JP6433213B2 - 混合色を有するセルロースアセテートに基づく製品の製造方法、及び、その方法により得られた眼鏡等の製品 - Google Patents

Description

本発明は、セルロースエステル、ポリエステル、及び共重合ポリエステルに基づく熱可塑性材料のシートの製造方法に関する。特に、混合したグラデーション色を有する（特に、アイウェア業界、ファッションジュエリー業界において、及び、洗練された外観を特徴とする生産品において用いられる）可塑材料のシートを得る方法に関し、及び、そのようなシートから得られる生産品に関するものである。

セルロースエステルは、その発見以来、非常に美しい外観を有する製品の製造に用いられてきた。中でも、アイウェア及びファッションジュエリー業界において広く用いられている材料はセルロースアセテートである。

前記ポリマーの長所としては、熱可塑性、透明性、着色性、展性、さらには物理的／機械的特徴があり、これらの長所によって、アイウェア業界、光学業界、ファッションジュエリー業界において、また、つい最近では技術的器具の業界においても、各ポリマーを好適に用いることができる。

一般に、この材料は半加工シートの形で製品生産者に供給されるが、その時点で既にその特徴的な色を（シートの深さにおいて透明に知覚される様々なパターンとともに）有しており、その後、そのまま切断して最終製品（例えば、めがねフレーム）とする。

このようなシートを得る方法として、特に次のようなものが知られている。すなわち、湿式ブロック法（例えば、ＸＥＬＯＸ（登録商標）、ＸＥＬＯＸ−Ｓ（登録商標）、ＲＨＯＤＯＩＤ（登録商標）、又はＭ４９（登録商標）の各商標名で製造され、同出願人により市販されている材料）、押出・共押出法（例えば、ＸＥＬＯＸ−Ｔ（登録商標）、ＯＰＴＩＲＯＩＤ（登録商標）の各商標名で製造され、同出願人により市販されている材料）、乾式ブロック法（例えば、ＣＥＢＬＯＸ（登録商標）又はＴＥＣＢＬＯＣＫ（登録商標）の各商標名で製造され、同出願人により市販されている材料)、射出・共射出成型法が挙げられる。一般的な方法を介して、溶融粉末（可塑剤類及び溶剤類で強化したもの）、顆粒、先のシートを含む様々な形状及び厚さの半製品により、このようなシートは非常に美しい外観を備えることが可能である。

歴史的に見て、このようなシートに付与された最初の美的効果は、自然界から取り入れたものであった。実際のところ、セルロースエステルを加工することにより、ツノ、亀甲（べっ甲）、骨等の動物由来原料だけでなく、木材の合成複製物を得ることが可能であった。

同一出願人による特許文献１には、このような美的効果を得ることができるブロック法の一例が開示されている。特許文献１に開示された技術は、高い有効性及び満足度を持って長年にわたり広く用いられてきた。本方法によれば、粒度の異なる２種類の基本的な素子（例えば、顆粒、粉末、ダイス、破片等）を、たとえ相対量が異なっていても、均一かつランダムに混合し、その混合物を加圧及び加熱して、それらが密接に結合するようにし、暗着色が同材料の明着色部分へ向かう一般化拡散効果を生み出す。

しかしながら、この技術は、実質的に均一なシート、すなわち、シート全体にわたって（幾何学的均一性を有して、又はランダムに）均等に分布した微小なデザインを有するシートを得ることができるものであり、したがって、同一シート内における所定の異なる領域間では、ぼかし色相又はその他のさらに顕著な色彩変化を得ることはできない。

多くの場合、市場では、むしろ、幾何学的にあらかじめ定義された領域において、１つの色と別の色との間でぼかし（ブラー）効果を得ることができるシートが要求される。例えば、アイウェア業界においては、前枠部分の上部がより暗色のパターン、下部がより明色のパターン（又はその逆）、又は両側がより暗色のパターン及び中央部領域がより明色のパターン（又はその逆）を有し、異なるパターン間において所定の連続性を有するメガネを提供できることが望ましい。

