DE1479090B2 - Verfahren zum herstellen von in sich gemusterten formteilen z b platten oder bahnen aus thermoplastischem kunststoff insbesondere von belagware fuer das bauwesen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von in sich gemusterten Formteilen, z. B. Platten oder Bahnen aus thermoplastischem Kunststoff, insbesondere von Belagware für das Bauwesen, bei dem aus den thermoplastischen Kunststoffen bzw. deren Mischpolymerisaten mit Stabilisatoren, Gleitmitteln, Farbe und gegebenenfalls Weichmachern und/oder Füllstoffen zwei oder mehrere verschiedenfarbige Mischungen hergestellt und unter Wärmeanwendung zu Streifen, Bändern, Strängen, Fellen oder Granulat plastifiziert werden und gegebenenfalls zwei oder mehrere dieser verschiedenfarbigen Vorprodukte in beliebigen Volumen- oder Gewichtsverhältnissen gemischt und unter Anwendung von Druck und Wärme in Walzen, Kalandern oder Extrudern plastifiziert werden.

Zum Herstellen von in sich gemusterten Bahnen oder Platten aus thermoplastischem Kunststoff ist es bekannt, ein Gemisch von unifarbigen bzw. mischfarbigen thermoplastischen Schnitzeln anzufertigen, die gemischten Teilchen auf ein Transportband zu schütten, dieses dann zu erwärmen und anschließend die erwärmten Schnitzel zwischen zwei Walzen durchlaufend zusammenzupressen. Die so hergestellte Rohbahn kann danach noch mehrfach kalandriert werden. Auch ist es möglich, eine oder mehrere solcher Bahnen durch Druck- und Wärmeeinwirkung miteinander zu vereinigen und die vereinigten Bahnen in warmem Zustand unter Verringerung der Stärke zu kalandrieren.

Diesen Verfahren haften jedoch verschiedene erhebliche Nachteile an. Sie sind auf die Herstellung von Platten und Bahnen beschränkt und überdies auf solche verhältnismäßig geringer Stärke, denn bekanntlich bereitet schon das Walzen von Bahnen mit mehr als etwa 5 mm Stärke wegen der Gefahr von Lufteinschlüssen, d. h. Lunkerbildung erhebliche Schwierigkeiten. Hinzu kommt, daß die so hergestellten Bahnen infolge der als letztem Arbeitsgang erfolgenden Kalandrierung innere Spannungen aufweisen, die sich auch mittels eines etwaigen nachfolgenden Temperns nicht völlig beseitigen lassen und daher zu einer mehr oder weniger großen Schrumpfung der fertigen Platten oder Bahnen führen. Des weiteren ergibt sich durch die unter Verringerung der Materialstärke erfolgende Kalandrierung zwangläufig aber auch eine gerichtete Struktur des Musters der Bahnen in der Kalandrierrichtung, was sich auch dann nicht vermeiden läßt, wenn die vorausgewalzten Bahnen nach ihrer Vereinigung im rechten Winkel zu der Erstauswalzung durch das Endwalzwerk geführt werden. Überdies besteht hierbei die Gefahr, daß sich die Struktur des Musters durch Bildung von Mischfarben mehr oder weniger verwischt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von gemusterten Formteilen zu schaffen, das nicht auf Platten und Bahnen geringer Stärke beschränkt ist und bei dem die Formteile keine inneren Spannungen und keine gerichtete Struktur des Musters aufweisen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß diese Plastifikate, soweit sie nicht in Granulatform vorliegen, zerkleinert, dann gemischt und danach in einer Preßform unter Anwendung von Druck und Wärme zu einem Block verschweißt werden, aus dem nach seiner Abkühlung die Formteile geschält werden.

