JP6430857B2 - コイル用セグメントの成形方法及びその成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、ステータコアの周方向に沿って形成された複数個のスロット中の２個に挿入されるコイル用セグメントの成形方法及びその成形装置に関する。

ステータコアに設けられた複数のスロット中の２個に、コイル用セグメント（以下、単に「セグメント」とも表記する）を挿入したステータコイルが知られている。このステータコイルでは、セグメントが電気的経路となる。このため、該セグメントが挿入された２個のスロット間で導通が可能となる。

セグメントは、例えば、特許文献１の図２や特許文献２の図４に示されるように、略Ｕ字型形状をなす。すなわち、この種のセグメントは、第１直線部と、該第１直線部に対して平行に延在し且つ対向する第２直線部と、湾曲して第１直線部から第２直線部に連なるターン部とを有する。この中のターン部には、ステータコアの径方向にズレを生じさせるための捻り部（クランク部）が形成される。

特許文献２には、第１回転治具、第２回転治具の２個を用いてクランク部を形成し、セグメントを得る技術が開示されている。この場合、第１回転治具の貫通孔に第１直線部を挿入するとともに、第２回転治具の貫通孔に第２直線部を挿入する。その後、第１回転治具及び第２回転治具を同時に且つ同一方向に回転させる。この回転に伴ってターン部が捻られることにより、クランク部が形成される。

特許第３１１８８３７号公報 特許第４４５３４８９号公報

特許文献２記載の技術においては、２個の回転治具の回転時、第１直線部及び第２直線部が拘束されている。換言すれば、セグメントとなる予備成形体は、第１直線部及び第２直線部が拘束された状態で捻られる。このため、ターン部に比較的大きな引張・圧縮力が作用するので、場合によっては、予備成形体を覆う皮膜が損傷する可能性がある。このような事態が生じると、セグメントとして用いることは困難である。すなわち、セグメントの歩留まりが低下する。

本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、クランク部を形成する際に皮膜を損傷することを回避し得、このためにセグメントの歩留まりを向上させることが可能なコイル用セグメントの成形方法及びその成形装置を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、ステータコアの周方向に沿って形成された複数個のスロットに挿入されるコイル用セグメントの成形方法であって、
導体を、略平行に延在し且つ対向する第１直線部及び第２直線部と、前記第１直線部と前記第２直線部に連なるターン部とを有する略Ｕ字形状に折曲して予備成形体を得る折曲工程と、
前記予備成形体の前記ターン部にクランク部を形成してコイル用セグメントを得るクランク部形成工程と、
を有し、
前記クランク部形成工程では、第１曲げ部材及び第２曲げ部材で前記第１直線部及び前記ターン部の第１部位を挟持するとともに、第３曲げ部材及び第４曲げ部材で前記第２直線部及び前記ターン部の第２部位を挟持し、
その後、前記第１曲げ部材〜前記第４曲げ部材を同時に回転させることによって、前記第１直線部及び前記第２直線部を移動させながら、前記第１曲げ部材及び前記第２曲げ部材で前記第１部位を押圧して第１屈曲部を形成するとともに、前記第３曲げ部材及び前記第４曲げ部材で前記第２部位を押圧して第２屈曲部を形成することで、前記クランク部を形成することを特徴とする。

また、本発明は、ステータコアの周方向に沿って形成された複数個のスロットに挿入されるコイル用セグメントを得るためのコイル用セグメントの成形装置であって、
導体が、略平行に延在し且つ対向する第１直線部及び第２直線部と、前記第１直線部と前記第２直線部に連なるターン部とを有する略Ｕ字形状に折曲されることで形成された予備成形体の前記ターン部にクランク部を形成するための第１曲げ部材、第２曲げ部材、第３曲げ部材及び第４曲げ部材と、
前記第１曲げ部材〜前記第４曲げ部材を回転させるための回転操作部材と、
を有し、
前記第１曲げ部材及び前記第２曲げ部材で前記第１直線部及び前記ターン部の第１部位を挟持するとともに、前記第３曲げ部材及び前記第４曲げ部材で前記第２直線部及び前記ターン部の第２部位を挟持し、前記回転操作部材の回動に伴って前記第１曲げ部材〜前記第４曲げ部材が同時に回転することで、前記第１直線部及び前記第２直線部を移動させながら、前記第１曲げ部材及び前記第２曲げ部材で前記第１部位を押圧して第１屈曲部を形成するとともに、前記第３曲げ部材及び前記第４曲げ部材で前記第２部位を押圧して第２屈曲部を形成することで、前記クランク部を形成することを特徴とする。

本発明においては、上記したように、第１曲げ部材〜第４曲げ部材に挟持された予備成形体の第１直線部、第２直線部が、第１曲げ部材〜第４曲げ部材の回転に追従して移動する。すなわち、第１屈曲部及び第２屈曲部（クランク部）を形成するときに第１直線部、第２直線部が拘束されていない。このため、ターン部、特に、第１屈曲部及び第２屈曲部となる第１部位及び第２部位に大きな引張・圧縮力が作用することを回避することができる。

