JP6452446B2 - バッテリー状態検知装置 - Google Patents

Description

本発明は、バッテリー状態検知装置に関し、特に、シャント抵抗と回路基板とを接続するための基板接続端子の構成に関する。

従来から、バッテリーの状態を検知するバッテリー状態検知装置（バッテリーセンサ）が知られている。このようなバッテリー状態検知装置は、例えば特許文献１及び２に記載されている。

この種のバッテリー状態検知装置は、電流を検出するためのシャント抵抗及び回路基板を備えている。図９に示すように、シャント抵抗７は、抵抗値が既知である抵抗体１０（マンガニンなど）を、第１導体部１１及び第２導体部１２の間に配置した構成である。

第１導体部１１と第２導体部１２には、それぞれ基板接続端子１５が取り付けられている。各基板接続端子１５は、回路基板（図略）に接続される接続部３０を有している。

なお、従来のバッテリー状態検知装置の基板接続端子１５は、図９に示すように、取付ネジ２８によってシャント抵抗７に取り付けられていた。この構造により、シャント抵抗７に対して基板接続端子１５を電気的にも機械的にも確実に接続できるので、高度なセンシング精度を保証できる。

前記回路基板は、パルス放電を行ってシャント抵抗７にパルス電流を流すとともに、当該パルス放電の際に抵抗体１０に流れた電流の大きさなどを検出するように構成されている。このとき検出された電流値などに基づいて、バッテリーの状態を判断できる。なお、パルス放電によってバッテリーの状態を判断する手法は公知であるから、説明は省略する。

なお従来より、バッテリー状態検知装置においては、電流の検出に公知の４端子法が用いられている。周知のように、４端子法を用いることで、正確な電流測定が可能である。抵抗体１０に流れた電流を４端子法によって検知するための等価回路を、図１０（ｂ）に示す。

図９に示すように、従来の基板接続端子１５は、スリットが形成されることにより、２本の接続部３０を有した構成となっている。具体的には、第１導体部１１側の基板接続端子１５は、２本の接続部３０ｃ，３０ｄを有している。また、第２導体部１２側の基板接続端子１５は、２本の接続部３０ａ，３０ｂを有している。これにより、計４本の接続部３０がシャント抵抗７に配置された構成となっており、上記の４端子法によって抵抗体１０に流れた電流を測定できる。

図１０（ｂ）に示した等価回路を実現するため、従来のバッテリー状態検知装置において、４本の接続部３０（３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄ）は、直線上に並べて配置されていた（図１０（ａ））。

特開２０１１−２１０６１０号公報 特開２０１２−２１５４５２号公報

しかし、図１０（ａ）のように４本の接続部３０を直線上に並べて配置する構成とした場合、当該接続部３０が並ぶ方向でスペースが必要となり、基板接続端子１５の配置に制約が多くなる。また、従来の構成では、図９のように、取付ネジ２８を挿通させるための挿通孔を基板接続端子１５に形成する必要があるため、基板接続端子１５が複雑な形状となり、当該基板接続端子１５を小型化することが難しい。

ところで、基板接続端子１５の接続部３０は、回路基板にハンダ付けされるので（図略）、当該回路基板に対して機械的に連結されることになる。従って、接続部３０は、回路基板の振動や衝撃の影響を受ける。この点、図９及び図１０に示した従来の構成は、４本の接続部３０が一直線に並んで配置されているので、バランスが悪く、回路基板の振動や衝撃を逃がしにくい構造である。このため、信頼性及び耐久性の面でも改善の余地がある。

本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その主要な目的は、基板接続端子の構成及びそのレイアウトを改良するとともに、信頼性及び耐久性を向上させたバッテリー状態検知装置を提供することにある。

課題を解決するための手段及び効果

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。

本願発明の観点によれば、以下の構成のバッテリー状態検知装置が提供される。即ち、このバッテリー状態検知装置は、シャント抵抗と、回路基板と、基板接続端子と、を備える。前記シャント抵抗は、抵抗体を備える。前記回路基板は、前記抵抗体に流れた電流を検出する。前記基板接続端子は、前記回路基板に接続される。前記基板接続端子は、中間部と、２本の接続部と、が一体形成されて成る。前記中間部は、略直線状に形成されるとともに、前記シャント抵抗に接続される。前記２本の接続部は、前記中間部の両端を基端として当該中間部と略直交する方向に突出して前記回路基板に接続され、かつ互いに略平行である。前記基板接続端子は、前記抵抗体を挟んで２つ設けられている。そして、前記中間部と前記シャント抵抗との間の接触抵抗は、前記中間部の導体抵抗に比べて小さい。前記基板接続端子の前記接続部は、前記回路基板に接続される先端部に比べて、基端部の方が幅が太く形成される。前記接続部の幅を変化させている箇所は、前記回路基板において前記接続部の長手方向で基端側の面よりも、更に基端側にある。

