JP6470502B2 - 難燃複合部材 - Google Patents

Description

本発明は、難燃複合部材、より詳しくは、特定の基材の少なくとも一方の面上に、特定のシリコーン樹脂組成物から形成された被膜を有する難燃複合部材に関する。また、そのような難燃複合部材を用いた照明装置に関する。

従来、塗料組成物を難燃化するための難燃化剤としてハロゲン系難燃剤が広く使われている（例えば、特許文献１参照）。しかし、この方法は、ハロゲン化難燃剤から発生するダイオキシンやフロンの問題があるため、環境保護上好ましいとは言えない。また、塗料組成物を難燃化するための難燃化剤として水酸化アルミニウム等の無機系難燃剤も使われている。しかし、水酸化アルミニウムは、塗料及びそれを塗布した基材の物理的性質や耐水性等の物性を低下させるという問題がある。

また、無機塗料をプラスチック上にコーティングして難燃化させる方法もある。しかし、無機塗料はフレキシブル性が低く、割れやすいため、厚膜でコーティングすることが困難である。したがって、塗料自体は難燃性を有しているものの、プラスチックとの複合体の場合、接炎による熱がプラスチックに伝わり、プラスチックが炭化または延焼してしまう。また、有機バインダーを含む塗料の場合、接炎時に有機バインダーが炭化してしまう。したがって、これらの塗料をコーティングしたプラスチックは、鉄道車両用途などの非炭化性が求められる用途には使用が困難である。

従来、鉄道車両用照明用カバーとして、ガラス繊維シートに無機コーティング剤を適用したものが知られている。しかし、一般的な無機コーティング剤をガラス繊維シートに塗工、若しくは含浸させたものは、バインダーが有機成分を含む場合には、不燃性が低いという問題があり、バインダーが無機成分の場合は、フレキシブル性が低く、割れやすいという欠点がある。

少なくとも１枚のガラス繊維織物と、このガラス繊維織物を挟む一対の樹脂層とを含む光拡散シートであって、前記樹脂層がビニルエステル等の熱硬化性樹脂又は光硬化性樹脂で構成されたシートが開示されている（例えば、特許文献２参照）。また、少なくとも１枚のガラス繊維織物と、該ガラス繊維織物に含浸、固化して形成された熱硬化性樹脂からなる樹脂被覆層と、この樹脂被覆層の少なくとも片面にビーズ層とを備えたガラス繊維シートが開示されている（例えば、特許文献３参照）。しかし、これらの光拡散シートは、いずれも不燃性が十分でなく、フレキシブル性も低い。

特開平７−１８６３３３号公報 特許第４４９１７７８号公報 特許第４５３９３４９号公報

本発明の目的は、可燃性の基材を有していても極めて高い難燃性を示す難燃複合部材、および、該難燃複合部材を用いた照明装置を提供することにある。

本発明者らは、上記の目的を達成するため鋭意検討した結果、特定の基材の少なくとも一方の面上に、特定のシリコーン樹脂組成物から形成された被膜を設けると、極めて高い難燃性を有する複合部材が得られることを見出し、本発明を完成した。

本発明の難燃複合部材は、無機化合物を含有するプラスチック系基材の少なくとも一方の面上に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜を有する。

好ましい実施形態においては、上記無機化合物が無機フィラーである。

好ましい実施形態においては、上記無機フィラーがガラス繊維である。

好ましい実施形態においては、上記プラスチック系基材がポリカーボネートを含む。

好ましい実施形態においては、上記無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂が、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）である。

好ましい実施形態においては、上記縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）において、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂が、（ｉ）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、（ｉｉ）基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサン、（ｉｉｉ）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンと基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサンとの組み合わせ、のいずれかを含む。

好ましい実施形態においては、上記縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂が、上記（ｉ）、（ｉｉ）、及び（ｉｉｉ）以外の、シラノール基を有するポリシロキサン樹脂をさらに含む。

好ましい実施形態においては、上記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）が、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）と無機粒子（Ｂ）とを含む。

好ましい実施形態においては、上記無機粒子（Ｂ）が、ガラスフリット、シリカ粒子、アルミナ粒子、水酸化アルミニウム粒子、水酸化マグネシウム粒子、酸化スズ粒子、粘土鉱物粒子から選ばれる少なくとも１種である。

好ましい実施形態においては、上記無機粒子（Ｂ）としてのガラスフリットの屈伏点が３００℃以上７００℃以下である。

好ましい実施形態においては、上記無機粒子（Ｂ）としてのガラスフリットが、ケイ酸、ホウ酸、ホウケイ酸、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化ナトリウム、酸化リチウム、酸化リンから選ばれる少なくとも１種の成分から形成される。

好ましい実施形態においては、上記無機粒子（Ｂ）としてのガラスフリットが、少なくとも酸化リンを含む成分から形成される。

好ましい実施形態においては、上記無機粒子（Ｂ）としてのガラスフリットの平均粒子径が０．１μｍ〜１０００μｍである。

好ましい実施形態においては、上記無機粒子（Ｂ）の含有量が、縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）１００重量部に対して０．１重量部〜５００重量部である。

好ましい実施形態においては、上記プラスチック系基材が、シート状または板状である。

好ましい実施形態においては、本発明の難燃複合部材は、厚みが５０μｍ〜６０００μｍである。

好ましい実施形態においては、上記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜の厚みが５μｍ〜１０００μｍである。

好ましい実施形態においては、本発明の難燃複合部材は、鉄道車両用材料燃焼試験の燃焼試験において、着火および炭化しない特性を有する。

好ましい実施形態においては、本発明の難燃複合部材は、鉄道車両用材料燃焼試験の燃焼試験において、不燃性を有する。

好ましい実施形態においては、本発明の難燃複合部材は、鉄道車両用材料燃焼試験のコーンカロリーメーター試験において、１０分間当たりの総発熱量が３０ＭＪ／ｍ^２以下、最大発熱速度が３００ｋＷ／ｍ^２以下、着火時間が６０秒以上である。

好ましい実施形態においては、本発明の難燃複合部材は、輸送機用内装部材、建築材料部材、ディスプレイ部材、家電部材、または電子回路部材として用いられる。

好ましい実施形態においては、上記輸送機用内装部材が照明カバーである。

本発明の照明装置は、本発明の難燃複合部材を用いた照明装置であって、照明に用いられる光を発生させる光源と、該光源を覆うように設置され該難燃複合部材を備えた照明カバーとを少なくとも有しており、該光源からの光が該難燃複合部材によって透過されて出射される。

本発明の難燃複合部材は、特定の基材上に、特定のシリコーン樹脂組成物から形成された被膜を有するので、難燃性に非常に優れ、基材の主成分が可燃性であっても、接炎時に延焼せず、好ましくは着火、炭化もしない。また、本発明の難燃複合部材は、被膜の強度がより向上し、極めて高い難燃性を示し、基材の厚みが比較的薄くても、接炎時に延焼せず、さらには着火、炭化もしない。そのため、本発明の難燃複合部材は、特に、鉄道車両、航空機、自動車、船舶、エレベーター、エスカレーターなどの輸送機の内装部材、建築材料部材、ディスプレイ部材、家電部材、電子回路部材として有用である。また、とりわけ、照明装置の照明カバーとして好適に利用できる。

図１は、本発明の難燃複合部材の一例を示す概略断面図である。 図２は、実施例において、燃焼試験で用いた燃焼試験装置の斜視図である。 図３は、実施例において、コーンカロリーメーター試験で用いた燃焼試験装置の概略図である。

本発明の難燃複合部材は、無機化合物を含有するプラスチック系基材の少なくとも一方の面上に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜（無機酸化物粒子含有シリコーン樹脂被膜と称することがある）を有する。

図１は本発明の難燃複合部材の一例を示す概略断面図である。この例では、難燃複合部材３は、基材１の片面に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂から形成された被膜（被覆層）２を有している。なお、基材１の両面に該被膜を有していてもよい。

［基材］
基材は、無機化合物を含有するプラスチック系基材である。基材は、シート状または板状であることが好ましい。なお、基材は、曲面を有していても良い。すなわち、本明細書において、「シート状」という場合は、平らなシート状のみならず３次元の曲面を有するシート状も意味し、「板状」という場合は、平らな板状のみならず３次元の曲面を有する板状も意味する。なお、粘着剤や接着剤からなる層状物は、本発明における基材には含まれないものとする。

プラスチック系基材としては、例えば、プラスチックのシート（平らなシートのみならず３次元の曲面を有するシートも意味する）や板状物（平らな板状物のみならず３次元の曲面を有する板状物も意味する）などのプラスチック系基材（プラスチック系基材を少なくとも含む積層体を含む）が挙げられる。このようなプラスチック系基材の素材（すなわち、プラスチック素材）としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のα−オレフィンをモノマーとするオレフィン系樹脂；ポリカーボネート（ＰＣ）；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂；ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）；酢酸ビニル系樹脂；ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂等のスチレン系樹脂；アクリル樹脂；ポリアクリロニトリル；ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）；ポリアミド（ナイロン）、全芳香族ポリアミド（アラミド）等のアミド系樹脂；ポリイミド（ＰＩ）；ポリアミドイミド（ＰＡＩ）；ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）；ポリアリレート（ＰＡＲ）；ポリサルフォン（ＰＳＦ）；ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）；ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂；環状ポリオレフィン；ポリアセタール（ＰＯＭ）；ポリフェニレンエーテル（変性ポリフェニレンエーテルを含む）；などが挙げられる。また、熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂などが挙げられる。これらの素材は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

上記の中でも、プラスチック系基材の素材（すなわち、プラスチック素材）としては、難燃性に特に優れる点から、オレフィン系樹脂、ポリカーボネート樹脂が好ましく、ポリカーボネート樹脂がより好ましい。プラスチック系基材の素材としてポリカーボネート樹脂を用いることにより、本発明の効果がより一層効果的に発現し得る。

基材は、無機化合物を含有する。基材が無機化合物を含有することにより、基材の難燃性および強度が向上し得る。このような無機化合物としては、例えば、無機系難燃剤、無機フィラーなどが挙げられる。無機系難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物；ホウ素系化合物；リン系化合物；アンチモン系化合物；硫黄系難燃剤；等が挙げられる。本発明の効果がより一層効果的に発現し得る点で、このような無機化合物としては、好ましくは無機フィラーであり、より好ましくはガラス繊維である。このような無機化合物は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

