JP6414746B2 - 圧縮機の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、主に家庭用冷蔵庫に使用される圧縮機において効率と信頼性を向上し得る当接部材、摺動部材、前記当接部材又は前記摺動部材を備える圧縮機、及び圧縮機の製造方法に関するものである。
家庭用冷蔵庫の省エネルギー化に対応するべく、インバータによる可変速運転とセンサ制御による可変速範囲の拡大、又は低粘度の冷凍機油の採用等によって、圧縮機の効率向上に伴い、益々圧縮機の圧縮要素の摺動状態が苛酷になってきている。
従来の圧縮機としては、電動機部と、電動機部により駆動する圧縮機械部とを備えると共に、前記圧縮機械部を形成するクランクシャフトの摺動面に固体潤滑剤を合成樹脂剤として塗布したものがある（例えば、特許文献１参照）。
また、別の従来の圧縮機としては、開口周囲に弁座を有する吸入孔が形成され、シリンダの端部に取り付けられる弁座板（バルブプレート）と、シリンダの端部と弁座板との間に配され吸入孔を蓋部にて開閉する吸入リード弁と、を備えたものがある（例えば、特許文献２参照）。
一般的に、バルブプレートは、吸入孔、吐出孔、及び吐出バルブを設けるための凹部を設けているため、複雑な形状となり、生産性向上のため焼結金属材料から構成されている。
特開平２−１７６１９５号公報 特開２０００−４５９４９号公報
ところで、レシプロ圧縮機では、圧縮室内の圧力と吸入マフラー内の圧力との差によって、吸入バルブは、吸入孔の周りに位置する弁座と当接した後、吸入孔を閉塞する。このような金属材料同志の当接行程が繰り返されることによって、吸入バルブと弁座の当接部には金属疲労が蓄積されていくことになる。
特に、昨今の高効率化への対応から、鋼板からなる吸入バルブの薄肉化や、インバータ駆動の採用による可変速回転モードにより、先に述べた金属疲労がより蓄積され、吸入バルブの当接部に欠けやワレが生じるおそれがあるという第１の課題を有していた。これは、吐出バルブと弁座でも同様なことが言える。
また、バルブプレートが焼結金属材料で構成されているため、焼結金属材料特有の空孔が散在する。このため、バルブプレートに吸入孔を囲むように設けられた吸入弁座及び吐出孔を囲うように設けられた吐出弁座において、その空孔を伝って冷媒が漏れることによって、圧縮機の効率が低下するという第２の課題を有していた。
特に、省エネルギー化に対応すべく、低粘度の冷凍機油（潤滑油）を採用すると、吸入弁座と吸入バルブとの間、又は吐出弁座と吐出バルブとの間に位置する潤滑油が低減し、潤滑油によるシール性が低下するために、冷媒（作動流体）が逆流し、圧縮機の効率低下が顕著となる。
また、吸入バルブ、又は吐出バルブが閉じる際に、弁座と当接して打撃音が発生し、その打撃音が密閉容器外へ漏れることにより、騒音が発生するという第３の課題を有していた。特に、圧縮機の高効率化への対応から、電動要素のインバータ駆動を採用すると、圧縮機を低速で運転すると、電動要素の騒音が低減することから、吸入弁座と吸入バルブとの打撃音、又は吐出弁座と吐出バルブとの打撃音が顕著となり、より一層、騒音の原因となっていた。
本発明は、上記第１の課題〜第３の課題を解決することができる、当接部材、それを備える圧縮機、及び圧縮機の製造方法を提供することを第１の目的とする。
また、レシプロ（往復型）圧縮機では、圧縮要素は片持ち支持構造であるために、圧縮荷重が連結手段を介して偏心軸に負荷されると、主軸は、主軸受内で傾いた状態で振れ回り、主軸受の上方端部と下方端部の局所的な領域において接触した状態、いわゆる片当たり状態で摺動する。そして、片当たり状態で主軸が摺動し続けると、上記特許文献１に開示されている冷媒ポンプであっても、固体潤滑剤が摩耗して、クランクシャフトが摩耗し、圧縮機の長期的な性能維持、又は圧縮機の信頼性確保に支障を来たすという第４の課題を有していた。
本発明は、上記第４の課題を解決することができる、摺動部材、それを備える圧縮機、及び圧縮機の製造方法を提供することを第２の目的とする。
本発明の当接部材及びそれを備える圧縮機は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、前記被膜層は、合成樹脂と固体潤滑剤を有し、最も内側に位置する前記被膜層における前記固体潤滑剤の含有率が、最も外側に位置する前記被膜層における前記固体潤滑剤の含有率よりも小さいことを特徴とするものである。
これにより、当接面において、局所的な当接、接触が生じても、最も外側に位置する被膜層の合成樹脂が摩耗することで、早期に粗さの山が取れ、固体潤滑剤が表面処理膜の表面に露出することにより、効果的な衝撃力緩衝効果を発揮することができる。
また、最も内側に位置する被膜層は当接部材の基材と十分な密着力を有していることで、表面処理膜の界面、膜内剥離を抑制することができ、長期にわたって当接部材の性能を維持することができ、当接部材ひいては、圧縮機の信頼性を確保することができる。
また、本発明の当接部材及びそれを備える圧縮機は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、前記被膜層は、合成樹脂を有し、最も内側に位置する前記被膜層における弾性変形量が、最も外側に位置する前記被膜層における弾性変形量よりも大きいことを特徴とするものである。
これにより、当接面において、局所的な当接、接触が生じても、最も内側（基材側）に位置する被膜層が弾性変形することで効果的な衝撃力緩衝効果を発揮することができる。
また、最も外側に位置する被膜層が十分な強度と耐摩耗性を有していることで、表面処理膜のチッピング（剥離）又は摩耗、摩滅を抑制することができ、当接部材ひいては、圧縮機の長期的な性能維持と性能向上が可能となる。
また、本発明の摺動部材及びそれを備える圧縮機は、摺動面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、前記被膜層は、合成樹脂と固体潤滑剤を有し、最も内側に位置する前記被膜層における前記固体潤滑剤の含有率が、最も外側に位置する前記被膜層における前記固体潤滑剤の含有率よりも小さいことを特徴とするものである。
ここで、被膜層における固体潤滑剤の含有率とは、被膜層の単位体積あたりの固体潤滑剤が占める体積の割合をいう（容積パーセント；ｖｏｌ／ｖｏｌ）。そして、例えば、主軸表面側（基材側；内側）の表面処理膜に摩擦係数が小さい平均粒径の小さな固体潤滑剤を、主軸受側（外側）に耐摩耗性が優れた平均粒径の大きな固体潤滑剤を配設する。
これにより、摺動面において、局所的な接触が生じても、摺動開始後、合成樹脂が摩耗することで、早期に粗さの山が取れ、初期摩耗から定常摩耗へ早期に移行することができる。また、固体潤滑剤が表面処理膜表面に露出することにより、適度な油溜りを持つ滑らかな摺動面を形成することができる。
また、最も外側の被膜層が摩耗しても、内側に位置する平均粒径が小さく摩擦係数の小さい、固体潤滑剤を有する被膜層により、長期にわたって摺動部材の性能を維持することができ、摺動部材ひいては、圧縮機の信頼性を確保することができる。
また、本発明の摺動部材及びそれを備える圧縮機は、摺動面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、前記被膜層は、合成樹脂を有し、最も内側に位置する前記被膜層における弾性変形量が、最も外側に位置する前記被膜層における弾性変形量よりも大きいことを特徴とするものである。
これにより、摺動面において、局所的な接触が生じても、最も内側（基材側）に位置する被膜層が弾性変形することで接触面圧を顕著に緩和するとともに、最も外側に位置する被膜層が摺動に対する十分な強度を有していることで、表面処理膜の摩耗、剥離を抑制することができる。
さらに、本発明の圧縮機の製造方法は、摺動面又は当接面の少なくとも一部に、合成樹脂と固体潤滑剤を有する第１コーティング剤を塗布して、第１被膜層を形成する（Ａ）と、前記第１コーティング剤中の固体潤滑剤の平均粒径よりも平均粒径が大きい固体潤滑剤を有する第２コーティング剤を前記第１被膜層の上に塗布して、第２被膜層を形成する（Ｂ）と、を備える。
これにより、圧縮機の長期的な性能を維持することができる。
本発明に係る当接部材、摺動部材、前記当接部材又は前記摺動部材を備える圧縮機によれば、当接部材又は摺動部材の長期的な性能を維持することができる。
また、本発明に係る圧縮機の製造方法によれば、長期的な性能を維持することができる圧縮機を提供することができる。
図１は、本実施の形態１に係る圧縮機を鉛直方向に沿って切断したときの断面図である。 図２は、図１に示す圧縮機のバルブプレート周辺部材の分解斜視図である。 図３は、図１に示す圧縮機要部の断面図である。 図４は、図３に示すＡ部分を拡大した断面図である。 図５は、本実施の形態１に係る圧縮機における表面処理膜及び吸入弁座の断面図である。 図６は、本実施の形態２に係る圧縮機における吸入弁座（当接部材）の断面図である。 図７は、本実施の形態２における変形例１の圧縮機における吸入弁座（当接部材）の断面図である。 図８は、本実施の形態３に係る圧縮機の要部断面図である。 図９は、図８に示すＢ部分を拡大した断面図である。 図１０は、本実施の形態４に係る圧縮機の要部断面図である。 図１１は、本実施の形態４に係る圧縮機における吐出弁座（当接部材）の断面図である。 図１２は、本実施の形態５に係る圧縮機の要部断面図である。 図１３は、図１２に示す吸入バルブの平面図である。 図１４は、本実施の形態６に係る圧縮機における吸入バルブ（当接部材）の断面図である。 図１５は、本実施の形態７に係る圧縮機の要部断面図である。 図１６は、図１５に示す吐出バルブの平面図である。 図１７は、本実施の形態８に係る圧縮機における吐出バルブ（当接部材）の断面図である。 図１８は、本実施の形態９に係る圧縮機の要部断面図である。 図１９は、本実施の形態１０に係る圧縮機の要部断面図である。 図２０は、本実施の形態１１に係る圧縮機を鉛直方向に沿って切断したときの断面図である。 図２１は、図２０に示すＣ部分を拡大した断面図である。 図２２は、片当たり状態で摺動しているときの圧縮機の要部を示す模式図である。 図２３は、本実施の形態１１における変形例１の圧縮機における主軸（摺動部材）の断面図である。 図２４は、本実施の形態１２に係る圧縮機を鉛直方向に沿って切断したときの断面図である。 図２５は、図２４に示すＤ部分を拡大した断面図である。 図２６は、空圧シリンジ方式ディスペンサー装置の概略構成を示す模式図である。 図２７は、図２６に示す装置を用いて、表面処理膜を製造するときの概要を示す模式図である。 図２８は、本実施の形態１２における変形例１の圧縮機を鉛直方向に沿って切断したときの断面図である。 図２９は、図２８に示すＥ部分を拡大した断面図である。
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。なお、全ての図面において、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、全ての図面において、本発明を説明するために必要となる構成要素を抜粋して図示しており、その他の構成要素については図示を省略している場合がある。さらに、本発明は以下の実施の形態に限定されない。
（実施の形態１）
本実施の形態１に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吸入孔を囲むように設けられた吸入弁座を有するバルブプレートと、吸入孔を開閉する吸入バルブと、を備え、吸入弁座、及び吸入バルブの吸入弁座との当接部の少なくともいずれか１の部位に合成樹脂を含む表面処理膜が形成されている。
また、本実施の形態１に係る圧縮機では、表面処理膜は固体潤滑剤を含有していてもよい。
また、本実施の形態１に係る圧縮機では、表面処理膜の厚さが１μｍ〜２０μｍであってもよい。
また、本実施の形態１に係る圧縮機では、合成樹脂は、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、及びフェノール樹脂からなる樹脂群から選択される少なくとも１の樹脂で構成されていてもよい。
また、本実施の形態１に係る圧縮機では、固体潤滑剤は、二硫化モリブデン、グラファイト、四フッ化エチレン樹脂、及び三酸化アンチモンからなる化合物群から選択される少なくとも一の化合物で構成されていてもよい。
