡体基材を使用してもよい。前記着色の際には、従来知られる着色剤を、単独または２種類以上組み合わせて用いることができる。

前記粘着テープに遮光性や隠蔽性や耐光性を付与する場合、前記発泡体基材としては、黒色に着色されたものを使用することが好ましい。

前記黒色の着色剤としては、例えばカーボンブラック、グラファイト、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素などを用いることができる。なかでも、前記着色剤としては、コスト、入手性、絶縁性、ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐えうるレベルの耐熱性の観点から、カーボンブラックを使用することが好ましい。

また、前記粘着テープに意匠性や光反射性などを付与する場合、前記発泡体基材としては、白色に着色されたものを使用することが好ましい。

前記白色着色剤としては、例えば酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム、酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化亜鉛、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、タルク、シリカ、アルミナ、クレー、カオリン、リン酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、などの無機系白色着色剤やシリコーン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子、ウレタン系樹脂粒子、メラミン系樹脂粒子などの有機系白色着色剤などを用いることができる。なかでも、前記着色剤としては、コスト、入手性、色調、ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、酸化チタンや酸化アルミニウムや酸化亜鉛を使用することが好ましい。

前記発泡体基材は、必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、酸化亜鉛などの発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの難燃剤、帯電防止剤、ガラス製やプラスチック製の中空バルーン・ビーズ、金属粉末、金属化合物等の充填材、導電性フィラー、熱伝導性フィラーなどの公知のものを含有するものであってもよい。

なお、前記着色剤や熱分解性発泡剤や発泡助剤等は、色の濃淡ムラなどの外観不良や、過剰な発泡や無発泡などの発泡不良を防止するうえで、前記ポリオレフィン系樹脂、または、前記ポリオレフィン系樹脂と相溶しやすい他の熱可塑性樹脂によってマスターバッチ化されていることが好ましい。

前記発泡体基材としては、粘着剤層や他の層との密着性を向上させるため、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン処理、紫外線処理、易接着処理等の表面処理の施されたものを使用することができる。

前記表面処理された発泡体基材の表面は、ぬれ試薬によるぬれ指数が３６ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、４０ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、４８ｍＮ／ｍ以上であることが、粘着剤層等との良好な密着性を維持するうえでさらに好ましい。

次に、樹脂フィルム層（Ｄ）について説明する。

前記樹脂フィルム層（Ｄ）は、本発明の粘着テープによって２以上の被着体が貼付された物品を解体した際に、被着体の表面に残存した前記粘着テープの残存物を除去する際の支持体として機能する。例えば、前記物品を解体した際に、被着体の表面に粘着テープを構成する粘着剤層（ｂ１）または粘着剤層（ｂ２）と樹脂フィルム層（Ｄ）と発泡体層（Ｃ）とが残存する場合がある。前記残存物を被着体から除去する際に、前記樹脂フィルム層（Ｄ）を含む残存物を引っ張ることによって、被着体の表面から前記残存物を容易に除去することが可能となる。

前記樹脂フィルム層（Ｄ）の厚さは、０．５μｍ〜４０μｍであることが好ましく、２μｍ〜２５μｍの範囲であることがより好ましく、３μｍ〜２０μｍであることがさらに好ましく、３μｍ〜１６μｍの範囲であることが特に好ましい。前記範囲の樹脂フィルム層（Ｄ）を設けることによって、好適な耐衝撃性と除去性とを備え、被着体に対する好適な追従性を備えた粘着テープを得ることができる。

前記樹脂フィルム層（Ｄ）の形成に使用可能な樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどのポリエステル樹脂フィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファンフィルム、ジアセチルセルロースフィルム、トリアセチルセルロースフィルム、アセチルセルロースブチレートフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリスルホンフィルム、ポリエーテルエーテルケトンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ナイロンフィルム、アクリル樹脂フィルム、ウレタン樹脂フィルム等の樹脂フィルムを使用することができる。

前記樹脂フィルムとしては、前記発泡体基材や粘着剤層などの他の層との密着性をより一層向上させることを目的として、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン処理、紫外線処理、易接着処理剤の塗布処理等の表面処理が施されたものを使用することができる。