Schrumpfarme, homogene Formteile allenfalls mit einer geringfügigen, keinesfalls gerichteten Strukturänderung sind besonders vorteilhaft als Wand- und Tischbelag oder auch als Platten für Fußböden. Das Verfahren nach der Erfindung gestattet es außerdem, ohne irgendwelche besonderen technischen Maßnahmen Produkte aus in beliebigen Mischungsverhältnissen zur Verwendung kommenden unifarbenen und/ oder marmorierten Teilchen herzustellen, d. h., das Verfahren ist außerordentlich vielseitig bezüglich der Dessingestaltung, wobei z. B. auf einfache Weise die verschiedensten in der Natur vorkommenden Marmorierungen imitiert werden können oder marmorierte Muster mit den verschiedensten bunten, kleinen oder großen Einstreuungen hergestellt und insbesondere sehr kleingemusterte Terrazzo- oder andere Effekte erzielt werden können. Dabei hat man es auch in der Hand, die Flächenanteile und die Flächengröße sowohl der unifarbigen als auch der marmorierten Teilchen beliebig einzustellen und so hinsichtlich deren Verteilung und Größe entweder eine gewisse Regelmäßigkeit zwischen den unifarbenen und/oder marmorierten Teilen des Produktes oder auch eine völlige Regellosigkeit zu erzielen. Ebenso hat man es auch in der Hand, beim Verarbeiten zweier oder mehrerer unifarbener Bahnen oder dergleichen durch entsprechende Einstellung _; der Temperatur, des Druckes, der Laufgeschwindig- ' keit und des Spaltes bei Walzen oder bei Extrudern nach Belieben eine feinere oder gröbere Struktur der Marmorierung zu erzielen. Entsprechendes läßt sich ebenso dadurch erreichen, daß unifarbene und/oder marmorierte Bahnen, Platten, Stränge usw. beim Mahlen, Schneiden, Stanzen usw. zu mehr oder weniger großen und dicken, regelmäßig oder regellos ausgebildeten Teilchen verarbeitet werden. Zur Erzielung besonderer optischer Effekte, beispielsweise transparenter Einstreuungen, erweist es sich als vorteilhaft, wenn gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung die Größe zumindest eines Teiles der zerkleinerten Plastifikate gleich oder größer gewählt wird als die Dicke des herzustellenden Endproduktes, d. ti. Formteiles.

Ebenso lassen sich besondere Effekte aber auch dann erzielen, wenn gemäß einem anderen Vorschlag der Erfindung ein mehr oder weniger großer Anteil der Teilchen vor dem Zusammenmischen mit einem andersfarbigen Auftrag versehen werden, so daß dann im fertigen Endprodukt nebeneinander- und aufeinanderliegende Teilchen durch diesen Farbauftrag in Form einer Umrandung optisch voneinander getrennt sind.

Es ist klar, daß die bei der Herstellung der Plastifikate und beim Verschweißen der Teilchen einzuhaltenden Bedingungen der Temperatur, des Druckes und der Zeit sowohl von der Art der eingesetzten Thermoplaste als auch der Zusammensetzung der Ansätze, insbesondere ob und in welcher Menge Weichmacher und/oder Füllstoffe verwendet werden, sowie von der zu verpressenden Menge als auch von der Gestalt der Preßform abhängig sind. Zum Beispiel wurden zum Verpressen von 100 kg PVC-Mischung zu einem massiven quaderförmigen Körper je nach Art des Ansatzes der thermoplastischen Mischung Temperaturen zwischen 140 und 200° C, Drücke zwischen 40 und 180 atü und Zeiten zwischen 6 und 12 Stunden angewendet und dabei ein völlig einwandfreies Endprodukt erreicht.

Zur Erzielung glatter oder geprägter, glänzender

oder matter Oberflächen der fertigen Endprodukte können diese noch in bekannten Vorrichtungen entsprechend behandelt bzw. abgepreßt werden, und ebenso kann die Rückseite von Fertigteilen zur Verbesserung einer eventuell erforderlichen Haftung auf einem Untergrund in ebenfalls bekannter Weise mit einer rauhen Narbung od. dgl. versehen werden.

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von in sich ge- ίο musterten Formteilen, z. B. Platten oder Bahnen aus thermoplastischem Kunststoff, insbesondere von Belagware für das Bauwesen, bei dem aus den thermoplastischen Kunststoffen bzw. deren Mischpolymerisaten mit Stabilisatoren, Gleitmitteln, Farbe und gegebenenfalls Weichmachern und/oder Füllstoffen zwei oder mehrere verschiedenfarbige Mischungen hergestellt und unter Wärmeanwendung zu Streifen, Bändern, Strängen, Fellen oder Granulat plastifiziert werden und gegebenenfalls zwei oder mehrere dieser verschiedenfarbigen Vorprodukte in beliebigen Volumen oder Gewichtsverhältnissen gemischt und unter Anwendung von Druck und Wärme in Walzen, Kalandern oder Extrudern plastifiziert werden, dadurch gekennzeichnet, daß danach diese Plastifikate, soweit sie nicht in Granulatform vorliegen, zerkleinert, dann gemischt und danach in einer Preßform unter Anwendung von Wärme und Druck zu einem Block verschweißt werden, aus dem nach seiner Abkühlung die Formteile geschält werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe zumindest eines Teils der zerkleinerten Plastifikate bzw. des Granulats gleich oder größer gewählt wird als die Dicke des herzustellenden Formteils.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zerkleinerten Plastifikate vor dem Mischen mit einem andersfarbigen Farbauftrag versehen werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sichtfläche der Formteile, in bekannter Weise oberflächenveredelt und/oder auf der Rückseite mit einer rauhen Narbung versehen wird.