このように、基板接続端子を、略コ字状（又は略Ｕ字状）に形成することで、従来に比べて基板接続端子の構成がシンプルになる。これにより、小型化を実現できる。中間部とシャント抵抗との間の接触抵抗が、中間部の導体抵抗に比べて十分に小さくなるように構成することで、４端子法による電流測定を成立させ、精度の良い測定が可能になる。接続部の基端部を太くすることにより、基板接続端子の強度を確保できる。また、先端部を細くすることにより、当該先端部を前記回路基板にハンダ付けする際に熱が拡散しにくくなる。これにより、ハンダ付け性が向上する。また、４本の接続部を回路基板に接続することにより、回路基板において４端子法による精密な電流測定が可能になる。

上記のバッテリー状態検知装置においては、４本の前記接続部が、当該接続部の長手方向で見たときに長方形の頂点の位置に配置されていることが好ましい。

４本の接続部をこのように配置することで、当該接続部の配置のバランスが従来に比べて改善される。これにより、回路基板の振動や衝撃を分散させ易くなり、耐久性及び信頼性を向上させることができる。なお、ここでいう長方形には、正方形も含む。

上記のバッテリー状態検知装置において、前記基板接続端子の前記中間部は、溶接により、前記シャント抵抗に接続されていることが好ましい。

このように、中間部を溶接によってシャント抵抗に接続するので、中間部の導体抵抗に比べて、基板接続端子とシャント抵抗の間の接触抵抗が十分に小さくなる。これにより、４端子法による精密な電流測定が可能である。

本発明の一実施形態に係るバッテリー状態検知装置の使用状態を示す斜視図。 バッテリー状態検知装置の平面図。 バッテリー状態検知装置の側面図。 バッテリー状態検知装置の正面断面図。 シャント抵抗に基板接続端子を取り付ける様子を示す斜視図。 （ａ）シャント抵抗の平面図。（ｂ）バッテリー状態検知装置の電気等価回路。 実施形態の電気等価回路が従来と同等であることを説明する図。 実施形態のシャント抵抗の測定誤差を示す表。 従来のバッテリー状態検知装置が備えるシャント抵抗に基板接続端子を取り付ける様子を示す斜視図。 （ａ）従来のシャント抵抗の平面図。（ｂ）従来のバッテリー状態検知装置の電気等価回路。

次に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。なお、図９及び図１０で説明した従来構成と比較し易くするため、これと類似した構成要素に対しては、本実施形態を説明する図面（図１〜７）においても同一の符号を付している。従来構成と本実施形態の違いについては、以下の説明で明らかにする。

図１に示すように、本実施形態のバッテリー状態検知装置１は、バッテリー２が有するバッテリーポスト３に接続されるバッテリーポスト端子４と、負荷（図略）に接続されたハーネス５を接続するためのハーネス接続部６と、ケース８と、を備えている。

バッテリーポスト端子４は、金属板をプレスないし折曲げ加工することにより形成されている。図１及び図２に示すように、バッテリーポスト端子４は、バッテリー２のバッテリーポスト３に接続されるバッテリーポスト接続部２０を有している。バッテリーポスト接続部２０は略筒状に形成されている。この筒状の部分にバッテリーポスト３を挿入した状態で、締付ボルト２１を締め付けることにより、前記筒状の部分がバッテリーポスト３の周面に食い込み、これにより当該バッテリーポスト３に対して（電気的及び機械的に）接続される。

図３等に示すように、ハーネス接続部６は、ボルト（スタッドボルト）として構成されている。一方、ハーネス５の端部には、端子１３が設けられている（図１）。図１に示すように、端子１３にハーネス接続部６を挿通させ、更に当該ハーネス接続部６にナット１８を締め付けることにより、当該ハーネス接続部６に対して前記ハーネス５が（電気的及び機械的に）接続される。

続いて、ケース８の内部の様子について説明する。ケース８は樹脂製であり、箱状に形成されている。図４に示すように、ケース８には、その内部に、回路基板９等を収容するための収容空間２３が形成されている。また、ケース８は、収容空間２３の開口部を塞ぐ蓋部２４を備えている。