以上の点から、本発明の効果が特に一層効果的に発現し得る点で、基材としては、無機化合物を含有するプラスチック系基材であって、無機化合物がガラス繊維であり、プラスチック系基材がポリカーボネート樹脂を含むことが特に好ましい。すなわち、基材は、無機化合物とプラスチック素材を含み、無機化合物がガラス繊維であり、プラスチック素材がポリカーボネート樹脂を含むことが特に好ましい。

基材中の無機化合物の含有割合は、好ましくは０．１重量％〜５０重量％であり、より好ましくは１重量％〜４５重量％であり、さらに好ましくは３重量％〜４０重量％であり、特に好ましくは５重量％〜３５重量％である。基材中の無機化合物の含有割合を上記範囲内に調整することにより、本発明の難燃複合部材は、本発明の効果をより一層効果的に発現し得る。

基材中のプラスチック素材の含有割合は、好ましくは５０重量％〜９９．９重量％であり、より好ましくは５５重量％〜９９重量％であり、さらに好ましくは６０重量％〜９７重量％であり、特に好ましくは６５重量％〜９５重量％である。基材中のプラスチック素材の含有割合を上記範囲内に調整することにより、本発明の難燃複合部材は、本発明の効果をより一層効果的に発現し得る。

プラスチック素材中のポリカーボネート樹脂の含有割合は、好ましくは５０重量％〜１００重量％であり、より好ましくは７０重量％〜１００重量％であり、さらに好ましくは９０重量％〜１００重量％であり、特に好ましくは９５重量％〜１００重量％であり、最も好ましくは実質的に１００重量％である。プラスチック素材中のポリカーボネート樹脂の含有割合を上記範囲内に調整することにより、本発明の難燃複合部材は、本発明の効果をより一層効果的に発現し得る。

基材は、任意の適切な他の難燃化処理が施されていても良い。このような難燃化処理としては、例えば、有機系難燃剤の添加が挙げられる。このような有機系難燃剤としては、例えば、フッ素系化合物、塩素系化合物、臭素系化合物、リン系化合物、シリコーン系化合物、硫黄系難燃剤等が挙げられる。このような有機系難燃剤は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

なお、プラスチック系基材の両面のうち、無機酸化物粒子含有シリコーン樹脂被膜を形成する側の表面は、密着性の点から、剥離処理が施されていないことが好ましい。

プラスチック系基材の厚みとしては、用途等に応じて適宜選択できるが、上限は、通常５０００μｍであり、好ましくは４０００μｍであり、さらに好ましくは３０００μｍであり、下限は、好ましくは４５μｍであり、より好ましくは８０μｍであり、さらに好ましくは１００μｍであり、特に好ましくは１５０μｍである。

なお、プラスチック系基材とシリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成される被膜との密着性を向上させるため、該シリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜および該プラスチック系基材の双方に直接接するプライマー層をさらに設けても良い。

プライマー層の形成に用いる化合物としては、例えば、シリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜およびプラスチック系基材の双方に対して接着性を有する成分（硬化あるいは反応により接着性を発現する成分を含む）が挙げられ、具体的には、シラン系カップリング剤（部分加水分解縮合物を含む）、（メタ）アクリロイル基含有有機化合物などが挙げられ、燃焼時に表面が炭化し難いという観点から、シラン系カップリング剤が好ましい。

シラン系カップリング剤としては、例えば、同一分子内にアミノ基、ビニル基、エポキシ基、メルカプト基、クロル基、（メタ）アクリロイル基等の反応性官能基と加水分解性のアルコキシシリル基とを有するシラン系カップリング剤等が挙げられる。基材との投錨性の観点から、アミノ基含有シランカップリング剤が好ましい。

アミノ基含有シランカップリング剤としては、例えば、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−ジメチルアミノプロピル（トリエトキシ）シラン、３−ジメチルアミノプロピル（トリメトキシ）シラン、３−ジエチルアミノプロピル（トリエトキシ）シラン、３−ジエチルアミノプロピル（トリメトキシ）シラン、２−ジメチルアミノエチル（トリエトキシ）シラン、２−ジメチルアミノエチル（トリメトキシ）シラン、３−ジメチルアミノプロピル（ジエトキシ）メチルシラン、３−ジブチルアミノプロピル（トリエトキシ）シラン、アミノフェニルトリメトキシシラン、アミノフェニルトリエトキシシラン、３−（Ｎ−メチルアミノ）プロピルトリメトキシシラン、３−（Ｎ−メチルアミノ）プロピルトリエトキシシラン等が挙げられ、入手性の点から、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシランが好ましい。

プライマー層の形成のためのプライマー処理としては、例えば、プライマー層の材料をコーティング、ディップコーティング、スプレー塗工などの方法を用いてプラスチック系基材の表面に塗布する処理が挙げられる。また、プライマー層の材料中にプラスチック系基材を溶解するような溶剤を含有させることにより、プラスチック系基材表面を粗くして、アンカリング効果を発揮させることもできる。

プラスチック系基材の少なくとも一方の面には、難燃性を損なわない範囲で、上記プライマー層（易接着層）のほか、光拡散層、反射防止層、紫外線吸収層、遮熱層、断熱層などを設けてもよい。

プラスチック系基材とシリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成される被膜との間には、接着剤層や粘着剤層が設けられていても良い。このような接着剤層や粘着剤層の厚みは、本発明の効果を損なわない範囲で、目的に応じて、任意の適切な厚みを採用し得る。

接着剤層としては、任意の適切な接着剤からなる層を採用し得る。このような接着剤としては、例えば、天然ゴム接着剤、α−オレフィン系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、エチレン−酢酸ビニル樹脂エマルション接着剤、エチレン−酢酸ビニル樹脂系ホットメルト接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、塩化ビニル樹脂溶剤系接着剤、クロロプレンゴム系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、シリコーン系接着剤、スチレン−ブタジエンゴム溶剤系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、ニトロセルロース系接着剤、反応性ホットメルト接着剤、フェノール樹脂系接着剤、変性シリコーン系接着剤、ポリエステル系ホットメルト接着剤、ポリアミド樹脂ホットメルト接着剤、ポリイミド系接着剤、ポリウレタン樹脂ホットメルト接着剤、ポリオレフィン樹脂ホットメルト接着剤、ポリ酢酸ビニル樹脂溶剤系接着剤、ポリスチレン樹脂溶剤系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ポリビニルピロリドン樹脂系接着剤、ポリビニルブチラール系接着剤、ポリベンズイミダゾール接着剤、ポリメタクリレート樹脂溶剤系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、レゾルシノール系接着剤などが挙げられる。このような接着剤は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

接着剤としては、接着形態で分類すると、例えば、熱硬化型接着剤、ホットメルト接着剤などが挙げられる。このような接着剤は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

熱硬化型接着剤は、加熱により熱硬化して固化することにより接着力を発現する。熱硬化型接着剤としては、例えば、エポキシ系熱硬化型接着剤、ウレタン系熱硬化型接着剤、アクリル系熱硬化型接着剤などが挙げられる。熱硬化型接着剤の硬化温度は、例えば、１００〜２００℃である。

ホットメルト接着剤は、加熱により溶融または軟化して、被着体に熱融着し、その後の冷却によって、固化することにより、被着体に接着する。ホットメルト接着剤としては、例えば、ゴム系ホットメルト接着剤、ポリエステル系ホットメルト接着剤、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤、エチレン−酢酸ビニル樹脂系ホットメルト接着剤、ポリアミド樹脂ホットメルト接着剤、ポリウレタン樹脂ホットメルト接着剤などが挙げられる。ホットメルト接着剤の軟化温度（環球法）は、例えば、１００〜２００℃である。また、ホットメルト接着剤の溶融粘度は、１８０℃で、例えば、１００〜３００００ｍＰａ・ｓである。

粘着剤層としては、任意の適切な粘着剤からなる層を採用し得る。このような粘着剤としては、例えば、ゴム系粘着剤（合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤など）、ウレタン系粘着剤、アクリルウレタン系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などが挙げられる。このような粘着剤は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

粘着剤としては、粘着形態で分類すると、例えば、エマルジョン型粘着剤、溶剤型粘着剤、紫外線架橋型（ＵＶ架橋型）粘着剤、電子線架橋型（ＥＢ架橋型）粘着剤、熱溶融型粘着剤（ホットメルト型粘着剤）などが挙げられる。このような粘着剤は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

［無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂］
本発明における「無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂」の「縮合反応性シリコーン樹脂」としては、縮合反応性基を有するシリコーン樹脂（ポリシロキサン樹脂）であれば、任意の適切なポリシロキサン樹脂を採用し得る。このようなポリシロキサン樹脂としては、例えば、基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサン（以下、「Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン」と称する場合がある）、基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン（以下、「縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン」と称する場合がある）、基本構成単位がＤ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、基本構成単位がＭ単位及びＱ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサンなどが挙げられる。これらは、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

縮合反応性シリコーン樹脂のなかでも、複合部材にフレキシブル性を付与できる点で、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンとの組合せ、が好ましい。本発明では、特に、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン、または、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンとの組合せが好ましい。

縮合反応性基としては、例えば、シラノール基、アルコキシシリル基（例えば、Ｃ_１−６アルコキシシリル基等）、シクロアルキルオキシシリル基（例えば、Ｃ_３−６シクロアルキルオキシシリル基等）、アリールオキシシリル基（例えば、Ｃ_６−１０アリールオキシシリル基等）などが挙げられる。これらの中でも、縮合反応性基としては、シラノール基、アルコキシシリル基、シクロアルキルオキシシリル基、アリールオキシシリル基が好ましく、シラノール基、アルコキシシリル基が特に好ましい。

Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンは、具体的には、基本構成単位として、下記式（１）で表されるＤ単位と、下記式（２）で表されるＴ単位とを含有する。

式（１）中、Ｒ^１は、同一又は異なって、飽和炭化水素基および芳香族炭化水素基から選択される１価の炭化水素基を示す。式（２）中、Ｒ^２は、飽和炭化水素基および芳香族炭化水素基から選択される１価の炭化水素基を示す。