ちなみに、「パターン」とは、１つ又はそれ以上の色の任意の配置を指し、該パターンにより、その関連領域に、均一な美的外観、例えば、単色又はいわゆる「ハバナ」、さらにはさいの目／格子パターン効果、ホーン効果、その他の幾何学的／洒落たパターン等が画定される。

今のところ、異なる色で着色したシートを得るためは、２つの違った方法をとることができる。すなわち、特別な押出手法（例えば、押出方法を詳述した特許文献２、特許文献３、及び着色したウェッジを有する押出シートの応用例を開示した特許文献４を参照）を用いるか、又は異なる半製品を接着又は熱溶着若しくは化学溶着する方法を用いる。

推察できるように、これらの技術はいずれも十分に満足できるものではない。なぜなら、どちらも複雑であり、１つのパターンともう一方のパターンとの間で完璧な融合効果が得られないからである。実際のところ、１つのパターンともう一方のパターンとの間には、多少なりとも境界線が残ってしまい（特に、接着した場合）、それは見た目上美しくない場合がある。接合線は、実際の局所的変形（各材料の収縮量の差又は接合手段により引き起こされた不連続性を原因とするもの）に起因する場合もある。

これら周知技術による解決手段によって得られた半製品においては、いくつかの効果が排除されている（例えば、押出・射出成型法を用いると、ある斑点が生成できないが、一方、標準的なブロック法を用いると、ウェッジ又はインサートを得ようとすると別の加工が必要となりうるし、最終的な効果についても定かではない）が、その他の手段は非常に大きな労働力又は費用を要する。さらに、メガネ（又はその他の製品）を得るシートにおいて、又はメガネ（又はその他の半製品）用にラフに成形したブロックにおいては、接着／接合領域が傷等の起点となるだけでなく、最終製品がさらに脆弱になる。場合によっては、接着又は接合が見えてしまい、ライフリング効果又は美学上の欠陥の効果を生む。ここで、前記欠陥は互いに接合した異なる部品の寸法挙動の差により生じるものである。このような欠陥を克服するために用いる手段として、シートの観察面に対して数度（３０°未満）傾斜した平面に準じた傾斜面に沿って異なるシートを溶接することが提案されている。こうすることで、材料の半透明性を利用した色ぼかし効果を得ることができ、シート厚みの方向に向けてぼかし（ブラー）の感覚を生じさせる。しかしながら、これらの技術も十分に満足できるものとはいえない。

その上、異なる材料を接合するプロセスは、めがねフレームの大きさ程度のプレート等、小型の半製品において行われることが一般的であることをさらに指摘せねばならない。これは、加工速度における規模の経済性実現の妨げとなるが、この規模の経済性は、もし複数の同一インプリントを自動的に切断できる表面積の大きいシートがあれば、本来達成しうるものである。

最後に、考慮せねばならないのは、異なる２つのパターンを創造する別々の方法及び組成によって、半製品の特徴が顕著に左右され、したがって、種々の成分の異なる性質を望ましくないやり方で累進的に顕在化させるような経時変化する挙動（収縮、変色、外観等等）をも決定されうるということである。

異なる色の層をいくつか積層して得られるシートにおいても同様の問題が発生する。

よって、可能な限り均質でばらつきのない材料の熱可塑性シートを得る方法であって、当該シートにおいては、少なくとも２つの異なるパターン又は美的効果が画定され、互いに十分に識別可能である一方で、それらは明確な境界線によってではなくむしろぼかし（ブラー）領域により接合されていることを特徴とする熱可塑性シートを得る方法を提供できることが望ましい。

欧州特許第２６７４０９号明細書 米国特許第２９８５５５６号明細書 米国特許第３５１３０６０号明細書 米国特許第３２８８６６６号明細書

よって、本発明の根本的な課題は、熱可塑性材料のシートを製造する方法であって、熱可塑性材料のシートは、その上に、ぼかし領域（軟調共通領域）によって互いに接合された２つの識別可能なパターンのある領域を有し、各領域は幾何学的に位置を画定される方法を提供することである。

別の態様によれば、そのような方法による生産品をシートの形で供給することが意図されており、該生産品は、追加の組み立て及び／又は接着工程なしに、製品のための半製品として用いることができる。

