KR100765370B1 - 마블타일의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 마블타일의 제조방법에 관한 것으로서, 베이스칼라의 양측으로 칼라패턴이 혼합 형성되어 압출기로부터 베이스시트가 압출되는 단계와, 베이스시트를 냉각시키고 분쇄시켜서 혼합분쇄칩으로 만드는 단계와, 혼합분쇄칩을 프레스로 열압착시켜서 만드는 성형블록 단계와, 성형블록을 복수의 겹으로 분리되도록 슬라이싱하는 마블시트의 성형 단계를 포함한다. 따라서, 본 발명은 제품의 내구성이 뛰어나고, 무늬의 방향성이 제거되어 자연스러운 천연의 대리석과 같은 외관 효과를 지속적 가질 수 있다.

마블타일, 압출, 혼합, 베이스시트

Description

마블타일의 제조방법{MANUFACTURE MOTHOD FOR MARBLE TILE}

도 1은 본 발명에 따른 마블타일의 개략적인 제조 구성도이고,

도 2는 본 발명에 따른 마블타일의 제조방법의 공정도이고,

도 3은 도 2에 따라서 제조된 베이스시트의 사진이고,

도 4는 도 2에 따라서 제조된 마블타일의 사진이다.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

10 : 호퍼 20 : 압출기

30 : 냉각수조 40 : 권취기

50 : 가이드롤 60 : 분쇄기

70 : 선별기 80 : 계량기

90 : 프레스 100 : 슬라이싱기

110 : 어닐링기 120 : 재단기

본 발명은 합성수지제 무정형 마블(marble)타일에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 내구성이 뛰어나면서도 미려한 외관으로 무정형의 마블 효과를 가지는 마블 타일의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 합성수지제인 마블타일은 우수한 내구성과 함께 천연 대리석과 같은 미려한 장식효과를 부여하는 바닥장식재로 사용되는데, 생활수준의 향상에 따른 인간의 욕구를 충족시켜 주기 위해 마블타일은 점차 고급화되어 가고 있는 추세이다.

바닥장식재용 마블타일은 장식효과를 부여하기 위해 종래에는 먼저, 합성수지제 베이스시트를 제조하고, 무늬패턴을 그라비아 방식으로 인쇄하여 장식시트를 제조한 후, 이를 베이스시트에 부착시키고, 이 인쇄된 장식시트를 보호하기 위해 그 위에 다시 투명보호층을 형성시켜 제품화하였는데, 이 방법에 의한 마블타일은, 천연 대리석과 같은 외관효과를 부여해 주기에는 한계가 많고, 그 마블타일의 투명보호층이 사용중 쉽게 마모되어 내구성이 현저히 떨어지는 문제점이 있었다.

이러한 문제점을 개선하기 위한 것으로 열압착방식으로 마블타일을 제조하는 방식이 있으며, 이는 합성수지제 베이스시트에 2색 이상 다색을 가지는 열경화성 수지들의 스포트 칼라칩(spot color chip)을 골고루 배열하고 이를 열압착하여 제품화한 것이 있다.

그런데, 이 또한, 스포트 칼라칩이 베이스시트의 상부에만 존재하기 때문에 이를 오래 사용하게 되면 마블타일의 상부면이 마모되면서 스포트 칼라칩이 사라지고 베이스시트만 남게되어 더 이상 마블타일로 사용할 수 없게 되는 단점이 있었다.

또, 이를 개선한 최근의 공정으로 합성수지 콤파운드에 2종류 이상의 스포트 칼라칩을 혼련한 후, 열압연하여 제품화하는 방법이 사용되어지고 있다. 그렇지만 이 방식의 마블타일은 스포트 칼라칩의 배열이 인위적이란 느낌이 들며, 여전히 고급스러운 천연 대리석과 같은 외관 효과를 가지지 못한 문제점이 있었다.

본 발명은 상술한 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 제품의 내구성이 뛰어나고, 무늬의 방향성이 제거되어 자연스러운 천연의 대리석과 같은 외관 효과를 지속적 가질 수 있는 마블타일의 제조방법을 제공하는데 있다.

이와 같은 목적을 실현하기 위한 본 발명은, 호퍼에서 혼련된 원료를 압출기에서 베이스칼라 상태의 시트가 압출됨과 동시에 압출기의 양측에서 공급되는 칼라패턴의 원료와 혼합되어 시트의 양측으로 칼라패턴이 형성되어 베이스시트가 제조되는 마블타일의 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명은, 베이스칼라의 양측으로 칼라패턴이 혼합 형성되어 압출기로부터 베이스시트가 압출되는 단계와, 베이스시트를 냉각시키고 분쇄시켜서 혼합분쇄칩으로 만드는 단계와, 혼합분쇄칩을 프레스로 열압착시켜서 만드는 성형블록 단계와, 성형블록을 복수의 겹으로 분리되도록 슬라이싱하는 마블시트의 성형 단계를 포함하는 마블타일의 제조방법을 제공한다.

