JP6442175B2 - 構造物の溶接方法 - Google Patents

Description

本発明は、構造物の溶接方法に関する。

複数の金属部材を用いてなる構造物は、各部材を溶接により接合して製造される場合がある。このような構造物として、例えば、鉄道車両用の台車枠が知られている。

図７を用いて、従来の鉄道車両用の台車枠における側梁とばね箱とを溶接により接合する方法を例示する。図７では、説明上、側梁２１の側壁部２１ａを断面構造で示している。図７（ａ）に示すように、まず、側梁２１とばね箱３１とを、側梁２１の長手方向の端部２１ｂが、ばね箱３１の側面３１ａと接するように配置し、側梁２１の端部２１ｂ付近において、表面が斜方に傾斜するように板厚方向に形成された端面２１ｃを、ばね箱３１の側面３１ａに突き合わせた状態とする。次に、図７（ｂ）に示すように、側梁２１の端面２１ｃと、ばね箱３１の側面３１ａとの間に形成された開先８１に、アーク溶接法により、溶接ビード２１ｄを１層溶接または多層盛り溶接して溶接部２１ｅを形成することで、継手溶接を行う。次に、図７（ｃ）に示すように、溶接部２１ｅの上に、アーク溶接法により肉盛部２１ｆを形成することで、肉盛溶接（余盛溶接）を行う。このとき、目的形状の接合部のサイズよりも大きい余盛が形成されるように、肉盛部２１ｆを形成する。次に、図７（ｄ）の点線に示すように、溶接部２１ｅと肉盛部２１ｆとにおける不要な余盛を除去加工することにより、接合部ｗ８を目的形状に整形して仕上げる。余盛の除去加工の方法としては、例えば、ビットまたは砥石を用いて余盛を除去する方法や、ガウジングにより、アーク熱を利用して余盛を部分的に溶融し、溶融金属を圧縮空気で飛ばして除去する方法等が挙げられる。以上の各ステップを経ることにより、側梁２１の側壁部２１ａの側面２１ａ１とばね箱３１の側面３１ａとにわたって接合部ｗ８が形成され、この接合部ｗ８によって、側梁２１及びばね箱３１が接合される。

ここで、特許文献１には、上記した側梁とばね箱との溶接法と同様の方法に基づいて、鉄道車両用の台車枠における各側梁と各横梁とを溶接により接合する方法が開示されている。

特開２０１３−１３３０２３号公報

鉄道車両用の台車枠のような構造物を製造する場合において、肉盛溶接後に、目的形状に合わせて接合部を整形する作業を軽減できれば、構造物の製造効率の向上を図れるので有利である。

そこで、本発明は、肉盛溶接後における接合部の整形作業を従来に比べて軽減可能な構造物の溶接方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するため、本発明の一態様に係る構造物の溶接方法は、金属からなる第一被溶接部材及び第二被溶接部材を第一溶接法により溶接することで溶接部を形成する第一溶接ステップと、前記第一溶接ステップの実施後、前記第一溶接法とは異なる第二溶接法により、前記第一被溶接部材と第二被溶接部材との前記溶接部にニアネットシェイプ肉盛溶接を行う第二溶接ステップとを有する。

上記本発明の一態様に係る構造物の溶接方法によれば、第一溶接ステップにおいて、金属からなる第一被溶接部材及び第二被溶接部材を、第一溶接法により溶接し、第二溶接ステップにおいて、第一溶接法とは異なる第二溶接法により、第一被溶接部材と第二被溶接部材との溶接部分にニアネットシェイプ（near net shape）肉盛溶接を行う。

このように、異なる溶接法を二段階で使い分けることで、第一溶接法により、溶接部を効率よく形成するとともに、第二溶接法により、溶接部に対してニアネットシェイプ肉盛溶接を行うことで、目的形状に近い接合部を形成することができる。従って、第二溶接ステップの実施後には、接合部の目的形状を意識した余盛の除去加工を軽減できるので、第一被溶接部材及び第二被溶接部材の溶接による接合を好適に実現しつつ、目的形状の接合部を形成するための作業軽減を図ることが可能である。