また、図４に示すように、ケース８内には、シャント抵抗７の一部と、前記バッテリーポスト端子４の一部と、が配置されている。ケース８には、収容空間２３とシャント抵抗７の間を仕切る仕切壁２６が設けられている。

図４及び図５に示すように、シャント抵抗７は、第１導体部１１と第２導体部１２の間に、抵抗値が既知である抵抗体１０（例えばマンガニン）を配置した構成となっている。図５に示すように、第１導体部１１、第２導体部１２、及び抵抗体１０は、それぞれ平板状に形成されている。これにより、シャント抵抗７全体が平板状となっている。なお、図５等に示すように、シャント抵抗７は、第１導体部１１、抵抗体１０、第２導体部１２が並ぶ方向に細長く形成されている。そこで、第１導体部１１、抵抗体１０、第２導体部１２が並ぶ方向を、シャント抵抗７の長手方向とする。

図４に示すように、第１導体部１１の一部はケース８から外部に突出して配置されており、当該突出した部分に前記ハーネス接続部６が設けられている。シャント抵抗７の第２導体部１２には、バッテリーポスト端子４が接続される。

図４及び図５に示すように、シャント抵抗７の第１導体部１１及び第２導体部１２には、それぞれ基板接続端子１５が設けられている。図４に示すように、基板接続端子１５は、前記回路基板９上に実装された電子回路に適宜接続される。これにより、回路基板９上の電子回路と、シャント抵抗７と、が電気的に接続される。なお、シャント抵抗７と回路基板９とを接続するために、基板接続端子１５は、仕切壁２６の両側にまたがって配置される必要がある。そこで、仕切壁２６には、基板接続端子１５を通過させるための端子通過孔５１が形成されている。

回路基板９は、前記基板接続端子１５を介してパルス放電を行うとともに、このとき抵抗体１０に流れた電流の大きさ等を基板接続端子１５を介して検出するように構成されている。ケース８は、前記検出結果を出力するコネクタ１４（図１及び図４を参照）を備えている。回路基板９は、前記コネクタ１４内の出力端子３２（図４）に接続されており、当該出力端子３２を介して前記検出結果を出力するように構成されている。コネクタ１４に接続された外部の他の装置（例えば、自動車が備えるエンジン・コントロール・ユニット（ＥＣＵ））は、コネクタ１４から出力された検出結果に基づいて、バッテリーの状態を判断することができる。

続いて、本実施形態の特徴的な構成について説明する。

図５に示すように、本実施形態の基板接続端子１５は、細長い板状の金属部材を略直角に２回折り曲げることにより、略Ｕ字状（又はコ字状）に形成したものである。これにより、基板接続端子１５は、２本の接続部３０と、中間部３１と、が一体形成された構成となっている。より具体的には、中間部３１は、略直線状に形成されている。２本の接続部３０は、中間部３１の両端を基端として当該中間部３１の長手方向と略直交する方向に突出するように、直線状に形成されている。また、基板接続端子１５が備える２本の接続部３０は、互いに略平行となっている。

図５及び図６（ａ）に示すように、基板接続端子１５は、第１導体部１１及び第２導体部１２それぞれに設けられている。これにより、２つの基板接続端子１５が、抵抗体１０を挟んで設けられたかたちとなっている。図６（ａ）に示すように、２つの基板接続端子１５は、シャント抵抗の長手方向（図６の左右方向）に並んで配置される。

図５に示すように、各基板接続端子１５の中間部３１は、その長手方向が、第１導体部１１又は第２導体部１２の上面と平行になるように配置されている。また、図６（ａ）に示すように、各基板接続端子１５の中間部３１の長手方向は、２つの基板接続端子１５が並ぶ方向（図６（ａ）の左右方向）に直交するように配置されている。これにより、図６（ａ）に示すように、接続部３０の長手方向で見たときに、４本の接続部３０が長方形の頂点を構成するように配置されている。

図４、図５等に示すように、基板接続端子１５の接続部３０は、その基端部が、先端部に比べて幅が太く形成されている。このように接続部３０の基端部を太く形成することにより、当該接続部３０の強度を確保できる。また、接続部３０の先端部分を細くしているので、当該先端部分を回路基板９にハンダ付けする際に、ハンダの熱が拡散しにくくなっている。これにより、ハンダ付け性を向上させることができる。また、回路基板９が接続部３０の先端の細い部分に電気的に接続されることで、当該接続箇所と基端部との間の導通抵抗（即ち、接続部３０の導通抵抗）を中間部３１の導通抵抗より大きくすることが容易になる。これは４端子法による電流測定のために有利であり、詳細は後述する。