以下、本実施の形態１に係る圧縮機の一例として、吸入弁座に表面処理膜が形成されている圧縮機について、図１〜図５を参照しながら説明する。
［圧縮機の構成］
図１は、本実施の形態１に係る圧縮機を鉛直方向に沿って切断したときの断面図である。図２は、図１に示す圧縮機のバルブプレート周辺部材の分解斜視図である。図３は、図１に示す圧縮機要部の断面図である。図４は、図３に示すＡ部分を拡大した断面図である。
図１に示すように、本実施の形態１に係る圧縮機１００は、密閉容器１０１と該密閉容器１０１の内部に収容された圧縮機本体１０４を備えている。密閉容器１０１内には、冷媒（作動流体）１０３が封入されていて、密閉容器１０１内の底部には、潤滑油（冷凍機油）１０２が貯留されている。潤滑油１０２としては、例えば、低粘度の鉱油が挙げられる。冷媒１０３としては、例えば、地球温暖化係数の低い炭化水素系のＲ６００ａ（イソブタン）等が挙げられる。
密閉容器１０１は、鉄板の絞り成型によって形成されている。また、密閉容器１０１には、吸入管１５０と吐出管１５７が設けられている。吸入管１５０は、一端が密閉容器１０１内に連通し、他端が、適宜な配管を介して、冷凍サイクルの低圧側の蒸発器（図示せず）に接続されている。また、吐出管１５７は、一端が吐出マフラー（図示せず）と連通し、他端が、適宜な配管を介して、冷凍サイクルの高圧側の凝縮器（図示せず）に接続されている。
圧縮機本体１０４は、圧縮要素１０９と電動要素１０６を備えていて、サスペンションスプリング１０５により、密閉容器１０１に弾性的に支持されている。電動要素１０６は、本実施の形態１においては、圧縮要素１０９の下方に配置されていて（密閉容器１０１内の下方に配置されていて）、ステータ１０７とロータ１０８を備えている。
ステータ１０７は、後述するブロック１１５の下方にボルト（図示せず）によって螺子固定されている。また、ロータ１０８は、ステータ１０７の内側の同軸上に位置するように、後述する主軸１１１に焼き嵌め、又は圧入等により、固定されている。電動要素１０６は、インバータ駆動回路によって、商用電源周波数を下回る運転周波数（例えば、２５Ｈｚ＝１５００ｒ／ｍｉｎ）を含む複数の運転周波数で駆動されるように構成されている。
圧縮要素１０９は、クランクシャフト１１２、ブロック１１５、ピストン１１６、連結手段（コンロッド）１２２等で構成されている。クランクシャフト１１２は、軸心を上下方向へ向けた主軸１１１と、該主軸１１１の下端に接続された偏心軸１１０と、給油機構１５１と、を備えている。給油機構１５１は、主軸１１１表面に設けられた螺旋状の溝１８３（図２０参照）等からなり、潤滑油１０２を軸受部（主軸受）１２３及び連結手段１２２等に給油するように構成されている。
ブロック１１５には、圧縮室１１３を形成するシリンダ１１４と主軸１１１を回転自在に軸支する軸受部１２３が一体に形成されている。シリンダ１１４には、ピストン１１６が進退自在に挿入されている。ピストン１１６には、連結手段１２２を介して、偏心軸１１０が接続されている。
また、図１及び図２に示すように、シリンダ１１４の端面には、吸入バルブ１２０、バルブプレート１１７、及びシリンダヘッド１５２が設けられている。具体的には、シリンダ１１４の端面側から、吸入バルブ１２０、バルブプレート１１７、及びシリンダヘッド１５２の順で配置されている。これらの部材は、ヘッドボルト１５３によって、シリンダ１１４の端面を封止するように押圧固定されている。
また、バルブプレート１１７とシリンダヘッド１５２の間には、吸入マフラー１５４が把持されている（図１参照）。なお、バルブプレート１１７とシリンダヘッド１５２によりヘッド空間１５６が形成される。
バルブプレート１１７は、焼結金属材料で成型されていて、バルブプレート１１７のシリンダヘッド１５２側主面には、凹部１３２が設けられている（図２参照）。凹部１３２の底面には、圧縮室１１３内外を連通する吐出孔１１９が設けられている。凹部１３２の底面には、吐出バルブ１２１と当接する円環状の吐出弁座１４２が設けられている。
また、凹部１３２には、吐出孔１１９を開閉する吐出バルブ１２１、吐出バルブ１２１を弾性支持するスプリングリード１３０、及び吐出バルブ１２１とスプリングリード１３０を固定するバルブストップ１３１が配設されている。
また、バルブプレート１１７の主面には、圧縮室１１３内外を連通する吸入孔１１８が設けられている。吸入孔１１８は、シリンダ１１４側の開口の方が、シリンダヘッド１５２側の開口より大きくなるように形成されている。また、バルブプレート１１７における吸入孔１１８のシリンダ１１４側開口部には、吸入孔１１８を囲むように円環状の吸入弁座１４１が配設されている。
吸入バルブ１２０は、鋼板で形成されていて、吸入孔１１８を開閉するように構成されている。具体的には、吸入バルブ１２０の吐出孔１１９に対応する位置には、Ｕ字状の開閉部１２０ａが設けられていて、該開閉部１２０ａがバルブプレート１１７の吸入弁座１４１と当接する。そして、バルブプレート１１７の吸入弁座１４１（正確には、吸入弁座１４１を構成する表面）には、表面処理膜１６０が配設されている。なお、本実施の形態１においては、表面処理膜１６０は、１層の被膜層から構成されている。
［表面処理膜の構成］
次に、本実施の形態１に係る圧縮機１００における表面処理膜１６０の構成について、図１〜図５を参照しながら詳細に説明する。図５は、本実施の形態１に係る圧縮機における表面処理膜及び吸入弁座の断面図である。
図１〜図５に示すように、表面処理膜１６０は、吸入孔１１８を囲むように形成されていて、本実施の形態１においては、円環状に形成されている。なお、表面処理膜１６０は、吸入孔１１８を囲むように形成されていれば、どのような形状であってもよく、四角形状等で形成されていてもよい。
また、表面処理膜１６０は、バルブプレート１１７の主面（シリンダ１１４側主面）と面一になるように形成されていてもよく、バルブプレート１１７の主面から突出するように形成されていてもよい。表面処理膜１６０の厚さは、シール性を向上させる観点から、１μｍ以上であってもよく、バルブプレート１１７の主面の寸法公差内に、表面処理膜１６０の表面が位置させる観点から、２０μｍ以下であってもよい。
表面処理膜１６０は、合成樹脂１６１を含んでいる。本実施の形態１においては、合成樹脂１６１は、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）で構成されている。また、表面処理膜１６０は、固体潤滑剤１６２を含有している。本実施の形態１においては、固体潤滑剤１６２は、二硫化モリブデン（ＭｏＳ２）で構成されている。すなわち、本実施の形態１においては、表面処理膜１６０は、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）からなる合成樹脂１６１をバインダーとして、固体潤滑剤１６２である二硫化モリブデン粒子を略均一に分散して含有している。
なお、本実施の形態１では、バインダーとして、ポリアミドイミドからなる合成樹脂１６１を用いたが、これに限定されない。合成樹脂１６１は、熱硬化型の樹脂で、耐油性、耐熱性、耐冷媒性、及び耐有機剤性に優れている樹脂であれば、いずれの樹脂であってもよい。合成樹脂１６１は、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、及びフェノール樹脂からなる樹脂群から選択される少なくとも１の樹脂で構成されていてもよい。
また、本実施の形態１では、表面処理膜１６０中に分散される固体潤滑剤１６２として、二硫化モリブデン（ＭｏＳ２）を用いたが、これに限定されない。固体潤滑剤１６２は、二硫化モリブデン、グラファイト（Ｃ）、四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、及び三酸化アンチモン（Ｓｂ２Ｏ３）からなる化合物群から選択される少なくとも一の化合物で構成されていてもよい。
さらに、固体潤滑剤１６２として二硫化モリブデン及び／又はグラファイトを用いる場合に、三酸化アンチモンを併用してもよい。この場合、三酸化アンチモンが、表面処理膜１６０に侵入してきた空気や酸素を捕捉し、自らが先に酸化されることで、二硫化モリブデン及び／又はグラファイトの酸化による変質を抑制することができる。これにより、表面処理膜１６０の摩耗抑制効果をより発揮させることができる。
［表面処理膜の製造方法］
次に、表面処理膜１６０の製造方法について説明する。
まず、予備加熱を行い、バルブプレート１１７を所定の温度に上げる（なお、吸入弁座１４１周辺のみを加熱してもよい）。これは、吸入弁座１４１へ塗布した表面処理膜１６０内に溶解している有機溶剤を蒸発させ、均一に塗布することが目的である。
次に、固体潤滑剤１６２を合成樹脂１６１に分散させた液剤を有機溶剤からなる希釈剤により所定の粘度に調整した表面処理剤（コーティング剤）を用意する。そして、用意した表面処理剤をバルブプレート１１７の吸入弁座１４１にスプレーにて塗布する。なお、不要な場所への表面処理剤の付着を防止するために、バルブプレート１１７に適切な形状のマスキング治具を取り付けてもよく、空圧シリンジ方式ディスペンサー装置を用いて、吸入弁座１４１に表面処理剤を塗布してもよい。
その後、予備加熱時の温度と同等くらいの温度で仮乾燥を数分間行い、表面処理膜１６０の表面を乾燥させる。表面を乾燥させた段階で、軽くバフ掛けを行うと表面処理膜１６０の最表面の面粗度が微調整され、良好となる。ここで、バフは、砥粒を内包しているナイロンバフ又は比較的硬いスチールバフではなく、馬毛バフの方が望ましい。
最後に、１８０℃〜２３０℃程度で、３０分〜２時間程度焼成を行い、表面処理剤中の希釈剤を全て蒸発させ、表面処理膜１６０を完全に吸入弁座１４１に固着させる。
［圧縮機の動作］
次に、本実施の形態１に係る圧縮機１００の動作について、図１〜図４を参照しながら説明する。
まず、電動要素１０６に通電することにより、ステータ１０７に電流を流して磁界を発生させ、主軸１１１に固定されたロータ１０８が回転する。ロータ１０８の回転により、クランクシャフト１１２が回転し、偏心軸１１０の回転運動が連結手段１２２により、直線的な往復運動に変換され、ピストン１１６がシリンダ１１４内を往復運動する。
そして、このピストン１１６の往復運動に伴い、冷媒１０３は吸入マフラー１５４を介して圧縮室１１３内へ吸入される。圧縮室１１３内に吸入された冷媒１０３は、圧縮室１１３内で圧縮された後、吐出孔１１９及びヘッド空間１５６を経て、冷凍サイクル（図示せず）へ吐出される。冷凍サイクルへ吐出された冷媒１０３は、冷凍サイクルを経由する間に熱交換して、再び圧縮室１１３内に吸入される。
次に、圧縮機１００の吸入行程及び圧縮行程について、より詳細に説明する。
吸入行程において、ピストン１１６が圧縮室１１３の容積が増加する方向に動作し、圧縮室１１３内の冷媒１０３が膨張する。そして、圧縮室１１３内の圧力が吸入マフラー１５４内の圧力を下回ると、圧縮室１１３内の圧力と吸入マフラー１５４内の圧力との差により、吸入バルブ１２０は開き始める。この動作に伴い、冷凍サイクルから戻った温度の低い冷媒１０３が、吸入管１５０から密閉容器１０１内に一旦開放され、その後、吸入マフラー１５４を経て、圧縮室１１３内に流入する。
その後、圧縮行程において、ピストン１１６の動作が下死点から圧縮室１１３の容積が減少する方向に転じると、圧縮室１１３内の圧力は上昇する。圧縮室１１３内の圧力と吸入マフラー１５４内の圧力との差によって、吸入バルブ１２０は閉じ、圧縮室１１３は閉塞される。そして、ピストン１１６が、さらに圧縮室１１３の容積が減少する方向に動作することで、冷媒１０３は圧縮され、所定の圧力にまで昇圧される。
そして、吐出行程において、圧縮室１１３内の冷媒１０３の圧力が上昇して、ヘッド空間１５６内部の圧力より高くなり、吐出バルブ１２１を弾性変形させる力を上回ると、吐出孔１１９が開く。これにより、圧縮室１１３内部の冷媒１０３が、吐出孔１１９を通過し、ヘッド空間１５６内に流出する。そして、冷媒１０３は、ヘッド空間１５６から吐出マフラー（図示せず）を経由し、吐出管１５７より冷凍サイクルの高圧側（図示せず）に放出される。
ヘッド空間１５６と圧縮室１１３の圧力差が減少し、その圧力差により発生する吐出バルブ１２１に加わる力が、スプリングリード１３０と吐出バルブ１２１の復元力に対し小さくなると、吐出バルブ１２１は閉じ、圧縮室１１３は閉塞され、ピストン１１６が下死点方向に移動し、再び吸入行程に移行する。
