JP6457889B2 - ゴムホースの製造装置及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ゴムホースの製造装置及び製造方法に関するものである。

ゴムホースの製造装置に関して、特許文献１−５に記載されたものがある。特許文献１には、着脱エリアにてマンドレルにゴムホースの挿入又はマンドレルからゴムホースの抜き取りを行い、着脱エリアからバッチ処理にて蒸気加硫する加硫缶の位置へマンドレルを搬送し、且つ、加硫缶の位置から着脱エリアへマンドレルを搬送する搬送路が記載されている。

特許文献２には、搬送しながらゴムホースを加硫する加硫炉の下流側から加硫炉の上流側に循環する間に、ゴムホースの外周面を洗浄するエリア、ゴムホースにマーキングするエリア、マンドレルに対してゴムホースを着脱するエリアを順に配置することが記載されている。

特許文献３に記載の製造装置は、複数のゴムホースをバッチ処理にて蒸気加硫する加硫缶を備えており、マンドレルユニットが基体から着脱可能とすることでマンドレルユニットが搬送される。マンドレルユニットは、コンベアによって、ゴムホースの装着エリア、加硫缶近傍、ゴムホースの洗浄エリア、ゴムホースのマーキングエリア、ゴムホースの抜取エリアの順に搬送される。

特許文献４−５には、ゴムホースをマンドレルから抜き取ることを容易にするために、マンドレル又は未加硫ゴムホースに離型剤を塗布することが記載されている。塗布方法として、離型剤溶液をゴムホースに浸漬する方法、ハケ塗り、スプレー塗布などが記載されている。

特公平７−１００３２８号公報 特許第３９１１６９４号公報 特許第３４９１４５５号公報 特開２００５−３１９７７５号公報 特開２００８−２０１０１０号公報

上記文献には、ゴムホースの着脱及び離型剤の塗布に関して記載されているものの、これらの処理を連続的に行うことについて何ら考慮されていない。例えば、既に離型剤が塗布された未加硫ゴムホースを準備しておき、当該ゴムホースを装着エリアにてマンドレルに挿入したり、挿入エリアにてマンドレルに離型剤を塗布した後に未加硫ゴムホースを挿入したりするとする。前者においては、他のエリアにて離型剤を塗布するための専用のエリアを設ける必要があり、且つ、離型剤を塗布した状態のゴムホースの搬送は、容易ではない。後者においては、挿入エリアにおける作業時間には、マンドレルへの離型剤の塗布作業時間及びゴムホースを挿入する作業時間が含まれる。そのため、生産設備全体としてのサイクルタイムが長くなる。

本発明は、他のエリアでの準備作業を必要とせず、サイクルタイムの短縮を図ることができるゴムホースの製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。

（ゴムホースの製造装置）
ゴムホースの製造装置は、基体と、ゴムホースが挿入される複数のマンドレルを備え、前記基体に着脱可能な複数のマンドレルユニットと、前記複数のマンドレルユニットが装着された状態の前記基体を挿入可能であり、複数の前記ゴムホースをバッチ処理にて蒸気加硫する加硫缶と、前記加硫缶に挿入する前の前記基体、及び、前記加硫缶から取り出された前記基体を配置する基体配置エリアと、前記マンドレルユニットを搬送し、前記マンドレルに未加硫又は半加硫の前記ゴムホースの挿入エリアとしての挿入用搬送路と、前記基体配置エリアにおける前記基体から取り外された前記マンドレルユニットを搬送し、前記マンドレルから加硫後の前記ゴムホースの抜取エリアとしての抜取用搬送路と、前記抜取用搬送路にて前記ゴムホースが抜き取られた前記マンドレルに離型剤を塗布する離型剤塗布槽と、前記挿入用搬送路の下流位置から前記基体配置エリアへ前記マンドレルユニットを搬送すると共に、前記基体配置エリアから前記抜取用搬送路の上流位置へ前記マンドレルユニットを搬送する第一搬送装置と、前記抜取用搬送路の下流位置から前記離型剤塗布槽へ前記マンドレルユニットを搬送すると共に、前記離型剤塗布槽から前記挿入用搬送路の上流位置へ前記マンドレルユニットを搬送する第二搬送装置と、を備える。
そして、前記挿入用搬送路、前記基体配置エリア、前記抜取用搬送路、前記離型剤塗布槽及び前記挿入用搬送路の順に、前記マンドレルユニットを循環させる循環路が形成される。

（ゴムホースの製造方法）
ゴムホースの製造方法は、複数のマンドレルを備えるマンドレルユニットを挿入エリアとしての挿入用搬送路にて搬送すると共に、前記マンドレルに未加硫又は半加硫のゴムホースを挿入するゴムホース挿入工程と、基体配置エリアに配置された基体に、前記ゴムホース挿入工程にて前記ゴムホースを挿入された状態の複数の前記マンドレルユニットを装着するマンドレル装着工程と、複数の前記マンドレルユニットが装着された状態の前記基体を前記基体配置エリアから加硫缶に挿入する基体挿入工程と、前記加硫缶に挿入された複数の前記ゴムホースをバッチ処理にて蒸気加硫する加硫工程と、前記加硫缶から前記基体を前記基体配置エリアに取り出す基体取出工程と、前記基体取出工程において前記基体配置エリアに取り出された前記基体から前記マンドレルユニットを取り外し、前記ゴムホースの抜取エリアとしての抜取用搬送路の上流位置に搬送するマンドレル取外工程と、前記マンドレルユニットを前記抜取用搬送路にて搬送すると共に、前記マンドレルから加硫後の前記ゴムホースを抜き取るゴムホース抜取工程と、前記抜取用搬送路にて前記ゴムホースが抜き取られた前記マンドレルユニットを前記抜取用搬送路の下流位置から離型剤塗布槽に搬入し、前記離型剤塗布槽にて前記マンドレルに離型剤を塗布し、前記挿入用搬送路の上流位置に搬出する離型剤塗布工程と、を備える。
そして、前記挿入用搬送路、前記基体配置エリア、前記抜取用搬送路、前記離型剤塗布槽及び前記挿入用搬送路の順に、前記マンドレルユニットを循環させる循環路が形成される。

（効果）
上述したゴムホースの製造装置及び製造方法によれば、基体配置エリアから抜取用搬送路へのマンドレルユニットの搬送、抜取用搬送路におけるゴムホースの抜き取り、離型剤塗布槽における離型剤の塗布、挿入用搬送路におけるゴムホースの挿入、及び、挿入用搬送路から基体配置エリアへのマンドレルユニットの搬送が順に連続的に行われる。つまり、ゴムホースの抜き取り、離型剤の塗布及びゴムホースの挿入が、並行して行われる。従って、サイクルタイムが短くできる。さらに、この間のマンドレルユニットの搬送速度を加硫缶による加硫時間に合わせることによって、未加硫又は半加硫のゴムホースの搬入から、加硫後のゴムホースの搬出までを、連続的に行うことができる。つまり、加硫缶による加硫時間を考慮して、むだ時間を最小限とすることができる。