従って、予備成形体を覆う皮膜が損傷する懸念が払拭される。その結果、セグメントを歩留まりよく得ることができる。換言すれば、セグメントの歩留まりが向上する。

第１曲げ部材〜第４曲げ部材を同時に回転させるには、第１曲げ部材と第２曲げ部材を第１リンク部材によって互いに連結するとともに、第３曲げ部材と第４曲げ部材を第２リンク部材によって互いに連結すればよい。この構成において、第１曲げ部材及び第３曲げ部材を同時に回転させれば、これに追従して第２曲げ部材及び第４曲げ部材も同時に回転する。勿論、第２曲げ部材及び第４曲げ部材を同時に回転させ、これにより第１曲げ部材及び第３曲げ部材を同時に追従回転させるようにしてもよい。

この場合、第１リンク部材及び第２リンク部材と、第１曲げ部材〜第４曲げ部材との間に介在する区画部材を設けることが好ましい。区画部材下で第１曲げ部材と第２曲げ部材を第１リンク部材によって連結し、且つ第１曲げ部材及び第２曲げ部材を区画部材上で摺動させるようにすれば、互いに連結された第１曲げ部材及び第２曲げ部材を容易に回転させることができるようになるからである。勿論、第３曲げ部材及び第４曲げ部材についても同様である。この場合、区画部材に第１円弧溝及び第２円弧溝を形成すればよい。

また、区画部材に第１係合部を設けるとともに、第１曲げ部材及び第３曲げ部材の各々、又は、第２曲げ部材及び第４曲げ部材の各々に、前記第１係合部と互いに係合する第２係合部を設けることが好ましい。この場合、第１曲げ部材及び第３曲げ部材、又は、第２曲げ部材及び第４曲げ部材は、第１係合部に係合した第２係合部を回転中心として回転する。すなわち、第１曲げ部材及び第３曲げ部材、又は、第２曲げ部材及び第４曲げ部材の回転中心を規定することが容易となる。

第１曲げ部材〜第４曲げ部材の好適な形状は、略扇形形状である。この場合、回転動作が容易であるからである。そして、第１曲げ部材〜第４曲げ部材の各々の回転中心を円の中心に対して偏倚した位置に設定することにより、回転した第１曲げ部材〜第４曲げ部材で第１屈曲部及び第２屈曲部を形成することが容易となる。

また、第１曲げ部材と第２曲げ部材との間に第１スペーサを介装し、第３曲げ部材と第４曲げ部材との間に第２スペーサを介装することが好ましい。これにより、第１曲げ部材と第２曲げ部材の離間間隔と、第３曲げ部材と第４曲げ部材の離間間隔を略一定に維持することができる。なお、第１スペーサ及び第２スペーサの厚みは、予備成形体よりもやや大きく設定するとよい。

第１曲げ部材〜第４曲げ部材は、上記したように回転操作部材が回動することに追従して回転する。ここで、例えば、回動手段を設け、該回動手段の作用下に回転操作部材を回動させるように構成してもよい。又は、手動操作で第１曲げ部材〜第４曲げ部材を回転させるようにすることも可能である。この場合、作業者は、回転操作部材を把持すればよい。

後者では、クランク部を形成するときに電力を必要としない。従って、電源が設けられていない場所であっても作業ステーションとして利用することができる。

本発明によれば、第１直線部及び第２直線部を有する予備成形体のターン部にクランク部を形成する際、前記第１直線部及び前記第２直線部が、該第１直線部を挟持した第１曲げ部材及び第２曲げ部材、該第２直線部を挟持した第３曲げ部材及び第４曲げ部材の回転に追従して移動する。すなわち、クランク部の形成の際に第１直線部、第２直線部が拘束されることが回避される。

このため、前記ターン部に大きな引張・圧縮力が作用することが回避される。従って、予備成形体を覆う皮膜が損傷する懸念が払拭されるので、セグメントの歩留まりが向上する。

コイル用セグメントの概略全体斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る成形装置の要部概略平面図である。 図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視断面図である。 前記成形装置の主要構成要素の下方からの概略斜視図である。 前記成形装置の要部断面斜視図である。 図３からハンドルを回転させて曲げコマ（曲げ部材）を回転させた状態を示す要部概略平面図である。 本発明の第２実施形態に係る成形装置において、クランク部の形成を開始する前の状態を示した要部概略平面図である。 クランク部の形成（捻り）を終了したときの図７中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線矢視断面図である。

以下、本発明に係るコイル用セグメントの成形方法につき、それを実施するための成形装置との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。

先ず、セグメント（コイル用セグメント）につき図１を参照して説明する。セグメント１０は、第１直線部１２と、該第１直線部１２に対して平行に延在する第２直線部１４とを有する。第１直線部１２と第２直線部１４は互いに対向しているが、第１直線部１２は、第２直線部１４に比して若干短寸に設定される。