Ｒ^１、Ｒ^２における飽和炭化水素基としては、例えば、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ペンチル、ヘキシル基等の炭素数１〜６の直鎖状または分岐鎖状のアルキル基；シクロペンチル、シクロヘキシル基等の炭素数３〜６のシクロアルキル基；などが挙げられる。また、Ｒ^１、Ｒ^２における芳香族炭化水素基としては、例えば、フェニル、ナフチル基等の炭素数６〜１０のアリール基などが挙げられる。

Ｒ^１、Ｒ^２としては、好ましくは、炭素数１〜６のアルキル基、炭素数６〜１０のアリール基であり、より好ましくは、メチル基である。

式（１）で表されるＤ単位は、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン中において、それぞれ同一であっても異なっていてもよいが、好ましくは同一である。また、式（２）で表されるＴ単位は、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン中において、それぞれ同一であっても異なっていてもよいが、好ましくは同一である。

Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンは、対応するシリコーン単量体の部分縮合物（例えば、ジアルキル（又は、アリール）ジアルコキシシラン等の２官能のシリコーン単量体と、アルキル（又は、アリール）トリアルコキシシラン等の３官能のシリコーン単量体との部分縮合物）であって、その構成単位中に、Ｄ単位、Ｔ単位、および下記式（３）
−ＯＲ^３ （３）
で表される基を含有する。式（３）で表される基はケイ素原子に結合しており、分子末端に存在する。

Ｒ^３は、飽和炭化水素基および芳香族炭化水素基から選択される１価の炭化水素基を示す。飽和炭化水素基、芳香族炭化水素基としては、式（１）中のＲ^１における飽和炭化水素基、芳香族炭化水素基と同様のものが挙げられる。Ｒ^３としては、好ましくは、飽和炭化水素基であり、より好ましくは、炭素数１〜６のアルキル基であり、さらに好ましくは、メチル基またはエチル基である。

このようなＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンとしては、例えば、アルコキシシリル基（例えば、Ｃ_１−６アルコキシシリル基）含有ポリメチルシロキサン、アルコキシシリル基（例えば、Ｃ_１−６アルコキシシリル基）含有ポリメチルフェニルシロキサン、アルコキシシリル基（例えば、Ｃ_１−６アルコキシシリル基）含有ポリフェニルシロキサンなどが挙げられる。これらのＤ・Ｔ単位アルコキシシリル基含有ポリシロキサンは、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンの中でも、好ましくは、Ｃ_１−６アルコキシシリル基含有ポリシロキサンであり、より好ましくは、メトキシシリル基含有ポリシロキサンまたはエトキシシリル基含有ポリシロキサンであり、さらに好ましくは、メトキシシリル基含有ポリメチルシロキサンまたはエトキシシリル基含有ポリメチルシロキサンである。

このようなＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンの縮合反応性基（例えば、アルコキシシリル基）の含有量としては、上限は、例えば、３０重量％であり、より好ましくは２５重量％であり、下限は、好ましくは８重量％であり、より好ましくは１０重量％であり、さらに好ましくは１２重量％である。縮合反応性基（例えば、アルコキシシリル基）の含有量は、ＴＧＡ（示差式重量減少測定装置）にて、室温から３００℃まで昇温したときの重量減少の割合から求めることができる。

Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンの数平均分子量（ＧＰＣ測定による標準ポリスチレン換算）としては、上限は、好ましくは６０００であり、より好ましくは５５００であり、さらに好ましくは５３００であり、下限は、好ましくは８００であり、より好ましくは１０００であり、さらに好ましくは１２００である。

Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンとしては、商品名「Ｘ−４０−９２４６」、「Ｘ−４０−９２５０」、「Ｘ−４０−９２２７」（以上、信越化学工業社製）などの市販品（Ｄ・Ｔ単位アルコキシシリル基含有ポリシロキサン）を用いることもできる。

前記縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンは、具体的には、基本構成単位として、式（２）で表されるＴ単位を含有する。式（２）で表されるＴ単位は、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン中において、それぞれ、同一であっても異なっていてもよいが、好ましくは、同一である。

縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンは、対応するシリコーン単量体の部分縮合物（例えば、アルキル（又は、アリール）トリアルコキシシラン等の３官能のシリコーン単量体の部分縮合物）であって、その構成単位中に、Ｔ単位、および下記式（４）
−ＯＲ^４ （４）
で表される基を含有する。式（４）で表される基はケイ素原子に結合しており、分子末端に存在する。

Ｒ^４は、飽和炭化水素基および芳香族炭化水素基から選択される１価の炭化水素基を示す。飽和炭化水素基、芳香族炭化水素基としては、式（１）中のＲ^１における飽和炭化水素基、芳香族炭化水素基と同様のものが挙げられる。Ｒ^４としては、好ましくは、飽和炭化水素基であり、より好ましくは、炭素数１〜６のアルキル基であり、さらに好ましくは、メチル基またはエチル基である。

縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンは、ランダム型、ラダー型、カゴ型などのいずれであってもよい。柔軟性の観点からは、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンは、ランダム型が最も好ましい。これらの縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンは、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとしては、好ましくは、Ｃ_１−６アルコキシシリル基含有ポリシルセスキオキサンであり、より好ましくは、メトキシシリル基含有ポリシルセスキオキサンまたはエトキシシリル基含有ポリシルセスキオキサンであり、さらに好ましくは、メトキシシリル基含有ポリメチルシルセスキオキサンまたはエトキシシリル基含有ポリメチルシルセスキオキサンである。

このような縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンの縮合反応性基（例えば、アルコキシシリル基）の含有量としては、上限は、好ましくは５０重量％であり、より好ましくは４８重量％であり、さらに好ましくは４６重量％であり、下限は、好ましくは１０重量％であり、より好ましくは１５重量％であり、さらに好ましくは２０重量％である。縮合反応性基（例えば、アルコキシシリル基）の含有量は、ＴＧＡ（示差式重量減少測定装置）にて、室温から３００℃まで昇温したときの重量減少の割合から求めることができる。

縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンの数平均分子量（ＧＰＣ測定による標準ポリスチレン換算）としては、上限は、好ましくは６０００であり、より好ましくは３５００であり、さらに好ましくは３０００であり、下限は、好ましくは２００であり、より好ましくは３００であり、さらに好ましくは４００である。

縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとしては、商品名「ＫＣ−８９」、「ＫＲ−５００」、「Ｘ−４０−９２２５」（以上、信越化学工業社製）などの市販品（アルコキシシリル基含有ポリシルセスキオキサン）を用いることもできる。

縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとしては、分子内（末端）に反応性のシラノール基を有するポリシロキサン化合物として、商品名「Ｘ−２１−３１５３」、「Ｘ−２１−５８４１」（以上、信越化学工業社製）などの市販品を用いることもできる。

ポリシロキサン樹脂全体に占める、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンと縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンの総量の割合は、好ましくは５０重量％以上であり、より好ましくは７０重量％以上であり、さらに好ましくは９０重量％以上である。

本発明において、ポリシロキサン樹脂は分子内（末端）にアルコキシシリル基および／またはシラノール基を有しており、それらの基（アルコキシシリル基、シラノール基）の総含有量が８重量％〜４８重量％であるポリシロキサン樹脂であって、該ポリシロキサン樹脂が無機酸化物粒子と化学結合により架橋されていることが好ましい。アルコキシシリル基、シラノール基の総含有量の上限は、好ましくは３０重量％であり、下限は、好ましくは１０重量％である。

本発明では、特に、柔軟性、強度、不燃性等の観点から、縮合反応性シリコーン樹脂として、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンとの組み合わせ、のいずれかが好ましい。この場合、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンと縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとの割合（前者／後者（重量比））としては、上限は、好ましくは４．９であり、より好ましくは３であり、さらに好ましくは２であり、下限は、好ましくは０であり、より好ましくは０．０２である。Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンと縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとの割合（前者／後者（重量比））の上限は、好ましくは１００である。また、柔軟性をさらに向上させ得る点で、縮合反応性シリコーン樹脂としてＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンを採用することがより好ましい。

本発明における「無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂」の「縮合反応性シリコーン樹脂」は、縮合反応性基を有するシリコーン樹脂（ポリシロキサン樹脂）である。このような縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂は、上述の、（ｉ）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、（ｉｉ）基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサン、（ｉｉｉ）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンと基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサンとの組み合わせ、以外の、シラノール基を有するポリシロキサン樹脂をさらに含んでいても良い。

本発明において、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂としては、耐熱性および強度の観点から、縮合反応性シリコーン樹脂が無機酸化物粒子と化学結合により架橋して形成された架橋構造体を用いることが好ましい。例えば、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）を用いることが好ましい。以下、この縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）について説明する。

縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂としては上記のものを使用できる。このような縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂としては、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンとの組合せ、が好ましい。

無機酸化物粒子としては、粒子表面に反応性官能基を有する無機酸化物粒子であれば良い。このような無機酸化物粒子としては、例えば、シリカ（ＳｉＯ_２あるいはＳｉＯ）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、ガラスフリット、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）、酸化チタン（チタニア、ＴｉＯ_２）、ジルコニア（ＺｒＯ_２）などが挙げられる。無機酸化物粒子は、２種以上の無機酸化物からなる複合無機酸化物粒子であってもよい。これらの中でも、特にシリカが好ましい。無機酸化物粒子は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

上記反応性官能基としては、例えば、ヒドロキシル基、イソシアネート基、カルボキシル基、エポキシ基、アミノ基、メルカプト基、ビニル型不飽和基、ハロゲン原子、イソシアヌレート基などが挙げられる。これらの中でも、上記反応性官能基としては、ヒドロキシル基が好ましい。シリカ粒子表面のヒドロキシル基はシラノール基として存在する。

無機酸化物粒子の平均粒子径（一次粒子径）としては、上限は、好ましくは５００μｍであり、より好ましくは１００μｍであり、さらに好ましくは１０μｍであり、特に好ましくは１μｍであり、下限は、好ましくは１ｎｍである。なお、平均粒子径は、動的光散乱法などにより測定することができる。

無機酸化物粒子の粒度分布は狭い方が好ましく、また、一次粒子径のまま分散している単分散状態であることが好ましい。また、無機酸化物粒子の表面電位は、酸性領域（例えば、ｐＨ２〜５、好ましくはｐＨ２〜４）にあることが好ましい。ポリシロキサン樹脂との反応時にそのような表面電位を有していればよい。

