JP6457894B2 - トレッド形状測定方法及びトレッド形状測定装置 - Google Patents

Description

本発明は、非接触式の変位計を用いてタイヤのトレッド表面形状を測定するトレッド形状測定方法及びトレッド形状測定装置に関する。

従来、非接触式の変位計を用いてタイヤのトレッド部の表面形状を効率よく計測する装置が、種々提案されている。トレッド部のタイヤ軸方向の長さが大きいタイヤでは、形状の測定に複数の変位計が用いられる。例えば、下記特許文献１では、複数の撮影手段で撮影された画像を予め作成されている良品タイヤの画像に合わせるように回転・合体させてトレッド部全体の画像を作成する技術が開示されている。

特許第５１１６５３７号公報

上記トレッド形状測定装置は、例えば、加硫直後のタイヤのトレッド部の形状を測定しうるように、生タイヤを加硫成形するタイヤ加硫装置の近傍に設置されている。生タイヤの加硫に必要な温度は、通常１５０℃前後とされている。従って、トレッド形状測定装置は、加硫直後の高温のタイヤのトレッド部の形状を精度よく測定するように構成されているのが望ましい。

ところで、上記非接触式の変位計は、一般に雰囲気温度の影響を受けやすい傾向を有する。そうしたところ、加硫装置の近傍で、複数の変位計を有するトレッド形状測定装置が用いられる場合、それぞれの変位計の設置位置で雰囲気温度が異なることが少なくない。このような場合、それぞれの変位計で、雰囲気温度の影響度合いが異なり、トレッド部の形状を精度よく測定することが困難となる。

上記非接触式の変位計では、雰囲気温度の影響を抑制するために、通常、変位計から既知の距離データに配置した平板状の較正具等を用いて、それぞれの変位計の測定値が較正される。しかしながら、例えば、加硫金型の開閉の前後等加硫装置の動作に応じて局所的に雰囲気温度が変動する環境では、その都度変位計を較正する必要があり、効率よく加硫直後のタイヤのトレッド部の形状を測定することが困難であった。

一方、上記特許文献１に開示されている技術では、予め良品タイヤの画像を準備する必要があり、さらなる改善が要望されていた。

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、雰囲気温度の影響を受けやすい環境下であっても、複数の変位計の測定値を迅速に較正し、測定精度を高めることができるトレッド形状測定方法を提供することを主たる目的としている。

本発明の第１発明は、複数の非接触式の変位計を用いて被測定タイヤのトレッド部の表面形状を測定するトレッド形状測定方法であって、各変位計をタイヤ軸方向に間隔を隔てて、かつ、それぞれの測定領域の一部である較正用測定領域が互いに重複するように配置する配置工程と、前記各変位計によって前記各変位計から被測定タイヤのトレッド部の表面までの距離データを測定する測定工程と、前記較正用測定領域で各変位計によって測定された距離データを基準として、少なくとも一方の変位計の測定領域の全体で測定された距離データを較正する較正工程とを含むことを特徴とする。

本発明に係る前記トレッド形状測定方法において、前記較正工程は、前記較正用測定領域で一方の変位計によって測定された距離データが他方の変位計によって測定された距離データと一致するように、一方の変位計によって測定領域の全体で測定された距離データを較正することが望ましい。

本発明に係る前記トレッド形状測定方法において、前記配置工程は、タイヤ軸を含む任意の平面上に、前記各変位計の前記測定領域を位置させる工程を含むことが望ましい。

本発明に係る前記トレッド形状測定方法において、前記較正用測定領域のタイヤ軸方向の長さは、３〜２０mmであることが望ましい。

本発明に係る前記トレッド形状測定方法において、前記測定工程は、前記被測定タイヤをタイヤ軸の廻りに一定速度で回転させる回転工程を含むことが望ましい。

本発明に係る前記トレッド形状測定方法において、前記測定工程は、前記被測定タイヤの１回転あたり１００〜１００００回にわたって前記トレッド部の表面までの距離データを測定することが望ましい。

本発明に係る前記トレッド形状測定方法において、前記測定工程で測定された前記表面までの距離データのタイヤ周方向での移動平均を計算する計算工程を含むことが望ましい。

本発明に係る前記トレッド形状測定方法において、前記計算工程は、前記被測定タイヤの１回転あたりの測定回数の０．１５％〜５．００％の標本数で、移動平均を計算することが望ましい。