第１直線部１２と第２直線部１４は、ターン部１６を介して連なっている。すなわち、ターン部１６は、第１直線部１２から第２直線部１４に向かうようにして湾曲している。このため、セグメント１０は略Ｕ字形状をなす。

ターン部１６には、第１屈曲部１８及び第２屈曲部２０が形成されている。これら第１屈曲部１８及び第２屈曲部２０により、ターン部１６に、蛇行した形状のクランク部２２が形成される。このクランク部２２により、セグメント１０において、ステータコアの径方向に沿う方向にズレが生じる。

以上のような形状のセグメント１０は、図示しないステータコアに設けられた複数のスロット中の１個に第１直線部１２が挿入されるとともに、別の１個に第２直線部１４が挿入されることで、これら２個のスロット間の電気的経路となる。すなわち、第１直線部１２が挿入されたスロットと、第２直線部１４が挿入されたスロットとの間で導通可能な状態となる。

次に、このセグメント１０を得るための成形装置につき詳述する。図２は、第１実施形態に係る成形装置３０の要部概略平面図であり、図３は、図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視断面図である。なお、図２及び図３には、クランク部２２（図１参照）が形成されていない予備成形体３２を併せて示している。また、図３、及び後述の図５においては、ハンドルや該ハンドルを通すための溝を図示していない。

成形装置３０は、基盤３４と、該基盤３４上に位置決め固定された中空ホルダ３６とを有する。略円筒体形状をなす中空ホルダ３６は、図示しない取付ネジによって基盤３４に連結されている。

中空ホルダ３６内には、略円盤形状のガイドプレート４０（区画部材）が、基盤３４から離間する位置に配設されている。このガイドプレート４０により、図３に示すように、中空ホルダ３６内が下室４２と上室４４に区画される。ここで、中空ホルダ３６の側周壁部には、直径方向に沿って延在する図示しない４個の貫通孔が、互いに略９０°で離間するように形成されており、一方、ガイドプレート４０には、前記貫通孔の位置に対応する位置にネジ穴が形成されている。各貫通孔に通された固定ネジがネジ穴に螺合されることにより、ガイドプレート４０が位置決め固定される。

中空ホルダ３６内の構成要素の下方からの概略斜視図である図４に示すように、ガイドプレート４０には、第１円弧溝５２及び第２円弧溝５４が厚み方向に沿って貫通形成されている。第１円弧溝５２及び第２円弧溝５４はいずれも、中心角が１８０°に満たない程度（例えば、約１５０°）で円弧状に湾曲している。

ガイドプレート４０において、第１円弧溝５２の中心に相当する部位には、断面略真円形状の第１凹部５６（第１係合部）が陥没形成される。同様に、第２円弧溝５４の中心に相当する部位にも、断面略真円形状の第２凹部５８（第１係合部）が陥没形成される。第１凹部５６と第２凹部５８は、ガイドプレート４０の中心から同一距離だけ離間し、且つ互いに１８０°離間した位相となるように形成されている。

このため、第１凹部５６及び第２凹部５８は、ガイドプレート４０の中心から偏倚した位置にある（図２参照）。すなわち、第１円弧溝５２の中心とは一致しておらず、第２円弧溝５４の中心とガイドプレート４０の中心も一致していない。さらに、第１円弧溝５２の中心と第２円弧溝５４の中心も一致していない。

図２、図３及び図５から諒解されるに、上室４４には、クランク部２２を形成するための第１曲げコマ６０（第１曲げ部材）、第２曲げコマ６２（第２曲げ部材）、第３曲げコマ６４（第３曲げ部材）及び第４曲げコマ６６（第４曲げ部材）が収容される。これら第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６はいずれも略扇形形状をなし、各々の中心がガイドプレート４０の中心に向いている。なお、第１曲げコマ６０と第３曲げコマ６４は互いに同一寸法・同一形状であり、同様に、第２曲げコマ６２と第４曲げコマ６６は互いに同一寸法・同一形状である。

第１曲げコマ６０及び第３曲げコマ６４の中心角は略９０°であり、一方、第２曲げコマ６２及び第４曲げコマ６６の中心角は９０°よりも低角度（例えば、８０°程度）である。このため、第１曲げコマ６０と第２曲げコマ６２の間、第２曲げコマ６２と第３曲げコマ６４の間、第３曲げコマ６４と第４曲げコマ６６の間、第４曲げコマ６６と第１曲げコマ６０の間にクリアランスを形成することが可能である。また、第１曲げコマ６０及び第３曲げコマ６４の直径は、第２曲げコマ６２及び第４曲げコマ６６の直径に比して若干大きく設定される。

第１曲げコマ６０及び第３曲げコマ６４の中心近傍の下端面には、それぞれ、第１凸部６８及び第２凸部７０（いずれも第２係合部）がガイドプレート４０に指向して突出形成される。第１凸部６８は第１凹部５６に挿入され、第２凸部７０は第２凹部５８に挿入される。この挿入により、第１凸部６８、第２凸部７０のそれぞれが第１凹部５６、第２凹部５８に係合される。さらに、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６の各下端面には、ネジ穴７２ａ〜７２ｄが形成されている。