無機酸化物粒子としては、コロイド状の無機酸化物粒子を用いるのが好ましい。コロイド状の無機酸化物粒子としては、例えば、コロイド状シリカ（コロイダルシリカ）、コロイド状アルミナ（アルミナゾル）、コロイド状酸化スズ（酸化スズ水分散体）などが挙げられる。

コロイダルシリカとしては、例えば、特開昭５３−１１２７３２号公報、特公昭５７−９０５１号公報、特公昭５７−５１６５３号公報などにも記載されるように、二酸化ケイ素（無水ケイ酸）の微粒子（平均粒子径が、好ましくは５ｎｍ〜１０００ｎｍであり、より好ましくは１０ｎｍ〜１００ｎｍである）のコロイドなどが挙げられる。

また、コロイド状シリカは、必要により、例えば、アルミナ、アルミン酸ナトリウムなどを含有することができ、また、必要により、無機塩基（例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、アンモニアなど）や、有機塩基（例えば、テトラメチルアンモニウムなど）などの安定剤を含有することもできる。

このようなコロイド状シリカは、特に制限されず、公知のゾル−ゲル法など、具体的には、例えば、Ｗｅｒｎｅｒ Ｓｔｏｂｅｒ ｅｔ ａｌ；Ｊ．Ｃｏｌｌｏｉｄ ａｎｄ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ Ｓｃｉ．， ２６， ６２−６９（１９６８）、Ｒｉｃｋｅｙ Ｄ．Ｂａｄｌｅｙ ｅｔ ａｌ；Ｌａｎｇｍｕｉｒ ６， ７９２−８０１（１９９０）、色材協会誌，６１ ［９］ ４８８−４９３（１９８８）などに記載されるゾル−ゲル法などにより、製造することができる。

コロイダルシリカは表面処理を施していない裸の状態であることが好ましい。コロイダルシリカには、表面官能基としてシラノール基が存在する。

また、このようなコロイダルシリカとしては、市販品を用いることができ、具体的には、例えば、商品名「スノーテックス−ＸＬ」、「スノーテックス−ＹＬ」、「スノーテックス−ＺＬ」、「ＰＳＴ−２」、「スノーテックス−２０」、「スノーテックス−３０」、「スノーテックス−Ｃ」、「スノーテックス−Ｏ」、「スノーテックス−ＯＳ」、「スノーテックス−ＯＬ」、「スノーテックス−５０」（以上、日産化学工業社製）、商品名「アデライトＡＴ−３０」、「アデライトＡＴ−４０」、「アデライトＡＴ−５０」（以上、日本アエロジル社製）などが挙げられる。これらの中でも、商品名「スノーテックス−Ｏ」、「スノーテックス−ＯＳ」、「スノーテックス−ＯＬ」が特に好ましい。

コロイダルシリカ以外のコロイド状の無機粒子としても、市販品を用いることができる。具体的には、例えば、商品名「アルミナゾル１００」、「アルミナゾル２００」、「アルミナゾル５２０」（以上、日産化学工業社製）などのアルミナゾル（ヒドロゾル）；商品名「ＴＴＯ−Ｗ−５」（石原産業社製）や商品名「ＴＳ−０２０」（テイカ社製）などのチタニアゾル（ヒドロゾル）；商品名「ＳＮ−１００Ｄ」、「ＳＮ−１００Ｓ」（以上、石原産業社製）などの酸化スズ水分散体；などが挙げられる。

本発明においては、無機酸化物粒子が、その一次粒子径が１ｎｍ〜５００μｍの範囲にあり、その表面電位がｐＨ２〜５の範囲にあるコロイダルシリカであって、該コロイダルシリカ表面のシラノール基がポリシロキサン樹脂と化学結合して該ポリシロキサン樹脂を架橋していることが好ましい。

無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂中の無機酸化物粒子の含有量（あるいは、被膜中の無機酸化物粒子の含有量）としては、上限は、好ましくは３０重量％であり、より好ましくは２０重量％であり、さらに好ましくは１５重量％であり、下限は、好ましくは１重量％であり、より好ましくは２重量％であり、さらに好ましくは３重量％である。無機酸化物粒子の含有量が少なすぎると、被膜の機械的強度が低下しやすく、無機酸化物粒子の含有量が多すぎると、被膜が脆くなりやすい。

次に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂の製造方法について説明する。

無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂は、例えば、無機酸化物粒子と縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂（好ましくは、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンとの組合せ、あるいはこれらとシラノール基を有するポリシロキサン樹脂）とを、溶媒中、好ましくは酸の存在下で反応させることにより製造できる。なお、ポリシロキサン樹脂は、無機酸化物粒子の粒子表面の反応性官能基と反応可能な官能基を有している。無機酸化物粒子の粒子表面の反応性官能基がシラノール基の場合は、縮合反応性基が該シラノール基と反応して架橋構造を形成する。

上記溶媒としては、水；メタノール、エタノール、２−プロパノール、２−メトキシエタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のアルコール；これらの混合液；などが挙げられる。これらのなかでも、好ましくは、水とアルコールの混合溶媒であり、より好ましくは、水と２−プロパノールとの混合溶媒、水と２−プロパノールと２−メトキシエタノールとの混合溶媒、水と２−プロパノールとプロピレングリコールモノメチルエーテルとの混合溶媒である。

上記酸としては、例えば、塩酸、硝酸、硫酸、リン酸などの無機酸；酢酸、ｐ−トルエンスルホン酸などの有機酸；などが挙げられる。これらのなかでも、好ましくは、無機酸であり、より好ましくは、硝酸である。これらの酸は水溶液として使用することができる。酸の使用量は、反応系のｐＨを２〜５（好ましくは、２〜４）程度に調整できる量であれば良い。

反応の方法としては、任意の適切な方法を採用し得る。このような方法としては、例えば、（ｉ）無機酸化物粒子と溶媒との混合液中にポリシロキサン樹脂と溶媒との混合液を添加する方法、（ｉｉ）ポリシロキサン樹脂と溶媒との混合液中に無機酸化物粒子と溶媒との混合液を添加する方法、（ｉｉｉ）溶媒中に、無機酸化物粒子と溶媒との混合液、およびポリシロキサン樹脂と溶媒との混合液をともに添加する方法、等のいずれであってもよい。

なお、ポリシロキサン樹脂として、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンとを併用する場合には、無機酸化物粒子と、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンとの混合物とを反応させてもよく、また、無機酸化物粒子に、まず、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンを反応させ、次いで、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンを反応させてもよく、さらには、無機酸化物粒子に、まず、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンを反応させ、次いで、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンを反応させてもよい。本発明において、無機酸化物粒子に、まず、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンを反応させ、次いで、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン及び／又はシラノール基を有するポリシロキサン樹脂を反応させる方法、または、無機酸化物粒子に、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン及び／又はシラノール基を有するポリシロキサン樹脂を反応させる方法を採用すると、基材の少なくとも一方の面に塗工してシリコーン樹脂からなる被膜を設ける場合、該被膜の柔軟性が大幅に向上する。

反応温度としては、上限は、好ましくは１８０℃であり、より好ましくは１５０℃であり、さらに好ましくは１３０℃であり、下限は、好ましくは４０℃であり、より好ましくは５０℃である。また、反応時間としては、上限は、好ましくは２４時間であり、より好ましくは１２時間であり、下限は、好ましくは１分であり、より好ましくは２分である。

反応終了後、必要に応じて、溶媒を留去し、濃度及び粘度を調整することにより、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）を得ることができる。

本発明において、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）は、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）と、無機粒子（Ｂ）とを含んでいても良い。このようなシリコーン樹脂組成物を用いる場合には、難燃性が著しく向上し、可燃性の基材を有していても、また、基材の厚みが比較的薄くても、接炎時に延焼しないシート、さらには、着火、炭化しないシートが得られる。

［無機粒子（Ｂ）］
無機粒子（Ｂ）としては、例えば、シリカ粒子、アルミナ粒子、水酸化アルミニウム粒子、酸化チタン粒子、酸化マグネシウム粒子、水酸化マグネシウム粒子、酸化スズ粒子、ジルコニア粒子、粘土鉱物（タルク、ゼオライト等）の粒子、ガラスフリットなどが挙げられる。無機粒子（Ｂ）は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。なお、無機粒子（Ｂ）は、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂とは化学的に結合していない。

無機粒子（Ｂ）としては、少量で高い難燃効果が得られる点で、好ましくは、シリカ粒子、アルミナ粒子、水酸化アルミニウム粒子、水酸化マグネシウム粒子、ガラスフリットである。さらに、透明性を得られる点で、より好ましくは、シリカ粒子、ガラスフリットであり、特に、コーンカロリーメーター試験において発熱性抑制効果が得られる点で、より好ましくは、ガラスフリットである。

シリカ粒子としては、例えば、ヒュームドシリカ粒子、ヒューズドシリカ粒子等の乾式シリカ粒子；湿式シリカ粒子；シリカゲル粒子；コロイダルシリカ粒子；などが挙げられる。これらのシリカ粒子の中でも、好ましくは、アエロジル等のヒュームドシリカ粒子であり、より好ましくは、疎水性ヒュームドシリカ粒子である。

ガラスフリットの屈伏点は、好ましくは３００℃〜７００℃であり、より好ましくは３００℃〜６５０℃であり、さらに好ましくは３００℃〜６００℃である。ガラスフリットの屈伏点を上記範囲とすることにより、難燃複合部材を作製した場合において、コーンカロリーメーター試験においても該複合部材の発熱量を抑制するという効果を十分に発現できる。

ガラスフリットとしては、任意の適切なガラスフリットを採用できる。このようなガラスフリットとしては、好ましくは、焼結性を有する無機粒子（ガラスフリット）であり、より好ましくは、ケイ酸（又は、酸化ケイ素）、ホウ酸（又は、酸化ホウ素）、ホウケイ酸、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化ナトリウム、酸化リチウム及び酸化リンから選ばれる少なくとも１種の成分から形成された無機粒子（ガラスフリット）である。代表的なガラスフリットとして、リン酸ガラスフリット、ホウケイ酸ガラスフリット、無アルカリガラスフリット、ほうろうフリットなどが挙げられる。特に好ましいガラスフリットは、少なくとも酸化リンを含む成分から形成されたガラスフリットである。少なくとも酸化リンを含む成分から形成されたガラスフリットにおいて、酸化リンの含有量は、好ましくは５重量％〜７０重量％であり、下限は、好ましくは１０重量％であり、より好ましくは２０重量％であり、上限は、好ましくは６０重量％であり、さらに好ましくは５０重量％である。このようなガラスフリットを採用することにより、難燃複合部材を作製した場合において、コーンカロリーメーター試験においても該複合部材の発熱量を抑制するという効果を十分に発現できる。