本実施形態のゴムホースの製造装置の構成図である。 基体の側面図である。 マンドレルユニットの斜視図である。 複数のマンドレルにゴムホースを挿入した状態のマンドレルユニットを、基体に取り付けた状態の図である。 ゴムホースの製造方法のフローチャートである。 マンドレルユニット及びゴムホースの搬送経路を示す模式図である。 第二搬送装置の制御処理のフローチャートである。 第二搬送装置による再使用処理の動作説明図である。 第二搬送装置による再使用処理の動作説明図である。 第二搬送装置による再使用処理の動作説明図である。 第二搬送装置による再使用処理の動作説明図である。 第二搬送装置による再使用処理の動作説明図である。 第二搬送装置による新規処理の動作説明図である。 第二搬送装置による新規処理の動作説明図である。 第二搬送装置による新規処理の動作説明図である。 第二搬送装置による新規処理の動作説明図である。 第二搬送装置による新規処理の動作説明図である。

（１．ゴムホースの製造装置）
ゴムホース１００の製造装置１の構成について、図１〜図４を参照して説明する。本実施形態の製造装置１は、押出成形等によって直形状に成形された未加硫又は半加硫のゴムホース１００を加硫することによって、加硫後のゴムホース１００を製造する。特に、本実施形態の製造装置１は、加硫すると共に、曲げ形状のゴムホース１００を製造する。製造装置１は、曲げ形状のゴムホース１００を加硫するために、マンドレル２１を備える治具２を備える。

（１−１．治具）
治具２について、図２−図４を参照して説明する。治具２は、基体１０と、マンドレルユニット２０と、キャップ３０とを備える。基体１０は、図２に示すように、例えば円筒状部１１と、円筒状部１１の両端側に座部１２，１３とを備える。本実施形態においては、基体１０は、複数のフレームによって枠状に形成される。基体１０の円筒状部１１の外周面には、周方向に等間隔に複数のマンドレルユニット２０を着脱可能である。さらに、基体１０の上端面には、後述する第三搬送装置３８によって把持される突起１４を備える。

マンドレルユニット２０は、図３に示すように、ゴムホース１００が挿入される複数のマンドレル２１と、複数のマンドレル２１の一端を連結する連結部材２２とを備える。それぞれのマンドレル２１は、ゴムホース１００の曲げ形状に対応する。マンドレル２１は、マンドレルユニット２０毎に異なる曲げ形状とすることができる。また、１つのマンドレルユニット２０に含まれる複数のマンドレル２１は、同形状とされる。ただし、当該複数のマンドレル２１は、同形状に限定されるものではない。また、連結部材２２は、基体１０の外周面に着脱される部位である。

キャップ３０は、図３に示すように、マンドレル２１にゴムホース１００が挿入された状態において、マンドレル２１の先端に装着される。つまり、キャップ３０は、マンドレル２１におけるゴムホース１００の位置決めを行う。図３に示すマンドレルユニット２０、ゴムホース１００及びキャップ３０を基体１０に装着した状態は、図４に示すようになる。ただし、図４は、基体１０の上方から見た図である。図４に示すように、径方向外側に、所定の曲げ状態とされた複数のゴムホース１００が延びるように配置されている。

（１−２．製造設備）
次に、製造装置１における製造設備について図１を参照して説明する。ここで、製造設備は、製造装置１のうち治具２を除く意味として用いる。図１に示すように、製造設備は、加硫缶３１、基体配置エリア３２、挿入用搬送路３３、抜取用搬送路３４、離型剤塗布槽３５、第一搬送装置３６、第二搬送装置３７、第三搬送装置３８、洗浄装置４１、乾燥装置４２、仕上げ装置４３，４４、種別認識センサ５１、排出路５２、排出検出センサ５３、新規投入装置５４、制御装置５５を備える。

加硫缶３１は、複数のマンドレルユニット２０が装着された状態の基体１０を挿入可能であり、複数のゴムホース１００をバッチ処理にて蒸気加硫する。本実施形態においては、２つの加硫缶３１が隣り合う位置に設けられる。

基体配置エリア３２は、加硫缶３１に挿入する前の基体１０、及び、加硫缶３１から取り出された基体１０を配置する場所である。本実施形態においては、２カ所の基体配置エリア３２が、隣り合う位置に設けられ、且つ、２つの加硫缶３１の近傍にそれぞれ配置される。さらに、基体配置エリア３２は、基体１０を載置する回転盤を備え、基体１０を回転可能とする。

挿入用搬送路３３は、基体１０から取り外された状態のマンドレルユニット２０を搬送する。挿入用搬送路３３は、基体配置エリア３２から遠い位置から近づく方向に向かって搬送する。本実施形態においては、挿入用搬送路３３は、一方の基体配置エリア３２に向かう直線状となる搬送路である。

また、挿入用搬送路３３は、マンドレル２１に未加硫又は半加硫のゴムホース１００の挿入エリアとしての搬送路である。つまり、挿入用搬送路３３を搬送されるマンドレルユニット２０に対して、作業者が、ゴムホース１００を挿入する。このとき、作業者は、マンドレルユニット２０に対して、ゴムホース１００の挿入と共に、キャップ３０の装着を行う。なお、ゴムホース１００の挿入及びキャップ３０の装着は、ロボットが行ってもよい。

挿入用搬送路３３は、マンドレル２１の種類に応じて、搬送面に対するマンドレルユニット２０の角度姿勢を変更することができる。そうすることで、挿入用搬送路３３にて搬送されるマンドレルユニット２０のマンドレル２１に、作業者又はロボットが、ゴムホース１００を挿入しやすくなる。

ここで、挿入用搬送路３３を搬送されるマンドレルユニット２０は、マンドレル２１が後述する抜取用搬送路３４と同じ側を向くように搬送される。後述するが、挿入用搬送路３３、抜取用搬送路３４及び離型剤塗布槽３５は、Ｕ字形状に配置される。そこで、作業者又はロボットの位置、及び、未加硫又は半加硫のゴムホース１００の供給位置が、Ｕ字形状の外側である方が、作業性がよい。そこで、マンドレルユニット２０の向きを上記のようにしている。

抜取用搬送路３４は、基体配置エリア３２における基体１０から取り外されたマンドレルユニット２０を搬送する。抜取用搬送路３４は、基体配置エリア３２の近傍から遠ざかる方向に向かって搬送する。本実施形態においては、抜取用搬送路３４は、他方の基体配置エリア３２から直線状となる搬送路である。

また、抜取用搬送路３４は、挿入用搬送路３３に平行に配置される。ここで、抜取用搬送路３４を搬送されるマンドレルユニット２０は、マンドレル２１が挿入用搬送路３３とは同じ側を向くように搬送される。抜き取られたゴムホース１００は、後述する洗浄装置４１へ搬送されるのに対して、マンドレルユニット２０は、離型剤塗布槽３５を介して再び挿入用搬送路３３へ搬送される。そこで、ゴムホース１００を抜き取られたマンドレルユニット２０が、挿入用搬送路３３側に搬送させやすくするために、マンドレルユニット２０の向きを上記のようにしている。