第２曲げコマ６２及び第４曲げコマ６６の中心は、第１凹部５６及び第２凹部５８を含む仮想円上に配置される（図２参照）。

隣接する第１曲げコマ６０と第２曲げコマ６２は、下室４２に配設される第１リンク部材７４に連結される。すなわち、図４及び図５に示すように、第１リンク部材７４には２個の挿通孔７６ａ、７６ｂが形成されており、各々の挿通孔７６ａ、７６ｂに通された各連結ネジ７８ａ、７８ｂ（第１連結部材）が、第１曲げコマ６０のネジ穴７２ａ、第２曲げコマ６２のネジ穴７２ｂに螺合される。連結ネジ７８ａ、７８ｂは、この際、第１円弧溝５２に通された円筒状カラー７９ａ、７９ｂに挿通される。

同様に、第３曲げコマ６４と第４曲げコマ６６は、第１リンク部材７４と同一形状・同一寸法の第２リンク部材８０に対し、連結ネジ７８ｃ、７８ｄ（第２連結部材）を介して連結される。すなわち、第２リンク部材８０の各挿通孔８４ａ、８４ｂに通された連結ネジ７８ｃ、７８ｄが、第３曲げコマ６４のネジ穴７２ｃ、第４曲げコマ６６のネジ穴７２ｄにそれぞれ螺合される。連結ネジ７８ｃ、７８ｄは、この際、第２円弧溝５４に通された円筒状カラー７９ｃ、７９ｄに挿通される。

円筒状カラー７９ａ〜７９ｄの高さは、ガイドプレート４０の厚みに比して若干大きい。このため、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６の下端面とガイドプレート４０の上端面との間に若干のクリアランスが形成される。また、円筒状カラー７９ａ〜７９ｄの外径は、第１円弧溝５２、第２円弧溝５４の溝幅に比して小さく設定される。

前記クリアランスにより、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６がガイドプレート４０上を円滑に移動することができる。なお、円筒状カラー７９ａ〜７９ｄを用いない場合、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６に対して連結ネジ７８ａ〜７８ｄを締め付け過ぎる可能性がある。この場合、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６がガイドプレート４０に圧接することになるので、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６が回転することができなくなる。すなわち、円筒状カラー７９ａ〜７９ｄは、連結ネジ７８ａ〜７８ｄの過度の締め付けを防止し、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６をガイドプレート４０上で円滑に移動させる役割を担う。

その一方で、第１曲げコマ６０と第２曲げコマ６２の間には、第１スペーサ８６が介装される。この第１スペーサ８６により、第１曲げコマ６０と第２曲げコマ６２との離間間隔が一定に保たれる。同様に、第３曲げコマ６４と第４曲げコマ６６の間に介装された第２スペーサ８８により、第３曲げコマ６４と第４曲げコマ６６との離間間隔が一定に保たれる。第１スペーサ８６及び第２スペーサ８８の厚みは予備成形体３２に比して若干大きく、また、互いに対向する部位の形状は、予備成形体３２のターン部１６の形状に対応する。

さらに、第１実施形態では、図２に示すように、第１曲げコマ６０及び第３曲げコマ６４の各円弧部（外周壁）に、ハンドル取付用ネジ穴９０ａ、９０ｂが形成される。一方、中空ホルダ３６の側周壁には、該側周壁部に沿って第１通過溝９２、第２通過溝９４が所定の角度にわたって円弧状に貫通形成される。第１通過溝９２には第１ハンドル９６（回転操作部材）の先端部が挿入されるとともに、該先端部に設けられたネジ部は、第１曲げコマ６０のハンドル取付用ネジ穴９０ａに螺合される。同様に、第２通過溝９４に挿入された第２ハンドル９８（回転操作部材）の先端部に設けられたネジ部は、第３曲げコマ６４のハンドル取付用ネジ穴９０ｂに螺合される。

第１ハンドル９６及び第２ハンドル９８は、後述するように、作業者が第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６を回転させるための回転操作部材であり、その際に把持するための把持部材でもある。

第１実施形態に係る成形装置３０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、その作用効果につき、セグメント１０の成形方法との関係で説明する。

この成形方法は、予備成形体３２を得る折曲工程と、該予備成形体３２にクランク部２２を形成してセグメント１０を得るクランク部形成工程とを有する。以下、具体的に説明する。

はじめに、折曲工程において、図示しない折曲装置を用い、略直方体形状の線形導体を折曲する。この折曲により、互いに略平行に延在し且つ対向する第１直線部１２及び第２直線部１４と、これら第１直線部１２及び第２直線部１４に連なるターン部１６とを有する略Ｕ字形状の予備成形体３２が得られる。この時点では、ターン部１６にクランク部２２（第１屈曲部１８及び第２屈曲部２０）は形成されていない。