ガラスフリットの平均粒子径は、好ましくは０．１μｍ〜１０００μｍである。ガラスフリットの平均粒子径の下限は、好ましくは０．５μｍであり、より好ましくは１μｍであり、さらに好ましくは２μｍである。また、ガラスフリットの平均粒子径の上限は、好ましくは５００μｍであり、より好ましくは３００μｍであり、さらに好ましくは１５０μｍである。ガラスフリットの平均粒子径を上記の範囲とすることにより、難燃複合部材を作製した場合において、コーンカロリーメーター試験においても該複合部材の発熱量を抑制するという効果を十分に発現できる。

無機粒子（Ｂ）としては、中空構造の無機粒子を用いてもよい。このような無機粒子として、例えば、中空構造を有するシリカ、中空構造を有するガラスフリット（リン酸ガラスフリット等）（中空のガラスビーズを含む）などが挙げられる。

無機粒子（Ｂ）の平均粒子径（一次粒子径）としては、上限は、好ましくは５００μｍであり、より好ましくは３００μｍであり、さらに好ましくは２００μｍであり、特に好ましくは１００μｍであり、下限は、好ましくは１ｎｍである。なお、平均粒子径は、動的光散乱法などにより測定することができる。

本発明において、シリコーン樹脂組成物（Ｃ）中の無機粒子（Ｂ）の含有量は、縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、好ましくは０．１重量部〜５００重量部であり、上限は、好ましくは４００重量部であり、より好ましくは３００重量部であり、下限は、好ましくは０．５重量部であり、より好ましくは１重量部であり、さらに好ましくは２重量部である。

縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）と無機粒子（Ｂ）とを含むシリコーン樹脂組成物は、例えば、上記の方法で得られた縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）を含むシリコーン樹脂組成物に、無機粒子（Ｂ）を添加することにより製造できる。

本発明において、前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）には、必要に応じて、硬化触媒等の添加剤を添加してもよい。

本発明において、前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）の固形分濃度としては、取扱性、塗工性、含浸性等の観点から、上限は、好ましくは９５重量％であり、より好ましくは９０重量％であり、下限は、好ましくは３０重量％であり、より好ましくは４０重量％である。

［難燃複合部材］
本発明の難燃複合部材は、無機化合物を含有するプラスチック系基材の少なくとも一方の面上に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜（被覆層：難燃性シリコーン樹脂層）を設けることにより製造できる。

本発明の難燃複合部材は、板状に限らず、熱成形によって板状物から変形させた部材など、特定形状を有した部材としても使用することができる。

例えば、本発明の難燃複合部材は、無機化合物を含有するプラスチック系基材の少なくとも一方の面上に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）を塗工して被膜を形成することにより製造できる。

シリコーン樹脂組成物（Ｃ）の塗工方法としては、例えば、キスコーティング、グラビアコーティング、バーコーティング、スプレーコーティング、ナイフコーティング、ワイヤーコーティング、ディップコーティング、ダイコーティング、カーテンコーティング、ディスペンサーコーティング、スクリーン印刷、メタルマスク印刷などの、任意の適切な塗布方法により、直接塗布して、塗膜を形成し、必要に応じて、例えば、８０℃〜１５０℃の温度で乾燥することにより、図１に示されるような、基材１の片面（または両面）に無機酸化物粒子含有シリコーン樹脂からなる被膜（被覆層）２を有する難燃複合部材３を得ることができる。

また、例えば、本発明の難燃複合部材は、薄葉体上に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）を塗工して被膜を形成し、この被膜を、無機化合物を含有するプラスチック系基材の少なくとも一方の面上に積層する（ラミネートする）ことにより製造することもできる。

シリコーン樹脂組成物（Ｃ）の保存安定性を向上させるために、および、シリコーン樹脂組成物（Ｃ）の成膜時の気泡欠点や外観ムラを低減させるために、脂肪族一価アルコールを除く水溶性有機溶剤をシリコーン樹脂組成物（Ｃ）に加えて塗工することが好ましい。このような脂肪族一価アルコールを除く水溶性有機溶剤の使用量は、シリコーン樹脂組成物（Ｃ）（固形分）１００重量部に対して、好ましくは０．０１重量部〜２００重量部であり、より好ましくは０．１重量部〜１５０重量部である。

脂肪族一価アルコールを除く水溶性有機溶剤の具体例としては、例えば、メチルセロソルブ（２−メトキシエタノール）、エチルセロソルブ（２−エトキシエタノール）、エチレングリコールイソプロピルエーテル、ブチルセロソルブ、カルビトール、ブチルカルビトール、ジエチレングリコールアセテート、エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル、メトキシメトキシエタノール、プロピレングリコールモノメチルエーエル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノアセテートなどのグリコールエーテル系溶剤、エチレングリコール、テトラエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコールなどのグリコール系溶剤；Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなどの含チッ素系溶剤；ジメチルスルフォキシド；などが挙げられる。このような脂肪族一価アルコールを除く水溶性有機溶剤は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。このような脂肪族一価アルコールを除く水溶性有機溶剤として、加水分解したアルコキシシランおよびその縮合体に対する溶解性がよいという点から、グリコールエーテル系溶剤が好ましい。

被膜２の厚みとしては、上限は、好ましくは１０００μｍであり、より好ましくは８００μｍであり、さらに好ましくは５００μｍであり、下限は、好ましくは５μｍであり、より好ましくは１０μｍ、さらに好ましくは２０μｍである。

また、例えば、本発明の難燃複合部材は、薄葉体上に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）を塗工して被膜を形成し、その後、得られた積層体の薄葉体を溶融させて、基材の少なくとも一方の面上に積層する（ラミネートする）ことにより製造できる。

また、例えば、本発明の難燃複合部材は、薄葉体上に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）を塗工して被膜を形成し、皮膜と反対側の薄葉体の面上に、接着剤層または粘着剤層を塗工等によって形成させ、その後、得られた積層体を、基材の少なくとも一方の面上に積層する（ラミネートする）ことにより製造できる。

また、例えば、本発明の難燃複合部材は、基材とシリコーン樹脂組成物を積層した後、特定形状に成形することにより製造できる。成形する方法としては、曲げ加工、プレス成形、真空成形、圧空成形など、任意の適切な方法を利用できる。

また、例えば、本発明の難燃複合部材は、基材を特定形状に成形した後、被膜化したシリコーン樹脂組成物を積層する（ラミネートする）ことにより製造できる。積層する方法としては、ラミネート成形、プレス成形、真空成型、圧空成形など、任意の適切な方法を利用できる。

また、例えば、本発明の難燃複合部材は、基材を特定形状に成形する工程と、シリコーン樹脂組成物を積層する工程を同時に行うことにより製造できる。成形方法としては、インモールド成形、インサート成形など、任意の適切な方法を利用できる。

本発明の難燃複合部材は、シリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜の側の表面に保護層を有していても良い。

保護層の主成分は、好ましくはポリマーである。保護層としては、例えば、紫外線硬化系ハードコート層、熱硬化系ハードコート層、および有機無機ハイブリッド系ハードコート層からなる群より選択される少なくとも１つであることが好ましい。このような保護層は、１層のみからなっていても良いし、２層以上からなっていても良い。

紫外線硬化系ハードコート層は、紫外線硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成し得る。熱硬化系ハードコート層は、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成し得る。有機無機ハイブリッド系ハードコート層は、有機無機ハイブリッド樹脂を含む樹脂組成物から形成し得る。

上記のような樹脂に用いられる硬化性化合物として、より具体的には、シラノール基、シラノール基の前駆体（例えば、アルコキシシリル基やクロロシリル基）、アクリロイル基、メタクリロイル基、環状エーテル基、アミノ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも１種を有するモノマー、オリゴマー、ポリマー、または、シラザン化合物等が挙げられる。燃焼時に表面が炭化し難いという観点から、シラノール基を有するモノマー、オリゴマー、ポリマーが好ましい。

ハードコート層を形成し得る樹脂組成物は、目的に応じて任意の適切な添加剤をさらに含有し得る。このような添加剤としては、例えば、光重合開始剤、シランカップリング剤、離型剤、硬化剤、硬化促進剤、希釈剤、老化防止剤、変成剤、界面活性剤、染料、顔料、変色防止剤、紫外線吸収剤、柔軟剤、安定剤、可塑剤、消泡剤などが挙げられる。ハードコート層を形成し得る樹脂組成物に含有される添加剤の種類、数および量は、目的に応じて適切に設定され得る。

保護層の厚みは、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な厚みを採用し得る。このような厚みとしては、好ましくは０．１μｍ〜２００μｍであり、より好ましくは０．２μｍ〜１００μｍであり、さらに好ましくは０．５μｍ〜５０μｍである。保護層の厚みが上記範囲内にあれば、本発明の難燃複合部材の難燃性を損なうことなく、優れた耐擦傷性を発現することができる。

本発明の難燃複合部材の厚みは、用途に応じて任意の適切な厚みを採用し得る。このような厚みとしては、上限は、好ましくは６０００μｍであり、より好ましくは５０００μｍであり、さらに好ましくは４０００μｍであり、特に好ましくは３０００μｍであり、下限は、好ましくは５０μｍであり、より好ましくは９０μｍであり、さらに好ましくは１２０μｍであり、特に好ましくは１７０μｍである。

本発明の難燃複合部材は優れた難燃性を有しており、好ましくは不燃性を有している。例えば、社団法人日本鉄道車両機械技術協会の燃焼試験（一般材；鉄道車両用非金属材料の４５°エチルアルコール試験）に準拠した試験において、延焼しにくいか、又は延焼しない。また、好ましくは、表面に炭化も見られない。なお、本明細書において、不燃性とは、上記燃焼試験において、部材の表面が着火も炭化もしない特性を意味する。