また、前記樹脂フィルムとしては、顔料や染料等の着色成分を含有するものを使用することができる。前記着色された樹脂フィルムを用いることによって、本発明の粘着テープの表裏を容易に識別することが可能となる。

次に、接着剤層（Ｅ）について説明する。

本発明の接着剤層（Ｅ）は、本発明の粘着テープを構成する層間の密着性をより一層向上させることができる。また、前記接着剤層（Ｅ）は、例えば前記易解体層（Ａ）と前記発泡体層（Ｃ）とがいずれも粘着性を有しないものである場合に、それらを接着させることができる。

前記粘着剤層（Ｅ）の厚さは、１０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ〜５μｍの範囲であることが特に好ましい。

前記接着剤層（Ｅ）を形成可能な接着剤としては、例えばウレタン樹脂系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、ポリエステル樹脂系接着剤などの接着剤を使用することができる。なかでも、前記接着剤としては、ウレタン樹脂を含有するウレタン樹脂系接着剤を使用することが好ましく、ポリエーテル系ウレタン樹脂を含有するウレタン樹脂系接着剤、ポリエステル系ウレタン樹脂を含有するウレタン樹脂系接着剤を使用することがより好ましく、ポリエーテル系ウレタン樹脂を含有するウレタン樹脂系接着剤を使用することが、初期の接着力に優れ、かつ、ドライラミネート法を採用する場合に比較的低温で貼り合せできるため特に好ましい。

本発明の粘着テープは、例えば前記第一の実施態様の粘着テープであれば、離型シートの表面に前記粘着剤を塗工し乾燥等し粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）を形成する工程、前記発泡体基材の一方の面に、前記易解体層（Ａ）形成用の熱可塑性樹脂組成物を塗工し乾燥等することによって易解体層（Ａ）を形成する工程、前記発泡体基材の他方の面及び前記易解体層（Ａ）の表面に、予め作製した粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）をそれぞれ転写する工程を経ることによって製造することができる。また、前記粘着テープは、前記発泡体基材や易解体層等の表面に、前記粘着剤を直接塗工及び乾燥し粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）を形成することによって製造することもできる。

また、前記第二の実施態様の粘着テープは、例えば樹脂フィルムの表面に前記熱可塑性樹脂組成物を塗布し乾燥等することによって易解体層（Ａ）を形成し、前記易解体層（Ａ）の表面に、必要に応じて前記接着剤を用いて、前記発泡体基材を接着し、前記発泡体基材の表面及び前記樹脂フィルムの裏面に、予め製造した粘着剤層（ｂ１）及び（ｂ２）をそれぞれ転写する方法によって製造することができる。

また、前記第三の実施態様の粘着テープは、例えば樹脂フィルムの表面に前記熱可塑性樹脂組成物を塗布し乾燥等することによって易解体層（Ａ）を形成し、前記易解体層（Ａ）の表面に、必要に応じて前記接着剤を用いて、前記発泡体基材を接着し、前記発泡体基材の表面に、必要に応じて前記接着剤を用いて、樹脂フィルムを接着し、前記２枚の樹脂フィルムの表面に、予め製造した粘着剤層（ｂ１）及び（ｂ２）をそれぞれ転写する方法によって製造することができる。

前記粘着テープを構成する粘着剤層（ｂ１）及び粘着剤層（ｂ２）の表面には、必要に応じて離型シートが貼付されていてもよい。

前記離型シートとしては、例えばグラシン紙、クラフト紙、クレーコート紙、ポリエチレン等のフィルムをラミネートした紙、ポリビニルアルコールやアクリル酸エステル共重合体等の樹脂を塗布した紙、ポリエステルやポリプロピレン等の合成樹脂フィルム等に、剥離剤であるフッ素樹脂やシリコーン樹脂等を塗布したもの等が挙げられる。

本発明の粘着テープは、各種被着体の接着に使用することができる。前記粘着テープは、例えば剛体と剛体の接着、剛体と剛体同士の分離に好適に用いることができる。剛体の被着体としては、例えば、金属板、金属きょう体、金属カバー等の金属製被着体、ガラス板、プラスチック板等を挙げることができ、比較的熱を伝えやすい金属製被着体を使用することが好ましい。