次に、クランク部形成工程を行うべく、予備成形体３２の第１直線部１２とターン部１６の一部（第１部位）を第１曲げコマ６０と第２曲げコマ６２の間に挿入するとともに、第２直線部１４とターン部１６の別の一部（第２部位）を第３曲げコマ６４と第４曲げコマ６６の間に挿入する。この際、ターン部１６がガイドプレート４０側を臨むようにし、第１スペーサ８６及び第２スペーサ８８でターン部１６を傾かないように位置決めするとともに、ターン部１６の頂部をガイドプレート４０に当接させる。この当接に伴って予備成形体３２が堰止されることにより、作業者が、予備成形体３２の挿入が終了したことを認識することができる。

挿入が終了した後、作業者は、第１ハンドル９６及び第２ハンドル９８を把持する。その後、第１ハンドル９６及び第２ハンドル９８を、例えば、反時計回りに回動させる。この際、第１ハンドル９６及び第２ハンドル９８は、中空ホルダ３６に形成された第１通過溝９２、第２通過溝９４内をそれぞれ移動する。

上記したように、第１ハンドル９６は第１曲げコマ６０に連結され、第２ハンドル９８は第３曲げコマ６４に連結されている。また、第１曲げコマ６０には、第１リンク部材７４を介して第２曲げコマ６２が連結されており、第３曲げコマ６４には、第２リンク部材８０を介して第４曲げコマ６６が連結されている。このため、第１ハンドル９６及び第２ハンドル９８が回動されると、第１曲げコマ６０及び第３曲げコマ６４が第１凸部６８、第２凸部７０を回転中心として回転するともに、これに追従し、第２曲げコマ６２及び第４曲げコマ６６も回転する。すなわち、第１実施形態に係る成形装置３０では、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６は、作業者の手作業（人力）によって同時に回転する。

なお、第２曲げコマ６２の回転中心は、第１曲げコマ６０と同じく第１凸部６８であり、一方、第４曲げコマ６６の回転中心は、第３曲げコマ６４と同じく第２凸部７０である。第２曲げコマ６２が直線形状の第１リンク部材７４を介して第１曲げコマ６０に連結され、同様に、第４曲げコマ６６が直線形状の第２リンク部材８０を介して第３曲げコマ６４に連結されているからである。

第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６は、最終的に、図６に示す位置まで回転される。回転開始から回転終了までの角度は、クランク部２２の屈曲の程度に応じて設定すればよく、例えば、５０°〜６０°の範囲内の任意の角度とすることができる。

第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６が同時に回転することから、予備成形体３２も回転する。ここで、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６の回転中心がガイドプレート４０の中心から偏倚しているので、第２曲げコマ６２及び第４曲げコマ６６の中心は、ターン部１６側から第１直線部１２側、第２直線部１４側に相対的に後退する。このため、回転前に比してターン部１６の第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６からの露呈量が大きくなる。

また、ターン部１６の中、第１直線部１２に近接する第１部位が第１曲げコマ６０の中心、第２曲げコマ６２の中心から押圧される。この押圧により、該第１部位に第１屈曲部１８が形成される。同時に、ターン部１６の中、第２直線部１４に近接する第２部位が第３曲げコマ６４の中心、第４曲げコマ６６の中心から押圧されることで、該第２部位に第２屈曲部２０が形成される。このようにして第１屈曲部１８及び第２屈曲部２０の双方が形成されることに伴い、これら第１屈曲部１８及び第２屈曲部２０を含むクランク部２２が形成される。その結果、ターン部１６にクランク部２２が形成されたセグメント１０が得られる。

以上のように、この実施の形態では、クランク部２２を形成する際に第１直線部１２及び第２直線部１４が拘束されることなく、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６の回転に追従して回動（移動）する。従って、ターン部１６（特に第１部位及び第２部位）に作用する引張・圧縮力が小さい。このため、クランク部２２を形成する際に予備成形体３２を覆う皮膜が損傷することが回避される。すなわち、皮膜で覆われたセグメント１０を得ることが容易となる。結局、本実施の形態によれば、セグメント１０の歩留まりが向上する。

また、クランク部２２の形成を人力によって行うようにしているので、電力が不要である。従って、電源が設けられていない場所であっても作業ステーションとすることが可能である。

セグメント１０と鏡面対称なセグメントを得るには、ガイドプレート４０に代替し、第１円弧溝及び第２円弧溝、第１凹部及び第２凹部が図４と鏡面対称位置に形成されたガイドプレートを用い、その上で、第１ハンドル９６及び第２ハンドル９８を時計回りに回転させればよい。中空ホルダも、第１通過溝及び第２通過溝が、第１ハンドル９６及び第２ハンドル９８を時計回りに回転させ得る適切な角度としたものとする。

回転操作部材を、回動手段の作用下に回動させるようにしてもよい。この構成につき、第２実施形態として説明する。なお、図１〜図６に示される構成要素と同一の構成要素には同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