［圧縮機の作用効果］
次に、本実施の形態１に係る圧縮機１００の作用効果について、図１〜図５を参照しながら説明する。
一般的に、バルブプレート１１７は、吸入弁座１４１及び吐出弁座１４２等が設けられて複雑な形状となるため、生産性及びコストの面から焼結金属材料で成型されている。
しかしながら、通常の焼結金属材料は、金属粉末を型に封入後、加圧、加熱して成型するため、表面及び内部に連続した空孔が散在する。そのため、その空孔を伝って冷媒が漏れることによって、圧縮機の効率が低下するおそれがある。
また、特に、省エネルギー化に対応するべく、低粘度の潤滑油１０２を採用することによって、吸入弁座１４１と吸入バルブ１２０との間に位置する潤滑油１０２が低減し、潤滑油１０２による吸入弁座１４１と吸入バルブ１２０のシール性が低下するために、冷媒１０３が逆流し、圧縮機の効率低下が顕著となる。
この課題を解決するために、焼結金属材料を成型する加圧、加熱の工程を複数回繰り返すことで、焼結金属材料の密度を大きくして、空孔を小さくすることができるが、コストが高くなり、加工性が悪くなる。また。鋳鉄材料を用いた場合、加工部位が複数となり、加工コストが高くなる。
そこで、本実施の形態１に係る圧縮機１００では、吸入弁座１４１に合成樹脂１６１を含む表面処理膜１６０を設けることにより、吸入弁座１４１に散在する焼結金属材料特有の空孔を、合成樹脂１６１を含む表面処理膜１６０で封孔している。これにより、吸入弁座１４１から冷媒１０３の漏れを低減できるため、圧縮機１００の効率低下を抑制することができる。
また、本実施の形態１に係る圧縮機１００では、吸入弁座１４１に合成樹脂１６１を含む表面処理膜１６０を設けることにより、吸入弁座１４１と吸入バルブ１２０のシール性を向上させることができる。このため、圧縮、吐出行程時における冷媒１０３の逆流を抑制することができる。
したがって、本実施の形態１に係る圧縮機１００では、冷凍能力の低下を低減し、低コストで効率を向上させることができる。
また、本実施の形態１に係る圧縮機１００では、吸入弁座１４１に合成樹脂１６１を含む表面処理膜１６０を設けることにより、吸入バルブ１２０が吸入弁座１４１を閉塞するときにおける打撃力を、表面処理膜１６０の弾性効果で低減することができる。このため、打撃音を低減することができ、圧縮機の低騒音化を実現することができる。
さらに、吸入バルブ１２０が吸入弁座１４１を閉塞するときにおける打撃力を低減することにより、吸入バルブ１２０のワレ又は欠け等の破損を抑制することができ、圧縮機１００の長期的な性能維持を図ることができる。
また、本実施の形態１に係る圧縮機１００では、表面処理膜１６０に親油性を有する固体潤滑剤１６２を含有していることにより、吸入弁座１４１（正確には、吸入弁座１４１の表面に配設されている表面処理膜１６０）と吸入バルブ１２０との間に、潤滑油１０２を十分に存在させることができる。これにより、吸入弁座１４１と吸入バルブ１２０のシール性が向上し、圧縮、吐出行程時における冷媒１０３の逆流を抑制することができる。
また、本実施の形態１に係る圧縮機１００では、表面処理膜１６０に固体潤滑剤１６２を含有していることにより、固体潤滑剤１６２の潤滑効果で、吸入バルブ１２０が吸入弁座１４１を閉塞する際の剪断力が低減することができる。これにより、吸入弁座１４１の表面（外面）と表面処理膜１６０の内面との剥離を抑制することができる。このため、長期的に高耐久性を有する圧縮機１００を提供することができる。
ところで、表面処理膜１６０を吸入弁座１４１に固着させたときには、表面処理膜１６０の外面に微小な凹凸が生じる。しかしながら、本実施の形態１に係る圧縮機１００では、表面処理膜１６０に固体潤滑剤１６２を含有している。固体潤滑剤１６２は、合成樹脂１６１よりも強度が大きい。このため、圧縮機１００を作動させることで、表面処理膜１６０の外面の凹凸が早期になくなり、表面処理膜１６０の外面が平滑な面となる。このため、吸入弁座１４１と吸入バルブ１２０のシール性を向上させることができる。
また、本実施の形態１に係る圧縮機１００では、表面処理膜１６０の厚さを１μｍ以上にすることにより、吸入弁座１４１の外面に表面処理膜１６０をムラなく形成することができる。また、表面処理膜１６０の厚さを２０μｍ以下にすることにより、表面処理膜１６０の膜内強度及び基材界面との密着強度を確保させて、耐久性を確保しつつ、表面処理膜１６０の表面の面荒れを抑制することができる。
また、本実施の形態１に係る圧縮機１００の製造方法では、適切なマスキング治具を用いたり、あるいは空圧シリンジ方式ディスペンサー装置（図示せず）等を用いたりすることで、必要な部分のみに表面処理剤を塗布している。このため、使用する表面処理剤を低減することができ、生産性が高く、低コストの圧縮機１００を提供することができる。
（実施の形態２）
本実施の形態２に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂と固体潤滑剤を有し、最も内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率が、最も外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率よりも小さい。
また、本実施の形態２に係る当接部材では、固体潤滑剤は、二硫化モリブデン、グラファイト、四フッ化エチレン樹脂、及び三酸化アンチモンからなる化合物群から選択される少なくとも一の化合物で構成されていてもよい。
また、本実施の形態２に係る当接部材では、最も内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の平均粒径が、最も外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の平均粒径よりも小さくてもよい。ここで、被膜層における固体潤滑剤の含有率とは、被膜層の単位体積あたりの固体潤滑剤が占める体積の割合をいう（容積パーセント；ｖｏｌ／ｖｏｌ）。
また、本実施の形態２に係る当接部材では、最も内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の重量が、最も外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の重量よりも小さくてもよい。
また、本実施の形態２に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂を有し、最も内側に位置する被膜層における弾性変形量が、最も外側に位置する被膜層における弾性変形量よりも大きい。
また、本実施の形態２に係る当接部材では、表面処理膜の厚さが１〜３０μｍであってもよい。
さらに、本実施の形態２に係る当接部材では、合成樹脂は、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、及びフェノール樹脂からなる樹脂群から選択される少なくとも１の樹脂で構成されていてもよい。
また、本実施の形態２に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吸入孔と、該吸入孔を囲うように設けられた吸入弁座と、吐出孔と、該吐出孔を囲むように設けられた吐出弁座と、を有するバルブプレートと、吸入孔を開閉する吸入バルブと、吐出孔を開閉する吐出バルブと、を備え、吸入弁座、吐出弁座、吸入バルブ、及び吐出バルブのうち、少なくともいずれか１の部材が、前記当接部材で構成されている。
また、本実施の形態２に係る圧縮機の製造方法は、当接面の少なくとも一部に、合成樹脂と固体潤滑剤を有する第１表面処理剤を塗布して、第１被膜層を形成する（Ａ）と、第１表面処理剤中の固体潤滑剤の平均粒径よりも平均粒径が大きい固体潤滑剤を有する第２表面処理剤を第１被膜層の上に塗布して、第２被膜層を形成する（Ｂ）と、を備える。
以下、本実施の形態２に係る当接部材の一例として、当接部材が吸入弁座である場合について、図６を参照しながら説明する。なお、本実施の形態２に係る圧縮機は、吸入弁座に設けられている表面処理膜の構成以外は、実施の形態１に係る圧縮機と同様に構成されているため、その詳細な説明は省略する。
［圧縮機（当接部材）の構成］
図６は、本実施の形態２に係る圧縮機における吸入弁座（当接部材）の断面図である。
図６に示すように、本実施の形態２に係る圧縮機１００における吸入弁座（当接部材）に設けられた表面処理膜１６０は、実施の形態１に係る圧縮機１００における表面処理膜１６０と基本的構成は同じであるが、第１被膜層１６０ａ及び第２被膜層１６０ｂを備えた２層構造になっている点が異なる。
具体的には、第１被膜層１６０ａは、吸入弁座１４１の外面側（最も内側）に位置していて、第２被膜層１６０ｂは、第１被膜層１６０ａの外側（最も外側）に位置している。また、第１被膜層１６０ａ及び第２被膜層１６０ｂは、本実施の形態２においては、吸入弁座１４１の外面に沿って形成されている。
第１被膜層１６０ａは、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）からなる合成樹脂１６１をバインダーとして、平均粒径が１μｍ以下とした固体潤滑剤１６２を略均一に分散し、かつ、第１被膜層１６０ａに占める固体潤滑剤１６２の含有率が３３％未満となるように構成されている。また、第２被膜層１６０ｂは、第１被膜層１６０ａと同様に、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）からなる合成樹脂１６１をバインダーとして、平均粒径が３μｍ以上、かつ、５μｍ以下とした固体潤滑剤１６２を略均一に分散し、かつ、第２被膜層１６０ｂに占める固体潤滑剤１６２の含有率が３３％以上となるように構成されている。
そして、固体潤滑剤１６２は、合成樹脂１６１よりも機械的強度が高いため、第１被膜層１６０ａに占める固体潤滑剤１６２の含有率を、第２被膜層１６０ｂに占める固体潤滑剤１６２の含有率を小さくすることで、第１被膜層１６０ａにおける弾性変形量を、第２被膜層１６０ｂにおける弾性変形量よりも大きくすることができる。
なお、合成樹脂１６１の平均粒径を同じにして、第１被膜層１６０ａに占める固体潤滑剤１６２の数量（重量）を第２被膜層１６０ｂに占める固体潤滑剤１６２の数量（重量）よりも小さくすることで、第１被膜層１６０ａに占める固体潤滑剤１６２の含有率を、第２被膜層１６０ｂに占める固体潤滑剤１６２の含有率を小さくしてもよい。
また、被膜層に含有する合成樹脂１６１の種類及び／又は含有率を変更することにより、第１被膜層１６０ａにおける弾性変形量が、第２被膜層１６０ｂにおける弾性変形量よりも大きくなるようにしてもよい。この場合、被膜層に固体潤滑剤１６２を含有しない構成を採用してもよい。例えば、第１被膜層１６０ａでは、弾性変形量をより大きくするために、比較的軟らかい特性を有するフェノール樹脂を使用し、第２被膜層１６０ｂでは、弾性変形量を小さくするために、比較的硬い特性を有するポリアミド樹脂を使用してもよい。
さらに、第１被膜層１６０ａは、圧縮機１００の長期的な性能維持を図る観点から、該第１被膜層１６０ａに占める固体潤滑剤１６２の含有率が１％以上、かつ、３３％未満であってもよい。
また、図６に示すように、表面処理膜１６０は、第１被膜層１６０ａの厚さが、第２被膜層１６０ｂの厚さよりも小さくなるように構成されていて、その厚さは、本実施の形態２においては、約１０μｍとなるように形成されている。
なお、本実施の形態２においては、第１被膜層１６０ａの厚さが、第２被膜層１６０ｂの厚みよりも小さくなるように構成したが、これに限定されない。第１被膜層１６０ａの厚みが、第２被膜層１６０ｂの厚みと同じであってもよく、第１被膜層１６０ａの厚さが、第２被膜層１６０ｂの厚さよりも大きくなるように構成されていてもよい。
また、本実施の形態２においては、表面処理膜１６０の厚さを約１０μｍとしているが、これに限定されない。表面処理膜１６０の厚さは、シール性を向上させる観点から、１μｍ以上であってもよく、表面処理膜１６０の生産性効率化の観点から、３０μｍ以下であってもよい。また、表面処理膜１６０の衝撃力の緩和の観点及び生産性効率化の観点から、表面処理膜１６０の厚さは、５μｍ以上、かつ、２０μｍ以下であってもよい。
［表面処理膜の製造方法］