本発明の難燃複合部材は優れた難燃性を有しており、好ましくは低発熱量、低発熱速度を有している。例えば、社団法人日本鉄道車両機械技術協会のコーンカロリーメーター試験（天井材；ＩＳＯ ５６６０−１）に準拠した試験においても、該部材の発熱量や最大発熱速度を低減でき、また着火時間も遅延できる。好ましくは、１０分間あたりの総発熱量が３０ＭＪ／ｍ^２以下、最大発熱速度が３００ｋＷ／ｍ^２以下、着火時間が６０秒以上である。

本発明の難燃複合部材は、難燃性に優れているため、鉄道車両、航空機、自動車、船舶、エレベーター、エスカレーターなどの輸送機の内装部材（輸送機用内装部材）、建築材料部材、ディスプレイ部材、家電部材、電子回路部材として利用できる。また、照明カバー、とりわけ、輸送機用内装部材としての照明カバーとして好適に利用できる。

本発明の難燃複合部材は、熱成形によって板状物から変形させた部材としても使用することができる。板状物の熱成形方法としては、曲げ加工、プレス成形、真空成形、圧空成形など、任意の適切な方法を利用できる。

本発明の難燃複合部材には、難燃性を損なわない範囲内で、防汚層、帯電防止層、光拡散層、反射防止層、紫外線吸収層、遮熱層、断熱層、熱伝導層、耐溶剤層などの機能層を付与することができる。

本発明の難燃複合部材は、難燃性を損なわない範囲内で、無機化合物を含有するプラスチック系基材や被膜中に、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。このような他の成分は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。

他の成分としては、例えば、他のポリマー成分、軟化剤、酸化防止剤、老化防止剤、硬化剤、可塑剤、充填剤、熱重合開始剤、光重合開始剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤（顔料や染料など）、溶剤（有機溶剤）、界面活性剤（例えば、イオン性界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤など）などが挙げられる。

本発明の照明装置は、本発明の難燃複合部材を用いた照明装置であって、照明に用いられる光を発生させる光源と、該光源を覆うように設置され該難燃複合部材を備えた照明カバーとを少なくとも有しており、該光源からの光が該難燃複合部材によって透過されて出射される。

この照明装置において、照明カバーの取り付け方、照明カバーの配置等は、任意の適切な方法や配置を採用し得る。

以下に、実施例および比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。ただし、本発明は、それらに何ら制限されるものではない。なお、以下の説明において、「部」および「％」は、特に明記のない限り、重量基準である。

〔合成例１〕
撹拌機、還流冷却器、および窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８ｎｍ〜１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８４ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学工業社製、メトキシ含有量２４％）２５ｇを２−プロパノール２５ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて１．２５時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシランおよび２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学工業社製、メトキシ含有量１２％）７５ｇを２−プロパノール７５ｇに溶解した液を３．７５時間かけて滴下して、上記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、透明樹脂組成物溶液（Ａ）を得た。

〔合成例２〕
撹拌機、還流冷却器、および窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８ｎｍ〜１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８４ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学工業社製、メトキシ含有量２４％）１０ｇを２−プロパノール１０ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて０．５時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシランおよび２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学工業社製、メトキシ含有量１２％）９０ｇを２−プロパノール９０ｇに溶解した液を４．５時間かけて滴下して、上記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、透明樹脂組成物溶液（Ｂ）を得た。

〔合成例３〕
撹拌機、還流冷却器、および窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８ｎｍ〜１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８４ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学工業社製、メトキシ含有量２４％）４ｇを２−プロパノール４ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて０．２時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシランおよび２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学工業社製、メトキシ含有量１２％）９６ｇを２−プロパノール９６ｇに溶解した液を４．８時間かけて滴下して、上記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、透明樹脂組成物溶液（Ｃ）を得た。

〔合成例４〕
撹拌機、還流冷却器、および窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８ｎｍ〜１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８４ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシランおよび２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学工業社製、メトキシ含有量１２％）１００ｇを２−プロパノール１００ｇに溶解した液を５時間かけて滴下して、上記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、透明樹脂組成物溶液（Ｄ）を得た。

〔合成例５〕
撹拌機、還流冷却器、および窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８ｎｍ〜１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）７５ｇ、２−プロパノール１２５ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学工業社製、メトキシ含有量２４％）１０ｇを２−プロパノール１０ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて０．５時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシランおよび２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学工業社製、メトキシ含有量１２％）９０ｇを２−プロパノール９０ｇに溶解した液を４．５時間かけて滴下して、上記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、透明樹脂組成物溶液（Ｅ）を得た。

〔合成例６〕
撹拌機、還流冷却器、および窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８ｎｍ〜１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）７５ｇ、２−プロパノール１２５ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学工業社製、メトキシ含有量２４％）４ｇを２−プロパノール４ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて０．２時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシランおよび２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学工業社製、メトキシ含有量１２％）９６ｇを２−プロパノール９６ｇに溶解した液を４．８時間かけて滴下して、上記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、透明樹脂組成物溶液（Ｆ）を得た。

〔合成例７〕
撹拌機、還流冷却器、および窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８ｎｍ〜１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）７５ｇ、２−プロパノール１２５ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシランおよび２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学工業社製、メトキシ含有量１２％）１００ｇを２−プロパノール１００ｇに溶解した液を５時間かけて滴下して、上記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、透明樹脂組成物溶液（Ｇ）を得た。

〔合成例８〕
撹拌機、還流冷却器、および窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８ｎｍ〜１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８４ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学工業社製、メトキシ含有量２４％）２５ｇを２−プロパノール２５ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて１．２５時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシランおよび２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学工業社製、メトキシ含有量１２％）５０ｇ、分子鎖中にフェニル基を有するポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２７、信越化学工業社製、メトキシ含有量１５％）２５ｇを２−プロパノール７５ｇに溶解した液を３．７５時間かけて滴下して、上記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、透明樹脂組成物溶液（Ｈ）を得た。

〔合成例９〕
アミノプロピルトリメトキシシラン（商品名：ＫＢＭ−９０３、信越化学工業社製）３重量部に対して、２−プロパノール９７重量部を撹拌混合して、下塗り剤組成物溶液Ａを得た。

〔合成例１０〕
熱硬化系ハードコート剤（商品名：エバハード１００、大橋化学社製）１００重量部に対して、２−プロパノール２８７重量部、アルミ系触媒（商品名：ＣＡＴ−ＡＣ、信越化学工業社製）５重量部を撹拌混合して、ハードコート剤組成物溶液Ａを得た。

〔合成例１Ａ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に、該透明樹脂組成物溶液中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名：ＶＹ００５３Ｍ、日本フリット社製）２００重量部、プロピレングリコールモノメチルエーテル（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、固形分濃度９０重量％になるまで濃縮した後、リン酸系触媒（商品名：Ｘ−４０−２３０９Ａ、信越化学工業社製）１０重量部を混合撹拌して、シリコーン樹脂組成物Ａ−１を得た。

〔合成例１Ｂ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に、該透明樹脂組成物溶液中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名：ＶＹ００５３Ｍ、日本フリット社製）１５０重量部、プロピレングリコールモノメチルエーテル（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、固形分濃度８８重量％になるまで濃縮した後、リン酸系触媒（商品名：Ｘ−４０−２３０９Ａ、信越化学工業社製）１０重量部を混合撹拌して、シリコーン樹脂組成物Ａ−２を得た。

〔合成例２Ａ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例２で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｂ）を用いた以外は、合成例１Ａと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｂ−１を得た。

〔合成例２Ｂ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例２で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｂ）を用いた以外は、合成例１Ｂと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｂ−２を得た。

〔合成例３Ａ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例３で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｃ）を用いた以外は、合成例１Ａと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｃ−１を得た。

〔合成例３Ｂ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例３で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｃ）を用いた以外は、合成例１Ｂと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｃ−２を得た。

〔合成例４Ａ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例４で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｄ）を用いた以外は、合成例１Ａと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｄ−１を得た。

〔合成例４Ｂ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例４で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｄ）を用いた以外は、合成例１Ｂと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｄ−２を得た。

〔合成例５Ａ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例５で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｅ）を用いた以外は、合成例１Ａと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｅ−１を得た。

〔合成例５Ｂ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例５で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｅ）を用いた以外は、合成例１Ｂと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｅ−２を得た。

〔合成例６Ａ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例６で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｆ）を用いた以外は、合成例１Ａと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｆ−１を得た。

〔合成例６Ｂ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例６で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｆ）を用いた以外は、合成例１Ｂと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｆ−２を得た。

〔合成例７Ａ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例７で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｇ）を用いた以外は、合成例１Ａと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｇ−１を得た。

〔合成例７Ｂ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例７で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｇ）を用いた以外は、合成例１Ｂと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｇ−２を得た。

〔合成例８Ａ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例８で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｈ）を用いた以外は、合成例１Ａと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｈ−１を得た。

〔合成例８Ｂ〕
合成例１で作製した透明樹脂組成物溶液（Ａ）に代えて、合成例８で作製した透明樹脂組成物溶液（Ｈ）を用いた以外は、合成例１Ｂと同様に行い、シリコーン樹脂組成物Ｈ−２を得た。

〔実施例１〕
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：タフロンＧ１９３０Ｔ、出光興産社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）の上に、合成例９で得られた下塗り剤組成物溶液Ａを、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが１μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１２０℃で３分間加熱乾燥することにより、下塗り処理を施したポリカーボネート板を得た。
次いで、合成例１Ａで得られたシリコーン樹脂組成物Ａ−１を、上記の下塗り処理を施したポリカーボネート板上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃複合部材（１）を得た。

〔実施例２〜１４〕
合成例１Ａで得られたシリコーン樹脂組成物Ａ−１を、表１に示すように変えた以外は、実施例１と同様に行い、難燃複合部材（２）〜（１４）を得た。

〔実施例１５〕
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：タフロンＧ１９３０Ｔ、出光興産社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）の上に、合成例９で得られた下塗り剤組成物溶液Ａを、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが１μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１２０℃で３分間加熱乾燥することにより、下塗り処理を施したポリカーボネート板を得た。
次いで、合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、上記の下塗り処理を施したポリカーボネート板上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが２５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃複合部材（１５）を得た。