本発明の第２発明は、複数の非接触式の変位計を用いて被測定タイヤのトレッド部の表面形状を測定するトレッド形状測定装置であって、各変位計は、タイヤ軸方向に間隔を隔てて、かつ、それぞれの測定領域の一部である較正用測定領域が互いに重複するように配置され、前記較正用測定領域で各変位計によって測定された距離データを基準として、少なくとも一方の変位計の測定領域の全体で測定された距離データを較正する較正手段を含むことを特徴とする。

本発明に係る前記トレッド形状測定装置において、前記較正手段は、前記較正用測定領域で一方の変位計によって測定された距離データが他方の変位計によって測定された距離データと一致するように、一方の変位計によって測定領域の全体で測定された距離データを較正することが望ましい。

本発明に係る前記トレッド形状測定装置において、前記変位計は、レーザー変位計を含むことが望ましい。

本発明の第１発明は、複数の非接触式の変位計を用いて被測定タイヤのトレッド部の表面形状を測定するトレッド形状測定方法であって、配置工程と、測定工程と、較正工程とを含む。配置工程では、各変位計が、タイヤ軸方向に間隔を隔てて、かつ、それぞれの測定領域の一部である較正用測定領域が互いに重複するように配置される。測定工程では、各変位計によって各変位計から被測定タイヤのトレッド表面までの距離データが測定される。そして較正工程では、較正用測定領域で各変位計によって測定された距離データを基準として、少なくとも一方の変位計の測定領域の全体で測定された距離データが較正される。

本第１発明では、各変位計の測定領域の一部である較正用測定領域で測定された距離データが、較正工程での較正の基準として用いられる。すなわち、トレッド部の一部の表面形状の測定値そのものが、各変位計の測定値の較正に用いられる。これにより、上述した平板状の較正具や良品タイヤの画像を準備することなく、複数の変位計の測定値を迅速に較正し、測定精度を高めることが可能となる。

本発明の第２発明は、複数の非接触式の変位計を用いて被測定タイヤのトレッド部の表面形状を測定するトレッド形状測定装置であって、各変位計は、タイヤ軸方向に間隔を隔てて、かつ、それぞれの測定領域の一部である較正用測定領域が互いに重複するように配置され、較正手段を含む。較正手段は、較正用測定領域で各変位計によって測定された距離データを基準として、少なくとも一方の変位計の測定領域の全体で測定された距離データを較正する。

本第２発明では、各変位計の測定領域の一部である較正用測定領域で測定された距離データが、較正手段での較正の基準として用いられる。すなわち、トレッド部の一部の表面形状の測定値そのものが、各変位計の測定値の較正に用いられる。これにより、上述した平板状の較正具や良品タイヤの画像を準備することなく、複数の変位計の測定値を迅速に較正し、測定精度を高めることが可能となる。

本発明のトレッド形状測定方法に使用されるトレッド形状測定装置の一実施例を示す斜視図である。 上記トレッド形状測定方法の処理手順を示すフローチャートである。 上記トレッド形状測定装置の形状測定部を示す側面図である。 較正用測定領域の距離データを基準として、測定された距離データを較正する要領を時系列で示す図である。 較正用測定領域の距離データを基準として、測定された距離データを較正する別の要領を時系列で示す図である。 上記トレッド形状測定方法の別の処理手順を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１は、本発明の第１発明のトレッド形状測定方法に使用されるトレッド形状測定装置１を示している。

本発明の第２発明であるトレッド形状測定装置１は、被測定タイヤ１００を支持するタイヤ支持部２と被測定タイヤ１００のトレッド部１０１の表面形状を測定するための形状測定部３と、形状測定部３から出力されたデータを処理するデータ処理部４とを有する。

タイヤ支持部２は、被測定タイヤ１００をタイヤ軸廻りに回転可能に支持する。タイヤ支持部２は、被測定タイヤ１００に装着される測定用リム２１と、測定用リム２１をタイヤ軸廻りに回転可能に支持する支持軸２２と、支持軸２２を回転駆動する駆動手段（図示せず）等を有している。測定用リム２１に装着された被測定タイヤ１００の内腔空間には、適宜内圧が充填されている。

形状測定部３は、複数の非接触式の変位計３１、３２を含む。本実施形態では、一対の変位計３１、３２が適用されている。変位計３１、３２の位置は、被測定タイヤ１００のサイズに応じて、被測定タイヤ１００のタイヤ半径方向及びタイヤ軸方向に調整可能に構成されているのが望ましい。