次に、表面処理膜１６０の製造方法について説明する。
まず、予備加熱を行い、バルブプレート１１７を所定の温度に上げる（なお、吸入弁座１４１周辺のみを加熱してもよい）。これは、吸入弁座１４１へ塗布した表面処理膜１６０内に溶解している有機溶剤を蒸発させ、均一に塗布することが目的である。
次に、固体潤滑剤１６２を合成樹脂１６１に分散させた液剤を有機溶剤からなる希釈剤により所定の粘度に調整した、第１被膜層１６０ａ用の第１表面処理剤と第２被膜層１６０ｂ用の第２表面処理剤を用意する。そして、第１表面処理剤をバルブプレート１１７の吸入弁座１４１にスプレーにて塗布する。なお、不要な場所への表面処理剤の付着を防止するために、バルブプレート１１７に適切な形状のマスキング治具を取り付けてもよく、空圧シリンジ方式ディスペンサー装置を用いて、吸入弁座１４１に表面処理剤を塗布してもよい。
その後、予備加熱時の温度よりもやや高めの温度で仮乾燥を数分間行い、第１被膜層１６０ａの表面を硬化させる。次に、第２表面処理剤を第１被膜層１６０ａの表面にスプレーにて塗布する。
そして、予備加熱時の温度よりもやや高めの温度で仮乾燥を数分間行い、第２被膜層１６０ｂの表面を硬化させた段階、いわゆる指触乾燥（塗布面を指で触れても液状の樹脂が付着しない状態）段階で、軽くバフ掛けを行う。これは、表面処理膜１６０の表面（第２被膜層１６０ｂの外面）の面粗度を微調整するのが目的で、砥粒を内包しているナイロンバフ又は比較的硬いスチールバフよりも、馬毛バフの方が望ましい。
最後に、２００℃〜２５０℃程度で、３０分〜２時間程度焼成を行い、表面処理剤中の希釈剤を全て蒸発させ、２層からなる表面処理膜１６０を完全に吸入弁座１４１に固着させる。
［圧縮機の作用効果］
次に、本実施の形態２に係る圧縮機１００の作用効果について、図６を参照しながら説明する。
本実施の形態２に係る圧縮機１００では、吸入弁座１４１（基材）側に、平均粒径の小さな固体潤滑剤１６２を有する第１被膜層１６０ａを配設し、吸入バルブ１２０と当接する側に、平均粒径の大きな固体潤滑剤１６２を有する第２被膜層１６０ｂを配設している。
これにより、第２被膜層１６０ｂの合成樹脂１６１が摩耗することで、早期に固体潤滑剤１６２が表面処理膜１６０（第２被膜層１６０ｂ）の表面に露出することにより、剛性の強い固体潤滑剤１６２が、効果的な衝撃力緩衝効果を発揮することができる。また、第１被膜層１６０ａが弾性変形して、効果的な衝撃力の緩衝効果を呈することで、接触面圧を顕著に緩和することができる。
このため、本実施の形態２に係る圧縮機１００は、実施の形態１に係る圧縮機１００に比して、衝撃力の緩衝効果をより発揮することができる。また、本実施の形態２に係る圧縮機１００では、衝撃力の緩衝効果をより発揮することができるため、実施の形態１に係る圧縮機に比して、吸入バルブ１２０と吸入弁座１４１の衝突音をより抑制し、より低騒音化を実現することができる。さらに、本実施の形態２に係る圧縮機１００では、衝撃力の緩衝効果をより発揮することができるため、実施の形態１に係る圧縮機に比して、吸入バルブ１２０のワレ又は欠け等の破損を抑制することができ、圧縮機１００の長期的な性能維持を図ることができる。
また、早期に、固体潤滑剤１６２が表面処理膜１６０（第２被膜層１６０ｂ）の表面に露出することにより、表面処理膜１６０の外面の凹凸が早期になくなり、表面処理膜１６０の外面が平滑な面となる。このため、吸入弁座１４１と吸入バルブ１２０のシール性を向上させることができる。
さらに、早期に、親油性を有する固体潤滑剤１６２が表面処理膜１６０（第２被膜層１６０ｂ）の表面に露出することにより、吸入弁座１４１と吸入バルブ１２０の間に、潤滑油１０２を十分に存在させることができる。これにより、吸入弁座１４１と吸入バルブ１２０のシール性が向上し、圧縮、吐出行程時における冷媒１０３の逆流を抑制することができる。
また、第１被膜層１６０ａに含有されている固体潤滑剤１６２は、平均粒径が小さいので、吸入弁座１４１と十分な密着力（バインダー性能）を有する。このため、表面処理膜１６０（第１被膜層１６０ａ）と吸入弁座１４１との剥離、及び第１被膜層１６０ａと第２被膜層１６０ｂとの剥離を抑制することができる。したがって、本実施の形態２に係る圧縮機１００は、実施の形態１に係る圧縮機１００に比して、より長期的に耐久性を有することができる。
また、本実施の形態２に係る圧縮機１００では、吸入弁座１４１（基材）側に、平均粒径の小さな固体潤滑剤１６２を有する第１被膜層１６０ａを配設していることから、吸入弁座１４１に散在する空孔に合成樹脂１６１が流入しやすくなっている。これにより、吸入弁座１４１から冷媒１０３の漏れをより低減できるため、圧縮機１００の効率低下をより抑制することができる。
［変形例１］
次に、本実施の形態２に係る圧縮機（当接部材）の変形例について説明する。
本実施の形態２における変形例１の当接部材は、隣接する被膜層のうち、内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率が、外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率よりも小さい。
また、本実施の形態２における変形例１の当接部材では、隣接する被膜層のうち、内側に位置する被膜層における弾性変形量が、外側に位置する被膜層における弾性変形量よりも大きくてもよい。
図７は、本実施の形態２における変形例１の圧縮機における吸入弁座（当接部材）の断面図である。
図７に示すように、本変形例１の圧縮機における吸入弁座（当接部材）に設けられた表面処理膜１６０は、実施の形態２に係る圧縮機１００における表面処理膜１６０と基本的構成は同じであるが、３層の第１被膜層１６０ａ、第２被膜層１６０ｂ、及び第３被膜層１６０ｃを備えている点が異なる。
具体的には、第３被膜層１６０ｃが、第１被膜層１６０ａと第２被膜層１６０ｂとの間に配設されている。隣接する第１被膜層１６０ａと第３被膜層１６０ｃでは、第１被膜層１６０ａにおける固体潤滑剤１６２の含有率が、第３被膜層１６０ｃにおける固体潤滑剤１６２の含有率よりも小さくなるように構成されている。また、隣接する第３被膜層１６０ｃと第２被膜層１６０ｂでは、第３被膜層１６０ｃにおける固体潤滑剤１６２の含有率が、第２被膜層１６０ｂにおける固体潤滑剤１６２の含有率よりも小さくなるように構成されている。
これにより、第１被膜層１６０ａにおける弾性変形量を、第３被膜層１６０ｃにおける弾性変形量よりも大きくすることができる。また、第３被膜層１６０ｃにおける弾性変形量を、第２被膜層１６０ｂにおける弾性変形量よりも大きくすることができる。
このように構成された、本変形例１の圧縮機１００であっても、実施の形態２に係る圧縮機１００と同様の作用効果を奏する。なお、本変形例１の圧縮機１００では、表面処理膜１６０を３層で構成する形態を採用したが、これに限定されず、表面処理膜１６０を複数層の被膜層で構成されていればよく、例えば、４層の被膜層で構成してもよく、１０層以上の被膜層で構成されていてもよい。
（実施の形態３）
本実施の形態３に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吐出孔を囲むように設けられた吐出弁座を有するバルブプレートと、吐出孔を開閉する吐出バルブと、を備え、吐出弁座、及び吐出バルブの吐出弁座との当接部の少なくともいずれか１の部位に合成樹脂を含む表面処理膜が形成されている。
なお、本実施の形態３に係る圧縮機は、上記特徴以外は、実施の形態１又は２の圧縮機と同様に構成してもよい。
以下、本実施の形態３に係る圧縮機の一例として、吐出弁座に表面処理膜が形成されている圧縮機について、図８及び図９を参照しながら説明する。
図８は、本実施の形態３に係る圧縮機の要部断面図である。図９は、図８に示すＢ部分を拡大した断面図である。
図８及び図９に示すように、本実施の形態３に係る圧縮機１００は、実施の形態１に係る圧縮機１００と基本的構成は同じであるが、表面処理膜１６０が吐出弁座１４２（正確には、バルブプレート１１７の吐出弁座１４２を構成する表面）に形成されている点が異なる。なお、表面処理膜１６０の構成及び製造方法は、実施の形態１に係る圧縮機１００の表面処理膜１６０と同様に構成されているので、その詳細な説明は省略する。
このように構成された、本実施の形態３に係る圧縮機１００では、吐出弁座１４２に散在する焼結金属材料特有の空孔を、合成樹脂１６１を含む表面処理膜１６０で封孔することができる。これにより、吐出弁座１４２から冷媒１０３の漏れを低減できるため、圧縮機１００の効率低下を抑制することができる。
また、本実施の形態３に係る圧縮機１００では、吐出弁座１４２に合成樹脂１６１を含む表面処理膜１６０を設けることにより、吐出弁座１４２と吐出バルブ１２１のシール性を向上させることができる。このため、吸入行程時における冷媒１０３の逆流を抑制することができる。
したがって、本実施の形態３に係る圧縮機１００では、冷凍能力の低下を低減し、低コストで効率を向上させることができる。
また、本実施の形態３に係る圧縮機１００では、吐出弁座１４２に合成樹脂１６１を含む表面処理膜１６０を設けることにより、吐出バルブ１２１が吐出弁座１４２を閉塞するときにおける打撃力を、表面処理膜１６０の弾性効果で低減することができる。このため、打撃音を低減することができ、圧縮機の低騒音化を実現することができる。
さらに、吐出バルブ１２１が吐出弁座１４２を閉塞するときにおける打撃力を低減することにより、吐出バルブ１２１のワレ又は欠け等の破損を抑制することができ、圧縮機１００の長期的な性能維持を図ることができる。
また、本実施の形態３に係る圧縮機１００では、表面処理膜１６０に親油性を有する固体潤滑剤１６２を含有していることにより、吐出弁座１４２（正確には、吐出弁座１４２の表面に配設されている表面処理膜１６０）と吐出バルブ１２１との間に、潤滑油１０２を十分に存在させることができる。これにより、吐出弁座１４２と吐出バルブ１２１のシール性が向上し、圧縮、吐出行程時における冷媒１０３の逆流を抑制することができる。
また、本実施の形態３に係る圧縮機１００では、表面処理膜１６０に固体潤滑剤１６２を含有していることにより、固体潤滑剤１６２の潤滑効果で、吐出バルブ１２１が吐出弁座１４２を閉塞する際の剪断力が低減することができる。これにより、吐出弁座１４２の表面（外面）と表面処理膜１６０の内面との剥離を抑制することができる。このため、長期的に高耐久性を有する圧縮機１００を提供することができる。
さらに、本実施の形態３に係る圧縮機１００では、表面処理膜１６０に固体潤滑剤１６２を含有している。これにより、圧縮機１００を作動させることで、表面処理膜１６０の外面の凹凸が早期になくなり、表面処理膜１６０の外面が平滑な面となる。このため、吐出弁座１４２と吐出バルブ１２１のシール性を向上させることができる。
なお、本実施の形態３に係る圧縮機１００は、レシプロ圧縮機で構成されている形態を採用したが、これに限定されず、ロータリー圧縮機又はスクロール圧縮機等の各種の圧縮機で構成されている形態を採用してもよい。
（実施の形態４）
本実施の形態４に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂と固体潤滑剤を有し、最も内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率が、最も外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率よりも小さい。
また、本実施の形態４に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂を有し、最も内側に位置する被膜層における弾性変形量が、最も外側に位置する被膜層における弾性変形量よりも大きい。
また、本実施の形態４に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吐出孔を囲むように設けられた吐出弁座を有するバルブプレートと、吐出孔を開閉する吐出バルブと、を備え、吐出弁座、及び吐出バルブのうち、少なくともいずれか１の部材が、前記当接部材で構成されている。
なお、本実施の形態４に係る圧縮機は、上記特徴以外は、実施の形態１又は２の圧縮機と同様に構成してもよい。