また、抜取用搬送路３４は、マンドレル２１から加硫後のゴムホース１００の抜取エリアとしての搬送路である。つまり、抜取用搬送路３４を搬送されるマンドレルユニット２０に対して、ロボット６１，６２が、キャップ３０及びゴムホース１００を抜き取る。ロボット６１，６２は、挿入用搬送路３３とは反対側に配置される。

ここで、ロボット６１，６２は、キャップ３０を取り外すと共に、ゴムホース１００を抜き取る。なお、キャップ３０の取り外し及びゴムホース１００の抜取は、作業者が行ってもよい。ただし、加硫後のゴムホース１００は高温となるため、作業者による処理は容易ではないため、ロボット６１，６２が行うようにするのがよい。

離型剤塗布槽３５は、抜取用搬送路３４にてゴムホース１００が抜き取られたマンドレル２１に離型剤を塗布するエリアである。マンドレル２１が離型剤塗布槽３５に浸漬されることで、マンドレル２１の表面に離型剤が塗布される。離型剤塗布槽３５は、抜取用搬送路３４の下流位置と挿入用搬送路３３の上流位置との間に挟まれる位置に配置される。つまり、挿入用搬送路３３、抜取用搬送路３４及び離型剤塗布槽３５は、Ｕ字形状に形成される。

離型剤塗布槽３５に貯留されている離型剤の温度は維持されている。そのため、マンドレル２１が離型剤塗布槽３５に浸漬され、マンドレル２１に離型剤が塗布される際に、マンドレル２１の表面温度が所定温度以上にコントロールできる。

第一搬送装置３６は、挿入用搬送路３３の下流位置と基体配置エリア３２との間に配置される。第一搬送装置３６は、挿入用搬送路３３の下流位置から基体配置エリア３２へ、未加硫又は半加硫のゴムホース１００が挿入された状態のマンドレルユニット２０を搬送する。そして、第一搬送装置３６は、マンドレルユニット２０を、基体配置エリア３２に配置されている基体１０に装着する。

さらに、第一搬送装置３６の配置位置は、抜取用搬送路３４の上流位置と基体配置エリア３２との間でもある。第一搬送装置３６は、基体配置エリア３２に配置されている基体１０から、加硫後のゴムホース１００が挿入された状態のマンドレルユニット２０を取り外す。そして、第一搬送装置３６は、取り外したマンドレルユニット２０を、基体配置エリア３２から抜取用搬送路３４の上流位置へ搬送する。

ここで、図１においては、第一搬送装置３６は、１つのロボットにより図示するが、複数のロボットにより構成してもよい。例えば、第一搬送装置３６は、挿入用搬送路３３から基体配置エリア３２へ搬送するロボットと、基体配置エリア３２から抜取用搬送路３４へ搬送するロボットとをそれぞれ別々に備えるようにしてもよい。また、本実施形態においては、第一搬送装置３６は、例えばシングルアームロボットであり、マンドレルユニット２０の連結部材２２を把持した状態で、マンドレルユニット２０を搬送する。

第二搬送装置３７は、抜取用搬送路３４の下流位置から離型剤塗布槽３５へマンドレルユニット２０を搬送すると共に、離型剤塗布槽３５から挿入用搬送路３３の上流位置へマンドレルユニット２０を搬送する。第二搬送装置３７は、マンドレルユニット２０を吊り上げることによって、マンドレルユニット２０を搬送する。さらに、第二搬送装置３７は、マンドレルユニット２０の連結部材２２の両端を把持し、且つ、マンドレルユニット２０を連結部材２２を中心に旋回することができる。

さらに、第二搬送装置３７は、マンドレル２１を離型剤塗布槽３５に浸漬させる時間を予め設定された一定時間とすることもできるし、マンドレルユニット２０の基体配置エリア３２での待機時間に応じて浸漬時間を異なるように設定することもできる。浸漬時間は、マンドレル２１の表面温度を所定温度以上にするために必要な時間に設定される。浸漬時間を一定時間とする場合には、浸漬時間は、複数のマンドレルユニット２０のうち基体配置エリア３２での待機時間が最も長くなるマンドレルユニット２０に対応する時間とすることになる。

第三搬送装置３８は、基体配置エリア３２から加硫缶３１へ、マンドレルユニット２０が装着された基体１０を搬送すると共に、加硫缶３１から基体配置エリア３２へ基体１０を搬送する。第三搬送装置３８は、基体１０の上端に設けられた突起１４を把持して、基体１０を吊り上げる。

洗浄装置４１は、抜取用搬送路３４にてマンドレル２１から抜き取られたゴムホース１００を洗浄して、ゴムホース１００に付着した離型剤を除去する。洗浄装置４１は、抜取用搬送路３４に隣接して設けられる。特に、洗浄装置４１は、抜取用搬送路３４のおける挿入用搬送路３３とは反対側に設けられる。洗浄装置４１は、例えば、洗剤を用いる第一槽と、すすぎを行う第二槽とを備える。なお、洗浄装置４１の第二槽では、高温の水を用いることで、乾燥装置４２における乾燥時間の短縮を図ることができる。

乾燥装置４２は、洗浄装置４１に隣接して設けられ、洗浄されたゴムホース１００を搬送する。乾燥装置４２は、洗浄装置４１の第二槽により温められたゴムホース１００自身の熱によって乾燥する。

仕上げ装置４３，４４は、乾燥装置４２にて乾燥されたゴムホース１００の両端に、位相を示すマークを付す。乾燥装置４２から仕上げ装置４３，４４へのゴムホース１００の搬送は、作業者が行ってもよいし、ロボットが行ってもよい。さらに、仕上げ装置４３，４４は、マークが付されたゴムホース１００の検査を行う。仕上げ装置４３，４４は、ゴムホース１００の形状が所望の形状であるか否かなどを検査する。

種別認識センサ５１は、例えば、抜取用搬送路３４に設けられ、基体配置エリア３２から搬送されるマンドレルユニット２０の種別を認識する。上述したように、搬送されるマンドレルユニット２０は複数種存在する。そこで、再び使用するマンドレルユニット２０を、抜取用搬送路３４から離型剤塗布槽３５を介して挿入用搬送路３３に搬送する必要がある。そこで、種別認識センサ５１が、抜取用搬送路３４に搬送されたマンドレルユニット２０の種別を認識する。

また、本実施形態においては、抜取用搬送路３４において、ロボット６１，６２がキャップ３０の取り外し及びゴムホース１００の抜取を行う。ロボット６１，６２は、作業するために、マンドレルユニット２０の種別を認識する必要がある。そこで、種別認識センサ５１により認識された種別に応じて、ロボット６１，６２は動作する。