이하, 본 발명의 가장 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 더욱 상세히 설 명하기로 한다.

도 1은 본 발명에 따른 마블타일의 개략적인 제조 구성도이고, 도 2는 본 발명에 따른 마블타일의 제조방법의 공정도이고, 도 3은 도 2에 따라서 제조된 베이스시트의 사진이고, 도 4는 도 2에 따라서 제조된 마블타일의 사진이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 마블타일의 제조를 위한 장치의 구성도는, 원료가 혼련되는 호퍼(10)와, 호퍼(10)로부터 이어지는 압출기(20)와, 압출기(20)의 후단으로 냉각수조(30) 및 권취기(40)와 가이드롤(50)이 설치되어지며, 같은 동선으로 분쇄기(60)와 선별기(70) 그리고 계량기(80), 프레스(90)가 설치된다.

그리고 프레스(90)의 후단으로 슬라이싱기(100)와 어닐링기(110), 마지막으로 재단기(120)로 구성된다.

여기서 압출기(20)는 바람직하게 호퍼(10)에 설치된 원추형 FR가 메인 스크류로 복합적인 혼합 원료를 이송하여 펠레타이징하는 FR 압출기(FEEDER RUDER EXTRUDER)가 사용되어진다.

따라서 압출기(20)의 본체(21)에는, 혼련된 원료가 투입되는 메인투입부(22)와, 본체(21)의 양측으로는 칼라패턴의 원료가 투입되는 보조투입부(24)로 이루어진다.

그리고 분쇄기(60)는 하기에서 설명하는 베이스시트(1)를 칩 상태로 분쇄하기 위한 것이며, 선별기(70)는 일정 크기의 망이 마련되어 선별이 이루어진다.

위와 같은 일련의 장치를 통하여 본 발명의 마블타일은 도 2에서와 같이, 호퍼(10)에서 혼련된 원료를 압출기(20)에서 베이스칼라 상태의 시트가 압출됨과 동시에 압출기(20)의 양측에서 공급되는 칼라패턴의 원료와 혼합되어 시트의 양측으로 칼라패턴이 형성되어 베이스시트(1)의 제작이 이루어지는 베이스시트(1)의 압출단계(200)와, 이어서 이러한 베이스시트(1)를 냉각시키고 분쇄시켜서 혼합분쇄칩으로 만드는 단계(210)와, 혼합분쇄칩을 프레스로 열압착시켜서 만드는 성형블록 단계(220)와, 성형블록을 복수의 겹으로 슬라이싱하는 마블시트의 성형 단계(230)를 포함한다.

더불어 마블시트의 성형 단계 이후에, 마블시트의 일면에 미려한 표면을 위한 표면처리단계(240)와, 표면처리단계가 이루어진 마블시트의 타면에는 접착력 증대를 위하여 샌딩단계(250)가 더 포함된다.

이와 같은 공정으로 이루어진 마블타일의 제조방법을 좀 더 상세히 설명하면 다음과 같다.

합성수지제 균일 무정형 마블타일을 제조하기 위하여 먼저, 호퍼(10)에 염화비닐수지(PVC)의 콤파운드로 베이스 칼라를 혼련한 후, 이것을 압출라인이 되는 메인투입부(22)를 통해 압출하게 된다.

이 때, 조성물은 염화비닐(PVC:중합도 800∼1000)100 중량부에 대해 가소제(DOP)20∼40 중량부, 안정제 5∼15중량부, 가공조제 2∼10 중량부 등 각종 안료를 포함한다.

그리고 양측의 보조투입부(24)로 투입되는 칼라패턴의 원료는 베이스칼라와는 다른 색상으로 하여 단일 색상일 수도 있으며, 경우에 따라서는 서로 다른 2개 이상의 색상이 투입될 수 있다.

이와 같은 압출단계에 따라 제작된 베이스시트(1)는 도 3의 사진과 같이, 베이스시트(1)에는 중앙측으로 원재료의 베이스칼라(하얀부분)가 형성되고, 그 양측으로는 칼라패턴(검은색:도시된 도 3사진에서는 일측에서만 칼라패턴이 투입되었던 관계로 일측에 칼라패턴이 형성된 것임)의 원료 색상이 형성된다. 이러한 베이스시트(1)는 종래에 마블 무늬를 내기 위하여 장식시트를 베이스시트에 부착시키는 방식과, 시트에 스포트 칼라칩을 배열한 후 열압착한 방식 등에 비하여 공정이 단순화되고, 마블 무늬의 마모 내구성이 향상되며, 보다 자연스러운 천연 대리석의 느낌을 가질 수 있다.