被測定タイヤ１００のサイズ及び変位計の測定領域に応じて、３以上の変位計が適用されていてもよい。以下、一対の変位計３１、３２が適用されている場合について説明するが、３以上の変位計が適用されている場合についても同様である。

本実施形態では、各変位計３１、３２として、レーザー変位計３３が適用されている。レーザー変位計３３は、測定対象物にレーザー光Ｌを照射してその反射光を電気信号に変換することにより、レーザー変位計３３から測定対象物までの距離データを測定する。本実施形態のレーザー変位計３３は、例えば、シリンドリカルレンズによって帯状に広げられたレーザー光Ｌを出射部３３ａから出射させ、測定対象物によって拡散反射されたレーザー光Ｌを入射部３３ｂから入射させ、受光素子で光電変換する。各変位計３１、３２によって測定された距離に相当する電気信号（距離データ）は、データ処理部４に転送される。

データ処理部４は、例えば、各変位計３１、３２から転送された距離データ等を記憶するメモリ及び各種の演算処理、情報処理等を実行するＣＰＵ（Central Processing Unit）等を有している。データ処理部４は、各変位計３１、３２から転送された距離データに基づいて、測定対象物の形状データを計算する。各変位計３１、３２は、被測定タイヤ１００のトレッド部１０１に正対するように配置されているので、データ処理部４によって計算された形状データは、被測定タイヤ１００のトレッド部１０１の形状に相当する。計算によって得られた形状データは、例えば、メモリやハードディスク等の記憶手段に記憶される。

データ処理部４は、変位計３１、３２によって測定された距離データを較正する較正手段４１を含む。較正手段４１は、例えば、上記メモリ及びＣＰＵ等によって構成される。本実施形態のデータ処理部４には、作業者がトレッド形状測定装置１を操作するための操作部４２が設けられている。さらに、データ処理部４には、例えば、表示部５が接続されている。表示部５は、例えば、トレッド形状測定装置１の運転状態や被測定タイヤ１００のトレッド部１０１の形状等が表示される。

図２は、本発明の第１発明のトレッド形状測定方法の手順を示すフローチャートである。トレッド形状測定方法は、配置工程Ｓ１と、測定工程Ｓ２と、較正工程Ｓ４とを含む。

配置工程Ｓ１では、各変位計３１、３２が、被測定タイヤ１００のトレッド部１０１に正対するように配置される。より具体的には、各変位計３１、３２は、図１に示されるように、タイヤ軸方向に間隔を隔てて配置される。

図３は、被測定タイヤ１００に対する各変位計３１、３２の配置を示す側面図である。本実施形態で適用されているレーザー変位計３３は、扇状のレーザー光Ｌを出射する。このため、各変位計３１、３２は、測定対象物までの距離に応じて、それぞれタイヤ軸方向に測定領域Ｒ３１、Ｒ３２を有している。変位計３１は、測定領域Ｒ３１で予め定められた間隔で、変位計３１からトレッド部１０１のまでの距離を測定する。同様に、変位計３２は、測定領域Ｒ３２で予め定められた間隔で、変位計３２からトレッド部１０１のまでの距離を測定する。

本発明では、それぞれの測定領域Ｒ３１、Ｒ３２は、一部において重複する。測定領域Ｒ３１と、測定領域Ｒ３２とが重複する領域は、各変位計３１、３２を較正するための較正用測定領域Ｒ３４として用いられる。すなわち、配置工程Ｓ１では、各変位計３１、３２が、それぞれの測定領域Ｒ３１、Ｒ３２の一部である較正用測定領域Ｒ３４が互いに重複するように配置される。

測定工程Ｓ２では、各変位計３１、３２から被測定タイヤ１００のトレッド部１０１の表面までの距離が、各変位計３１、３２によって測定され、距離データとしてデータ処理部４に転送される。既に述べたように、各変位計３１、３２の周辺の雰囲気温度が異なる環境下では、各変位計３１、３２によって測定された距離データの較正が必要となる。

較正工程Ｓ４では、各変位計３１、３２によって測定された距離データが較正される。較正工程Ｓ４では、較正手段４１が各変位計３１、３２によって測定された距離データを較正する。