排出路５２は、抜取用搬送路３４の下流位置から連続して設けられる。つまり、排出路５２は、離型剤塗布槽３５と分岐して、マンドレルユニット２０を排出可能となる。ここで、ゴムホース１００が抜き取られたマンドレルユニット２０は、再び使用しない場合がある。そこで、排出路５２は、ゴムホース１００が抜き取られた後であって、離型剤塗布槽３５への搬入前におけるマンドレルユニット２０のうち不要となったマンドレルユニット２０を、抜取用搬送路３４から排出する。排出されたマンドレルユニット２０は作業者が受け取る。

排出検出センサ５３は、排出路５２に設けられ、抜取用搬送路３４から排出路５２へマンドレルユニット２０が搬送されたか否かを検出する。

新規投入装置５４は、新規のマンドレルユニット２０を収容し、且つ、マンドレルユニット２０の予熱を行う。さらに、新規投入装置５４は、新規のマンドレルユニット２０を離型剤塗布槽３５に投入する。なお、新規投入装置５４により投入される位置は、上記に限られず、抜取用搬送路３４の下流位置と挿入用搬送路３３の上流位置との間であればよい。

制御装置５５は、挿入用搬送路３３及び抜取用搬送路３４を予め設定された搬送速度にて動作させる。また、制御装置５５は、第三搬送装置３８の動作タイミング、加硫缶３１の蓋の開閉タイミング、加硫の開始及び終了のタイミングを制御する。さらに、制御装置５５は、基体配置エリア３２における回転及び第一搬送装置３６によるマンドレルユニット２０の搬送の同時制御を行う。また、制御装置５５は、洗浄装置４１及び乾燥装置４２を制御する。また、制御装置５５は、種別認識センサ５１及び排出検出センサ５３の検出結果に基づいて、第二搬送装置３７及び新規投入装置５４の制御を行う。

（２．ゴムホースの製造方法）
次に、上述した製造装置１によるゴムホース１００の製造方法について、図５を参照して説明する。離型剤塗布槽３５にて、マンドレルユニット２０のマンドレル２１に対して離型剤の塗布が行われる（Ｓ１：離型剤塗布工程）。離型剤の塗布は、第二搬送装置３７がマンドレルユニット２０を搬送することにより、搬送するマンドレルユニット２０の複数のマンドレル２１の表面に離型剤が塗布される。離型剤が塗布されたマンドレルユニット２０は、挿入エリアとしての挿入用搬送路３３に搬送される。ここで、第二搬送装置３７は、制御装置５５によって制御される。

続いて、挿入用搬送路３３にて、上流位置から下流位置に向かって直線状に、マンドレルユニット２０が搬送される。そして、挿入用搬送路３３にて、作業者（又はロボット）が、搬送されるマンドレルユニット２０の複数のマンドレル２１に、未加硫又は半加硫のゴムホース１００を挿入する（Ｓ２：ゴムホース挿入工程）。このとき、挿入用搬送路３３を搬送されるマンドレルユニット２０は、マンドレル２１の種類に応じて角度姿勢を変更される。さらに、挿入用搬送路３３にて、作業者（又はロボット）が、マンドレル２１の先端にキャップ３０を装着する。ここで、挿入用搬送路３３は、制御装置５５によって、予め決められた搬送速度となるように制御される。なお、未加硫又は半加硫のゴムホース１００並びにキャップ３０は、予め挿入用搬送路３３の近傍に準備されている。

続いて、第一搬送装置３６が、基体配置エリア３２に配置された基体１０に、挿入用搬送路３３にてゴムホース１００を挿入された状態のマンドレルユニット２０を１個ずつ装着する（Ｓ３：マンドレル装着工程）。つまり、第一搬送装置３６は、挿入用搬送路３３の下流位置に搬送されてきたマンドレルユニット２０を、順次、基体１０に装着する。この動作が繰り返されることによって、第一搬送装置３６は、基体１０に複数のマンドレルユニット２０を装着する。図４に示すように、基体１０の外周側には、複数のマンドレルユニット２０のマンドレル２１が径方向外方に向かって延びるように配置される。

ここで、２か所の基体配置エリア３２が設けられているため、何れか一方の基体配置エリア３２に配置されている基体１０にマンドレルユニット２０を装着する。また、１つの基体１０に装着される複数のマンドレルユニット２０は、生産計画に応じて、全て同種の場合もあるし、異種の場合もある。ここで、第一搬送装置３６は、制御装置５５によって制御される。

続いて、第三搬送装置３８が、基体配置エリア３２において複数のマンドレルユニット２０が装着された状態の基体１０を、基体配置エリア３２から加硫缶３１に挿入する（Ｓ４：基体挿入工程）。２つの基体配置エリア３２と２つの加硫缶３１とは、それぞれ対応付けられており、基体配置エリア３２における基体１０は、対応する加硫缶３１に挿入される。このとき、第三搬送装置３８は、基体１０の突起１４を把持して、基体１０を吊り上げることによって、基体１０を搬送する。ここで、第三搬送装置３８は、制御装置５５によって制御される。

続いて、基体配置エリア３２における基体１０に、所望の複数のマンドレルユニット２０が装着された後に、加硫缶３１に挿入された複数のゴムホース１００をバッチ処理にて蒸気加硫する（Ｓ５：加硫工程）。ここで、加硫缶３１による加硫開始のタイミング、及び、加硫缶３１の蓋の開閉は、制御装置５５によって行われる。

続いて、加硫缶３１による蒸気加硫が終了した後に、第三搬送装置３８が、加硫缶３１から基体１０を基体配置エリア３２に取り出す（Ｓ６：基体取出工程）。加硫缶３１に挿入されている基体１０は、対応する基体配置エリア３２に搬送される。このとき、第三搬送装置３８は、基体１０の突起１４を把持して、基体１０を吊り上げることによって、基体１０を搬送する。ここで、第三搬送装置３８は、制御装置５５によって制御される。

続いて、第一搬送装置３６が、基体配置エリア３２に配置された基体１０からマンドレルユニット２０を取り外し、抜取用搬送路３４の上流位置に搬送する（Ｓ７：マンドレル取外工程）。

続いて、種別認識センサ５１が、抜取用搬送路３４の上流位置に搬送されてきたマンドレルユニット２０の種別を認識する（Ｓ８：マンドレル種別の認識工程）。上述したように、基体１０に装着されるマンドレルユニット２０は、異種の場合がある。そのため、ロボット６１，６２がマンドレル２１からキャップ３０及びゴムホース１００を抜き取る際に、マンドレルユニット２０の種別に応じた動作を行う必要がある。さらに、ここでの種別の認識は、搬送されてきたマンドレルユニット２０が再使用の対象であるか不要であるかの判断にも用いられる。

続いて、抜取用搬送路３４にて、上流位置から下流位置に向かって直線状に、マンドレルユニット２０が搬送される。そして、抜取用搬送路３４にて、ロボット６１，６２が、搬送されるマンドレルユニット２０の複数のマンドレル２１から、装着されているキャップ３０及び加硫後のゴムホース１００を抜き取る（Ｓ９：ゴムホース抜取工程）。ここで、加硫後のゴムホース１００及びマンドレル２１は、蒸気加硫によって加熱されているため、非常に高温である。従って、ゴムホース１００の抜取作業は、作業者が行うとすれば、負担が大きい。そこで、ロボット６１，６２が抜取作業を行うことで、作業者の負担が軽減する。