これらの課題は、本明細書に添付した各独立請求項において要点を規定した方法及び関連製品によって達成される。

本発明の、その他の進歩性を有する態様は、各独立請求項に記載される。

本発明の第１の実施形態による工程段階を例示的する斜視図である。 最終製品のインプリントを示した、本発明による半製品を例示する上面図である。

本発明による方法及び製品のさらなる特徴点及び利点は、どのような場合でも、以下に記載した、一例として挙げ添付の図面に示した本発明の好ましい実施形態の説明によりさらに明らかになるであろう。

平面状のシート形状（一般には、０．１５ｍｍ〜３ｃｍの範囲の厚みを有する）をした、熱可塑性材料の半製品は、それ自体が周知である方法の最初のステップを用いた（湿式又は乾式）ブロックから得られる。

特に、熱可塑性材料Ｌ１−Ｌｎの平面状シートを少なくとも２枚、第一次平面状シートとしてまず初めに製造するが、ここで、各平面状シートは、均一パターン又は審美的外観を有する一方で、互いに異なるものである。各シートは、まず、それ自体が周知である任意の方法、すなわち、押出法、共押出法、射出成形法、共射出成型法等により製造することができ、湿式ブロック（すなわち、低沸点溶剤を３０％以下有する）、又は乾式ブロック、その他から製造することができる。

各シートは同一パターンを有し、そのパターンは単色（例えば、「淡い褐色（light honey）」の色合い）からなるものでも、所定の幾何学的配置（例えば、特許文献１に記載の方法により得られるいわゆる「ハバナ」格子パターン、又は、顆粒、フィラメント、破片、小球、ダイス、小円柱等を混合して得られるその他の種類のパターン）からなるものでもよい。

本発明独自の特徴によれば、優勢な着色の濃度が互いに異なる、２枚又はそれ以上の第一次シートを製造する。例えば、単色シートＬ１における着色Ｃ１の濃度は、ダイス状シートＬ２における着色Ｃ２の濃度よりも低く、また、ダイス状シートＬ３における着色Ｃ３の濃度よりも低い。すなわち、Ｃ３＞Ｃ２＞Ｃ１≧０である。

ちなみに、「優勢な着色」とは、単に量的に優勢なもののみを指すことを意図したものではなく、むしろ、「そのパターンを特徴づける」着色を指す。なぜなら、通常、「優勢な着色」は、材料の全体的な審美的外観において、マトリクス色又は基本色として審美的に知覚されるその他の色に対して、より暗色であるからである。均質な、「ハバナ」スタイルの材料を得るための、異なる２色のダイスの典型的な混合物（特許文献１に記載のもの等）は、特定の量及び種類の着色（例えば、褐色の色合いのもの）を有する明色のダイスを特定の量（例えば８０％）含み、ここに、より暗色のダイス（例えば、茶色を帯びたもの）を別の量（残りの２０％）埋め込むが、これら後者のダイスにより、当該ブロックにおける優勢な着色が決定され、その濃度が材料の特定のブロックにおける審美的特徴を定義する。

実質的に、シートの基盤／マトリクスをなす着色に対して、優勢な着色とは、熱可塑性材料の半製品におけるパターンを画定し特徴付けるものである。

さらに、少なくとも優勢な着色は、移動性の顔料／色素、すなわち、不安定な顔料／色素でなければならず、該顔料／色素は、したがって、一般に、約５０℃〜２７０℃程度の温度及び約０．５ＭＰａ〜４ＭＰａ程度の圧力下でブロック溶融（乾式湿式にかかわらず）により混合した材料中に拡散することをその特性とするものである。

この予備ステップを湿式ブロック法により行う場合、周知のように、２つ又はそれ以上のブロックＢ１〜Ｂｎから切り出した薄片を第一次シートＬ１〜Ｌｎとし、それ自体が周知である切断法によって約０．５ｍｍ〜２５ｍｍ厚さの複数のシートを得る。

