JP6450379B2 - 帯鋼を熱間圧延する設備および方法 - Google Patents
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Description
2 熱間圧延ライン
3 ローラベッド
4 コイリング装置
5 冷却セクション
6 圧延ライン2の終端部分
7 冷却セクションの開始部分
A 2つの隣接して配置された圧延スタンドF1−F7間の間隔
a 長さ部分であって、これに沿って冷却ユニットK1−K3の各々が帯鋼Sに冷却流体を出力する部分
A5 圧延スタンドF5の加工間隙
A6 圧延スタンドF6の加工間隙
A7 圧延スタンドF7の加工間隙
D 帯鋼Sの厚さ
E6 圧延スタンドF6の入口
E7 圧延スタンドF7の入口
F 帯鋼Sの搬送方向
F1−F7 熱間圧延ライン2の圧延スタンド
K1−K3 熱間圧延ライン2の領域における冷却ユニット
K4−Kn 搬送方向Fにおいて測定ハウスMの下流の冷却ユニット
M 測定ハウス
O 噴霧装置Q1,Q2により何れの場合も出力される流体噴流
Q1,Q2,Q3 噴霧装置
S 帯鋼
T1−T4 本発明に係る動作モードにおける温度プロファイル
T 温度(℃)
t 時間(s)
Claims (15)
- 熱間圧延される帯鋼(S)の搬送方向(F)に順に通される複数の圧延スタンド(F1−F7)を含む熱間圧延ライン(2)と、
前記圧延ライン(2)の最後の圧延スタンド(F7)から出てくる熱間圧延された帯鋼(S)を集中的に冷却する冷却セクション(5)とを備えた、帯鋼(S)を熱間圧延する設備において、
前記冷却セクション(5)の開始が、熱間圧延される帯鋼(S)の搬送方向(F)から見て、前記熱間圧延ライン(2)の終端よりも前に移されており、
前記冷却セクション(5)が、前記冷却セクション(5)に入る前に通される最後の圧延スタンド(F5)の後に開始し、熱間圧延される各帯鋼(S)の熱間圧延が、前記圧延スタンド(F5)で行われ、
前記冷却セクション(5)が、複数の冷却ユニット(K1−Kn)を含み、それぞれの冷却ユニット(K1,K2,K3)が、前記搬送方向(F)において、前記冷却セクション(5)に入る前に通される最後の圧延スタンド(F5)の下流と、その後に通されるすべての更なる圧延スタンド(F6,F7)の下流に、配置されており、
前記圧延ライン(2)内に配置される少なくとも冷却ユニット(K1−K3)が、帯鋼(S)上に冷却流体を放出するように構成されており、
前記圧延ライン(2)内に配置される少なくとも冷却ユニット(K1−K3)の下流には、噴霧装置(Q1,Q2,Q3)が配置され、前記噴霧装置が、帯鋼(S)上に存在する冷却流体を帯鋼(S)から吹き飛ばすために、高圧噴流(O)を帯鋼(S)上に向かわせることを特徴とする設備。 - 請求項1に記載の設備において、
熱間圧延される帯鋼(S)の搬送方向(F)に測定される長さであって、その長さに沿って、いずれの場合も搬送方向(F)において圧延スタンド(F5,F6,F7)のうちの一つの下流にいずれの場合も配置された冷却ユニット(K1,K2,K3)が帯鋼を冷却流体に曝すこととなる、当該長さが、それぞれの間隔(A)の最大で25%であり、何れの場合も互いに並んで配置される前記圧延ライン(2)の圧延スタンド(F1−F7)が、前記間隔で、搬送方向(F)に次々と配置されることを特徴とする設備。 - 請求項1または2に記載の設備において、
前記圧延ライン(2)の外側に配置された冷却ユニット(K4−Kn)が、集中冷却ユニットとして構成されていることを特徴とする設備。 - 請求項1乃至3のいずれか一項に記載の設備において、
前記冷却セクション(5)の冷却ユニット(K1−Kn)が、互いに別々に制御可能となっていることを特徴とする設備。 - 請求項1乃至4のいずれか一項に記載の設備において、 前記冷却セクション(5)が、少なくとも1000m3/hの全冷却流体出力を有することを特徴とする設備。
- 帯鋼を熱間圧延する方法であって、
当該方法が、請求項1乃至5の何れか一項に記載されているように構成された設備(1)上で実行され、
熱間圧延の間、搬送方向(F)から見て最後の圧延スタンド(F7)における加工間隙(A6,A7)が、前記圧延ライン(2)の圧延スタンド(F6,F7)からは帯鋼(S)のそれ以上の変形が生じない程度に開けられ、
それぞれ始めに開けられた圧延スタンド(F6,F7)の前に通された圧延スタンド(F5)から出てきた後に、帯鋼(S)が、冷却流体に曝されることによって、少なくとも80K/sの冷却速度で加速的に冷却され、
通される次の圧延スタンド(F6,F7)に入る前に、帯鋼(S)上に存在する冷却流体を帯鋼(S)から吹き飛ばすために、高圧噴流(O)が帯鋼(S)上に向けられることを特徴とする方法。 - 請求項6に記載の方法において、
前記熱間圧延ライン(2)から出てきたときの帯鋼(S)の最終厚さ(D)が、少なくとも15mmであることを特徴とする方法。 - 請求項6または7に記載の方法において、
最終熱間圧延速度が、3m/s未満であることを特徴とする方法。 - 請求項6乃至8の何れか一項に記載の方法において、
前記熱間圧延ライン(2)の最初の圧延スタンド(F1)に入るときの帯鋼(S)の初期の熱間圧延温度が、800℃よりも高くかつ1050℃よりも低いことを特徴とする方法。 - 請求項6乃至9の何れか一項に記載の方法において、
熱間成形される最後の圧延スタンド(F5)を離れて帯鋼(S)が冷却セクション(5)に入るときの出口温度が、740℃と900℃の間であることを特徴とする方法。 - 請求項6乃至10の何れか一項に記載の方法において、
冷却セクション(5)において、帯鋼(S)が500℃と700℃の間の冷却停止温度まで冷却されることを特徴とする方法。 - 請求項11に記載の方法において、
前記冷却停止温度に達したら、帯鋼(S)が2乃至12秒間、所定の温度に維持されることを特徴とする方法。 - 請求項6乃至12の何れか一項に記載の方法において、
帯鋼(S)が、450℃と650℃の間のコイリング温度で巻き取られることを特徴とする方法。 - 請求項6乃至13の何れか一項に記載の方法において、
前記熱間圧延ラインに入る際の帯鋼(S)の厚さ(D)が50乃至100mmであり、前記熱間圧延ラインを離れる際の帯鋼の厚さが15乃至25.5mmを超えることを特徴とする方法。 - 請求項6乃至14の何れか一項に記載の方法において、
帯鋼(S)が、鉄および不可避の不純物に加えて、(重量%で)0.18%以下のC、1.5%以下のSi、2.5%以下のMn、0.005−0.1%のP、0.03%以下のS、0.02%以下のN、0.5%以下のCr、0.5%以下のCu、0.5%以下のNi、0.5%以下のMo、2%以下のAl、および全体で最大0.3%のB、Nb、Ti、V、Zr、Caのうちの1またはそれ以上の元素によって構成される鋼から形成されることを特徴とする方法。
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