ここで、抜取用搬送路３４は、制御装置５５によって、予め決められた搬送速度となるように制御される。抜取用搬送路３４の上流位置から下流位置に至る時間が、挿入用搬送路３３の上流位置から下流位置に至る時間と同一となるように、搬送速度が決定される。本実施形態においては、抜取用搬送路３４と挿入用搬送路３３とは、同一長であるため、同一の搬送速度に設定される。

続いて、ロボット６１，６２は、抜き取ったゴムホース１００を、マンドレルユニット２０の搬送経路から分岐させて、洗浄装置４１に搬送する。洗浄装置４１が、ゴムホース１００の表面に付着する離型剤を洗浄し、離型剤を除去する（Ｓ１１：洗浄工程）。ゴムホース１００は、洗浄装置４１の第一槽及び第二槽の順に処理される。続いて、洗浄装置４１に洗浄されたゴムホース１００は、乾燥装置４２にて乾燥される（Ｓ１２：乾燥工程）。

続いて、乾燥装置４２にて乾燥されたゴムホース１００は、仕上げ装置４３，４４によりマークを付される（Ｓ１３：マーキング工程）。続いて、ゴムホース１００は、仕上げ装置４３，４４にて検査される（Ｓ１４：検査工程）。

ところで、抜取用搬送路３４にてゴムホース１００が抜き取られた後のマンドレルユニット２０は、抜取用搬送路３４の下流位置に至るまで搬送される。ここで、抜取用搬送路３４の下流位置に搬送されてきたマンドレルユニット２０が種別認識センサ５１により再使用の対象であると認識されていた場合には（Ｓ２１：Ｙ）、離型剤塗布槽３５を介して、再び挿入用搬送路３３の上流位置に搬送される。

つまり、第二搬送装置３７が、抜取用搬送路３４の下流位置におけるマンドレルユニット２０を把持して吊り上げる。そして、第二搬送装置３７が、マンドレルユニット２０の複数のマンドレル２１を離型剤塗布槽３５の中に搬入し、複数のマンドレル２１の表面に離型剤を塗布する。その後、第二搬送装置３７は、離型剤が塗布されたマンドレルユニット２０を、挿入用搬送路３３の上流位置に搬出する（Ｓ１：離型剤塗布工程）。

ここで、マンドレル２１は、蒸気加硫によって加熱された後に、基体配置エリア３２での待機中及び抜取用搬送路３４の搬送中に自然冷却されながらも、蒸気加硫によって加熱された熱をある程度保持し続ける。ただし、複数のマンドレルユニット２０は、基体配置エリア３２における待機時間が異なる。そのため、離型剤塗布槽３５に搬送されてきたマンドレル２１の表面温度は、基体配置エリア３２における待機時間に応じて異なる。

そして、離型剤塗布槽３５に貯留される離型剤は所定温度に維持されているため、マンドレル２１の離型剤塗布槽３５への浸漬時間をコントロールすることで、離型剤の塗布後におけるマンドレル２１の表面温度を所定温度以上とすることができる。

従って、挿入用搬送路３３に再び搬送されてきたマンドレルユニット２０は、蒸気加硫によって加熱された熱の一部を保持し続けると共に、離型剤塗布槽３５にて安定した表面温度にされる。つまり、挿入用搬送路３３に再び搬送されてきたマンドレルユニット２０のマンドレル２１にゴムホース１００を挿入する作業は、マンドレル２１が温かい状態であるため容易に行われる。

なお、上記においては、離型剤塗布槽３５におけるマンドレル２１の浸漬によってマンドレル２１の表面温度の安定化を図っているが、挿入用搬送路３３において蒸気加硫によって加熱された熱を十分に保持し続けることができるのであれば、離型剤塗布槽３５における浸漬によって温度安定化を図らなくてもよい。

抜取用搬送路３４の下流位置に搬送されてきたマンドレルユニット２０が、種別認識センサ５１により再使用の対象でなく不要のマンドレルユニット２０であると認識されていた場合には（Ｓ２１：Ｎ）、排出路５２からマンドレルユニット２０を排出する（Ｓ２２：排出工程）。つまり、第二搬送装置３７は、該当のマンドレルユニット２０を離型剤塗布槽３５に搬入しない。排出路５２に排出されてきたマンドレルユニット２０は、作業者が取得する。

続いて、排出検出センサ５３が、不要となったマンドレルユニット２０が排出路５２から排出されたことをまだ検出していなければ（Ｓ２３：Ｎ）、検出するまで処理は待機される（Ｓ２３）。排出検出センサ５３が検出すれば（Ｓ２３：Ｙ）、続いて、新規投入装置５４が、新規のマンドレルユニット２０を挿入用搬送路３３の上流位置に投入する（Ｓ２４）。

そうすると、第二搬送装置３７が、新規に投入されたマンドレルユニット２０を挿入用搬送路３３の上流位置から離型剤塗布槽３５に搬入し、再び挿入用搬送路３３の上流位置に搬出する。このとき、第二搬送装置３７は、挿入用搬送路３３の上流位置におけるマンドレルユニット２０を把持して吊り上げる。そして、第二搬送装置３７が、マンドレルユニット２０の複数のマンドレル２１を離型剤塗布槽３５の中に搬入し、複数のマンドレル２１の表面に離型剤を塗布する。その後、第二搬送装置３７は、離型剤が塗布されたマンドレルユニット２０を、挿入用搬送路３３の上流位置に搬出する（Ｓ１：離型剤塗布工程）。つまり、新規に投入されたマンドレルユニット２０は、離型剤を塗布された後に、挿入用搬送路３３にてゴムホース１００を挿入される。

ここで、挿入用搬送路３３に新規に投入されたマンドレルユニット２０は、新規投入装置５４に収容されている間に予熱が行われている。そのため、挿入用搬送路３３を搬送する新規のマンドレルユニット２０のマンドレル２１にゴムホース１００を挿入する作業は、マンドレル２１が温かい状態であるため容易に行われる。

（３．マンドレルユニット及びゴムホースの搬送経路）
次に、マンドレルユニット２０及びゴムホース１００の搬送経路について、簡易図である図６を参照して説明する。図６において、丸印内の数字は、上述した製造設備の各装置の符号であり、細い実線矢印は、再使用するマンドレルユニット２０の搬送経路を示し、太い実線矢印は、ゴムホース１００の搬送経路を示す。また、細い破線矢印は、排出されるマンドレルユニット２０及び新規のマンドレルユニット２０の搬送経路を示す。

マンドレルユニット２０は、挿入用搬送路３３、基体配置エリア３２、加硫缶３１、基体配置エリア３２、抜取用搬送路３４、離型剤塗布槽３５、挿入用搬送路３３の順に搬送される。ここで、マンドレルユニット２０は、基体配置エリア３２と加硫缶３１との間において往復する。つまり、挿入用搬送路３３、基体配置エリア３２、抜取用搬送路３４、離型剤塗布槽３５、挿入用搬送路３３の順に、マンドレルユニット２０を循環させる循環路Ａが形成される。