結果として、肉盛溶接後における接合部の整形作業を従来に比べて軽減可能な構造物の溶接方法を提供できる。

実施形態１に係る鉄道車両用の台車枠の構成例を示す斜視図である。 実施形態１に係る鉄道車両用の台車枠における側梁の断面図である。 実施形態１に係る鉄道車両用の台車枠における側梁とばね箱との接合部周辺の構造を示す部分外観図である。 実施形態１に係る鉄道車両用の台車枠の製造ステップを示す図である。 実施形態１に係る鉄道車両用の台車枠の溶接継手施工の様子を接合部断面で示した図である。（ａ）は、配置ステップ、（ｂ）は、第一溶接ステップ、（ｃ）は、第二溶接ステップ、（ｄ）は、表面処理ステップをそれぞれ示す図である。 実施形態２に係る鉄道車両用の台車枠の溶接継手施工の様子を接合部断面で示した図である。（ａ）は、配置ステップ、（ｂ）は、第一溶接ステップ、（ｃ）は、第二溶接ステップ、（ｄ）は、表面処理ステップをそれぞれ示す図である。 従来の鉄道車両用の台車枠の溶接継手施工の様子を継手断面で示した図である。（ａ）は、配置ステップ、（ｂ）は、継手溶接ステップ、（ｃ）は、肉盛溶接ステップ、（ｄ）は、除去加工ステップをそれぞれ示す図である。

以下、本発明の実施形態を各図を参照して説明する。

＜実施形態１＞
図１に、実施形態１に係る鉄道車両用の台車枠１の構成例を示す。図２に、台車枠１における側梁２の断面図を示す。図３に、台車枠１における側梁２とばね箱３との接合部ｗ２周辺の構造を示す。

台車枠１は、互いに間隔をおいて並設された一対の側梁２と、一対の側梁２の長手方向の各端部に接合されたばね箱３と、一対の側梁２の間において、各側梁２に接合された一対の横梁４と、一対の横梁４の間において、各横梁４を接合するように設けられた一対の繋梁５と、各横梁４の側面４ａに対し、片持ちで接合するように設けられた歯車箱吊受６及び主電動機受７とを有する。台車枠１は、全体的には、金属部材を用いて構成される。

側梁２は、鋼材を用いて構成された長尺の角形パイプ状の部材からなる。図１及び２に示すように、側梁２は、下方に開放されたＵ字断面状を有し且つ車両の長手方向に延びる本体部２ａと、本体部２ａの開放側（図２では、紙面下方側）に配された板状部２ｂとを有して構成される。本体部２ａ及び板状部２ｂは、接合部ｗ１にて接合される。図３の点線に示すように、本体部２ａ及び板状部２ｂは、長手方向の端部２ｃ付近において、表面が斜方に傾斜するように、板厚方向に形成された端面２ｄを有する。この端面２ｄは、側梁２の端部２ｃの周方向に形成されている。側梁２は、端部２ｃがばね箱３の側面３ａと接触した状態で、端面２ｄ付近に形成された接合部ｗ２によって、ばね箱３と接合される。一対の側梁２には、端部２ｃ付近の下方において、不図示の車軸が軸箱等を介して回転自在に軸支される。

ばね箱（ばね帽）３は、不図示の軸箱に接続されるコイルばね（軸ばね）を収容するケースであり、金属板を用いて構成されるか、もしくは鋳造品に加工を加えて構成される。ばね箱３は、車両の幅方向に延びる側面３ａを有し、側面３ａ付近に形成された接合部ｗ２により、側梁２と接合される。横梁４は、鋼材を用いて構成された長尺の丸形パイプ状の部材からなり、その長手方向の各端部付近において、側面４ａの周方向に形成された接合部ｗ３により、一対の側梁２と接合される。繋梁５は、鋼材を用いて構成された略角筒状の筒体からなり、その長手方向の各端部付近に形成された接合部ｗ４により、一対の横梁４と接合される。

歯車箱吊受６と主電動機受７とは、いずれも金属板もしくは金属成型品を用いて構成される。歯車箱吊受６には、不図示の歯車装置が連結される。主電動機受７には、不図示の鉄道車両用の主電動機が連結される。歯車箱吊受６は、横梁４の側面４ａにおいて、横梁４の長手方向に延びて形成された接合部ｗ５により、横梁４と接合される。主電動機受７は、横梁４の側面４ａにおいて、横梁４の長手方向に延びて形成された接合部ｗ６により、横梁４と接合される。接合部ｗ１〜ｗ６は、溶接時に溶接ビード止端等において発生しうる応力集中を回避または軽減する目的や、外観改善を図る目的のために、平滑な円弧状の曲面の表面を有するように形成されている。