本発明の両面粘着テープによって接着される被着体同士は、同種類の被着体であっても、異なる種類の被着体同士であってもよい。また、本発明の両面粘着テープによって接着及び分離される被着体同士は、同種類の被着体であっても、異なる種類の被着体同士であってもよい。

本発明の粘着テープは、リユースやリサイクル時の部材間の分離に際して、加熱により容易に解体できる。このため、自動車、建材、ＯＡ、家電業界などの工業用途における各種製品の部品間固定を行う両面粘着テープとして好適に使用できる。リユースやリサイクル時の多量の部品の分離や、多量のラベル剥離等を行う際にも作業効率が良好である。

本発明の両面粘着テープは、比較的低い加熱温度により解体を実現することも可能である。そのため、特に、熱により部品の劣化が懸念される携帯電話、映像機器、コンピュータなどの電気製品の部品間固定を行う粘着テープとして好適に使用できる。

前記２以上の被着体を前記粘着テープによって接着して得られた構成を有する物品は、通常の状態、具体的には、常温環境下においては、容易に解体することはできず、したがって、２以上の被着体をそれぞれ分離することは容易でない。

一方、前記物品またはそれを構成する粘着テープまたは易解体層（Ａ）の一部または全部を、直接または間接的に加熱することによって、前記易解体層（Ａ）を可塑化させ、前記易解体層（Ａ）の材料破壊を生じさせることによって、前記物品を構成する２以上の被着体をそれぞれに分離することができる。

より具体的には、前記粘着テープの加熱は、貼り合わされた前記被着体及び粘着テープ全体を加熱することにより行ってもよい。すると、易解体層（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂が熱により軟化する。このとき２以上の被着体を分離させる方向に粘着テープに力をかけることで、粘着テープに剥離応力をかけることができる。

また、前記粘着テープの加熱は、前記粘着テープを構成する易解体層（Ａ）に近い側の面から行うことが好ましい。

前記加熱の条件は、良好な解体性を実現できる温度にて行われればよいが、６０〜１８０℃であることが好ましく、８０〜１５０℃であることがより好ましく、８０〜１３０℃であることがさらに好ましく、１００〜１３０℃であることが特に好ましい。

以下、本発明を実施例により説明する。

［調製例１］粘着剤層形成用のアクリル重合体（Ａ−１）
攪拌機、還流冷却管、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート８０．９４質量部、２−エチルヘキシルアクリレート５質量部、シクロヘキシルアクリレート１０質量部、アクリル酸４質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０６質量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、窒素を吹き込みながら７２℃まで昇温させた。

次に、前記混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）溶液２質量部（固形分０．１質量％）を添加し、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。

次に、前記混合物を酢酸エチル９８質量部で希釈し、２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量１６０万のアクリル重合体（Ａ−１）溶液（不揮発分４０質量％）を得た。

なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量であり、以下の方法で測定した。
ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用いて測定される、スタンダードポリスチレン換算値である。

サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μｌ
溶離液：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
スタンダードポリスチレン分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）

［調製例２］易解体層形成用の熱可塑性樹脂組成物
重量平均分子量２０万のスチレン−イソプレンブロック共重合体Ｓ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５２質量％。前記スチレン−イソプレンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は１５質量％、ポリイソプレン単位の質量割合は８５質量％）を１００質量部、Ｃ５石油系粘着付与樹脂（軟化点１００℃、数平均分子量８８５）を４０質量部、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂（軟化点１２５℃、数平均分子量８８０）を３０質量部、液状粘着付与樹脂としてＨＶ−１００（JX日鉱日石株式会社製、低分子量ポリブテン）を５質量部、の配合比で混合したものを、トルエンに溶解することによって、易解体層形成用の熱可塑性樹脂組成物を得た。

［実施例１］
容器に、前記アクリル重合体（Ａ−１）１００質量部に対して、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂であるＤ−１２５（荒川化学工業株式会社製）１５質量部と不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂であるＡ−１２５（荒川化学工業株式会社製）１０質量部とを混合攪拌したのち、酢酸エチルを加えることによって固形分３１質量％粘着剤溶液を得た。