図７は、第２実施形態に係る成形装置１００の要部概略平面図であり、図８は、図７中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線矢視断面図である。なお、図７ではクランク部２２の形成を開始する前の状態が示されており、一方、図８では、クランク部２２の形成（捻り）を終了したときの状態が示されている。

この成形装置１００は、回動手段としてのモータ１０２を具備する。このモータ１０２は、図示しない電源からの通電又は通電停止がなされることで付勢又は滅勢される。なお、モータ１０２は、モータケース１０４内に収容されている。

モータ１０２の回転軸１０３には、取付ネジ１０６を介して略円盤形状のブラケット１０８が位置決め固定される。このブラケット１０８の小径部に、略リング形状の回転板１１０が外嵌される。ブラケット１０８の下端部は大径部であり、回転板１１０は該大径部によって下方から支持される。また、回転板１１０には、厚み方向に沿って２個の螺合孔１１２ａ、１１２ｂが貫通形成される。

モータケース１０４の上部は、天井板１１４で閉塞される。この天井板１１４には、中心角が１８０°よりも小さい第１大円弧状溝１１６、第２大円弧状溝１１７が形成されている。第１大円弧状溝１１６及び第２大円弧状溝１１７は、同一の仮想円の円周上に位置する。

また、第１大円弧状溝１１６、第２大円弧状溝１１７の各々に、鉛直方向に沿って延在する第１縦シャフト１１８、第２縦シャフト１２０が通される。これら第１縦シャフト１１８、第２縦シャフト１２０の小径な下端部は、前記螺合孔１１２ａ、１１２ｂに螺合されている。この構成において、回転軸１０３が回転を始める前、第１縦シャフト１１８は第１大円弧状溝１１６の中間地点に位置し、第２縦シャフト１２０は第２大円弧状溝１１７の中間地点に位置する。

第１縦シャフト１１８、第２縦シャフト１２０の各上端部には、ジョイント１２２ａ、１２２ｂが設けられる。ジョイント１２２ａ、１２２ｂにそれぞれ形成された縦穴（図示せず）には、第１縦シャフト１１８、第２縦シャフト１２０が摺動可能に挿入される。すなわち、第１縦シャフト１１８、第２縦シャフト１２０は、縦穴内で回転することが可能である。

第１縦シャフト１１８、第２縦シャフト１２０には、ジョイント１２２ａ、１２２ｂを介して第１横シャフト１２４、第２横シャフト１２６が連結される。具体的には、ジョイント１２２ａ、１２２ｂの各々には、さらに図示しない横孔が形成される。各横穴には、第１横シャフト１２４、第２横シャフト１２６が相対的に摺動可能に挿通される。すなわち、ジョイント１２２ａ、１２２ｂは、第１横シャフト１２４、第２横シャフト１２６に案内されながら、中空ホルダ３６に対して接近又は離間する方向に変位することが可能である。

後述するように、第２実施形態では、第１縦シャフト１１８、第２縦シャフト１２０、第１横シャフト１２４及び第２横シャフト１２６が、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６を回転させるための回転操作部材として機能する。

水平方向に沿って延在する第１横シャフト１２４、第２横シャフト１２６の先端部は、中空ホルダ３６に円弧状に貫通形成された第１通過溝９２、第２通過溝９４を通って第１曲げコマ６０のハンドル取付用ネジ穴９０ａ、第３曲げコマ６４のハンドル取付用ネジ穴９０ｂに螺合される。

成形装置１００は、以上の点を除き、上記した成形装置３０に準拠して構成されている。

成形装置１００を用いてセグメント１０を成形する場合、先ず、上記と同様にして略Ｕ字形状の予備成形体３２を得る。次に、予備成形体３２の第１直線部１２とターン部１６の一部（第１部位）を第１曲げコマ６０と第２曲げコマ６２の間に挿入するとともに、第２直線部１４とターン部１６の別の一部（第２部位）を第３曲げコマ６４と第４曲げコマ６６の間に挿入する。

この際、第１実施形態と同様に、ターン部１６がガイドプレート４０側を臨むようにし、第１スペーサ８６及び第２スペーサ８８でターン部１６を傾かないように位置決めするとともに、ターン部１６の頂部をガイドプレート４０に当接させる。この当接に伴って予備成形体３２が堰止されることにより、作業者が、予備成形体３２の挿入が終了したことを認識することができる。

挿入が終了した後、作業者は、モータ１０２に対して通電を行うことにより、該モータ１０２を付勢する。これに伴って該モータ１０２の回転軸１０３が、例えば、時計回りに回転すると、回転板１１０が時計回りに追従回転する。従って、先端部が回転板１１０の螺合孔１１２ａ、１１２ｂに螺合された第１縦シャフト１１８、第２縦シャフト１２０が、第１大円弧状溝１１６、第２大円弧状溝１１７に沿って時計回りに変位（回動）する。

上記したように、第１縦シャフト１１８、第２縦シャフト１２０には、ジョイント１２２ａ、１２２ｂを介して第１横シャフト１２４、第２横シャフト１２６がそれぞれ連結されている。従って、第１横シャフト１２４及び第２横シャフト１２６が、第１縦シャフト１１８及び第２縦シャフト１２０に追従して時計回りに変位（回動）する。