以下、本実施の形態４に係る当接部材の一例として、当接部材が吐出弁座である場合について、図１０及び図１１を参照しながら説明する。なお、本実施の形態４に係る圧縮機は、吐出弁座に設けられている表面処理膜の構成以外は、実施の形態１に係る圧縮機と同様に構成されているため、その詳細な説明は省略する。
図１０は、本実施の形態４に係る圧縮機の要部断面図である。図１１は、本実施の形態４に係る圧縮機における吐出弁座（当接部材）の断面図である。
図１０及び図１１に示すように、本実施の形態４に係る圧縮機１００における吐出弁座（当接部材）に設けられた表面処理膜１６０は、実施の形態３に係る圧縮機１００における表面処理膜１６０と基本的構成は同じであるが、第１被膜層１６０ａ及び第２被膜層１６０ｂを備えた２層構造になっている点が異なる。なお、本実施の形態４における表面処理膜１６０（第１被膜層１６０ａ及び第２被膜層１６０ｂ）の構成は、実施の形態２における表面処理膜１６０（第１被膜層１６０ａ及び第２被膜層１６０ｂ）と同様に構成されているので、その詳細な説明は省略する。
このように構成された、本実施の形態４に係る圧縮機１００では、吐出弁座１４２（基材）側に、平均粒径の小さな固体潤滑剤１６２を有する第１被膜層１６０ａを配設し、吐出バルブ１２１と当接する側に、平均粒径の大きな固体潤滑剤１６２を有する第２被膜層１６０ｂを配設している。
これにより、第２被膜層１６０ｂの合成樹脂１６１が摩耗することで、早期に固体潤滑剤１６２が表面処理膜１６０（第２被膜層１６０ｂ）の表面に露出することにより、効果的な衝撃力緩衝効果を発揮することができる。また、第１被膜層１６０ａが弾性変形して、効果的な衝撃力の緩衝効果を呈することで、接触面圧を顕著に緩和することができる。
このため、本実施の形態４に係る圧縮機１００は、実施の形態３に係る圧縮機１００に比して、衝撃力の緩衝効果をより発揮することができる。また、本実施の形態４に係る圧縮機１００では、衝撃力の緩衝効果をより発揮することができるため、実施の形態３に係る圧縮機に比して、吐出バルブ１２１と吐出弁座１４２の衝突音をより抑制し、より低騒音化を実現することができる。さらに、本実施の形態４に係る圧縮機１００では、衝撃力の緩衝効果をより発揮することができるため、実施の形態３に係る圧縮機に比して、吐出バルブ１２１のワレ又は欠け等の破損を抑制することができ、圧縮機１００の長期的な性能維持を図ることができる。
また、早期に、固体潤滑剤１６２が表面処理膜１６０（第２被膜層１６０ｂ）の表面に露出することにより、表面処理膜１６０の外面の凹凸が早期になくなり、表面処理膜１６０の外面が平滑な面となる。このため、吐出弁座１４２と吐出バルブ１２１のシール性を向上させることができる。
さらに、早期に、親油性を有する固体潤滑剤１６２が表面処理膜１６０（第２被膜層１６０ｂ）の表面に露出することにより、吐出弁座１４２と吐出バルブ１２１の間に、潤滑油１０２を十分に存在させることができる。これにより、吐出弁座１４２と吐出バルブ１２１のシール性が向上し、圧縮、吐出行程時における冷媒１０３の逆流を抑制することができる。
また、第１被膜層１６０ａに含有されている固体潤滑剤１６２は、平均粒径が小さいので、吐出弁座１４２と十分な密着力（バインダー性能）を有する。このため、表面処理膜１６０（第１被膜層１６０ａ）と吐出弁座１４２との剥離、及び第１被膜層１６０ａと第２被膜層１６０ｂとの剥離を抑制することができる。したがって、本実施の形態４に係る圧縮機１００は、実施の形態３に係る圧縮機１００に比して、より長期的に耐久性を有することができる。
また、本実施の形態４に係る圧縮機１００では、吐出弁座１４２（基材）側に、平均粒径の小さな固体潤滑剤１６２を有する第１被膜層１６０ａを配設していることから、吐出弁座１４２に散在する空孔に合成樹脂１６１が流入しやすくなっている。これにより、吐出弁座１４２から冷媒１０３の漏れをより低減できるため、圧縮機１００の効率低下をより抑制することができる。
なお、本実施の形態４に係る圧縮機１００では、表面処理膜１６０を２層の被膜層から構成される形態を採用したが、これに限定されない。表面処理膜１６０を３層以上の被膜層から構成される形態を採用してもよい。
（実施の形態５）
本実施の形態５に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吸入孔を囲むように設けられた吸入弁座を有するバルブプレートと、吸入孔を開閉する吸入バルブと、を備え、吸入弁座、及び吸入バルブの吸入弁座との当接部の少なくともいずれか１の部位に合成樹脂を含む表面処理膜が形成されている。
なお、本実施の形態５に係る圧縮機は、上記特徴以外は、実施の形態１〜４のいずれかの圧縮機と同様に構成してもよい。
以下、本実施の形態５に係る圧縮機の一例として、吸入バルブの吸入弁座との当接部に表面処理膜が形成されている圧縮機について、図１２及び図１３を参照しながら説明する。
図１２は、本実施の形態５に係る圧縮機の要部断面図である。図１３は、図１２に示す吸入バルブの平面図である。なお、図１３においては、表面処理膜及び吸入バルブにおける吸入弁座との当接部にハッチングを記している。
図１２及び図１３に示すように、本実施の形態５に係る圧縮機１００は、実施の形態１に係る圧縮機１００と基本的構成は同じであるが、表面処理膜１６０が吸入バルブ１２０に形成されている点が異なる。具体的には、表面処理膜１６０は、吸入バルブ１２０における吸入弁座１４１と当接する円環状の当接部１６３を含むように形成されている。
本実施の形態５においては、表面処理膜１６０は、円状に形成されていて、その直径が当接部１６３の外周の直径よりも大きくなるように形成されている。なお、表面処理膜１６０の構成及び製造方法は、実施の形態１に係る圧縮機１００の表面処理膜１６０と同様に構成されているので、その詳細な説明は省略する。
このように構成された、本実施の形態５に係る圧縮機１００であっても、実施の形態１に係る圧縮機１００と同様の作用効果を奏する。
また、本実施の形態５に係る圧縮機１００では、平板上の吸入バルブ１２０に円形状の表面処理膜１６０を形成させるため、円環状の吸入弁座１４１に表面処理膜１６０を形成する場合に比して、表面処理膜１６０を均一に形成しやすく、圧縮機１００の生産性をより向上させることができる。
なお、本実施の形態５では、吸入バルブ１２０における当接部１６３付近に表面処理膜１６０を形成しているが、吸入バルブ１２０の主面全体に形成しても同一の効果があることは言うまでもない。
（実施の形態６）
本実施の形態６に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂と固体潤滑剤を有し、最も内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率が、最も外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率よりも小さい。
また、本実施の形態６に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂を有し、最も内側に位置する被膜層における弾性変形量が、最も外側に位置する被膜層における弾性変形量よりも大きい。
また、本実施の形態６に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吸入孔と、該吸入孔を囲うように設けられた吸入弁座と、吐出孔と、該吐出孔を囲むように設けられた吐出弁座と、を有するバルブプレートと、吸入孔を開閉する吸入バルブと、吐出孔を開閉する吐出バルブと、を備え、吸入弁座、吐出弁座、吸入バルブ、及び吐出バルブのうち、少なくともいずれか１の部材が、前記当接部材で構成されている。
なお、本実施の形態６に係る圧縮機は、上記特徴以外は、実施の形態１〜４のいずれかの圧縮機と同様に構成してもよい。
以下、本実施の形態６に係る当接部材の一例として、当接部材が吸入バルブである場合について、図１４を参照しながら説明する。なお、本実施の形態６に係る圧縮機は、吸入バルブに設けられている表面処理膜の構成以外は、実施の形態１に係る圧縮機と同様に構成されているため、その詳細な説明は省略する。
図１４は、本実施の形態６に係る圧縮機における吸入バルブ（当接部材）の断面図である。
図１４に示すように、本実施の形態６に係る圧縮機１００における吸入バルブ（当接部材）に設けられた表面処理膜１６０は、実施の形態５に係る圧縮機１００における表面処理膜１６０と基本的構成は同じであるが、第１被膜層１６０ａ及び第２被膜層１６０ｂを備えた２層構造になっている点が異なる。なお、本実施の形態６における表面処理膜１６０（第１被膜層１６０ａ及び第２被膜層１６０ｂ）の構成は、実施の形態２における表面処理膜１６０（第１被膜層１６０ａ及び第２被膜層１６０ｂ）と同様に構成されているので、その詳細な説明は省略する。
このように構成された、本実施の形態６に係る圧縮機１００であっても、実施の形態２に係る圧縮機１００と同様の作用効果を奏する。なお、本実施の形態６に係る圧縮機１００では、表面処理膜１６０を２層の被膜層から構成される形態を採用したが、これに限定されない。表面処理膜１６０を３層以上の被膜層から構成される形態を採用してもよい。
（実施の形態７）
本実施の形態７に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吐出孔を囲むように設けられた吐出弁座を有するバルブプレートと、、吐出孔を開閉する吐出バルブと、を備え、吐出弁座、及び吐出バルブの吐出弁座との当接部の少なくともいずれか１の部位に合成樹脂を含む表面処理膜が形成されている。
なお、本実施の形態７に係る圧縮機は、上記特徴以外は、実施の形態１〜６のいずれかの圧縮機と同様に構成してもよい。
以下、本実施の形態７に係る圧縮機の一例として、吐出バルブの吐出弁座との当接部に表面処理膜が形成されている圧縮機について、図１５及び図１６を参照しながら説明する。
図１５は、本実施の形態７に係る圧縮機の要部断面図である。図１６は、図１５に示す吐出バルブの平面図である。なお、図１６においては、表面処理膜及び吐出バルブにおける吐出弁座との当接部にハッチングを記している。
図１５及び図１６に示すように、本実施の形態７に係る圧縮機１００は、実施の形態１に係る圧縮機１００と基本的構成は同じであるが、表面処理膜１６０が吐出バルブ１２１に形成されている点が異なる。具体的には、表面処理膜１６０は、吐出バルブ１２１における吐出弁座１４２と当接する円環状の当接部１６４を含むように形成されている。
本実施の形態７においては、表面処理膜１６０は、円状に形成されていて、その直径が当接部１６４の外周の直径よりも大きくなるように形成されている。なお、本実施の形態における表面処理膜１６０の構成及び製造方法は、実施の形態１に係る圧縮機１００の表面処理膜１６０と同様に構成されているので、その詳細な説明は省略する。
このように構成された、本実施の形態７に係る圧縮機１００であっても、実施の形態３に係る圧縮機１００と同様の作用効果を奏する。
また、本実施の形態７に係る圧縮機１００では、平板上の吐出バルブ１２１に円形状の表面処理膜１６０を形成させるため、円環状の吐出弁座１４２に表面処理膜１６０を形成する場合に比して、表面処理膜１６０を均一に形成しやすく、圧縮機１００の生産性をより向上させることができる。
なお、本実施の形態７では、吐出バルブ１２１における当接部１６３付近に表面処理膜１６０を形成しているが、吐出バルブ１２１の主面全体に表面処理膜１６０を形成してもよい。
（実施の形態８）
本実施の形態８に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂と固体潤滑剤を有し、最も内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率が、最も外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率よりも小さい。
また、本実施の形態８に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂を有し、最も内側に位置する被膜層における弾性変形量が、最も外側に位置する被膜層における弾性変形量よりも大きい。