次に、前記粘着剤溶液１００質量部に対し、架橋剤としてバーノックＤ−４０（ＤＩＣ（株）製、トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、イソシアネート基含有率７質量％、不揮発分４０質量％）１．４質量部を添加し、均一になるよう攪拌混合した後、１００メッシュ金網で濾過することによって粘着剤（ｐ−１）を得た。

次に、前記粘着剤（ｐ−１）を、離型シートの剥離処理面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが２０μｍとなるように塗工し、８０℃で３分間乾燥することによって粘着剤層を作製した。

また、前記粘着剤（ｐ−１）を、上記とは別の離型シートの剥離処理面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが２０μｍとなるように塗工し、８０℃で３分間乾燥することによって粘着剤層を作製した。

次に、黒色ポリオレフィン系発泡体基材（厚さ１００μｍ、見かけ密度０．５３ｇ／ｃｍ^３、層間強度１７．０Ｎ／ｃｍ、２５％圧縮強度：５２２ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：１４１０Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：１１１０Ｎ／ｃｍ^２、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理することによって濡れ指数５４ｍＮ／ｍとしたもの）の一方の面に、前記易解体層形成用の熱可塑性樹脂組成物を塗布し乾燥させることによって易解体層を形成した。

次に、前記易解体層の表面に、ポリエチレンテレフタレート（厚さ６μｍ）からなる樹脂フィルムを貼付することによって、前記発泡体基材と前記樹脂フィルムとが厚さ４μｍの易解体層を介して接着された積層体（Ｈ−１）を作製した。

次に、前記積層体（Ｈ−１）を構成する発泡体基材層の表面及び樹脂フィルム層の表面に、前記粘着剤（ｐ−１）を用い予め作製した前記粘着剤層を貼付した。それを、２３℃下で、線圧５ｋｇ／ｃｍのロールで用いラミネートした。その後、前記ラミネートしたものを４０℃の環境下で４８時間エージングすることによって、厚さ１５０μｍの両面粘着テープを得た。

［プッシュ強度の測定方法］
２３℃の環境下、実施例１で得た両面粘着テープを、１辺（外形）の長さが１４ｍｍの正方形で、幅２ｍｍの額縁状に裁断した。前記裁断した両面粘着テープを、長さ１５ｍｍ、幅１５ｍｍ及び厚さ２ｍｍの直方体であるアクリル板に貼付した。その際、前記裁断した両面粘着テープの１辺が、前記アクリル板の１辺１５ｍｍに対応するように貼付したものを積層体とした。

次に、中心部に直径１０ｍｍの穴を有する縦２０ｍｍ、横５０ｍｍ及び厚さ１ｍｍのＳＵＳ板と、前記積層体の粘着テープ側の面とを、それらの中心が一致するように貼付し、プレス機を用いて８０Ｎ／ｃｍ^２で１０秒加圧した後、前記加圧した状態を解き、２３℃の環境下で１時間静置することによって試験片１を作製した。

次に、直径８ｍｍのステンレス製のプローブを備えた引張試験機（エイアンドディ社製テンシロンＲＴＡ−１００、圧縮モード）を用意した。前記プローブが、前記試験片１を構成するＳＵＳ板の穴をとおして、前記試験片１を構成する積層体に力を加えた際に、前記試験片１がＳＵＳ板からはがれた時の強度（Ｎ／ｃｍ^２）を測定した（２３℃でのプッシュ強度）。なお、前記プローブが試験片１を押す速度は１０ｍｍ／分に設定した。

また、８５℃の環境下、前記試験片１を構成する積層体に、上記同様の方法で力を加えた際に、前記試験片１がＳＵＳ板からはがれた時の強度（Ｎ／ｃｍ^２）を測定した（８５℃でのプッシュ強度）。

また、１０５℃の環境下、前記試験片１を構成する積層体に、上記同様の方法で力を加えた際に、前記試験片１がＳＵＳ板からはがれた時の強度（Ｎ／ｃｍ^２）を測定した（１０５℃でのプッシュ強度）。

また、１３０℃の環境下、前記試験片１を構成する積層体に、上記同様の方法で力を加えた際に、前記試験片１がＳＵＳ板からはがれた時の強度（Ｎ／ｃｍ^２）を測定した（１３０℃でのプッシュ強度）。