本発明によれば、複数の第一次シートＬ１〜Ｌｎを、個々に又は纏めて、シートの主要面に垂直な面に沿ってさらに切断して、対応する複数の細片Ｓ１〜Ｓｎとする。その細片の長さは、その細片を切り出したブロックの寸法における長さと等しく、幅は、同プロセスにおけるそれ以降のステップにおいて有用なものと等しくして、用途に応じて、一般に１５ｍｍ〜６０ｍｍの範囲とすることが可能である。本発明独自の態様によれば、特に、各細片の幅は、得ようとする最終製品の特性寸法の約数（その特性寸法の５分の１以上、好ましくは３分の１以上に相当）とする。特に、最終製品としてめがねフレームの前枠部分を想定した場合、その高さ、すなわち、約２０ｍｍ〜１００ｍｍを特性寸法とすると、細片Ｓ１〜Ｓｎの幅は約１０ｍｍ〜５０ｍｍ程度となり、又は、前枠部分の幅、すなわち、約１００ｍｍ〜１３０ｍｍを特性寸法とすると、細片Ｓ１〜Ｓｎの幅は約２０ｍｍ〜５０ｍｍとなる。

細片Ｓ１〜Ｓｎは、それぞれ、均質のパターンを有するが、各パターンは互いに異なり、それぞれの細片Ｓ１〜Ｓｎを切り出した対応する第一次シートＬ１〜Ｌｎにおける差異と正確に一致する。

細片を切り出す作業は、直線に沿って（典型的な等厚刃を用いて）行うことができ、又は、複雑な切断線、例えば、わずかな波型の鋸歯状線、櫛状線、その他に沿って行うこともできる。

代案として、細片Ｓ１〜Ｓｎは、押出機から出てくる連続細片を直接切断することにより得ることができるが、その場合、連続細片が、先に述べた第一次シートＬ１〜Ｌｎの機能を果たす。

続いて、第１の実施形態によれば、少なくとも２つ（ただし、さらには３つ又はそれ以上）の異なる種類の細片Ｓ１〜Ｓｎを、互いに隣接して（長軸をそれぞれ平行として）作業用フォーム上に実装し、基底モジュール（その幅が、得ようとする最終製品の特性寸法の大きさとほぼ等しいもの）を画定し、この動作を、作業用フォームの全幅に及ぶまで、数回繰り返すことができる（細片は常に隣り合わせに配置する）（図１）。

ちなみに、「幅」とは、最長寸法（長手寸法）に対して横方向の寸法を指し、一方、最終製品の特性寸法とは、少なくとも２つの識別可能なパターン領域の間にある所望のぼかし領域を横切る際の寸法を指す。

基底モジュールを成す種々の細片又は帯は、幾何学的に同一であってもよいが、別々の外形及び寸法を有していてもよい。さらに、隣り合った２つの基底モジュールは同じ細片（Ｓ１〜Ｓｎ）を共有してもよく、その場合には、その分、モジュールが１つの場合と比べて幅の長さが２倍必要となり、その長さの半分は基底モジュールに属し、もう一方の半分は隣接する基底モジュールに属することになる。

この第１の実施形態によれば、（隣接する異なる細片Ｓ１〜Ｓｎの少なくとも２つからなる）基底モジュール、又は隣り合った複数の基底モジュールの第１の層を一旦配置したら、同じ基底モジュールの（又は、互いに隣り合わせに配置した同一の基底モジュールの）同一の層を一番上に載置し、所望の高さに至るまで所望の数の層に達するまで、作業用フォーム等に対して同一の向きで均等に配置する。

ちなみに、用語「作業用フォーム」とは、熱可塑性材料（通常は、セルロースアセテート）のブロックを加圧加熱製造する際に一般に用いられる包囲フレームを指す。

重なり合う複数の基底モジュールの層を作業用フォームの所望の高さまで実装したら、このようにして得られた細片に分割された積層体を、（湿式又は乾式）ブロックを形成する形成工程における一般的な圧力と温度、例えば、乾式ブロックの場合、０．９ＭＰａ、１７０℃で約２０分間、加圧加熱する。