図４及び５を用いながら、台車枠１における側梁２及びばね箱３の接合方法について述べる。図４は、実施形態１に係る台車枠１の製造ステップを示す図である。図５は、台車枠１の溶接継手施工の様子を接合部断面で示した図である。図５において、（ａ）は、配置ステップＳ１、（ｂ）は、第一溶接ステップＳ２、（ｃ）は、第二溶接ステップＳ３、（ｄ）は、表面処理ステップＳ４をそれぞれ示す。図５では、説明上、側梁２の側壁部２ｈを断面構造で示している。

まず、配置ステップＳ１として、図５（ａ）に示すように、第一被溶接部材としての側梁２と、第二被溶接部材としてのばね箱３とを、側梁２の長手方向の端部２ｃと、ばね箱３の側面３ａとが接触するように配置し、側梁２の端部２ｃ付近において、斜方に傾斜した表面を有する端面２ｄを、ばね箱３の側面３ａに斜方に突き合わせた状態とする。これにより、端面２ｄ及び側面３ａの間に、開先８を形成する。

次に、第一溶接ステップＳ２として、第一溶接法を用い、端面２ｄと側面３ａとの間において、側梁２とばね箱３とを開先溶接により継手溶接する。具体的には、図５（ｂ）に示すように、開先８に溶接ビード２ｅを多層盛りして溶接部２ｆを形成することより、側梁２とばね箱３とを継手溶接する。この第一溶接ステップＳ２において、開先８に配設する溶接ビード２ｅの量を、接合部ｗ２の目的形状におけるサイズを超えない量とすることで、使用する溶接金属量を制限する。ここで、第一溶接法としては、特に限定されず、例えば、ＭＡＧ溶接等、公知のアーク溶接法のいずれかを用いることができる。第一溶接法としては、例えば、溶接部２ｆを比較的効率よく形成できる溶接法が、台車枠１の製造効率等の観点から望ましい。

次に、第二溶接ステップＳ３として、第一溶接法とは異なる第二溶接法により、溶接部２ｆに対してニアネットシェイプ肉盛溶接を行う。具体的には、第二溶接法としてレーザ溶接法を用い、図５（ｃ）に示すように、ニアネットシェイプ肉盛溶接により、溶接部２ｆを覆うように肉盛部２ｇを形成する。このときに形成する肉盛部２ｇは、接合部ｗ２の目的形状に近い形状であって、例えば、側梁２の側壁部２ｈの側面２ｈ１と、この側壁部２ｈの側面２ｈ１に連なるばね箱３の側面３ａとの間で、滑らかな円弧状表面を有し、且つ、側梁２の長手方向中央側から、ばね箱３に近接する側梁２の端面２ｄ側に向かって、裾広がりとなる形状とする。ここで、ニアネットシェイプ肉盛溶接は、レーザ発振器と粉体供給装置とを備える公知のレーザ粉体肉盛装置（一例として、トルンプ株式会社製のＬＭＤ（Laser Metal Deposition）システム）を用いて実施することができる。当該装置の各設定範囲及び使用する肉盛材の粉末粒度は、例えば以下の通りに例示できるが、当該装置の設定範囲及び使用する肉盛材の粉末粒度は、溶接対象とする鋼構造物の形状や特性、及び要求される溶接強度等に合わせて適宜調節することが可能である。この設定のうち、肉盛速度及びレーザ出力については、肉盛部２ｇが良好な密度で形成されるように設定することが望ましい。

肉盛材：鋼粉体（粉末粒度４５〜９０μｍ）
キャリーガス：アルゴンガス
シールドガス：アルゴンガス
肉盛速度：５〜２２０ｃｍ^３／ｈ
肉盛厚さ：一層あたり０．１〜１．８ｍｍ
溶接部幅：０．３〜５ｍｍ
レーザ出力：１０００〜２０００Ｗ

当該装置を用いる場合には、レーザ発振器よりレーザを溶接部３ｃに照射しつつ、レーザ照射領域に対し、肉盛材である鋼粉体をキャリーガス（アルゴンガス）により噴射して供給する。そして、レーザ照射領域の雰囲気をシールドガス（アルゴンガス）により外気と遮断しながら、鋼粉体をレーザで溶解させることにより、ニアネットシェイプ肉盛溶接を実施する。このとき、溶接部幅を幅狭に設定しながら鋼粉体の供給量を制御することによって、溶接部２ｆにおける溶接ビード２ｅの上に少量ずつ肉盛溶接がなされるので、溶接部２ｆに余分な入熱が及びにくく、溶接部２ｆにおける熱歪及び熱影響部の発生を低減できる。また、溶接部２ｆにおける母材希釈を低減しつつ、肉盛量を精度よく制御できる。これにより、応力集中を回避し、且つ、良好な外観を有する肉盛部２ｇを形成できる。ここで、ニアネットシェイプ肉盛溶接をレーザ粉体肉盛溶接により実施すれば、肉盛厚さを精度よく制御できるので、無駄な余盛の少ない所定厚みの肉盛部２ｇを形成し易い。肉盛部２ｇは、１層分の肉盛り厚さを有するように形成してもよいし、必要に応じて複数層分の肉盛り厚さを有するように形成してもよい。