成形装置１００においても、第１横シャフト１２４が第１曲げコマ６０に連結され、且つ第２横シャフト１２６が第３曲げコマ６４に連結されている。また、第１曲げコマ６０には、第１リンク部材７４を介して第２曲げコマ６２が連結されており、第３曲げコマ６４には、第２リンク部材８０を介して第４曲げコマ６６が連結されている。このため、第１横シャフト１２４及び第２横シャフト１２６が回動すると、第１曲げコマ６０及び第３曲げコマ６４が第１凸部６８、第２凸部７０を回転中心として回転するともに、これに追従し、第２曲げコマ６２及び第４曲げコマ６６も回転する。以上のように、第２実施形態に係る成形装置１００では、モータ１０２の作用下に、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６が同時に回転する。

上述のように１個のモータ１０２を用いて第１曲げコマ６０、第３曲げコマ６４を同時に回転させると、回転板１１０の回転中心と第１曲げコマ６０、第３曲げコマ６４の回転中心が異なるため、回転軸１０３の回転角度と、第１曲げコマ６０、第３曲げコマ６４の回転角度は同一にはならない。このことに起因して、ジョイント１２２ａ、１２２ｂが中空ホルダ３６側（直径方向内方側）に引っ張られる。

ここで、第２実施形態では、上記したように、ジョイント１２２ａ、１２２ｂの各縦穴に挿入された第１縦シャフト１１８、第２縦シャフト１２０が回転可能である。また、ジョイント１２２ａ、１２２ｂは、各横穴に挿通された第１横シャフト１２４、第２横シャフト１２６に対して相対的に摺動可能である。このため、ジョイント１２２ａ、１２２ｂが第１横シャフト１２４、第２横シャフト１２６に案内されながら、中空ホルダ３６側に相対的に変位する。このように、回転軸１０３の回転角度と、第１曲げコマ６０、第３曲げコマ６４の回転角度とが相違する場合であっても、ジョイント１２２ａ、１２２ｂを変位可能としたことにより、第１曲げコマ６０〜第４曲げコマ６６を同時に回転させることができる。

以降は、第１実施形態と同様にして、第１屈曲部１８及び第２屈曲部２０の双方が形成されることに伴い、これら第１屈曲部１８及び第２屈曲部２０を含むクランク部２２が形成される。すなわち、ターン部１６にクランク部２２が形成されたセグメント１０が得られるに至る。

第１縦シャフト１１８が第１大円弧状溝１１６の終点に到達するとともに、第２縦シャフト１２０が第２大円弧状溝１１７の終点に到達すると、第１縦シャフト１１８、第２縦シャフト１２０はそれ以上進行することができない。従って、クランク部２２が過度に捻られることが回避される。

作業者は、この状態となったことを確認し、モータ１０２に対する通電を停止すればよい。これにより回転軸１０３の回転が停止するので、セグメント１０が捻り力から解放される。

本発明は、上記した第１実施形態及び第２実施形態に特に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

例えば、第１ハンドル９６（又は第１横シャフト１２４）を第２曲げコマ６２に連結するとともに、第２ハンドル９８（又は第２横シャフト１２６）を第４曲げコマ６６に連結するようにしてもよい。

また、ガイドプレート４０に凸部を形成する一方で第１曲げコマ６０及び第３曲げコマ６４に凹部を形成し、該凹部に前記凸部を係合するようにしてもよいことは勿論である。

１０…コイル用セグメント １２…第１直線部
１４…第２直線部 １６…ターン部
１８…第１屈曲部 ２０…第２屈曲部
２２…クランク部 ３０、１００…成形装置
３２…予備成形体 ３６…中空ホルダ
４０…ガイドプレート ５２…第１円弧溝
５４…第２円弧溝 ５６…第１凹部
５８…第２凹部 ６０…第１曲げコマ
６２…第２曲げコマ ６４…第３曲げコマ
６６…第４曲げコマ ６８…第１凸部
７０…第２凸部 ７４…第１リンク部材
７８ａ〜７８ｄ…連結ネジ ８０…第２リンク部材
８６…第１スペーサ ８８…第２スペーサ
９６…第１ハンドル ９８…第２ハンドル
１０２…モータ １０３…回転軸
１１０…回転板 １１２ａ、１１２ｂ…螺合孔
１１４…天井板 １１６…第１大円弧状溝
１１７…第２大円弧状溝 １１８…第１縦シャフト
１２０…第２縦シャフト １２４…第１横シャフト
１２６…第２横シャフト

Claims (9)