なお、上記ハンダは、回路基板９の上側（接続部３０の先端側）から導入されるが、当該回路基板９のスルーホールを介して下面側（接続部３０の基端側）にも回り込む。そこで本実施形態において、接続部３０の幅を変化させている箇所は、回路基板９の下面（接続部３０の長手方向で基端側の面）よりも更に下側（基端側）に設定されている。つまり、接続部３０の幅が太い部分は、回路基板９の下面から離れた位置に形成されている。これにより、回路基板９の下面側にハンダが回りこんだとしても、当該ハンダの熱を拡散しにくくなり、また、上記したとおり導通抵抗を容易に確保できる。

また前述のように、従来の構成（図１０（ａ））では、４本の接続部３０が一直線に並んで配置されていたので、回路基板９の振動や衝撃を逃がしにくいという問題があった。この点、本実施形態では、４本の接続部３０が長方形の頂点を構成するように配置されているので、従来の構成に比べて、接続部３０の配置のバランスが良くなっている。これにより、回路基板９に振動や衝撃が加わったとしても、当該振動や衝撃を４本の接続部３０に適度に分散させることができる。従って、衝撃や振動に強く、耐久性に優れた構造となっている。

また本実施形態のバッテリー状態検知装置１は、基板接続端子１５を、溶接によってシャント抵抗７に取り付ける構成としたことを特徴の１つとしている。

具体的には、図５に示すように、基板接続端子１５の中間部３１を、第１導体部１１又は第２導体部１２の上面に溶接することにより、当該基板接続端子１５をシャント抵抗７に対して（電気的及び機械的に）接続する。これによれば、基板接続端子１５を取り付けるために従来必要であった取付ネジ２８（図９）を廃止できる。

また、従来の構成では、図９に示すように、取付ネジ２８を挿通させるための挿通孔８２を、基板接続端子１５に形成する必要があった。このため、基板接続端子１５の形状が図９のように複雑になり、バッテリー状態検知装置のコストアップに繋がっていた。

この点、本実施形態では、取付ネジ２８を廃止したことにより、基板接続端子１５に挿通孔８２を形成する必要もなくなるので、基板接続端子１５をシンプルな形状とすることができる。具体的には前述のように、本実施形態の基板接続端子１５は、細長い板状金属部材を折り曲げて略Ｕ字状（又はコ字状）としたものであり、従来の形状（図９）に比べてシンプルな形状となっている。これにより、従来に比べて基板接続端子１５を安価に製造できるので、バッテリー状態検知装置１の製造コストを削減できる。

また本実施形態では、基板接続端子１５とシャント抵抗７の接続に溶接を用いているので、従来の取付ネジ２８による接続方法と比較して、基板接続端子１５とシャント抵抗７の間の接触抵抗は小さくなる。これにより、いわゆる４端子法によって精密な測定が可能になるので、取付ネジ２８を用いた従来構成に比べても、測定精度が劣ることはない。

続いて、本実施形態の構成により４端子法に基づいた測定が可能であることについて説明する。

図５及び図６（ａ）に示すように、第１導体部１１側に配置されている基板接続端子１５の２本の接続部を、３０ｃ，３０ｄとする。また、第２導体部１２側に配置されている基板接続端子１５の２本の接続部を、３０ａ，３０ｂとする。

図６（ａ）に示すように、第２導体部１２側の接続部３０ａと、第１導体部１１側の接続部３０ｄは、抵抗体１０を挟んで向かい合って配置されている。接続部３０ａは、回路基板９上の回路のグランドに接続される。接続部３０ｄは、回路基板９上のパルス放電回路に接続されている。当該パルス放電回路は、接続部３０ｄを介して、パルス放電を行うように構成されている。前記パルス放電によるパルス電流は、接続部３０ｄを介して、第１導体部１１、抵抗体１０、第２導体部１２の順に流れる。更に、このパルス電流は、第２導体部１２に接続されているバッテリーポスト端子４を介して、バッテリーポスト３（図１）へと流れる。