この圧縮・加熱ステップの間に、熱可塑性材料の種々の細片及び層が互いに接着し、小型ブロックを生成する。同時に（しかし、一部は、もしオーブンによる任意の乾燥を最終ステップとして適宜行う場合は、その最終ステップの間に）、定義上不安定な移動性の色素／顔料は、特に、優勢な着色の濃度が高い部分から、優勢な着色の濃度が低い（又は優勢な着色のない）部分へ移動する傾向にあり、それにより、優勢な着色の量がより大きい細片から優勢な着色の量の低い細片への移動の視覚効果が、特に、各細片間の限られた境界領域において確定され、その結果、１つのストリップ及びもう一方のストリップとの間の接触領域におけるぼかし色相が画定され、すなわち、種々の互いに異なる細片Ｓ１〜Ｓｎを得た際の切断線に沿ってぼかし色相を画定する。

顔料／着色の移動は、それを発生する物理的な状況（浸透、溶剤によって引いた顔料、流体状態の可塑材料内の粘性流動等）にかかわらず、１つの細片ともう一方の細片との間に、審美学上望ましいブリーディング／ぼかし効果を生じる（しかしながら、このブリーディング／ぼかし効果は、その他の用途においては、着色不良の指標とみなされうる）。

溶融／熟成の最後に、つまり、材料が十分に硬化しブロック状に圧縮されたら、当該ブロックを作業用フォームから取り外し、元の細片Ｓ１〜Ｓｎの主要面に平行な面に沿って、（それ自体が周知である方法により）再度切断して最終シートとする。

このようにして、複数の最終シートが得られ（湿式ブロックから得られた第一次シートから得たものであれば再度完全乾燥することもできる）、各最終シートの審美的外観は、隣り合わせに配置した１つ又は複数の基底モジュールのものに対応するが、一方、種々の異なるパターンを有する細片Ｓ１〜Ｓｎの間の分離線は所望のぼかし色相を有する。

本発明によるこれらの最終シートは、モジュラー形状で繰り返されうる異なるパターン／色の細片Ｓ１〜Ｓｎを十分に有して審美的外観を有しており、これらの最終シートにより半製品を構成し、その半製品からは所望の最終製品を切り出すことができる。特に、２つの細片からなる基底モジュールからは、めがねフレームの前枠を切り出すことができ、その前枠は、シート上において、幅が細片の長手方向にくるように位置させ（図２）、前枠の上部に任意のパターン／色彩を有し、下部には異なるパターン／色彩を有しつつ、その間にはスムーズな移行／ぼかし領域を有する。代案として、前枠をシート上で９０°回転させて、すなわち、前枠の幅が細片に対して横方向となるように位置させてもよい（図示せず）。

最終シートが隣り合う複数の基底モジュールからなる表面パターン又は外観を有する場合、それに対応する複数のラフな成形ファイルを切り出して最終製品（例えば、メガネの前枠）としてもよい。

代替的な実施形態においては、厚みの大きい（３５ｍｍ超）細片Ｓ１’〜Ｓｎ’を用いることが規定されているが、この厚みは作業用フォームの本体の所望の高さとほぼ等しい。この場合、したがって、基底モジュールの多くの層を重ねる必要はなく、１層（又はあと数層）で十分である。この変形例によれば、細片Ｓ１’〜Ｓｎ’の外観は、通常、小ブロック又はローフ型を呈する。そのようなローフ型も、押出法により直接、又は、非常に厚いシートを切断することにより得ることができ（厚みが大きいため、限界点においては、ブロックの外観を呈する）、これは、先の実施例におけるシートＬ１〜Ｌｎから得られる薄い細片Ｓ１〜Ｓｎの場合と同様である。

代案として、本発明の好ましい実施形態によれば、ローフ形状の細片Ｓ１’〜Ｓｎ’は、それぞれ、薄細片を９０°回転して（細片Ｓ１’〜Ｓｎ’の表面上に、薄い第一次シートの側縁又は前縁を露出させ、そこから単一の副細片を得る）得た複数の同一の副細片Ｓｔ１’〜Ｓｔｎ’を隣り合わせて配置したものから得られ、互いに「密接して」配設する。この場合、各ローフ型細片Ｓ１’〜Ｓｎ’の幅は、互いに隣り合わせて「密接に」配設した細片の枚数によって決まり、細片の幅を規定するが、その幅は最終の半製品において明らかになるであろうし、一方で、（定義上、低厚みの）副細片Ｓｔ１’〜Ｓｔｎ’の幅又は長さは、それぞれ、横又は前に９０°回転されて、ローフ型細片Ｓ１’〜Ｓｎ’の高さを規定する。