不要となったマンドレルユニット２０は、循環路Ａにおける抜取用搬送路３４の下流位置から分岐して、排出路５２に排出される。また、新規のマンドレルユニット２０は、循環路Ａにおける抜取用搬送路３４の下流位置と挿入用搬送路３３の上流位置との間に投入される。つまり、新規に投入されるマンドレルユニット２０は、離型剤塗布槽３５に合流する。

一方、ゴムホース１００は、挿入用搬送路３３に投入され、基体配置エリア３２、加硫缶３１、基体配置エリア３２、抜取用搬送路３４、洗浄装置４１、乾燥装置４２、仕上げ装置４３，４４の順に搬送される。つまり、ゴムホース１００は、マンドレルユニット２０の循環路Ａにおける抜取用搬送路３４から分岐して、洗浄装置４１側へ搬送される。

（４．制御装置による第二搬送装置の動作処理）
ここで、図５のＳ１における離型剤塗布工程において、第二搬送装置３７の動作は、マンドレルユニット２０が再使用の対象であるか新規に投入された対象であるかによって異なる。そこで、図７〜図９Ｅを参照して、第二搬送装置３７の動作について説明する。

図７を参照して、制御装置５５による第二搬送装置３７の制御処理について、図７を参照して説明する。第二搬送装置３７は、マンドレルユニット２０が抜取用搬送路３４の下流位置に搬送されてくるタイミングにおいて、常に動作を開始する。このとき、制御装置５５は、排出検出センサ５３が不要となったマンドレルユニット２０の排出を検出したか否かを判定する（Ｓ３１）。排出検出センサ５３が排出を検出しなければ（Ｓ３１：Ｎ）、抜取用搬送路３４の下流位置に搬送されてきたマンドレルユニット２０は再使用の対象であるため、制御装置５５は、第二搬送装置３７による再使用処理の実行を行う（Ｓ３２）。

一方、排出検出センサ５３が排出を検出した場合には（Ｓ３１：Ｙ）、抜取用搬送路３４の下流位置に搬送されてきたマンドレルユニット２０は不要であるため、制御装置５５は、第二搬送装置３７による新規処理の実行を行う（Ｓ３３）。

Ｓ３２の再使用処理について、図８Ａ〜図８Ｅを参照して説明する。第二搬送装置３７は、図８Ａに示すように、抜取用搬送路３４の下流位置に搬送されてきたマンドレルユニット２０の連結部材２２の両端を把持する。続いて、図８Ｂに示すように、第二搬送装置３７は、マンドレルユニット２０を吊り上げて、マンドレルユニット２０の姿勢を維持した状態のまま離型剤塗布槽３５の液面の上方付近まで搬送する。

続いて、図８Ｃに示すように、第二搬送装置３７は、把持部分を旋回して、複数のマンドレル２１を離型剤塗布槽３５の離型剤の液中に入れる。続いて、図８Ｄに示すように、第二搬送装置３７は、把持部分を逆方向に旋回して、複数のマンドレル２１を離型剤塗布槽３５の離型剤の液外に移動させる。このようにして、複数のマンドレル２１の表面には、離型剤が塗布される。続いて、図８Ｅに示すように、第二搬送装置３７は、マンドレルユニット２０の姿勢を維持した状態のまま、挿入用搬送路３３まで搬送する。

次に、Ｓ３３の新規処理について、図９Ａ〜図９Ｅを参照して説明する。第二搬送装置３７は、図９Ａに示すように、挿入用搬送路３３の上流位置に搬送されてきた新規のマンドレルユニット２０の連結部材２２の両端を把持する。続いて、図９Ｂに示すように、第二搬送装置３７は、マンドレルユニット２０を吊り上げて、マンドレルユニット２０の姿勢を維持した状態のまま離型剤塗布槽３５の液面の上方付近まで搬送する。

続いて、図９Ｃに示すように、第二搬送装置３７は、把持部分を旋回して、複数のマンドレル２１を離型剤塗布槽３５の離型剤の液中に入れる。続いて、図９Ｄに示すように、第二搬送装置３７は、把持部分を逆方向に旋回して、複数のマンドレル２１を離型剤塗布槽３５の離型剤の液外に移動させる。このようにして、複数のマンドレル２１の表面には、離型剤が塗布される。続いて、図９Ｅに示すように、第二搬送装置３７は、マンドレルユニット２０の姿勢を維持した状態のまま、挿入用搬送路３３まで搬送する。

（５．実施形態の効果）
本実施形態のゴムホース１００の製造装置１は、基体１０と、ゴムホース１００が挿入される複数のマンドレル２１を備え基体１０に着脱可能な複数のマンドレルユニット２０とを備える。さらに、製造装置１は、複数のマンドレルユニット２０が装着された状態の基体１０を挿入可能であり、複数のゴムホース１００をバッチ処理にて蒸気加硫する加硫缶３１と、加硫缶３１に挿入する前の基体１０、及び、加硫缶３１から取り出された基体１０を配置する基体配置エリア３２と、マンドレルユニット２０を搬送し、マンドレル２１に未加硫又は半加硫のゴムホース１００の挿入エリアとしての挿入用搬送路３３と、基体配置エリア３２における基体１０から取り外されたマンドレルユニット２０を搬送し、マンドレル２１から加硫後のゴムホース１００の抜取エリアとしての抜取用搬送路３４と、抜取用搬送路３４にてゴムホース１００が抜き取られたマンドレル２１に離型剤を塗布する離型剤塗布槽３５とを備える。

さらに、製造装置１は、挿入用搬送路３３の下流位置から基体配置エリア３２へマンドレルユニット２０を搬送すると共に、基体配置エリア３２から抜取用搬送路３４の上流位置へマンドレルユニット２０を搬送する第一搬送装置３６と、抜取用搬送路３４の下流位置から離型剤塗布槽３５へマンドレルユニット２０を搬送すると共に、離型剤塗布槽３５から挿入用搬送路３３の上流位置へマンドレルユニット２０を搬送する第二搬送装置３７とを備える。そして、挿入用搬送路３３、基体配置エリア３２、抜取用搬送路３４、離型剤塗布槽３５及び挿入用搬送路３３の順に、マンドレルユニット２０を循環させる循環路Ａが形成される。

ゴムホース１００の製造装置１によれば、基体配置エリア３２から抜取用搬送路３４へのマンドレルユニット２０の搬送、抜取用搬送路３４におけるゴムホース１００の抜き取り、離型剤塗布槽３５における離型剤の塗布、挿入用搬送路３３におけるゴムホース１００の挿入、及び、挿入用搬送路３３から基体配置エリア３２へのマンドレルユニット２０の搬送が順に連続的に行われる。つまり、ゴムホース１００の抜き取り、離型剤の塗布及びゴムホース１００の挿入が、並行して行われる。従って、サイクルタイムが短くできる。さらに、この間のマンドレルユニット２０の搬送速度を加硫缶３１による加硫時間に合わせることによって、未加硫又は半加硫のゴムホース１００の搬入から、加硫後のゴムホース１００の搬出までを、連続的に行うことができる。つまり、加硫缶３１による加硫時間を考慮して、むだ時間を最小限とすることができる。