また、本実施の形態８に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吸入孔と、該吸入孔を囲うように設けられた吸入弁座と、吐出孔と、該吐出孔を囲むように設けられた吐出弁座と、を有するバルブプレートと、吸入孔を開閉する吸入バルブと、吐出孔を開閉する吐出バルブと、を備え、吸入弁座、吐出弁座、吸入バルブ、及び吐出バルブのうち、少なくともいずれか１の部材が、前記当接部材で構成されている。
なお、本実施の形態８に係る圧縮機は、上記特徴以外は、実施の形態１〜６のいずれかの圧縮機と同様に構成してもよい。
以下、本実施の形態８に係る当接部材の一例として、当接部材が吐出バルブである場合について、図１７を参照しながら説明する。なお、本実施の形態８に係る圧縮機は、吸入バルブに設けられている表面処理膜の構成以外は、実施の形態１に係る圧縮機と同様に構成されているため、その詳細な説明は省略する。
図１７は、本実施の形態８に係る圧縮機における吐出バルブ（当接部材）の断面図である。
図１７に示すように、本実施の形態８に係る圧縮機１００における吐出バルブ１２１に設けられた表面処理膜１６０は、実施の形態７に係る圧縮機１００における表面処理膜１６０と基本的構成は同じであるが、２層の第１被膜層１６０ａ及び第２被膜層１６０ｂを備えている点が異なる。なお、本実施の形態８における表面処理膜１６０（第１被膜層１６０ａ及び第２被膜層１６０ｂ）の構成は、実施の形態２における表面処理膜１６０（第１被膜層１６０ａ及び第２被膜層１６０ｂ）と同様に構成されているので、その詳細な説明は省略する。
このように構成された、本実施の形態８に係る圧縮機１００であっても、実施の形態４に係る圧縮機１００と同様の作用効果を奏する。なお、本実施の形態８に係る圧縮機１００では、表面処理膜１６０を２層の被膜層から構成される形態を採用したが、これに限定されない。表面処理膜１６０を３層以上の被膜層から構成される形態を採用してもよい。
（実施の形態９）
本実施の形態９に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂と固体潤滑剤を有し、最も内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率が、最も外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率よりも小さい。
また、本実施の形態９に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂を有し、最も内側に位置する被膜層における弾性変形量が、最も外側に位置する被膜層における弾性変形量よりも大きい。
また、本実施の形態９に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吸入孔と、該吸入孔を囲うように設けられた吸入弁座と、吐出孔と、該吐出孔を囲むように設けられた吐出弁座と、を有するバルブプレートと、吸入孔を開閉する吸入バルブと、吐出孔を開閉する吐出バルブと、を備え、吸入弁座及び吸入バルブが、前記当接部材で構成されている。
また、本実施の形態９に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吸入孔と、該吸入孔を囲うように設けられた吸入弁座と、吐出孔と、該吐出孔を囲むように設けられた吐出弁座と、を有するバルブプレートと、吸入孔を開閉する吸入バルブと、吐出孔を開閉する吐出バルブと、を備え、吸入弁座及び吸入バルブに合成樹脂を含む表面処理膜が形成されている。
なお、本実施の形態９に係る圧縮機は、上記特徴以外は、実施の形態１〜８のいずれかの圧縮機と同様に構成してもよい。
以下、本実施の形態９に係る当接部材の一例として、当接部材が吸入弁座及び吸入バルブである場合について、図１８を参照しながら説明する。なお、本実施の形態９に係る圧縮機は、吸入バルブに設けられている表面処理膜の構成以外は、実施の形態１に係る圧縮機と同様に構成されているため、その詳細な説明は省略する。
図１８は、本実施の形態９に係る圧縮機の要部断面図である。
図１８に示すように、本実施の形態９に係る圧縮機１００は、実施の形態１に係る圧縮機１００と基本的構成は同じであるが、表面処理膜１６０が吸入弁座１４１及び吸入バルブ１２０の両方に形成されている点が異なる。
なお、吸入弁座１４１に形成されている表面処理膜１６０は、実施の形態１の表面処理膜１６０と同様に、１層の被膜層で構成されていてもよく、実施の形態２（変形例１を含む）の表面処理膜１６０と同様に、複数の被膜層を備える構成であってもよい。同様に、吸入バルブ１２０に形成されている表面処理膜１６０は、実施の形態５の表面処理膜１６０と同様に、１層の被膜層で構成されていてもよく、実施の形態６の表面処理膜１６０と同様に、複数の被膜層を備える構成であってもよい。
また、吸入弁座１４１及び吸入バルブ１２０に形成されている表面処理膜１６０が、１層の被膜層で構成されている場合、一方の部材に形成されている表面処理膜１６０に含有される固体潤滑剤１６２の含有率が、他方の部材に形成されている表面処理膜１６０に含有される固体潤滑剤１６２の含有率よりも小さくなるように構成されていてもよい。
このように構成された、本実施の形態９に係る圧縮機１００であっても、実施の形態１、２、５、又は６に係る圧縮機１００と同様の作用効果を奏する。
（実施の形態１０）
本実施の形態１０に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂と固体潤滑剤を有し、最も内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率が、最も外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率よりも小さい。
また、本実施の形態１０に係る当接部材は、当接面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂を有し、最も内側に位置する被膜層における弾性変形量が、最も外側に位置する被膜層における弾性変形量よりも大きい。
また、本実施の形態１０に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吸入孔と、該吸入孔を囲うように設けられた吸入弁座と、吐出孔と、該吐出孔を囲むように設けられた吐出弁座と、を有するバルブプレートと、吸入孔を開閉する吸入バルブと、吐出孔を開閉する吐出バルブと、を備え、吐出弁座及び吐出バルブが、前記当接部材で構成されている。
また、本実施の形態１０に係る圧縮機は、往復動するピストンを収納するシリンダと、シリンダの開口端に配置され、吐出孔を囲むように設けられた吐出弁座を有するバルブプレートと、吐出孔を開閉する吐出バルブと、を備え、吐出弁座及び吐出バルブに合成樹脂を含む表面処理膜が形成されている。
なお、本実施の形態１０に係る圧縮機は、上記特徴以外は、実施の形態１〜９のいずれかの圧縮機と同様に構成してもよい。
以下、本実施の形態１０に係る当接部材の一例として、当接部材が吐出弁座及び吐出バルブである場合について、図２０を参照しながら説明する。なお、本実施の形態１０に係る圧縮機は、吐出弁座及び吐出バルブに設けられている表面処理膜の構成以外は、実施の形態１に係る圧縮機と同様に構成されているため、その詳細な説明は省略する。
図１９は、本実施の形態１０に係る圧縮機の要部断面図である。
図１９に示すように、本実施の形態１０に係る圧縮機１００は、実施の形態１に係る圧縮機１００と基本的構成は同じであるが、表面処理膜１６０が吐出弁座１４２及び吐出バルブ１２１の両方に形成されている点が異なる。
なお、吐出弁座１４２に形成されている表面処理膜１６０は、実施の形態３の表面処理膜１６０と同様に、１層の被膜層で構成されていてもよく、実施の形態４の表面処理膜１６０と同様に、複数の被膜層を備える構成であってもよい。同様に、吐出バルブ１２１に形成されている表面処理膜１６０は、実施の形態７の表面処理膜１６０と同様に、１層の被膜層で構成されていてもよく、実施の形態８の表面処理膜１６０と同様に、複数の被膜層を備える構成であってもよい。
また、吐出弁座１４２及び吐出バルブ１２１に形成されている表面処理膜１６０が、１層の被膜層で構成されている場合、一方の部材に形成されている表面処理膜１６０に含有される固体潤滑剤１６２の含有率が、他方の部材に形成されている表面処理膜１６０に含有される固体潤滑剤１６２の含有率よりも小さくなるように構成されていてもよい。
このように構成された、本実施の形態１０に係る圧縮機１００であっても、実施の形態３、４、７、又は８に係る圧縮機１００と同様の作用効果を奏する。
（実施の形態１１）
本実施の形態１１に係る摺動部材は、摺動面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂と固体潤滑剤を有し、最も内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率が、最も外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率よりも小さい。
また、本実施の形態１１に係る摺動部材では、固体潤滑剤は、二硫化モリブデン、グラファイト、四フッ化エチレン樹脂、及び三酸化アンチモンからなる化合物群から選択される少なくとも一の化合物で構成されていてもよい。
また、本実施の形態１１に係る摺動部材では、最も内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の平均粒径が、最も外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の平均粒径よりも小さくてもよい。
また、本実施の形態１１に係る当接部材では、最も内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の重量が、最も外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の重量よりも小さくてもよい。
また、本実施の形態１１に係る摺動部材は、摺動面の少なくとも一部に、二層以上の被膜層が積層された表面処理膜が形成され、被膜層は、合成樹脂を有し、最も内側に位置する被膜層における弾性変形量が、最も外側に位置する被膜層における弾性変形量よりも大きい。
また、本実施の形態１１に係る摺動部材では、表面処理膜の厚さが１〜１０μｍであってもよい。
さらに、本実施の形態１１に係る摺動部材では、合成樹脂は、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、及びフェノール樹脂からなる樹脂群から選択される少なくとも１の樹脂で構成されていてもよい。
また、本実施の形態１１に係る圧縮機は、固定子と回転子を備える電動要素と、電動要素によって駆動される圧縮要素と、電動要素と圧縮要素が収容され、潤滑油が貯留されている密閉容器と、を備え、圧縮要素は、主軸及び偏心軸を備えるクランクシャフトと、クランクシャフトを軸支する主軸受とシリンダを形成するシリンダブロックと、シリンダ内を往復動するピストンと、ピストンに中心軸が偏心部と平行となるように配設されているピストンピンと、偏心軸と前記ピストンピンを連結するコンロッドと、を備え、圧縮要素を構成する部材のうち、少なくとも１の部材が、前記摺動部材で構成されている。
また、本実施の形態１１に係る圧縮機の製造方法は、摺動面の少なくとも一部に、合成樹脂と固体潤滑剤を有する第１表面処理剤を塗布して、第１被膜層を形成する（Ａ）と、第１表面処理剤中の固体潤滑剤よりも平均粒径が大きい固体潤滑剤を有する第２表面処理剤を第１被膜層の上に塗布して、第２被膜層を形成する（Ｂ）と、を備える。
以下、本実施の形態１１に係る摺動部材の一例として、摺動部材がクランクシャフトの主軸である場合について、図２０及び図２１を参照しながら説明する。なお、本実施の形態１１に係る圧縮機は、上記特徴以外は、実施の形態１〜１０のいずれかの圧縮機と同様に構成してもよい。
［圧縮機の構成］
図２０は、本実施の形態１１に係る圧縮機を鉛直方向に沿って切断したときの断面図である。図２１は、図２０に示すＣ部分を拡大した断面図である。
図２０及び図２１に示すように、本実施の形態１１に係る圧縮機１００は、実施の形態１に係る圧縮機１００と基本的構成は同じであるが、主軸１１１に表面処理膜１６０が設けられている点が異なる。