〔実施例１６〜２０〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、表２に示すように変えた以外は、実施例１５と同様に行い、難燃複合部材（１６）〜（２０）を得た。

〔実施例２１〕
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：１０重量％、商品名：タフロンＧ１９１０Ｔ、出光興産社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）の上に、合成例９で得られた下塗り剤組成物溶液Ａを、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが１μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１２０℃で３分間加熱乾燥することにより、下塗り処理を施したポリカーボネート板を得た。
次いで、合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、上記の下塗り処理を施したポリカーボネート板上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃複合部材（２１）を得た。

〔実施例２２〜２６〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、表２に示すように変えた以外は、実施例２１と同様に行い、難燃複合部材（２２）〜（２６）を得た。

〔実施例２７〕
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：ＳＦ５３０３、住化スタイロンポリカーボネート社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）の上に、合成例９で得られた下塗り剤組成物溶液Ａを、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが１μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１２０℃で３分間加熱乾燥することにより、下塗り処理を施したポリカーボネート板を得た。
次いで、合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、上記の下塗り処理を施したポリカーボネート板上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃複合部材（２７）を得た。

〔実施例２８〜３２〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、表２に示すように変えた以外は、実施例２７と同様に行い、難燃複合部材（２８）〜（３２）を得た。

〔実施例３３〕
ポリエステル系ホットメルト接着剤（商品名：ＰＥＳ−３１４ＳＸ３０」、固形分濃度：３０重量％、東亜合成株式会社製）を、剥離処理をしたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名：ＭＲＦ♯３８、三菱樹脂社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが２μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で２分間、１１０℃で２分間加熱乾燥して、接着剤シートを得た。
次いで、合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、上記の接着シート上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃性シリコーン樹脂転写シートを得た。
次いで、上記の難燃性シリコーン樹脂転写シートの剥離処理をしたポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がし、ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：ＳＦ５３０３、住化スタイロンポリカーボネート社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）にラミネーターで０．５ｍ／分、圧力０．２ＭＰａ、１４０℃で貼り付けて、難燃複合部材（３３）を得た。

〔実施例３４〜３８〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、表２に示すように変えた以外は、実施例３３と同様に行い、難燃複合部材（３４）〜（３８）を得た。

〔実施例３９〕
ポリエステル系ホットメルト接着剤（商品名：ＰＥＳ−３１４ＳＸ３０、固形分濃度：３０重量％、東亜合成株式会社製）を、剥離処理をしたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名：ＭＲＦ♯３８、三菱樹脂社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で２分間、１１０℃で２分間加熱乾燥して、接着剤シートを得た。
次いで、合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、上記の接着シート上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃性シリコーン樹脂転写シートを得た。
次いで、上記の難燃性シリコーン樹脂転写シートの剥離処理をしたポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がし、ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：ＳＦ５３０３、住化スタイロンポリカーボネート社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）にラミネーターで０．５ｍ／分、圧力０．２ＭＰａ、１４０℃で貼り付けて、難燃複合部材（３９）を得た。

〔実施例４０〜４４〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、表２に示すように変えた以外は、実施例３９と同様に行い、難燃複合部材（４０）〜（４４）を得た。

〔実施例４５〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：１２μｍ、商品名：ルミラーＳ１０、東レ社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃性シリコーン樹脂シートを得た。
次いで、ポリエステル系ホットメルト接着剤（商品名：ＰＥＳ−３１４ＳＸ３０、固形分濃度：３０重量％、東亜合成株式会社製）を、難燃性シリコーン樹脂シートのＰＥＴフィルム面上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で２分間、１１０℃で２分間加熱乾燥して、難燃性シリコーン樹脂転写シートを得た。
次いで、上記の難燃性シリコーン樹脂転写シートの接着剤塗布面を、ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：ＳＦ５３０３、住化スタイロンポリカーボネート社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）にラミネーターで０．５ｍ／分、圧力０．２ＭＰａ、１４０℃で貼り付けて、難燃複合部材（４５）を得た。

〔実施例４６〜５０〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、表２に示すように変えた以外は、実施例４５と同様に行い、難燃複合部材（４６）〜（５０）を得た。

〔実施例５１〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名：ルミラーＳ１０、東レ社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃性シリコーン樹脂シートを得た。
次いで、ポリエステル系ホットメルト接着剤（商品名：ＰＥＳ−３１４ＳＸ３０、固形分濃度：３０重量％、東亜合成株式会社製）を、難燃性シリコーン樹脂シートのＰＥＴフィルム面上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で２分間、１１０℃で２分間加熱乾燥して、難燃性シリコーン樹脂転写シートを得た。
次いで、上記の難燃性シリコーン樹脂転写シートの接着剤塗布面を、ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：ＳＦ５３０３、住化スタイロンポリカーボネート社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）にラミネーターで０．５ｍ／分、圧力０．２ＭＰａ、１４０℃で貼り付けて、難燃複合部材（５１）を得た。

〔実施例５２〜５６〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、表２に示すように変えた以外は、実施例５１と同様に行い、難燃複合部材（５２）〜（５６）を得た。

〔実施例５７〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２をポリカーボネート（ＰＣ）フィルム（厚さ：１００μｍ、商品名：パンライトフィルムＤ−１００、帝人社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間加熱乾燥して、難燃性シリコーン樹脂転写シートを得た。
次いで、上記の難燃性シリコーン樹脂転写シートのＰＣフィルム面を、ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：ＳＦ５３０３、住化スタイロンポリカーボネート社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）にラミネーターで０．５ｍ／分、１６０℃で貼り付けて、難燃複合部材（５７）を得た。

〔実施例５８〜６２〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、表２に示すように変えた以外は、実施例５７と同様に行い、難燃複合部材（５８）〜（６２）を得た。

〔実施例６３〕
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：ＳＦ５３０３、住化スタイロンポリカーボネート社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）の上に、合成例９で得られた下塗り剤組成物溶液Ａを、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが１μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１２０℃で３分間加熱乾燥することにより、下塗り処理を施したポリカーボネート板を得た。
次いで、合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、上記の下塗り処理を施したポリカーボネート板上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃複合板を得た。
次いで、合成例１０で得られたハードコート剤組成物溶液Ａを、上記の難燃複合板上に、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが２μｍとなるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１４０℃で３分間加熱乾燥し、難燃複合部材（６３）を得た。

〔実施例６４〜６８〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、表２に示すように変えた以外は、実施例６３と同様に行い、難燃複合部材（６４）〜（６８）を得た。

〔実施例６９〕
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：ＳＦ５３０３、住化スタイロンポリカーボネート社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）の上に、合成例９で得られた下塗り剤組成物溶液Ａを、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが１μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１２０℃で３分間加熱乾燥することにより、下塗り処理を施したポリカーボネート板を得た。
次いで、合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、上記の下塗り処理を施したポリカーボネート板上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃複合板を得た。
次いで、紫外線硬化系ハードコート剤（商品名：８ＫＸ−０７７、大成ファインケミカル社製）を、上記の難燃複合板上に、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが２μｍとなるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間加熱乾燥し、さらに高圧水銀ランプを用いて紫外線（照度：１００ｍＷ／ｃｍ２、光量：7００ｍＪ／ｃｍ２）を照射し硬化処理を行い、難燃複合部材（６９）を得た。

〔実施例７０〜７４〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、表２に示すように変えた以外は、実施例６９と同様に行い、難燃複合部材（７０）〜（７４）を得た。

〔実施例７５〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名：ルミラーＳ１０、東レ社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で３分間、１４０℃で６分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃性シリコーン樹脂シートを得た。
次いで、合成例１０で得られたハードコート剤組成物溶液Ａを、上記の難燃性シリコーン樹脂シート上に、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが２μｍとなるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１４０℃で３分間加熱乾燥し、耐擦傷性難燃性シリコーン樹脂シートを得た。
次いで、ポリエステル系ホットメルト接着剤（商品名：ＰＥＳ−３１４ＳＸ３０、固形分濃度：３０重量％、東亜合成株式会社製）を、上記の耐擦傷性難燃性シリコーン樹脂シートのＰＥＴフィルム面上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で２分間、１１０℃で２分間加熱乾燥して、難燃性シリコーン樹脂転写シートを得た。
次いで、上記の難燃性シリコーン樹脂転写シートの接着剤塗布面を、ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：ＳＦ５３０３、住化スタイロンポリカーボネート社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）にラミネーターで０．５ｍ／分、圧力０．２ＭＰａ、１４０℃で貼り付けて、難燃複合部材（７５）を得た。

〔実施例７６〜８０〕
合成例２Ｂで得られたシリコーン樹脂組成物Ｂ−２を、表２に示すように変えた以外は、実施例７５と同様に行い、難燃複合部材（７６）〜（８０）を得た。

〔合成例１１〕
撹拌機、還流冷却器、および窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８ｎｍ〜１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテックス−ＯＳ、日産化学工業社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８４ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで６５℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学工業社製、メトキシ含有量２４％）２５ｇを２−プロパノール２５ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて２時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシランおよび２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学工業社製、メトキシ含有量１２％）７５ｇを２−プロパノール７５ｇに溶解した液を１時間かけて滴下して、上記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。６５℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、液状の透明樹脂組成物溶液を得た。
透明樹脂組成物溶液に、該透明樹脂組成物溶液中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名：ＶＹ００５３Ｍ、日本フリット社製）２００重量部、２−メトキシエタノール（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｘを得た。

〔合成例１２〕
アミノプロピルトリメトキシシラン（商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ Ａ−１１１０、モメンティブマテリアルパフォーマンス社製）３重量部に対して、２−プロパノール７７重量部、ブタノール２０重量部を撹拌混合して、下塗り剤組成物溶液Ｙを得た。

〔実施例８１〕
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：タフロンＧ１９３０、出光興産社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）の上に、合成例１２で得られた下塗り剤組成物溶液Ｙを、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが１μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１２０℃で３分間加熱乾燥することにより、下塗り処理を施したポリカーボネート板を得た。
次いで、合成例１１で得られたシリコーン樹脂組成物Ｘを固形分濃度９０重量％になるまで濃縮した後、該下塗り処理を施したポリカーボネート板上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが２５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、９０℃で６０分間、１３０℃で１５分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃複合部材（８１）を得た。