また、加硫缶３１から取り出されたマンドレルユニット２０は、次の挿入用搬送路３３に至るまで蒸気加硫によって加熱された熱を保持し続ける。ここで、マンドレル２１にゴムホース１００を挿入するためには、マンドレル２１が所定温度以上である必要がある。加硫缶３１から取り出されたマンドレルユニット２０は、基体配置エリア３２、抜取用搬送路３４、離型剤塗布槽３５に続いて、挿入用搬送路３３に搬送される。このとき、マンドレルユニット２０の温度は、挿入用搬送路３３において、加硫缶３１による加熱によって得られた高温状態を維持する。従って、専用の加熱装置を設けることなく、マンドレル２１にゴムホース１００を容易に挿入できる。つまり、循環路Ａ中に専用の加熱装置を設置する必要がなく、ゴムホース１００の製造装置１の低コスト化を図ることができる。

また、離型剤塗布槽３５は、貯留する離型剤の温度を維持し、マンドレル２１に離型剤を塗布する際にマンドレルの表面温度を所定温度以上にする。これにより、基体配置エリア３２での待機時間によってマンドレル２１の表面温度が変化することがあるとしても、離型剤塗布槽３５においてマンドレル２１の表面温度を所定温度以上にすることができる。

また、ゴムホース１００の製造装置１は、抜取用搬送路３４の下流位置から連続して設けられ、ゴムホース１００が抜き取られた後であり且つ離型剤塗布槽３５への搬入前におけるマンドレルユニット２０のうち不要となったマンドレルユニット２０を循環路Ａから排出する排出路５２と、新規のマンドレルユニット２０を循環路Ａにおける抜取用搬送路３４の下流位置と挿入用搬送路３３の上流位置との間に投入する新規投入装置５４とを備える。これにより、再使用の対象でなく不要となったマンドレルユニット２０を循環路Ａから自動的に排出することができ、さらに、新規のマンドレルユニット２０の循環路Ａへの投入も自動的に行うことができる。

また、新規投入装置５４は、新規のマンドレルユニット２０を収容し且つマンドレルユニット２０の予熱を行う。上述したように、ゴムホース１００をマンドレル２１に挿入する際には、マンドレル２１が所定温度以上である必要がある。新規に循環路Ａに投入されるマンドレルユニット２０についても、同様である。そこで、新規投入装置５４自身が、マンドレルユニット２０を収容している間に、マンドレルユニット２０の予熱を行うことで、新規に投入されるマンドレルユニット２０を循環路Ａ中において加熱する必要がない。新規に投入されるマンドレルユニット２０に対して、循環路Ａ中に専用の加熱装置を設置する必要がなく、ゴムホース１００の製造装置１の低コスト化を図ることができる。

また、ゴムホース１００の製造装置１は、排出路５２から不要となったマンドレルユニット２０が排出されたことを検出する排出検出センサ５３を備え、新規投入装置５４は、排出検出センサ５３による検出後に、新規のマンドレルユニット２０を循環路Ａに投入する。従って、循環路Ａ中において常に所定数のマンドレルユニット２０が循環する状態が、自動的に維持される。その結果、新規のマンドレルユニット２０が投入される場合であっても、ゴムホース１００の挿入処理及びゴムホース１００の抜取処理は、連続的に行うことができる。

また、新規投入装置５４により投入された新規のマンドレルユニット２０は、離型剤塗布槽３５を介して挿入用搬送路３３の上流位置に搬送される。これにより、新規のマンドレルユニット２０に対して、別途離型剤を塗布する必要がなく、循環路Ａ中の離型剤塗布槽３５を利用して離型剤の塗布を行うことができる。

また、ゴムホース１００の製造装置１は、循環路Ａにおける抜取用搬送路３４から分岐された位置に設けられ、抜取用搬送路３４にてマンドレル２１から抜き取られたゴムホース１００を洗浄して、ゴムホース１００に付着した離型剤を除去する洗浄装置４１を備える。マンドレルユニット２０は循環路Ａを循環するが、ゴムホース１００は抜取用搬送路３４から分岐されて搬送されることになる。そして、洗浄装置４１の位置が循環路Ａから分岐された搬送経路に設けることによって、循環路Ａをマンドレルユニット２０の搬送に最低限必要な経路とすることができる。つまり、循環路Ａの長さを短くでき、製造装置１の省スペース化を図ることができる。さらに、循環路Ａの長さを短くできることによって、加硫缶３１から取り出されたマンドレルユニット２０は、次の挿入用搬送路３３に至るまで蒸気加硫によって加熱された熱を保持し続けることができる。

また、挿入用搬送路３３は、マンドレル２１の種類に応じて、挿入用搬送路３３の搬送面に対するマンドレル２１の角度姿勢を変更可能とする。これにより、挿入用搬送路３３にて搬送されるマンドレル２１に、作業者又はロボットがゴムホース１００を挿入しやすくなる。

上記においては、ゴムホース１００の製造装置１について説明したが、ゴムホース１００の製造方法として捉えた場合には以下のようになる。すなわち、ゴムホース１００の製造方法は、複数のマンドレル２１を備えるマンドレルユニット２０を挿入エリアとしての挿入用搬送路３３にて搬送すると共に、マンドレル２１に未加硫又は半加硫のゴムホース１００を挿入するゴムホース挿入工程（Ｓ２）と、基体配置エリア３２に配置された基体１０に、ゴムホース挿入工程（Ｓ２）にてゴムホース１００を挿入された状態の複数のマンドレルユニット２０を装着するマンドレル装着工程（Ｓ３）と、複数のマンドレルユニット２０が装着された状態の基体１０を基体配置エリア３２から加硫缶３１に挿入する基体挿入工程（Ｓ４）と、加硫缶３１に挿入された複数のゴムホース１００をバッチ処理にて蒸気加硫する加硫工程（Ｓ５）と、加硫缶３１から基体１０を基体配置エリア３２に取り出す基体取出工程（Ｓ６）と、基体取出工程（Ｓ６）において基体配置エリア３２に取り出された基体１０からマンドレルユニット２０を取り外し、ゴムホース１００の抜取エリアとしての抜取用搬送路３４の上流位置に搬送するマンドレル取外工程（Ｓ７）と、マンドレルユニット２０を抜取用搬送路３４にて搬送すると共に、マンドレル２１から加硫後のゴムホース１００を抜き取るゴムホース抜取工程（Ｓ９）と、抜取用搬送路３４にてゴムホース１００が抜き取られたマンドレルユニット２０を抜取用搬送路３４の下流位置から離型剤塗布槽３５に搬入し、離型剤塗布槽３５にてマンドレル２１に離型剤を塗布し、挿入用搬送路３３の上流位置に搬出する離型剤塗布工程（Ｓ１）とを備える。
そして、挿入用搬送路３３、基体配置エリア３２、抜取用搬送路３４、離型剤塗布槽３５及び挿入用搬送路３３の順に、マンドレルユニット２０を循環させる循環路Ａが形成される。