具体的には、主軸１１１は、上方に位置する第１摺動部１８０と、下方に位置する第２摺動部１８２と、第１摺動部１８０と第２摺動部１８２の間に位置する接続部１８１と、を有している。そして、第１摺動部１８０と第２摺動部１８２が軸受部１２３と接触し、摺動する摺動面を形成し、該第１摺動部１８０及び第２摺動部１８２の表面には、表面処理膜１６０が設けられている。
表面処理膜１６０の厚さは、摺動性を向上させる観点から、１μｍ以上であってもよく、表面処理膜１６０の生産性効率化の観点から、１０μｍ以下であってもよい。また、表面処理膜１６０の摺動性を向上させ、かつ、生産性の効率化を図る観点から、表面処理膜１６０の厚さは、３μｍ以上、かつ、６μｍ以下であってもよい。
なお、本実施の形態１１における表面処理膜１６０は、実施の形態２における表面処理膜１６０と同様の構成をしているので、その詳細な説明は省略する。
また、接続部１８１は、第１摺動部１８０及び第２摺動部１８２の外径よりも小さくなるように形成されているため、軸受部１２３と摺動しない。このため、本実施の形態１１においては、接続部１８１に表面処理膜１６０を形成していない。
さらに、クランクシャフト１１２の基材の材質は球状黒鉛鋳鉄（ＦＣＤ）であり、軸受部１２３を有するブロック１１５はねずみ鋳鉄（ＦＣ）製である。そして、本実施の形態１１においては、軸受部１２３の摺動面（内周面）には、表面処理膜１６０を形成していない。
このように構成された、本実施の形態１１に係る圧縮機１００を用いて、主軸１１１が軸受部１２３の上方端部と下方端部の局所的な領域において接触した状態、いわゆる片当たり状態で摺動する状況下を想定したモードを含む各種条件で信頼性試験を行った結果、従来の圧縮機と比べて良好な摩耗特性を示すことを確認した。このような結果が得られたことについて、本発明者等は、以下のように考察する。
図２２は、片当たり状態で摺動しているときの圧縮機の要部を示す模式図である。
図２２に示すように、往復動（レシプロ）式の圧縮機は、一般的に、シリンダ１１４とピストン１１６で形成される圧縮室１１３内の圧縮圧力Ｐよりも、密閉容器１０１内の圧力が低く、クランクシャフト１１２の主軸１１１が、圧縮荷重Ｐが作用する偏心軸１１０に対して、一つの軸受部１２３で片持ち支持する構成が特徴である。
そのため、伊藤らの文献（日本機械学会年次大会論文集 Ｖｏｌ．５−１ （２００５）Ｐ．１４３）に示されるように、クランクシャフト１１２は圧縮荷重Ｐの影響により軸受部１２３内で傾いた状態で振れ回っている。一方、ピストン１１６は、そのスカート側（偏心軸１１０に面している側）が下に傾く傾向（以下、この向きをプラス「＋」側とする）が大半と見られている。
特に、圧縮荷重Ｐが大きく、摺動損失への影響も大きいとされる上死点付近において、ピストン１１６は＋側に大きく傾き、クランクシャフト１１２の軸受部１２３内での傾きは最大となる。このとき、軸受部１２３の上端と主軸１１１（第１摺動部１８０）の上端の接触点での圧縮荷重Ｐの分力Ｐ１、並びに軸受部１２３の下端と主軸１１１（第２摺動部１８２）の下端の接触点での圧縮荷重Ｐ２も最大となる。
従って、主軸１１１等の摺動面に、平均粒径が大きな固体潤滑剤を含む表面処理膜を摺動面に略均一に設けた場合では、主軸１１１と軸受部１２３の上下端部で点接触となり面圧が増大する。このため、定常磨耗への移行は早いが、固体潤滑剤の平均粒径が大きいので、摩擦係数が高くなり、圧縮機の効率を上げることが困難な可能性があった。
また、主軸１１１等の摺動面に、弾性変形量が小さい固体潤滑被膜を摺動面に略均一に設けた場合には、主軸１１１と軸受部１２３の上下端部で点接触となり面圧が非常に高いため、固体潤滑被膜の早期摩耗、あるいは剥離が発生する可能性があった。
一方、主軸１１１等の摺動面に、平均粒径が小さな固体潤滑剤を含む表面処理膜を略均一に設けた場合には、表面処理膜における固体潤滑剤の耐摩耗性が劣る。このため、定常磨耗へ移行し、圧縮機の効率が上がるまでに時間がかかる、または、定常磨耗に移行する前に、合成樹脂が磨耗してしまい、長期にわたり摺動に対する十分な効率向上効果を確保できない可能性があった。
また、主軸１１１等の摺動面に、弾性変形量が大きい固体潤滑被膜を設けた場合には、固体潤滑被膜の機械的強度が劣るために、長期に亘って十分な性能を確保できない可能性があった。
しかしながら、本実施の形態１１に係る圧縮機１００では、局所的な接触摺動が生じたとしても、外側に配設された第２被膜層１６０ｂに含有される、平均粒径の大きな固体潤滑剤１６２の表面形状の山部（凸部）が摩耗して適度な油溜りを持つ滑らかな摺動面、いわゆる初期なじみ面を早期に形成して、定常摩耗に移行させることができる。
その後、第２被膜層１６０ｂが摩耗し、第１被膜層１６０ａが表面に露出する。第１被膜層１６０ａには、摩擦係数の小さい平均粒径が小さな固体潤滑剤１６２を含有しているので、低摩擦で高効率な摺動を行うことができる。このため、本実施の形態１１に係る圧縮機１００は、早期に定常摩耗状態へ推移し、その後、高効率な運転と良好な摩耗特性を示したと考える。
また、本実施の形態１１に係る圧縮機１００では、局所的な接触摺動が生じたとしても、その接触点を中心として基材側（内側）の第１被膜層１６０ａが弾性変形して、緩衝効果を呈することで、接触面圧を顕著に緩和するとともに、外側に位置する第２被膜層１６０ｂに含有される固体潤滑剤１６２により、摺動に対する十分な強度と耐摩耗性を有することで、表面処理膜１６０の早期摩耗及び剥離を抑制し、良好な摩擦摩耗特性を示したと考えている。
さらに、本実施の形態１に係る圧縮機１００では、基材側に平均粒径の小さな固体潤滑剤１６２を含む第１被膜層１６０ａを配設するため、主軸１１１の表面に形成されている微小な凹凸の凹部分に固体潤滑剤１６２が入り込みやすく、第１被膜層１６０ａの表面側に位置する固体潤滑剤１６２の磨耗が進んでも、固体潤滑剤１６２が基材側に多量に残っているため、固体潤滑剤１６２の効果を長期間にわたって得ることが可能となる。
なお、本実施の形態では、主に片当り状態における作用を解説したが、片当りの無い状態では、更に高い信頼性と高効率への寄与が期待されることは明らかである。
また、本実施の形態では、片当り状態での接触摺動となる可能性が高い主軸１１１における第１摺動部１８０と第２摺動部１８２に表面処理膜１６０を設ける形態を採用したが、これに限定されない。例えば、主軸１１１に表面処理膜１６０を設けずに、軸受部１２３の摺動面に表面処理膜１６０を設ける形態を採用してもよく、主軸１１１及び軸受部１２３の両方に表面処理膜１６０を設ける形態を採用してもよい。
また、例えば、圧縮荷重Ｐの影響により、片当り状態での接触摺動が想定されるピストン１１６とシリンダ１１４のうち、少なくとも一方の部材の摺動面に、表面処理膜１６０を設ける形態を採用してもよい。この場合、生産性向上の観点から、ピストン１１６の摺動面に設けてもよく、ピストン１１６のトップ側（圧縮室１１３に面している側）とスカート側（偏心軸１１０に面している側）の外周端部に表面処理膜１６０を設けてもよい。
［変形例１］
次に、本実施の形態１１に係る圧縮機（摺動部材）の変形例について、説明する。
本実施の形態１１における変形例１の摺動部材は、隣接する被膜層のうち、内側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率が、外側に位置する被膜層における固体潤滑剤の含有率よりも小さい。
また、本実施の形態１１における変形例１の摺動部材では、隣接する被膜層のうち、内側に位置する被膜層における弾性変形量が、外側に位置する被膜層における弾性変形量よりも大きくてもよい。
図２３は、本実施の形態１１における変形例１の圧縮機における主軸（摺動部材）の断面図である。
図２３に示すように、本変形例１の圧縮機における主軸（摺動部材）に設けられた表面処理膜１６０は、実施の形態１１に係る圧縮機１００における表面処理膜１６０と基本的構成は同じであるが、３層の第１被膜層１６０ａ、第２被膜層１６０ｂ、及び第３被膜層１６０ｃを備えている点が異なる。
具体的には、第３被膜層１６０ｃが、第１被膜層１６０ａと第２被膜層１６０ｂとの間に配設されている。隣接する第１被膜層１６０ａと第３被膜層１６０ｃでは、第１被膜層１６０ａにおける固体潤滑剤１６２の含有率が、第３被膜層１６０ｃにおける固体潤滑剤１６２の含有率よりも小さくなるように構成されている。また、隣接する第３被膜層１６０ｃと第２被膜層１６０ｂでは、第３被膜層１６０ｃにおける固体潤滑剤１６２の含有率が、第２被膜層１６０ｂにおける固体潤滑剤１６２の含有率よりも小さくなるように構成されている。
これにより、第１被膜層１６０ａにおける弾性変形量を、第３被膜層１６０ｃにおける弾性変形量よりも大きくすることができる。また、第３被膜層１６０ｃにおける弾性変形量を、第２被膜層１６０ｂにおける弾性変形量よりも大きくすることができる。
このように構成された、本変形例１の圧縮機１００であっても、実施の形態２に係る圧縮機１００と同様の作用効果を奏する。また、本変形例１の圧縮機１００では、固体潤滑剤１６２の含有率（大きさ）が内側から外側にかけて段階的に変化する構造とすることで、初期磨耗から定常磨耗への移行がよりスムーズになり、より長期にわたり高効率な運転を行うことができる。さらに、本変形例１の圧縮機１００では、弾性変形量が、内側から外側にかけて段階的に変化する構造とすることで、各被膜層間の密着力をより高めることができ、表面処理膜１６０の基材側からの剥離をより抑制することができる。
なお、本変形例１の圧縮機１００では、表面処理膜１６０を３層で構成する形態を採用したが、これに限定されず、表面処理膜１６０を複数層の被膜層で構成されていればよく、例えば、４層の被膜層で構成してもよく、１０層以上の被膜層で構成されていてもよい。
（実施の形態１２）
本実施の形態１２に係る圧縮機は、固定子と回転子を備える電動要素と、電動要素によって駆動される圧縮要素と、電動要素と圧縮要素が収容され、潤滑油が貯留されている密閉容器と、を備え、圧縮要素は、主軸及び偏心軸を備えるクランクシャフトと、クランクシャフトを軸支する主軸受とシリンダを形成するシリンダブロックと、シリンダ内を往復動するピストンと、ピストンに中心軸が偏心部と平行となるように配設されているピストンピンと、偏心軸とピストンピンを連結するコンロッドと、を備え、圧縮要素を構成する摺動部材のうち、少なくとも１の摺動部材の摺動する部分に、線状の表面処理膜が周回するように配設されている。
また、本実施の形態１２に係る圧縮機では、表面処理膜が複数配設されていて、複数の表面処理膜は、互いに平行となるように配設されていてもよい。
また、本実施の形態１２に係る圧縮機では、表面処理膜は、主軸の軸心に垂直な方向と平行となるように配設されていてもよい。
また、本実施の形態１２に係る圧縮機では、表面処理膜の厚さが、１〜１０μｍであってもよい。
以下、本実施の形態１２に係る圧縮機の一例として、摺動部材がクランクシャフトの主軸である場合について、図２４及び図２５を参照しながら説明する。なお、本実施の形態１２に係る圧縮機は、上記特徴以外は、実施の形態１〜１０のいずれかの圧縮機と同様に構成してもよい。
［圧縮機の構成］
図２４は、本実施の形態１２に係る圧縮機を鉛直方向に沿って切断したときの断面図である。図２５は、図２４に示すＤ部分を拡大した断面図である。
図２４及び図２５に示すように、本実施の形態１２に係る圧縮機１００は、実施の形態１１に係る圧縮機１００と基本的構成は同じであるが、主軸１１１の第１摺動部１８０及び第２摺動部１８２に線状の表面処理膜１６０が設けられている点が異なる。
具体的には、表面処理膜１６０は、本実施の形態１２においては、線状（リング状）に形成されていて、複数配設されている。また、複数の表面処理膜１６０は、主軸１１１の軸心１１１ａに対し垂直に、かつ、互いに平行となるように配設されている。そして、隣接する表面処理膜１６０間の部分が、窪み溝１６５を構成する。
また、表面処理膜１６０の軸心１１１ａ方向の長さは、圧縮機１００の運転条件等により、適宜設定することができ、例えば、１ｍｍ程度であってもよい。また、窪み溝１６５の軸心１１１ａ方向の長さは、圧縮機１００の運転条件等により、適宜設定することができ、例えば、０．５ｍｍ程度であってもよい。