ここで、従来の側梁の組立や、側梁とばね箱との接合方法においては、図７を用いて述べたように、例えば、接合部ｗ８の目的形状のサイズよりも大きい余盛を形成するように溶接ビード２１ｄを肉盛りすることで溶接部２１ｅを形成し、その後、溶接部２１ｅと肉盛部２１ｆとにおける余盛の不要部分を除去加工する（図７の（ｂ）〜（ｄ）参照）。このため、肉盛溶接後の作業量が比較的多く、作業者の負担が大きい。図７（ｄ）に示す例では、側梁２１とばね箱３１との接合部として、滑らかな円弧状表面を有し、且つ、側梁２１の長手方向中央側から、ばね箱３１に近接する端面２１ｃ側に向かって裾広がりとなる形状を有する接合部ｗ８を形成する必要があるが、典型的な形状の溶接ビード２１ｄ及び肉盛部２１ｆは、外方に膨出した凸状の表面を有しているので、上記したような目的形状の接合部ｗ８を形成するためには、余盛を多く除去する必要がある。従って、肉盛溶接後における余盛の除去加工の作業量が相当に多くなることが考えられる。

これに対して、本実施形態１では、第一溶接ステップＳ２において、少ない溶接金属で溶接ビード２ｅを配設して溶接部２ｆを形成することにより、側梁２とばね箱３とを接合し、第二溶接ステップＳ３において、ニアネットシェイプ肉盛溶接を行って肉盛部２ｇを形成することで、ほぼ目的の形状を有する接合部ｗ２を形成する。従って、第二溶接ステップＳ３の実施後には、従来のように、接合部の目的形状を意識した余盛の除去加工を行う作業が少ない。よって、本実施形態１では、目的形状の接合部ｗ２を得るまでに要する作業量を、従来に比べて大幅に低減することができる。

また、第二溶接ステップＳ３において、レーザ粉体肉盛装置を用いることにより、台車枠１を製造するための溶接工程の自動化が拡大可能な他、当該装置を用いてニアネットシェイプ肉盛溶接を自動で行うことによって、接合部の形状の安定化を期待することも可能である。

また、第一溶接ステップＳ２において、溶接ビード２ｅの配設量を制限し、且つ、第二溶接ステップＳ３において肉盛部２ｇの配設量を精度よく制御することで、接合部ｗ２を形成するために必要な溶接材及び肉盛材の使用量を節約でき、台車枠１の生産コストの低減を図ることもできる。

第二溶接ステップＳ３の実施後は、肉盛部２ｇの表面処理を行う表面処理ステップＳ４を実施する。この表面処理ステップＳ４では、従来のように、溶接部と肉盛部とにおける多くの余盛を除去加工して肉盛部２ｇの表面を目的形状に整形する必要はなく、肉盛部２ｇの表面状態を整えることを目的として実施すればよい。具体的には、図５（ｄ）の点線に示すように、例えば、肉盛部２ｇの表面Ｌ１を軽く研磨する程度（例えば、表面の微細な凹凸を削り取る程度）で実施する。この表面処理ステップＳ４の実施方法としては、グラインダを使用して研磨する方法を例示することができる。

以上の各ステップＳ１〜Ｓ４を実施することにより、側梁２とばね箱３との突き合わせ部分に接合部ｗ２が形成され、この接合部ｗ２により、側梁２とばね箱３とが接合される。台車枠１においては、その他、側梁２の本体部２ａと板状部２ｂとの突き合わせ部分と、横梁４と側梁２との突き合わせ部分と、横梁４と繋梁５との突き合わせ部分と、横梁４と主電動機受７との突き合わせ部分と、横梁４と歯車箱吊受６との突き合わせ部分とにおいて、上記した各ステップＳ１〜Ｓ４と同様の各ステップをそれぞれ実施することにより、接合部ｗ１及びｗ３〜ｗ６が形成されている。接合部ｗ１〜ｗ６を形成する際には、いずれも、第二溶接ステップＳ３においてニアネットシェイプ肉盛溶接を実施することにより、ほぼ目的形状の肉盛部２ｇが形成される。従って、肉盛溶接後に必要な作業量を低減し、作業者の負担を抑制でき、結果として、台車枠１を効率よく製造できる。このように、本実施形態１によれば、従来に比べて、肉盛溶接後における接合部の整形作業を軽減することが可能な構造物の溶接方法を提供できる。