〔実施例８２〕
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：タフロンＧ１９３０、出光興産社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）の上に、合成例１２で得られた下塗り剤組成物溶液Ｙを、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが１μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１２０℃で３分間加熱乾燥することにより、下塗り処理を施したポリカーボネート板を得た。
次いで、合成例１１で得られたシリコーン樹脂組成物Ｘを固形分濃度９０重量％になるまで濃縮した後、該下塗り処理を施したポリカーボネート板上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、９０℃で６０分間、１３０℃で１５分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃複合部材（８２）を得た。

〔実施例８３〕
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：１０重量％、商品名：タフロンＧ１９１０、出光興産社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）の上に、合成例１２で得られた下塗り剤組成物溶液Ｙを、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが１μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１２０℃で３分間加熱乾燥することにより、下塗り処理を施したポリカーボネート板を得た。
次いで、合成例１１で得られたシリコーン樹脂組成物Ｘを固形分濃度９０重量％になるまで濃縮した後、該下塗り処理を施したポリカーボネート板上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、９０℃で６０分間、１３０℃で１５分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥して、難燃複合部材（８３）を得た。

〔実施例８４〕
ポリエステル系ホットメルト接着剤（商品名：ＰＥＳ−３１４ＳＸ３０」、固形分濃度：３０重量％、東亜合成株式会社製）を、剥離処理をしたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名：ＭＲＦ♯３８、三菱樹脂社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが２μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で２分間、１４０℃で２分間加熱乾燥して、接着剤シートを得た。
次いで、合成例１１で得られたシリコーン樹脂組成物Ｘを、上記接着剤シート上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで、１００℃で２分間、１４０℃で２分間加熱乾燥して、難燃性シリコーン樹脂転写シートを得た。
次いで、難燃性シリコーン樹脂転写シートの剥離処理をしたポリエチレンテレフタレートフィルムを剥がし、ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：タフロンＧ１９３０、出光興産社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）にラミネーターで０．５ｍ／分、圧力０．２ＭＰａ、１４０℃で貼り付けて、難燃複合部材（８４）を得た。

〔比較例１〕
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：３０重量％、商品名：タフロンＧ１９３０、出光興産社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）単体を評価に供した。

〔比較例２〕
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（ガラス繊維含有率：１０重量％、商品名：タフロンＧ１９１０、出光興産社製）を真空プレス機で圧力０．４ＭＰａ、２２０℃で真空プレスして作製したガラス繊維強化ポリカーボネート板（厚さ：１３００μｍ）単体を評価に供した。

≪評価≫
実施例及び比較例で得られた難燃複合部材等について、以下の評価を行った。結果を表３〜表７に示す。

（燃焼試験）
図２に示す燃焼試験装置を用い、社団法人日本鉄道車両機械技術協会の燃焼試験（一般材；鉄道車両用非金属材料の４５°エチルアルコール試験）に準じて燃焼試験を行った。図２において、１１は供試体（１８２ｍｍ×２５７ｍｍ）、１２はアルコール容器（鉄製１７．５φ×７．１ ０．８ｔ）、１３は容器受台（コルク等熱伝導率の低いもの）を示す。供試体下面中心から容器底面までの距離は２５．４ｍｍ（１インチ）である。
実施例で得られた難燃複合部材および比較例で得られたプラスチック板単体を、図２のように、４５°傾斜に保持し、燃料容器（アルコール容器）１２の底の中心が、供試体の下面中心の垂直下方２５．４ｍｍのところに来るように、燃料容器１２をコルクの台（容器受台）１３に乗せ、燃料容器１２にエチルアルコール０．５ｃｃを入れて、着火し、燃料が燃え尽きるまで約２分間放置した。試料の着火、炭化の有無を目視観察し、下記の基準で評価した。
＜着火・炭化＞
○：エタノール燃焼中に着火及び炭化しない。
×：エタノール燃焼中に着火及び炭化する。
＜貫通・溶融滴下＞
○：エタノール燃焼１分間以内に貫通もしくは溶融滴下しない。
×：エタノール燃焼１分間以内に貫通もしくは溶融滴下する。

（コーンカロリーメーター試験）
一辺が１００ｍｍの平面正方形状の試験片を切り出し、図３に示すとおり ＩＳＯ ５６６０−１：２００２に準じた方法により、コーンカロリーメーターを用い５０ｋＷ／ｍ^２の熱線を１０分間照射して試験片を燃焼させた。図３中、１４は排気フード、１５はコーン型ヒータ、１６は供試材、１７は供試材ホルダーである。燃焼判定は、試験時間中に計測された総発熱量（ＭＪ／ｍ^２）及び最大発熱速度（ｋＷ／ｍ^２）並びに着火時間（秒）で行う。着火時間（秒）は、試験片から炎が確認されてから１０秒以上炎が存在した場合を着火とみなし、試験開始から最初に着火が確認されるまでの時間とした。また、試験片の貫通の有無について目視観察した。
＜判定基準＞
（１）１０分間の総発熱量
◎：総発熱量が２０ＭＪ／ｍ^２未満。
○：総発熱量が２０ＭＪ／ｍ^２以上３０ＭＪ／ｍ^２未満。
×：総発熱量が３０ＭＪ／ｍ^２以上。
（２）１０分間の最大発熱速度
◎：最大発熱速度が２００ｋＷ／ｍ^２未満。
○：最大発熱速度が２００ｋＷ／ｍ^２以上３００ｋＷ／ｍ^２未満。
×：最大発熱速度が３００ｋＷ／ｍ^２以上。
（３）着火時間
○：着火時間が６０秒以上。
×：着火時間が６０秒未満。
（４）貫通
○：貫通なし。
×：貫通あり。

（耐擦傷性）
直径２５ｍｍの円柱の平滑な断面に、スチールウール＃００００を均一に取り付け、これを荷重４００ｇの条件で難燃複合部材の試料の表面に押し付けた。なお、上記のスチールウールを取り付けた円柱は、上記難燃複合部材の試料の表面において、毎秒約１００ｍｍにて１０往復させた。そして、往復させた後、上記難燃複合部材の試料の表面に幅１０μｍ以上の傷が付いていないかどうかを目視によって確認し、以下の基準に従って判断した。
○：キズが全くない。
△：細かなキズはあるが、視認性への影響は小さい。
×：明らかなキズがあり、視認性を損なう。

（全光線透過率）
全光線透過率は、ＪＩＳ７３６１に準じて、ヘイズメーター（株式会社村上色彩技術研究所製、「ＨＭ−１５０」）を用いて測定した。

本発明の難燃複合部材は、可燃性の基材を有していても極めて高い難燃性を示すため、照明装置、特に鉄道車両用途など非炭化性が求められる照明装置として有用である。

１ 基材
２ 被膜（被覆層）
３ 難燃複合部材
１１ 供試体
１２ アルコール容器（燃料容器）
１３ 容器受台
１４ 排気フード
１５ コーン型ヒータ
１６ 供試材
１７ 供試材ホルダー

Claims (18)

1. ガラス繊維強化ポリカーボネート板の少なくとも一方の面上に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜を有し、
   該無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂が、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）である、
   難燃複合部材。
2. 前記縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）において、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂が、（ｉ）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、（ｉｉ）基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサン、（ｉｉｉ）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンと基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサンとの組み合わせ、のいずれかを含む、請求項１に記載の難燃複合部材。
3. 前記縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂が、前記（ｉ）、（ｉｉ）、及び（ｉｉｉ）以外の、シラノール基を有するポリシロキサン樹脂をさらに含む、請求項２に記載の難燃複合部材。
4. 前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）が、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）と無機粒子（Ｂ）とを含む、請求項１から３までのいずれかに記載の難燃複合部材。
5. 前記無機粒子（Ｂ）が、ガラスフリット、シリカ粒子、アルミナ粒子、水酸化アルミニウム粒子、水酸化マグネシウム粒子、酸化スズ粒子、粘土鉱物粒子から選ばれる少なくとも１種である、請求項４に記載の難燃複合部材。
6. 前記無機粒子（Ｂ）がガラスフリットであり、その屈伏点が３００℃以上７００℃以下である、請求項５に記載の難燃複合部材。
7. 前記ガラスフリットが、ケイ酸、ホウ酸、ホウケイ酸、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化ナトリウム、酸化リチウム、酸化リンから選ばれる少なくとも１種の成分から形成される、請求項６に記載の難燃複合部材。
8. 前記ガラスフリットが、少なくとも酸化リンを含む成分から形成される、請求項７に記載の難燃複合部材。
9. 前記ガラスフリットの平均粒子径が０．１μｍ〜１０００μｍである、請求項６から８までのいずれかに記載の難燃複合部材。
10. 前記無機粒子（Ｂ）の含有量が、縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）１００重量部に対して０．１重量部〜５００重量部である、請求項４から９までのいずれかに記載の難燃複合部材。
11. 厚みが５０μｍ〜６０００μｍである、請求項１から１０までのいずれかに記載の難燃複合部材。
12. 前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜の厚みが５μｍ〜１０００μｍである、請求項１から１１までのいずれかに記載の難燃複合部材。
13. 鉄道車両用材料燃焼試験の燃焼試験において、着火および炭化しない特性を有する、請求項１から１２までのいずれかに記載の難燃複合部材。
14. 鉄道車両用材料燃焼試験の燃焼試験において、不燃性を有する、請求項１から１３までのいずれかに記載の難燃複合部材。
15. 鉄道車両用材料燃焼試験のコーンカロリーメーター試験において、１０分間当たりの総発熱量が３０ＭＪ／ｍ^２以下、最大発熱速度が３００ｋＷ／ｍ^２以下、着火時間が６０秒以上である、請求項１から１４までのいずれかに記載の難燃複合部材。
16. 輸送機用内装部材、建築材料部材、ディスプレイ部材、家電部材、または電子回路部材として用いられる、請求項１から１５までのいずれかに記載の難燃複合部材。
17. 前記輸送機用内装部材が照明カバーである、請求項１６に記載の難燃複合部材。
18. 請求項１から１７までのいずれかに記載の難燃複合部材を用いた照明装置であって、照明に用いられる光を発生させる光源と、該光源を覆うように設置され該難燃複合部材を備えた照明カバーとを少なくとも有しており、該光源からの光が該難燃複合部材によって透過されて出射される、照明装置。
    

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