また、図６（ａ）に示すように、第２導体部１２側の接続部３０ｂと、第１導体部１１側の接続部３０ｃは、抵抗体１０を挟んで向かい合って配置されている。接続部３０ｂ，３０ｃは、回路基板９上の電流測定回路に接続されている。当該電流測定回路は、接続部３０ｂ及び接続部３０ｃの間の電圧降下を測定することにより、前記パルス放電の際に抵抗体１０に流れた電流の大きさを検出するように構成されている。本実施形態の構成におけるバッテリー状態検知装置１の電気等価回路を、図６（ｂ）に示す。

上記のように、電流を流す端子（接続部３０ａ及び接続部３０ｄ）と、電流を測定する端子（接続部３０ｂ及び接続部３０）を別にする構成は、４端子法として知られており、精密な電流測定が可能である。従って、本実施形態のバッテリー状態検知装置１によれば、バッテリー２の状態を精度良く検知できる。

なお前述のように、本実施形態では、４本の接続部３０の配置を従来から変更しているので、電流が流れる経路が従来から変化している。しかしながら、図７に示すように、本実施形態のバッテリー状態検知装置１の電気等価回路を変形すれば、従来のバッテリー状態検知装置の電気等価回路になる。従って、本実施形態のバッテリー状態検知装置１においても、従来と変わらず４端子法による測定が可能である。

また、前述のように、本実施形態では、基板接続端子１５をシャント抵抗７に対して溶接で接続する構成としているので、当該基板接続端子１５とシャント抵抗７との間の接触抵抗は極めて小さくなっている。そして、本実施形態の基板接続端子１５は、前記接触抵抗に比べて中間部３１の導体抵抗が十分に大きくなるように、当該中間部３１の太さ及び長さが設計されている。更にいえば、この中間部３１の導体抵抗よりも接続部３０の導体抵抗が更に大きくなるように、中間部３１の太さ及び長さが、接続部３０の太さ及び長さとの関係で定められている。これにより、４端子法の理論に基づいた電流測定が可能になっている。

即ち、仮に、上記パルス放電の際に、パルス放電回路が接続部３０ｄに流したパルス電流が、中間部３１を介して接続部３０ｃに流入してしまうと、接続部３０ｃと接続部３０ｄの独立性が損なわれ、４端子法の効果が得られないことになってしまう。そこで上記のように、基板接続端子１５とシャント抵抗７の間の接触抵抗に比べて、中間部３１の導体抵抗が十分に大きくなるようにする。また、接続部３０の導体抵抗が中間部３１の導体抵抗より更に大きくなるようにする。これにより、前記パルス電流が、中間部３１を介して接続部３０ｃに流入することを防ぐことができる。このように、本実施形態の構成によれば、接続部３０ｃと接続部３０ｄの独立性を維持できるので、４端子法の理論に基づいた精密な測定が可能である。

本願発明者らは、以上のように構成された本実施形態のバッテリー状態検知装置１の測定精度を確かめるため、実際に電流を測定する実験を行った。その結果を図８に示す。図８に示す「センサ」の行には、回路基板９の電流測定回路で測定された電流値が示されている。「ロガー」の行には、抵抗体１０に実際に流したパルス電流の大きさとして記録された値を示している。従って、両者の差（「差」の行に示す）を、バッテリー状態検知装置１の測定誤差として考えることができる。

図８に示すように、本実施形態のバッテリー状態検知装置１における測定誤差は、最大で０．０１５［Ａ］であり、十分な測定精度を有していることが確認できた。

次に、本実施形態のシャント抵抗７を収容するケース８の構造について詳しく説明する。

従来のバッテリー状態検知装置では、ケース８を成形したあとで、当該ケースにシャント抵抗７を組み付ける構成であった。このため、従来の構成では、ケース８にシャント抵抗７を固定するためのネジなどが必要であった。

これに対し、本実施形態のケース８は、基板接続端子１５が溶接された状態のシャント抵抗７をインサートして、射出成形されている。このように、ケース８にシャント抵抗７をインサートすることにより、両者が固定される。従って、本実施形態では、シャント抵抗７をケース８に固定するためのネジなどは不要である。

しかも、シャント抵抗７をインサートしてケース８を成形することにより、両者の密着性が向上するので、本実施形態のバッテリー状態検知装置１では、ケース８の密閉性が従来に比べて向上している。これにより、バッテリー状態検知装置１の信頼性を更に向上させることができる。