以下、別の実施形態について、実施形態１との差異を中心に述べる。

＜実施形態２＞
図６は、実施形態２に係る鉄道車両用の台車枠の溶接継手施工の様子を継手断面として示した図である。図６では、説明上、側梁２０の側壁部２０ｆを断面構造で示している。図６において、（ａ）は、配置ステップＳ１、（ｂ）は、第一溶接ステップＳ２、（ｃ）は、第二溶接ステップＳ３、（ｄ）は、表面処理ステップＳ４をそれぞれ示す。図６を用いながら、実施形態２に係る台車枠１における側梁２及びばね箱３の接合方法について説明する。

まず、本体部２０ａの長手方向の端部２０ｂ付近において、表面が斜方に傾斜し且つ比較的小さい面積を有する端面２０ｃが、板厚方向に形成された側梁２０を用意する。本体部２０ａの径方向に対する端面２０ｃの表面の傾斜角度は、適宜調節が可能であり、例えば、数°程度以下まで非常に小さい角度に設定してもよい。次に、配置ステップＳ１として、図６（ａ）に示すように、側梁２０とばね箱３とを、側梁２０の端部２０ｂとばね箱３の側面３ａとが接触するように配置し、側梁２０の端面２０ｃを、ばね箱３の所定位置の側面３ａに斜方に突き合わせた状態とする。これにより、端面２０ｃと、側面３ａとの間に、狭開先８０を形成する。

次に、第一溶接ステップＳ２として、図６（ｂ）に示すように、狭開先８０に、レーザ溶接法により、レーザ照射して、溶接部２０ｄを配設する。このレーザ照射によって形成される溶接部２０ｄの幅は、アーク溶接等の他の溶接法による溶接部の幅に比べて狭くできるため、狭開先８０に幅狭の溶接部２０ｄを良好に形成できる。これにより、第一溶接ステップＳ２を短時間で実施することが可能である。尚、この第一溶接ステップＳ２では、側梁２０とばね箱３とをレーザ照射により直接溶接してもよいし、狭開先８０に供給したフィラーを用い、このフィラーをレーザ照射して溶解させることにより、側梁２０とばね箱３とを溶接してもよい。

次に、第二溶接ステップＳ３として、図６（ｃ）に示すように、溶接部２０ｄを覆うようにニアネットシェイプ肉盛溶接を実施することにより、肉盛部２０ｅを形成する。第二溶接ステップＳ３の実施方法は、実施形態１と同様であり、これによって肉盛部２ｇと同様の形状を有するように肉盛部２０ｅを形成する。このとき、ニアネットシェイプ肉盛溶接によって、目的形状に近い形状を有する肉盛部２０ｅを形成することができる。

第二溶接ステップＳ３を実施した後、表面処理ステップＳ４を実施し、図６（ｄ）の点線に示すように、肉盛部２０ｅの表面Ｌ２を軽く研磨することで接合部ｗ７を形成する。このように、実施形態２においても、実施形態１と同様に、第二溶接ステップの実施後において、接合部ｗ７の目的形状を意識した余盛の除去加工を軽減できるので、従来に比べて、肉盛溶接後における接合部の整形作業を軽減することが可能な構造物の溶接方法を提供できる。

＜その他の事項＞
尚、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲でその構成を変更、追加、又は削除することができる。前記各実施形態は互いに任意に組み合わせてもよく、例えば１つの実施形態中の一部の構成又は方法を、他の実施形態に適用してもよい。

上記実施形態１において、ばね箱３の断面形状は、矩形に限定されず、多角形状、円形及び楕円状のいずれかでもよい。また、横梁４の断面形状も、円形に限定されず、矩形状、多角形状及び楕円状のいずれかでもよい。