다음으로 압출기(20)를 통하여 연속으로 배출된 베이스시트(1)는, 이어지는 냉각수조(30)를 통과하면서 냉각되고, 냉각된 베이스시트(1)는 권취기(40)를 통과하여 가이드롤(50)을 거쳐서 분쇄기(60)로 이송된다.

이송된 베이스시트(1)는 분쇄기(60)의 내부에서 일정 크기의 혼합분쇄칩(1a) 형태로 분쇄되고, 이 혼합분쇄칩(1a)을 선별기(70)에서 크기별로 분류 후 저장하며, 계량기(80)를 통하여 프레스(90)에 투입되는 양만큼을 정량 자동 계근하여 프레스(90)로 투입시키게 된다.

정량의 혼합분쇄칩(1a)이 공급된 프레스(90)에서는 160℃∼190℃의 열로 대략 1시간 정도에서 성형블록(2)을 성형시키게 되며, 이 성형블록(2)을 대략 80℃∼100℃의 온도까지 냉각시킨 후, 규격에 맞게 성형블록(2)을 두 겹으로 분리되도록 슬라이싱하여 마블시트(3)로 만들게 된다. 이러한 마블시트(3)는 바람직하게 3mm∼ 5mm의 두께로 슬라이싱하게 된다.

그리고 슬라이싱된 마블시트(3)는 그 일면에 미려한 표면이 나타나도록 코팅 등의 표면처리를 거치고, 어닐링기(110)를 통하여 제품의 규격 및 기타 물질적 성질의 향상을 위해 응력을 풀어주는 열처리를 하게 되며, 표면처리단계가 이루어진 마블시트(3)의 타면에는 접착력 증대를 위하여 샌딩을 실시된다.

샌딩은 바람직하게 별도의 사포 등을 통하여 이루어진다.

그리고 재단기(120)를 통하여 소비자가 원하는 규격으로 마블시트(3)가 컷팅되어 완제품의 마블타일이 이루어진다.

이처럼 완성된 마블타일은 도 4의 사진 형태로 나타나게 되며, 이는 천연 대리석의 느낌 그대로 인 균일질 무정형 마블 바닥장식재가 된다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 마블타일의 제조방법으로 하여 제품의 내구성이 뛰어나고, 무늬의 방향성이 제거되어 자연스러운 천연의 대리석과 같은 외관 효과를 지속적 가질 수 있다.

이상에서 설명한 것은 본 발명에 따른 마블타일의 제조방법을 실시하기 위한 실시예에 불과한 것으로서, 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 않고, 이하의 특허청구범위에서 청구하는 바와 같이 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변경 실시가 가능한 범위까지 본 발명의 기술적 정신이 있다고 할 것이다.

Claims (6)

1. 호퍼에서 혼련된 원료를 압출기에서 베이스칼라 상태의 시트가 압출됨과 동시에 상기 압출기의 양측에서 공급되는 칼라패턴의 원료와 혼합되어 상기 시트의 양측으로 칼라패턴이 형성되어 베이스시트가 제조되는 마블타일의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 압출기의 본체에는,

   혼련된 원료의 압출라인이 되는 메인투입부와,

   상기 본체의 양측으로는 상기 칼라패턴의 원료가 투입되는 보조투입부로,

   이루어지는 것을 마블타일의 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 칼라패턴의 원료는 2개 이상의 색상이 투입될 수 있는 마블타일의 제조방법.
4. 베이스칼라의 양측으로 칼라패턴이 혼합 형성되어 압출기로부터 베이스시트가 압출되는 단계와,

   상기 베이스시트를 냉각시키고 분쇄시켜서 혼합분쇄칩으로 만드는 단계와,

   상기 혼합분쇄칩을 프레스로 열압착시켜서 만드는 성형블록 단계와,

   상기 성형블록을 복수의 겹으로 분리되도록 슬라이싱하는 마블시트의 성형 단계,

   를 포함하는 마블타일의 제조방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 성형블록 단계에서,

   상기 프레스에서 160℃∼190℃의 열로 1시간 정도에서 성형되는 것을 특징으로 하는 마블타일의 제조방법.
6. 제 4 항에 있어서,

   상기 마블시트의 성형 단계 이후에,

   상기 마블시트의 일면에 미려한 표면을 위한 표면처리단계와,

   상기 표면처리단계가 이루어진 상기 마블시트의 타면에는 접착력 증대를 위하여 샌딩단계가,

   더 포함되는 마블타일의 제조방법.

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