較正手段４１は、較正用測定領域Ｒ３４で各変位計３１、３２によって測定された距離データを基準として、測定領域Ｒ３１、Ｒ３２で測定された距離データを較正する。このとき、較正手段４１は、変位計３１の測定領域Ｒ３１の全体で測定された距離データを較正してもよく、変位計３２の測定領域Ｒ３２の全体で測定された距離データを較正してもよい。

図４、５は、較正用測定領域Ｒ３４で各変位計３１、３２によって測定された距離データを基準として、較正手段４１が、各変位計３１、３２によって測定された距離データを較正する要領を時系列で示している。図４、５中、変位計３１によって測定された較正前の距離データＤ１の集合が一点鎖線で、変位計３２によって測定された較正前の距離データＤ２の集合が破線で、較正手段４１によって較正された距離データＤ４の集合が、実線で示される。

図４（ａ）は、変位計３１の測定領域Ｒ３１の全体で測定された距離データＤ１及び変位計３２の測定領域Ｒ３２の全体で測定された距離データＤ２を示している。変位計３１によって測定領域Ｒ３１の全体で測定された距離データＤ１には、較正用測定領域Ｒ３４で測定された距離データＤ１４が含まれる。同様に、変位計３２によって測定領域Ｒ３２の全体で測定された距離データＤ２には、較正用測定領域Ｒ３４で測定された距離データＤ２４が含まれる。なお、図４、５では、変位計３１によって測定された距離データＤ１と変位計３２によって測定された距離データＤ２との差が誇張して記載されている。

図４に示される手法では、較正用測定領域Ｒ３４で、一方の変位計３２によって測定された距離データＤ２４が他方の変位計３１によって測定された距離データＤ１４と一致するように、一方の変位計３２によって測定領域Ｒ３２の全体で測定された距離データＤ２を較正する。図４（ｂ）で示されるように、例えば、較正用測定領域Ｒ３４で、距離データＤ２４と距離データＤ１４との差がΔｄであったとすると、変位計３２によって測定領域Ｒ３２の全体で測定された距離データＤ２のそれぞれにΔｄを加えられる。これにより、図４（ｃ）で示されるように、距離データＤ２が較正され、較正された距離データＤ４が得られる。距離データＤ２４又は距離データＤ１４に係数を乗じて、距離データＤ２４と距離データＤ１４とを一致させることにより、距離データＤ２が較正されてもよい。

図５（ａ）は、変位計３１の測定領域Ｒ３１の全体で測定された距離データＤ１及び変位計３２の測定領域Ｒ３２の全体で測定された距離データＤ２を示している。図５に示される手法では、較正用測定領域Ｒ３４で、一方の変位計３２によって測定された距離データＤ２４が他方の変位計３１によって測定された距離データＤ１４と一致するように、測定領域Ｒ３１の全体で測定された距離データＤ１及び測定領域Ｒ３２の全体で測定された距離データＤ２を較正する。例えば、較正手段４１は、図５（ｂ）で示されるように、一方の変位計３２によって測定された距離データＤ２４が他方の変位計３１によって測定された距離データＤ１４との平均値ＤＡを計算する。そして、較正手段４１は、距離データＤ２４及び距離データＤ１４が上記平均値ＤＡと一致するように、測定領域Ｒ３２の全体で測定された距離データＤ２及び測定領域Ｒ３１の全体で測定された距離データＤ１を較正する。これにより、図５（ｃ）で示されるように、距離データＤ１及びＤ２が較正され、較正された距離データＤ４が得られる。

以上のように、本発明では、各変位計３１、３２の測定領域Ｒ３１、Ｒ３２の一部である較正用測定領域Ｒ３４で測定された距離データＤ１４、Ｄ２４が、較正手段４１での較正の基準として用いられる。すなわち、被測定タイヤ１００のトレッド部１０１の一部の表面形状の測定値そのものが、各変位計３１、３２の測定値の較正に用いられる。これにより、上述した平板状の較正具や良品タイヤの画像を準備することなく、複数の変位計３１、３２の測定値を迅速に較正し、測定精度を高めることが可能となる。

図２に示される配置工程Ｓ１は、被測定タイヤ１００のタイヤ軸１０２を含む任意の平面上に、各変位計３１、３２の測定領域Ｒ３１、Ｒ３２を位置させる工程を含む。これにより、被測定タイヤ１００のタイヤ軸方向に測定領域Ｒ３１、Ｒ３２が配置され、測定領域Ｒ３１とＲ３２とが重複する較正用測定領域Ｒ３４のタイヤ軸方向の長さを大きくすることが可能となる。従って、較正の基準として用いられる距離データＤ１４、Ｄ２４の数を増加させて、距離データの較正精度を高めることが可能となる。