上記各実施形態では、台車枠１に形成される接合部ｗ１〜ｗ７の全てを各ステップＳ１〜Ｓ４を実施することで形成する必要はない。接合部に発生しうる応力集中を回避する必要や、接合部の外観改善を図る必要がある場合等に、各ステップＳ１〜Ｓ４を実施することで接合部を形成すればよい。従って、接合部ｗ１〜ｗ７のうち、いずれかの接合部のみ（例えば、接合部ｗ１及びｗ２のみ）の全線または一部分を各ステップＳ１〜Ｓ４を実施することで形成してもよい。

上記各実施形態において、表面処理ステップＳ４は、必須ではない。従って、表面処理ステップＳ４は、省略してもよい。

上記各実施形態において、溶接対象とする構造物は、台車枠に限定されない。鋼構造物は、台車枠以外の鉄道車両の構成要素でもよい。また、構造物は、例えば、鉄道車両以外の各種車両、船舶、建機、鉄骨、橋梁等のいずれかでもよい。

また、構造物は、鋼構造物である必要はなく、鋼以外の金属、例えば、アルミニウム、ニッケル、チタンのいずれかを含む金属を用いてなる構造物でもよい。

上記各実施形態の第二溶接ステップＳ３において実施するニアネットシェイプ肉盛溶接法は、レーザ粉体肉盛溶接法に限定されず、この他、例えば、プラズマ粉体肉盛溶接法であってもよい。

上記各実施形態において、継手溶接の形式は、例示した側梁と端梁との継手溶接のような、いわゆるＴ字継手に限定されない。例えば、突き合わせ継手、角継手、当て金継手、重ね継手、へり継手等、公知の形式の継手溶接のいずれかの形式であってもよい。また、溶接の形式は、開先溶接であることは必須ではなく、すみ肉溶接であってもよい。

以上のように、本発明の各態様に係る構造物の溶接方法は、従来に比べて、肉盛溶接後における溶接部の整形作業を軽減可能な構造物の溶接方法を提供できる優れた効果を有する。従って、この効果の意義を発揮できる構造物の溶接方法として広く適用すると、有益である。

Ｓ１ 配置ステップ
Ｓ２ 第一溶接ステップ
Ｓ３ 第二溶接ステップ
Ｓ４ 表面処理ステップ
１ 鉄道車両用の台車枠（鋼構造物）
２、２０ 側梁（第一被溶接部材）
３ ばね箱（第二被溶接部材）
３ａ 側面
２ｄ、２０ｃ 端面
２ｆ、２０ｄ 溶接部
２ｇ、２０ｅ 肉盛部

Claims (7)

1. 金属からなる第一被溶接部材及び第二被溶接部材を第一溶接法により開先溶接することで、前記第一被溶接部材と第二被溶接部材との間の開先から突出する程度に溶接部を形成する第一溶接ステップと、
   前記第一溶接ステップの実施後、前記第一溶接法とは異なる第二溶接法により、前記開先から突出した前記溶接部の表面にニアネットシェイプ肉盛溶接を行う第二溶接ステップとを有し、
   前記第二溶接法が、粉体肉盛溶接法である、構造物の溶接方法。
2. 前記ニアネットシェイプ肉盛溶接は、粒度が４５〜９０μｍの粉体の肉盛材を用いて行う、請求項１に記載の構造物の溶接方法。
3. 前記ニアネットシェイプ肉盛溶接により前記溶接部に形成された肉盛部の表面処理を行う表面処理ステップを有する、請求項１または２に記載の構造物の溶接方法。
4. 前記第一溶接法は、アーク溶接法またはレーザ溶接法である、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の構造物の溶接方法。
5. 前記第二溶接法は、レーザ粉体肉盛溶接法である、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の構造物の溶接方法。
6. 前記第一溶接ステップの実施前において、前記第一被溶接部材の端面を前記第二被溶接部材の側面に突き合わせるように、前記第一被溶接部材及び前記第二被溶接部材を配置する配置ステップを有し、
   前記第一溶接ステップでは、前記第一被溶接部材及び前記第二被溶接部材を、前記第一被溶接部材の端面と、前記第二被溶接部材の側面とにおいて溶接することで、前記溶接部を形成し、
   前記第二溶接ステップでは、前記ニアネットシェイプ肉盛溶接により、前記第一被溶接部材の中央側から、前記第一被溶接部材の端面側に向かって裾広がりの形状を有する肉盛部を、前記溶接部を覆うように形成する、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の構造物の溶接方法。
7. 前記第一被溶接部材及び前記第二被溶接部材は、鉄道車両用部材である、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の構造物の溶接方法。

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