1. ステータコアの周方向に沿って形成された複数個のスロットに挿入されるコイル用セグメントの成形方法であって、
   導体を、略平行に延在し且つ対向する第１直線部及び第２直線部と、前記第１直線部と前記第２直線部に連なるターン部とを有する略Ｕ字形状に折曲して予備成形体を得る折曲工程と、
   前記予備成形体の前記ターン部にクランク部を形成してコイル用セグメントを得るクランク部形成工程と、
   を有し、
   前記クランク部形成工程では、第１曲げ部材及び第２曲げ部材で前記第１直線部及び前記ターン部の第１部位を挟持するとともに、第３曲げ部材及び第４曲げ部材で前記第２直線部及び前記ターン部の第２部位を挟持し、
   その後、前記第１曲げ部材〜前記第４曲げ部材を同時に回転させることによって、前記第１直線部及び前記第２直線部を移動させながら、前記第１曲げ部材及び前記第２曲げ部材で前記第１部位を押圧して第１屈曲部を形成するとともに、前記第３曲げ部材及び前記第４曲げ部材で前記第２部位を押圧して第２屈曲部を形成することで、前記クランク部を形成することを特徴とするコイル用セグメントの成形方法。
2. 請求項１記載の成形方法において、前記第１曲げ部材と前記第２曲げ部材を第１リンク部材によって互いに連結するとともに、前記第３曲げ部材と前記第４曲げ部材を第２リンク部材によって互いに連結し、前記第１曲げ部材及び前記第３曲げ部材か、又は、前記第２曲げ部材及び前記第４曲げ部材を同時に回転させることによって、前記第１曲げ部材〜前記第４曲げ部材を同時に回転させることを特徴とするコイル用セグメントの成形方法。
3. ステータコアの周方向に沿って形成された複数個のスロットに挿入されるコイル用セグメントを得るためのコイル用セグメントの成形装置であって、
   導体が、略平行に延在し且つ対向する第１直線部及び第２直線部と、前記第１直線部と前記第２直線部に連なるターン部とを有する略Ｕ字形状に折曲されることで形成された予備成形体の前記ターン部にクランク部を形成するための第１曲げ部材、第２曲げ部材、第３曲げ部材及び第４曲げ部材と、
   前記第１曲げ部材〜前記第４曲げ部材を回転させるための回転操作部材と、
   を有し、
   前記第１曲げ部材及び前記第２曲げ部材で前記第１直線部及び前記ターン部の第１部位を挟持するとともに、前記第３曲げ部材及び前記第４曲げ部材で前記第２直線部及び前記ターン部の第２部位を挟持し、前記回転操作部材の回動に伴って前記第１曲げ部材〜前記第４曲げ部材が同時に回転することで、前記第１直線部及び前記第２直線部を移動させながら、前記第１曲げ部材及び前記第２曲げ部材で前記第１部位を押圧して第１屈曲部を形成するとともに、前記第３曲げ部材及び前記第４曲げ部材で前記第２部位を押圧して第２屈曲部を形成することで、前記クランク部を形成することを特徴とするコイル用セグメントの成形装置。
4. 請求項３記載の成形装置において、前記第１曲げ部材と前記第２曲げ部材を連結する第１リンク部材と、前記第３曲げ部材と前記第４曲げ部材を連結する第２リンク部材とを有することを特徴とするコイル用セグメントの成形装置。
5. 請求項４記載の成形装置において、前記第１リンク部材及び前記第２リンク部材と前記第１曲げ部材〜前記第４曲げ部材との間に介在し、且つ第１円弧溝及び第２円弧溝が形成された区画部材を有し、
   前記第１リンク部材と前記第１曲げ部材及び前記第２曲げ部材が、前記第１円弧溝に通された第１連結部材を介して連結されるとともに、前記第２リンク部材と前記第３曲げ部材及び前記第４曲げ部材が、前記第２円弧溝に通された第２連結部材を介して連結されることを特徴とするコイル用セグメントの成形装置。
6. 請求項５記載の成形装置において、前記区画部材に第１係合部が設けられるとともに、前記第１曲げ部材及び前記第３曲げ部材の各々、又は、前記第２曲げ部材及び前記第４曲げ部材の各々に、前記第１係合部と互いに係合する第２係合部が設けられ、
   前記第１曲げ部材及び前記第３曲げ部材、又は、前記第２曲げ部材及び前記第４曲げ部材は、前記第１係合部に係合した前記第２係合部を回転中心として回転することを特徴とするコイル用セグメントの成形装置。
7. 請求項４〜６のいずれか１項に記載の成形装置において、前記第１曲げ部材〜前記第４曲げ部材が略扇形形状をなし、且つ各々の回転中心が円の中心に対して偏倚した位置に設定されることを特徴とするコイル用セグメントの成形装置。
8. 請求項４〜７のいずれか１項に記載の成形装置において、前記第１曲げ部材と前記第２曲げ部材との間に介装される第１スペーサと、前記第３曲げ部材と前記第４曲げ部材との間に介装される第２スペーサとを有することを特徴とするコイル用セグメントの成形装置。
9. 請求項４〜８のいずれか１項に記載の成形装置において、前記回転操作部材を回動させるための回動手段をさらに有することを特徴とするコイル用セグメントの成形装置。

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