この実施形態は、先に述べた第１の実施形態に対して有利な安定性を有する。実は、ローフ型細片Ｓ１’〜Ｓｎ’（固体、又は複数の副細片Ｓｔ１’〜Ｓｔｎ’からなるもの）を隣り合わせに配置するステップ中に、（それらは高さ方向に連続しているため）作業用フォームに並べる際に、わずかな横方向の成形圧力を付与することが可能であり、基底モジュールにおける組成とアライメントが保たれる傾向があり、それにより異なるローフ型細片Ｓ１’〜Ｓｎ’が、作業用フォームにおける高圧での圧縮ステップ中に互いに不必要に滑ってしまうというリスクを回避する。それとは反対に、横方向の成形圧力は、上記の第１の実施形態には適用することができない。なぜなら、重なり合った薄い細片の種々の層は、横方向の圧力により撓んだり解体したりする傾向があるからである。

本発明のさらなる実施形態によれば、隣り合って配置して作業用フォーム内の基底モジュール中に積層する細片Ｓ１〜Ｓｎを得る際に、平面状のシート（押出法又はブロックから切り出すことにより形成したもの）からではなく、成形した又は変則的に形成した大きな表面を有する不均整のシートから細片Ｓ１〜Ｓｎを得ることができる。

例えば、均一のパターンを有する第一次の不均整シートを得る方法として、次のようなものが想定できる。すなわち、特許文献１に記載したような方法を用い、続いて加熱及び最小限の加圧を行うが、その最小限の圧力とは、混合物の単一ベース部材同士を単に連結するのには有用であるが、均一に溶融した平面状のシートを画定するには不十分な圧力とする。よって、これら未処理の、又は予圧したシート／ローフは、作業用フォームにおいて最終の連結工程にあるものと同様に用いることができ、あらかじめ切断又は薄板状に切り出す必要がない。

上記の記載から明らかなように、本発明の方法によれば、先に述べた各課題を十分に達成可能である。実際に、半製品をシートとして供給し、そこから概成形した材料片を切り出せるようにし、該材料片は、異なるパターン／色の細片又は帯によって構成した１つ又は複数の基底モジュールを有し、１つの細片と他の細片との間の（直線状又はその他の形状の）分離線はぼかし色相を有するものであり、これは市場から有利に所望される。

本方法は、他の押出法又は複数のシートを結合する方法と比較してより柔軟性があり、よりいっそう美しい外観効果を達成して欠陥を無くすことができる。

しかしながら、本発明は上記の特定の構成に限定すべきものではなく、上記の特定の構成は例示的な実施形態に過ぎず、種々の変形例が可能で、それらはすべて、添付の請求の範囲に規定した本発明の保護範囲を逸脱することなく、当業者により実施可能であることを理解されたい。

例えば、ベース部材を構成する材料中にブリーディングカラーを密接に混合する実施形態のみについて説明したが、このブリーディングカラーを、別の方法で材料中に埋め込むことも考えられる。

Claims (11)