実施例１で得た粘着テープは、２３℃下で高いプッシュ強度を有することから、常温下で優れた接着力を発現できるものと評価した。一方、前記粘着テープは、１３０℃環境下でプッシュ強度の顕著な低下を引き起こし、その易解体層で解体されたことから、解体性に優れるものと評価した。

［耐衝撃性の評価方法］
温度２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの環境下、前記粘着テープを裁断して、外形２ｍｍ×２０ｍｍの粘着テープ２枚を作成した。

次に、厚さ２ｍｍ、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍｍの長方形のアクリル板（三菱レイヨン（株）アクリライトＭＲ２００「商標」、色相：透明）の片面の短辺側端部付近に、前記長方形の粘着シート２枚を、その幅方向の間隔が４５ｍｍとなる位置に、平行に貼付した。に貼付した。

次に、前記粘着テープの貼付面に、上記とは別の厚さ２ｍｍ、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍｍのアクリル板を貼付し、２ｋｇのローラーを用い前記粘着シートの上面を１往復させ、さらに、それらを温度２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの環境下に２４時間静置させることによって試験片２を作製した。

前記試験片２を、金属製の重りをつけたステンレス製落下測定治具（合計の質量３００ｇ）に、幅２５ｍｍ及び長さ５０ｍｍの両面粘着シートを用いて貼付した。前記で得た貼付物を、温度２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの環境下、試験片２を下向きにした状態で高さ１０ｃｍからコンクリート面に５回落下させた後に、試験片２を構成する粘着テープの剥がれや基材破壊の有無を評価した。剥がれなどが無い場合は、落下高さを前回より１０ｃｍ高くして、５回落下した後の試験片２の粘着テープの剥がれや基材破壊の有無を確認した。以降、剥がれや基材破壊がない場合は、落下高さを１０ｃｍずつ高くして同様に試験を繰り返し行い、最終的に試験片２の粘着テープの剥がれや基材破壊が認められたときの落下高さ（ｃｍ）を測定した。

１ 粘着剤層
２ 発泡体層
３ 易解体層
４ 樹脂フィルム層
５ 接着剤層

Claims (8)

1. 熱可塑性樹脂を含む易解体層（Ａ）の一方の面側に直接または他の層を介して発泡体層（Ｃ）及び粘着剤層（ｂ１）を有し、前記易解体層（Ａ）の他方の面側に直接または他の層を介して粘着剤層（ｂ２）を有し、前記易解体層（Ａ）が加熱溶融により剥離応力により分断される層であり、前記熱可塑性樹脂がスチレン系熱可塑性樹脂であることを特徴とする粘着テープ。
2. 前記易解体層（Ａ）の他方の面側に、少なくとも樹脂フィルム層（Ｄ）を介して、粘着剤層（ｂ２）を有するものである請求項１に記載の粘着テープ。
3. 前記易解体層（Ａ）の一方の面側に、直接または他の層を介して、発泡体層（Ｃ）が積層され、前記発泡体層（Ｃ）の表面に、樹脂フィルム層（Ｄ）及び接着剤層（Ｅ）の少なくとも一つの層を介して、粘着剤層（ｂ１）が積層され、かつ、前記易解体層（Ａ）の他方の面側に、樹脂フィルム層（Ｄ）及び接着剤層（Ｅ）の少なくとも一つの層を介して、粘着剤層（ｂ２）を有するものである請求項１に記載の粘着テープ。
4. 前記発泡体層（Ｃ）を構成する発泡体基材が、層間強度１０Ｎ／ｃｍ以上で、かつ、引張強さ５００Ｎ／ｃｍ２〜１７００Ｎ／ｃｍ２の高強度発泡体基材である請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着テープ。
5. 前記発泡体層（Ｃ）が、厚さ１５００μｍ以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の粘着テープ。
6. 総厚さが１００μｍ〜５００μｍである請求項１〜５のいずれか１項に記載の粘着テープ。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の粘着テープによって、２以上の被着体が接着された構成を有することを特徴とする物品。
8. 請求項７記載の物品における易解体層（Ａ）の一部または全部を、直接的または間接的に加熱し、前記易解体層（Ａ）を可塑化することによって、前記物品を構成する２以上の被着体を分離することを特徴とする物品の解体方法。

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