ところで、ケース８は樹脂、シャント抵抗７は金属であるから、ケース８にシャント抵抗７をインサート成形したとしても、両者が完全に密着している訳ではない。従って、シャント抵抗７とケース８の間の部分（例えば、図４に太線で示した符号３３の部分）が、ケース８内への水の侵入経路となる可能性を完全には排除できない。侵入経路３３からケース８内に水が侵入した場合、端子通過孔５１を介して、収容空間２３側に水が侵入する可能性がある。逆に言うと、端子通過孔５１さえ塞ぐことができれば、収容空間２３内への水の侵入を阻止できる。

そこで本実施形態では、図４に示すように、端子通過孔５１に封止材（ウレタンなど）５０を充填した構成としている。封止材５０は、基板接続端子１５の中間部３１を覆うように充填されている。つまり、本実施形態の基板接続端子１５は、接続部３０のみが収容空間２３内に露出しており、中間部３１は封止材５０に覆われて収容空間２３内に露出しないようになっている。

このように、本実施形態では、端子通過孔５１に封止材５０を充填することにより、当該端子通過孔５１を塞ぐとともに、基板接続端子１５が収容空間２３内に露出する部分を最小限としている。これにより、侵入経路３３からケース８内に水が侵入したとしても、当該水が収容空間２３へ侵入することを阻止できる。このように、本実施形態のバッテリー状態検知装置１の構成によれば、ケース８の防水性を万全なものにできる。

以上で説明したように、本実施形態のバッテリー状態検知装置１は、シャント抵抗７と、基板接続端子１５と、を備えている。シャント抵抗７は、抵抗体１０を備える。基板接続端子１５は、抵抗体１０に流れた電流を検出するための回路基板９に接続される。基板接続端子１５は、中間部３１と、２本の接続部３０と、が一体形成されて成っている。中間部３１は、略直線状に形成されるとともに、シャント抵抗７に接続されている。２本の接続部３０は、中間部３１の両端を基端として当該中間部３１と略直交する方向に突出して回路基板９に接続され、かつ互いに略平行である。基板接続端子１５は、抵抗体１０を挟んで２つ設けられている。そして、中間部３１とシャント抵抗７との間の接触抵抗は、前記中間部３１の導体抵抗に比べて小さくなっている。

このように、基板接続端子１５を、略コ字状（又は略Ｕ字状）に形成することで、従来に比べて基板接続端子１５の構成がシンプルになる。これにより、小型化を実現できる。中間部３１とシャント抵抗７との間の接触抵抗が、中間部３１の導体抵抗に比べて十分に小さくなるように構成することで、４端子法による電流測定を成立させ、精度の良い測定が可能になる。

以上に本発明の好適な実施の形態を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。

上記実施形態では、シャント抵抗７をケース８にインサート成形するものとしたが、必ずしもこれに限らない。従来どおり、ケース８を形成した後で、シャント抵抗７をケース８に組み付ける構成であっても良い。

端子通過孔５１に封止材５０を充填する構成は省略することもできる。

シャント抵抗７、基板接続端子１５などの形状は、図示したものに限定されず、適宜変更できる。

１ バッテリー状態検知装置
７ シャント抵抗
１５ 基板接続端子
２３ 収容空間
３０ 接続部
３１ 中間部

Claims (3)

1. 抵抗体を備えるシャント抵抗と、
   前記抵抗体に流れた電流を検出するための回路基板と、
   前記回路基板に接続される基板接続端子と、
   を備えたバッテリー状態検知装置であって、
   前記基板接続端子は、
   略直線状に形成されるとともに、前記シャント抵抗に接続される中間部と、
   前記中間部の両端を基端として当該中間部と略直交する方向に突出して前記回路基板に接続され、かつ互いに略平行な２本の接続部と、
   が一体形成されて成り、
   前記基板接続端子は、前記抵抗体を挟んで２つ設けられており、
   当該中間部と前記シャント抵抗との間の接触抵抗は、前記中間部の導体抵抗に比べて小さく、
   前記基板接続端子の前記接続部は、前記回路基板に接続される先端部に比べて、基端部の方が幅が太く形成され、
   前記接続部の幅を変化させている箇所は、前記回路基板において前記接続部の長手方向で基端側の面よりも、更に基端側にあることを特徴とするバッテリー状態検知装置。
2. 請求項１に記載のバッテリー状態検知装置であって、
   ４本の前記接続部が、当該接続部の長手方向で見たときに長方形の頂点の位置に配置されていることを特徴とするバッテリー状態検知装置。
3. 請求項１又は２に記載のバッテリー状態検知装置であって、
   前記基板接続端子の前記中間部は、溶接により、前記シャント抵抗に接続されていることを特徴とするバッテリー状態検知装置。

Images