図４又は５に示される較正された距離データＤ４の集合は、距離データＤ１と距離データＤ２とを相対的に較正したものであるため、タイヤ軸１０２からの距離が必ずしも正確とはいえない。しかしながら、被測定タイヤ１００のタイヤ軸１０２を含む任意の平面上に測定領域Ｒ３１、Ｒ３２が位置するように、各変位計３１、３２を配置することにより、距離データＤ４から任意の子午線断面でのトレッド部１０１の表面形状が得られる。従って、任意の子午線断面でのトレッドラジアスを測定することが可能となる。

較正用測定領域Ｒ３４のタイヤ軸方向の長さは、例えば、３〜２０mmが望ましい。上記長さが３mm未満の場合、較正の基準として用いられる距離データＤ１４、Ｄ２４の数が不足し、距離データの較正精度を十分に高められないおそれがある。一方、上記長さが２０mmを超える場合、較正に要する時間が増大し、効率よくトレッド形状測定することが困難となるおそれがある。

図２に示される測定工程Ｓ２は、図１に示されるように、被測定タイヤ１００をタイヤ軸１０２の廻りに一定速度で回転させる回転工程を含むのが望ましい。そして、各変位計３１、３２は、被測定タイヤ１００の回転と同期して、距離データＤ１、Ｄ２を測定する。このような測定工程Ｓ２によれば、トレッド形状の周方向の分布、すなわちＲＲＯ（Radial Run Out）に関するデータが得られ、被測定タイヤ１００のユニフォミティ性能を測定することが可能となる。また、タイヤ軸方向に測定領域Ｒ３１、Ｒ３２が配置されているので、タイヤ赤道から任意の距離だけ離れた位置でのＲＲＯに関するデータが得られ、被測定タイヤ１００のユニフォミティ性能を詳細に測定することが可能となる。

上記回転工程を含む測定工程では、被測定タイヤ１００の１回転あたり、例えば、１００〜１００００回にわたってトレッド部１０１の表面までの距離データＤ１及びＤ２を測定するのが望ましい。上記距離データＤ１及びＤ２の測定回数が１００未満の場合、距離データＤ１及びＤ２の標本数が不足して、トレッド部１０１の詳細な形状が測定できないおそれがある。一方、上記距離データＤ１及びＤ２の測定回数が１００００回を超える場合、距離データＤ１及びＤ２の測定及び較正に要する時間が増大し、効率よくトレッド部１０１の形状を測定することが困難となるおそれがある。

図６は、図２に示されるトレッド形状測定方法の変形例を示している。このトレッド形状測定方法では、測定工程Ｓ２と較正工程Ｓ４との間に計算工程Ｓ３を含む点で図２に示されるトレッド形状測定方法とは異なる。

計算工程Ｓ３では、測定工程Ｓ２で測定された各変位計３１及び３２からトレッド部１０１表面までの距離データＤ１及びＤ２のタイヤ周方向での移動平均が計算される。上記移動平均は、例えば、データ処理部４のＣＰＵ等によって計算される。

被測定タイヤ１００のトレッドパターンによっては、トレッド部１０１にサイプと称される細溝が形成されている。また、トレッド部１０１の表面には、加硫金型に設けられているベントホールによって成形されたスピューゴムが形成されている場合がある。このような細溝やスピューゴムは、トレッド部１０１の表面形状の一部として測定される。そして、測定された細溝やスピューゴムの形状は、距離データＤ１及びＤ２中にノイズとして混在し、被測定タイヤ１００のＲＲＯの評価に影響を及ぼすおそれがある。本実施形態によれば、上記計算工程Ｓ３で距離データＤ１及びＤ２のタイヤ周方向での移動平均を計算することにより、細溝やスピューゴムが、被測定タイヤ１００のＲＲＯの評価に及ぼす影響を抑制できる。

計算工程Ｓ３では、被測定タイヤ１００の１回転あたりの測定回数の０．１５％〜５．００％の標本数で、移動平均を計算するのが望ましい。標本数が被測定タイヤ１００の１回転あたりの測定回数の０．１５％未満である場合、細溝やスピューゴムが、被測定タイヤ１００のＲＲＯの評価に及ぼす影響を十分に抑制できないおそれがある。一方、標本数が被測定タイヤ１００の１回転あたりの測定回数の５．００％を超える場合、トレッド部１０１の表面の凹凸の情報が正確に反映されないおそれがある。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