ゴムホース１００の製造方法によれば、サイクルタイムの短縮を図ることができる。また、未加硫又は半加硫のゴムホース１００の搬入から、加硫後のゴムホース１００の搬出までを、連続的に行うことができる。つまり、加硫缶３１による加硫時間を考慮して、むだ時間を最小限とすることができる。

１：製造装置、 １０：基体、 ２０：マンドレルユニット、 ２１：マンドレル、 ２２：連結部材、 ３０：キャップ、 ３１：加硫缶、 ３２：基体配置エリア、 ３３：挿入用搬送路、 ３４：抜取用搬送路、 ３５：離型剤塗布槽、 ３６：第一搬送装置、 ３７：第二搬送装置、 ４１：洗浄装置、 ５２：排出路、 ５３：排出検出センサ、 ５４：新規投入装置、 ５５：制御装置、 １００：ゴムホース、 Ａ：循環路

Claims (10)

1. 基体と、
   ゴムホースが挿入される複数のマンドレルを備え、前記基体に着脱可能な複数のマンドレルユニットと、
   前記複数のマンドレルユニットが装着された状態の前記基体を挿入可能であり、複数の前記ゴムホースをバッチ処理にて蒸気加硫する加硫缶と、
   前記加硫缶に挿入する前の前記基体、及び、前記加硫缶から取り出された前記基体を配置する基体配置エリアと、
   前記マンドレルユニットを搬送し、前記マンドレルに未加硫又は半加硫の前記ゴムホースの挿入エリアとしての挿入用搬送路と、
   前記基体配置エリアにおける前記基体から取り外された前記マンドレルユニットを搬送し、前記マンドレルから加硫後の前記ゴムホースの抜取エリアとしての抜取用搬送路と、
   前記抜取用搬送路にて前記ゴムホースが抜き取られた前記マンドレルに離型剤を塗布する離型剤塗布槽と、
   前記挿入用搬送路の下流位置から前記基体配置エリアへ前記マンドレルユニットを搬送すると共に、前記基体配置エリアから前記抜取用搬送路の上流位置へ前記マンドレルユニットを搬送する第一搬送装置と、
   前記抜取用搬送路の下流位置から前記離型剤塗布槽へ前記マンドレルユニットを搬送すると共に、前記離型剤塗布槽から前記挿入用搬送路の上流位置へ前記マンドレルユニットを搬送する第二搬送装置と、
   を備え、
   前記挿入用搬送路、前記基体配置エリア、前記抜取用搬送路、前記離型剤塗布槽及び前記挿入用搬送路の順に、前記マンドレルユニットを循環させる循環路が形成される、ゴムホースの製造装置。
2. 前記加硫缶から取り出された前記マンドレルユニットは、次の前記挿入用搬送路に至るまで蒸気加硫によって加熱された熱を保持し続ける、請求項１に記載のゴムホースの製造装置。
3. 前記離型剤塗布槽は、貯留する前記離型剤の温度を維持し、前記マンドレルに前記離型剤を塗布する際に前記マンドレルの表面温度を所定温度以上にする、請求項１又は２に記載のゴムホースの製造装置。
4. 前記ゴムホースの製造装置は、
   前記抜取用搬送路の下流位置から連続して設けられ、前記ゴムホースが抜き取られた後であり且つ前記離型剤塗布槽への搬入前における前記マンドレルユニットのうち不要となった前記マンドレルユニットを前記循環路から排出する排出路と、
   新規の前記マンドレルユニットを前記循環路における前記抜取用搬送路の下流位置と前記挿入用搬送路の上流位置との間に投入する新規投入装置と、
   を備える、請求項１−３の何れか一項に記載のゴムホースの製造装置。
5. 前記新規投入装置は、新規の前記マンドレルユニットを収容し且つ前記マンドレルユニットの予熱を行う、請求項４に記載のゴムホースの製造装置。
6. 前記ゴムホースの製造装置は、前記排出路から不要となった前記マンドレルユニットが排出されたことを検出する排出検出センサを備え、
   前記新規投入装置は、前記排出検出センサによる検出後に、新規の前記マンドレルユニットを前記循環路に投入する、請求項４又は５に記載のゴムホースの製造装置。
7. 前記新規投入装置により投入された新規の前記マンドレルユニットは、前記離型剤塗布槽を介して前記挿入用搬送路の上流位置に搬送される、請求項４−６の何れか一項に記載のゴムホースの製造装置。
8. 前記ゴムホースの製造装置は、前記循環路における前記抜取用搬送路から分岐された位置に設けられ、前記抜取用搬送路にて前記マンドレルから抜き取られた前記ゴムホースを洗浄して、前記ゴムホースに付着した前記離型剤を除去する洗浄装置を備える、請求項１−７の何れか一項に記載のゴムホースの製造装置。
9. 前記挿入用搬送路は、前記マンドレルの種類に応じて、前記挿入用搬送路の搬送面に対する前記マンドレルの角度姿勢を変更可能である、請求項１−８の何れか一項に記載のゴムホースの製造装置。
10. 複数のマンドレルを備えるマンドレルユニットを挿入エリアとしての挿入用搬送路にて搬送すると共に、前記マンドレルに未加硫又は半加硫のゴムホースを挿入するゴムホース挿入工程と、
    基体配置エリアに配置された基体に、前記ゴムホース挿入工程にて前記ゴムホースを挿入された状態の複数の前記マンドレルユニットを装着するマンドレル装着工程と、
    複数の前記マンドレルユニットが装着された状態の前記基体を前記基体配置エリアから加硫缶に挿入する基体挿入工程と、
    前記加硫缶に挿入された複数の前記ゴムホースをバッチ処理にて蒸気加硫する加硫工程と、
    前記加硫缶から前記基体を前記基体配置エリアに取り出す基体取出工程と、
    前記基体取出工程において前記基体配置エリアに取り出された前記基体から前記マンドレルユニットを取り外し、前記ゴムホースの抜取エリアとしての抜取用搬送路の上流位置に搬送するマンドレル取外工程と、
    前記マンドレルユニットを前記抜取用搬送路にて搬送すると共に、前記マンドレルから加硫後の前記ゴムホースを抜き取るゴムホース抜取工程と、
    前記抜取用搬送路にて前記ゴムホースが抜き取られた前記マンドレルユニットを前記抜取用搬送路の下流位置から離型剤塗布槽に搬入し、前記離型剤塗布槽にて前記マンドレルに離型剤を塗布し、前記挿入用搬送路の上流位置に搬出する離型剤塗布工程と、
    を備え、
    前記挿入用搬送路、前記基体配置エリア、前記抜取用搬送路、前記離型剤塗布槽及び前記挿入用搬送路の順に、前記マンドレルユニットを循環させる循環路が形成される、ゴムホースの製造方法。

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