1. 深さにおいても半透明に知覚可能な美的パターンを有する製品を得るため、セルロースアセテート等の熱可塑性材料の半製品を製造する方法であって、優勢な着色が異なる基底粒子状部材を加圧及び加熱により混合及び統合することを含む該方法は、
   熱可塑性材料の少なくとも２つの初期素子を製造するステップであって、該初期素子はそれぞれ異なる均一な美的パターンを有するものである、製造するステップを含み、該パターンはさらに、
   熱可塑性材料の少なくとも２つの初期素子（Ｌ１〜Ｌｎ；Ｓ１’〜Ｓｎ’）の前記均一な美的パターンは、優勢な着色の濃度が異なり（Ｃｎ＞・・・＞Ｃ２＞Ｃ１≧０）、少なくとも優勢な着色は、特定の熱可塑性材料におけるブリーディングタイプであること、
   前記２つの初期素子（Ｌ１〜Ｌｎ；Ｓ１’〜Ｓｎ’）は複数の細片又はローフ（Ｓ１〜Ｓｎ；Ｓ１’〜Ｓｎ’）状に形成され、該複数の細片又はローフのそれぞれの幅は、得られる最終製品の特性寸法の５分の１以上に相当する約数であること、
   優勢な着色の濃度が異なる前記複数の細片又はローフ（Ｓ１〜Ｓｎ；Ｓ１’〜Ｓｎ’）のうち少なくとも２つは、続いて作業用フォームへ挿入され、横並び配置の方向に隣り合わせで配置されて、得られる最終製品の特性寸法と同等の大きさの幅を有する基底モジュールの少なくとも１層を画定すること、
   作業用フォーム内における基底モジュールの前記少なくとも１層は、続いて加圧及び加熱されて、熱可塑性材料は溶融及び統合されて単体とされ、同時に、少なくとも、優勢な着色の濃度がより大きい方の各細片又は各ローフ（Ｓ１〜Ｓｎ；Ｓ１’〜Ｓｎ’）から優勢な着色の濃度がより小さい方に向かって優勢な着色を移動させることにより、互いに異なる複数の細片又はローフ（Ｓ１〜Ｓｎ；Ｓ１’〜Ｓｎ’）間の境界領域においてぼかし色相が決定されること、
   最終的に、熱可塑性材料の前記単体を、前記複数の細片又はローフ（Ｓ１〜Ｓｎ；Ｓ１’〜Ｓｎ’）間における前記横並び配置の方向に平行な面に沿って切断して終端シートとする、切断するステップ、とを含む方法。
2. 請求項１に記載の方法において、熱可塑性材料の前記少なくとも２つの初期素子（Ｌ１〜Ｌｎ）は薄いシートであり、該薄いシートを、個々に又は纏めて、その大きい方の面に垂直な平面に沿ってさらに切断して、前記複数の細片（Ｓ１〜Ｓｎ）とする、方法。
3. 請求項２に記載の方法において、少なくとも１つの前記基底モジュールの層に対して、あらかじめ設定した高さに達するまで、同じ基底モジュールの複数の同一層を重ね、各相は作業用フォームに対して均一の向きに配置される、方法。
4. 請求項１に記載の方法において、ローフの形状の前記少なくとも２つの初期素子（Ｓ１’〜Ｓｎ’）は、それぞれ、平面状のシートから得た複数の副細片（Ｓｔ１’〜Ｓｔｎ’）を９０°回転させて互いに密接に配設したものからなり、前記副細片（Ｓｔ１’〜Ｓｔｎ’）の幅は前記ローフ（Ｓ１’〜Ｓｎ’）の高さと等しい、方法。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法において、前記複数の細片又はローフ（Ｓ１〜Ｓｎ；Ｓ１’〜Ｓｎ’）を横方向に隣り合わせに配置して、前記作業用フォームの全範囲を覆うまで前記基底モジュールを複数回重ねる、方法。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法において、前記複数の細片又はローフ（Ｓ１〜Ｓｎ；Ｓ１’〜Ｓｎ’）は、波形線、鋸歯状線、櫛歯状線等の複雑な切断線により得られる、方法。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法において、前記基底モジュールを構成する前記複数の細片又はローフ（Ｓ１〜Ｓｎ；Ｓ１’〜Ｓｎ’）は、異なる外形及び／又は寸法を有する、方法。
8. メガネフレームを得るためのシートの形状をした、熱可塑性材料の半製品を製造する方法であって、請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法から得た終端シートを用いて得る、方法。
9. 請求項８に記載の半製品を製造する方法において、熱可塑性材料の前記初期素子は少なくとも２つあり、そのうちの一方は均一な「褐」色であり、もう一方は、均一な「褐」色をベースとした「ハバナ」色である、方法。
10. 熱可塑性シートから半製品を切り出すことにより得た、熱可塑性材料のめがねフレームを製造する方法であって、前記半製品は請求項８又は９に記載の方法により得たものである、方法。
11. 請求項１０に記載のめがねフレームを製造する方法において、前記複数の細片又はローフ（Ｓ１〜Ｓｎ；Ｓ１’〜Ｓｎ’）の前記横並び配置の方向に垂直な方向に前記フレームの幅を配置して、前記フレームを切り出す、方法。