図１に示されるトレッド形状測定装置を用い、一方の変位計で、被測定タイヤのトレッド部の表面形状が、表１の仕様にて測定され、タイヤ赤道での距離Ｄａの標準偏差σａが計算された。さらに、他方の変位計で、被測定タイヤのトレッド部の表面形状が、表１の仕様にて測定され、タイヤ赤道からタイヤ軸方向に１００ｍｍ離れた位置での距離Ｄｂの標準偏差σｂが計算された。被測定タイヤは、サイズ：１１Ｒ２２．５、５本リブパターンの空気入りタイヤである。一方及び他方の変位計には、キーエンス社製のレーザー変位計：ＬＪ−Ｖ７３００が用いられた。

表１から明らかなように、本発明のトレッド形状測定方法は、比較例と比べてトレッド部の表面形状を精度よく測定できることが確認された。

１ トレッド形状測定装置
３１ 変位計
３２ 変位計
３３ レーザー変位計
４１ 較正手段
１００ 被測定タイヤ
１０１ トレッド部
Ｒ３１ 測定領域
Ｒ３２ 測定領域
Ｒ３４ 較正用測定領域
Ｓ１ 配置工程
Ｓ２ 測定工程
Ｓ３ 計算工程
Ｓ４ 較正工程

Claims (11)

1. 複数の非接触式の変位計を用いて被測定タイヤのトレッド部の表面形状を測定するトレッド形状測定方法であって、
   各変位計を、雰囲気温度が異なる位置で、タイヤ軸方向に間隔を隔てて、かつ、それぞれの測定領域の一部である較正用測定領域が互いに重複するように配置する配置工程と、
   前記各変位計によって前記各変位計から被測定タイヤのトレッド部の表面までの距離データを測定する測定工程と、
   前記較正用測定領域で各変位計によって測定された距離データを基準として、少なくとも一方の変位計の測定領域の全体で測定された距離データを較正する較正工程とを含むことを特徴とするトレッド形状測定方法。
2. 前記較正工程は、前記較正用測定領域で一方の変位計によって測定された距離データが他方の変位計によって測定された距離データと一致するように、一方の変位計によって測定領域の全体で測定された距離データを較正する請求項１記載のトレッド形状測定方法。
3. 前記配置工程は、タイヤ軸を含む任意の平面上に、前記各変位計の前記測定領域を位置させる工程を含む請求項１又は２に記載のトレッド形状測定方法。
4. 前記較正用測定領域のタイヤ軸方向の長さは、３〜２０mmである請求項１乃至３のいずれかに記載のトレッド形状測定方法。
5. 前記測定工程は、前記被測定タイヤをタイヤ軸の廻りに一定速度で回転させる回転工程を含む請求項１乃至４のいずれかに記載のトレッド形状測定方法。
6. 前記測定工程は、前記被測定タイヤの１回転あたり１００〜１００００回にわたって前記トレッド部の表面までの距離データを測定する請求項５記載のトレッド形状測定方法。
7. 前記測定工程で測定された前記表面までの距離データのタイヤ周方向での移動平均を計算する計算工程を含む請求項６記載のトレッド形状測定方法。
8. 前記計算工程は、前記被測定タイヤの１回転あたりの測定回数の０．１５％〜５．００％の標本数で、移動平均を計算する請求項７記載のトレッド形状測定方法。
9. 複数の非接触式の変位計を用いて被測定タイヤのトレッド部の表面形状を測定するトレッド形状測定装置であって、
   各変位計は、雰囲気温度が異なる位置で、タイヤ軸方向に間隔を隔てて、かつ、それぞれの測定領域の一部である較正用測定領域が互いに重複するように配置され、
   前記較正用測定領域で各変位計によって測定された距離データを基準として、少なくとも一方の変位計の測定領域の全体で測定された距離データを較正する較正手段を含むことを特徴とするトレッド形状測定装置。
10. 前記較正手段は、前記較正用測定領域で一方の変位計によって測定された距離データが他方の変位計によって測定された距離データと一致するように、一方の変位計によって測定領域の全体で測定された距離データを較正する請求項９記載のトレッド形状測定装置。
11. 前記変位計は、レーザー変位計を含む請求項９又は１０に記載のトレッド形状測定装置。

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