また、表面処理膜１６０の厚さは、表面処理膜１６０の生産性を向上させる観点から、１μｍ以上であってもよく、窪み溝１６５で潤滑油１０２を十分に貯留させて、表面処理膜１６０の摺動性を向上させる観点から、１０μｍ以下であってもよい。また、表面処理膜１６０の摺動性を向上させ、かつ、生産性の効率化を図る観点から、表面処理膜１６０の厚さは、３μｍ以上、かつ、６μｍ以下であってもよい。
さらに、例えば、混合潤滑領域での摺動となる傾向にある第１摺動部１８０の上端近傍、及び第２摺動部１８２下端近傍では、耐摩耗性の向上を図る観点から、窪み溝１６５の幅をより小さくして、表面処理膜１６０の実摺動面積を大きくさせてもよい。一方、流体潤滑領域での摺動となる傾向にある第１摺動部１８０の下端近傍、及び第２摺動部１８２の上端近傍では、摺動損失の低減を図る観点から、窪み溝１６５の幅をより大きくすることで、表面処理膜１６０の実摺動面積を小さくしてもよい。
なお、表面処理膜１６０は、実施の形態１における表面処理膜１６０と同様に、１層の被膜層で構成されていてもよく、実施の形態２（実施の形態２の変形例１を含む）における表面処理膜１６０と同様に、２層以上の被膜層で構成されていてもよい。
［表面処理膜の製造方法］
次に、表面処理膜１６０の製造方法について、図２４〜２７を参照しながら説明する。
図２６は、空圧シリンジ方式ディスペンサー装置の概略構成を示す模式図である。図２７は、図２６に示す装置を用いて、表面処理膜を製造するときの概要を示す模式図である。
まず、空圧シリンジ方式ディスペンサー装置の構成について、図２６を参照しながら説明する。
図２６に示すように、空圧シリンジ方式ディスペンサー装置３００は、エアー源３０１、レギュレータ３０２、吐出タイマー３０３、コントローラー３０４、電源３０５、シリンジ３０６、及びノズル３０７を備える。ディスペンサーとは、いわゆる液体定量吐出システムのことで、ターゲット量のコーティング剤３１３を安定して供給し、ワーク（本実施の形態ではクランクシャフト１１２の主軸１１１に相当する）に向けてコーティング剤３１３の液玉を連続的に投射塗布することが可能である。
次に、表面処理膜１６０の製造方法について、図２４〜２７を参照しながら説明する。
まず、予備加熱を行い、クランクシャフト１１２を所定の温度に上げる（なお、主軸１１１の第１摺動部１８０及び第２摺動部１８２周辺のみを加熱してもよい）。これは、コーティング剤３１３の主軸１１１への固着促進が目的である。
次に、固体潤滑剤１６２を合成樹脂１６１に分散させた液剤を有機溶剤からなる希釈剤により所定の粘度に調整したコーティング剤３１３を用意する。そして、用意したコーティング剤３１３をシリンジ３０６に封入する。ついで、クランクシャフト１１２を、軸心１１１ａを中心軸として時計方向に回転させ、空圧シリンジ方式ディスペンサー装置３００のシリンジ３０６を固定した状態で、ノズル３０７から、一定の速度及び一定の間隔で、一定のターゲット量を所定の部位へ向けて投射塗布を行う。
そして、主軸１１１の外周に沿った線状の表面処理膜１６０が一本形成された段階で、一旦ノズル３０７からの投射塗布を停止し、シリンジ３０６を上方（又は下方）へ移動させて、コーティング剤３１３の投射塗布を行う。このとき、シリンジ３０６の移動量を調整することで、コーティング剤３１３が塗布されていない部分、すなわち、窪み溝１６５を形成させる。これを繰り返すことで、主軸１１１の第１摺動部１８０と第２摺動部１８２に、相互に独立して平行関係にある複数の表面処理膜１６０と窪み溝１６５を形成させることができる。
その後、予備加熱時の温度よりもやや高めの温度で仮乾燥を数分間行い、表面処理膜１６０の表面を硬化させた段階で、軽くバフ掛けを行う。これは、表面処理膜１６０表面の面粗度を微調整するのが目的で、砥粒を内包しているナイロンバフ又は比較的硬いスチールバフよりも、馬毛バフの方が望ましい。
そして、最後に、２００〜２５０℃程度で、３０分〜２時間程度焼成を行い、コーティング剤３１３中の希釈剤を蒸発させ、表面処理膜１６０を完全に固着させる。
このような製造方法で作成された本実施の形態１２に係る圧縮機１００を用いて、主軸１１１が軸受部１２３の摺動状況が苛酷で、かつ摺動部材間の潤滑油１０２が十分に確保できない状況下を想定したモードを含んだ実機信頼性試験を行った結果、従来例と比べて良好な摩耗特性を示すことを確認した。このような結果が得られたことについて、本発明者等は、以下のように考察する。
主軸１１１と軸受部１２３間に潤滑油１０２が常に十分確保できない状況となっても、表面処理膜１６０間に窪み溝１６５を設けることにより、金属製の主軸１１１がむき出しになっている。このため、表面張力により、窪み溝１６５に潤滑油１０２が貯留され易くなる。そして、窪み溝１６５に貯留された潤滑油１０２が、表面処理膜１６０と軸受部１２３の摺動部分に滲み出すことで、摺動表面における潤滑油１０２の保持性が顕著に向上する。このため、表面処理膜１６０の磨滅を効果的に抑制し、良好な耐摩耗性を確保することができたと考える。
このように構成された、本実施の形態１２に係る圧縮機１００であっても、実施の形態１１に係る圧縮機１００と同様の作用効果を奏する。
［変形例１］
次に、本実施の形態１２に係る圧縮機の変形例について、説明する。
本実施の形態１２における変形例１の圧縮機は、固定子と回転子を備える電動要素と、電動要素によって駆動される圧縮要素と、電動要素と圧縮要素が収容され、潤滑油が貯留されている密閉容器と、を備え、圧縮要素は、主軸及び偏心軸を備えるクランクシャフトと、クランクシャフトを軸支する主軸受とシリンダを形成するシリンダブロックと、シリンダ内を往復動するピストンと、ピストンに中心軸が偏心部と平行となるように配設されているピストンピンと、偏心軸とピストンピンを連結するコンロッドと、を備え、圧縮要素を構成する摺動部材のうち、少なくとも１の摺動部材の摺動する部分に、線状の表面処理膜が周回するように配設されている。
また、本実施の形態１２における変形例１の圧縮機では、表面処理膜は、クランクシャフトの回転方向に対して逆向きに登り勾配の螺旋状に配設されていてもよい。
また、本実施の形態１２における変形例１の圧縮機では、主軸表面には、クランクシャフトの回転方向に対して逆向きに登り勾配の螺旋状の溝が形成されていて、表面処理膜は、主軸軸心に対する傾斜角度が、溝における主軸軸心に対する傾斜角度よりも小さくてもよい。
図２８は、本実施の形態１２における変形例１の圧縮機を鉛直方向に沿って切断したときの断面図である。図２９は、図２８に示すＥ部分を拡大した断面図である。
図２８及び図２９に示すように、本実施の形態１２における変形例１の圧縮機１００は、実施の形態１２に係る圧縮機１００と基本的構成は同じであるが、表面処理膜１６０が、クランクシャフト１１２の回転方向に対して逆向きに登り勾配の螺旋状に形成されている点が異なる。
具体的には、表面処理膜１６０は、主軸１１１の軸心１１１ａに対する傾斜角度が、給油機構１５１を構成する溝１８３における主軸１１１の軸心１１１ａに対する傾斜角度よりも小さくなるように形成されている。すなわち、窪み溝１６５における軸心１１１ａに対する傾斜角度が、溝１８３における軸心１１１ａに対する傾斜角度よりも小さくなるように形成されている。
なお、本変形例１における表面処理膜１６０は、実施の形態１２における表面処理膜１６０と同様に製造することができるため、製造方法についての説明は省略する。
このように構成された本変形例１の圧縮機１００を用いて、主軸１１１が軸受部１２３の摺動状況が苛酷で、かつ摺動部材間の潤滑油１０２が十分に確保できない状況下を想定したモードを含んだ実機信頼性試験を行った結果、従来例と比べて良好な摩耗特性を示すことを確認した。このような結果が得られたことについて、本発明者等は、以下のように考察する。
実施の形態１２に係る圧縮機１００と同様に、本変形例１の圧縮機１００においても、主軸１１１と軸受部１２３間に潤滑油１０２が常に十分確保できない状況となっても、表面処理膜１６０間に窪み溝１６５を設けることにより、窪み溝１６５の表面張力により、窪み溝１６５に潤滑油１０２が貯留され易くなる。そして、窪み溝１６５に貯留された潤滑油１０２が、表面処理膜１６０と軸受部１２３の摺動部分に滲み出すことで、摺動表面における潤滑油１０２の保持性が顕著に向上する。このため、表面処理膜１６０の磨滅を効果的に抑制し、良好な耐摩耗性を確保することができたと考えている。
また、表面処理膜１６０間に形成された螺旋状の窪み溝１６５が、重力に抗して、主軸上方に向かって潤滑油１０２を運ぶオイルポンプ通路として機能したと考えられる。さらに、本変形例１においては、窪み溝１６５における軸心１１１ａに対する傾斜角度が、溝１８３における軸心１１１ａに対する傾斜角度よりも小さくなるように、表面処理膜１６０を形成している。このため、低速運転モード時であっても、窪み溝１６５は、十分に潤滑油１０２を上方に通流することができ、表面処理膜１６０と軸受部１２３の摺動面に十分に潤滑油１０２を供給することができたと考えている。
このように構成された、本変形例１の圧縮機１００であっても、実施の形態１２に係る圧縮機１００と同様の作用効果を奏する。また、本変形例１の圧縮機１００では、上述したように、インバータ駆動回路によって、低速運転モードで圧縮機１００を運転しても、表面処理膜１６０と軸受部１２３の摺動面に十分に潤滑油１０２を供給することができ、良好な耐摩耗性を確保することができる。
上記説明から、当業者にとっては、本発明の多くの改良や他の実施形態が明らかである。したがって、上記説明は、例示としてのみ解釈されるべきであり、本発明を実行する最良の態様を当業者に教示する目的で提供されたものである。本発明の要旨を逸脱することなく、その構造及び／又は機能の詳細を実質的に変更できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組合せにより種々の発明を形成できる。
本発明に係る当接部材、摺動部材、前記当接部材又は前記摺動部材を備える圧縮機は、長期の性能維持又は性能向上が可能なため、家庭用冷蔵庫を初めとしてエアコン、除湿機、ショーケースや自販機等の冷凍サイクルを用いたあらゆる用途にも適用できる。
また、本発明に係る圧縮機の製造方法は、長期の性能維持又は性能向上が可能な圧縮機を提供することができ、当該圧縮機は、家庭用冷蔵庫を初めとしてエアコン、除湿機、ショーケースや自販機等の冷凍サイクルを用いたあらゆる用途にも適用できる。
１００ 圧縮機
１０１ 密閉容器
１０２ 潤滑油
１０３ 冷媒
１０４ 圧縮機本体
１０５ サスペンションスプリング
１０６ 電動要素
１０７ ステータ
１０８ ロータ
１０９ 圧縮要素
１１０ 偏心軸
１１１ 主軸
１１１ａ 軸心
１１２ クランクシャフト
１１３ 圧縮室
１１４ シリンダ
１１５ ブロック
１１６ ピストン
１１７ バルブプレート
１１８ 吸入孔
１１９ 吐出孔
１２０ 吸入バルブ
１２０ａ 開閉部
１２１ 吐出バルブ
１２２ 連結手段
１２３ 軸受部
１３０ スプリングリード
１３１ バルブストップ
１３２ 凹部
１４１ 吸入弁座
１４２ 吐出弁座
１５０ 吸入管
１５１ 給油機構
１５２ シリンダヘッド
１５３ ヘッドボルト
１５４ 吸入マフラー
１５６ ヘッド空間
１５７ 吐出管
１６０ 表面処理膜
１６０ａ 第１被膜層
１６０ｂ 第２被膜層
１６０ｃ 第３被膜層
１６１ 合成樹脂
１６２ 固体潤滑剤
１６３ 当接部
１６４ 当接部
１６５ 窪み溝
１８０ 第１摺動部
１８１ 接続部
１８２ 第２摺動部
１８３ 溝
３００ 空圧シリンジ方式ディスペンサー装置
３０１ エアー源
３０２ レギュレータ
３０３ 吐出タイマー
３０４ コントローラー
３０５ 電源
３０６ シリンジ
３０７ ノズル
３１３ コーティング剤

Claims (1)

  1. 合成樹脂と固体潤滑剤を有する第１表面処理剤を調整する（Ａ１）と、
    摺動面又は当接面の少なくとも一部を予備加熱し、前記摺動面又は前記当接面の少なくとも一部に前記第１表面処理剤を塗布する（Ａ２）と、
    前記予備加熱時の温度よりも高い温度で仮乾燥を数分間行い、第１被膜層を形成する（Ａ３）と、
    前記第１表面処理剤中の固体潤滑剤よりも平均粒径が大きい固体潤滑剤を有する第２表面処理剤を調整する（Ｂ１）と、
    前記第２表面処理剤を前記第１被膜層の上に塗布して、前記予備加熱時の温度よりも高い温度で仮乾燥を数分間行い、第２被膜層を形成して、当該第２被膜層の表面を硬化させる（Ｂ２）と、
    前記（Ｂ２）の後、前記第２被膜層の表面をバフ掛けする（Ｂ３）と、
    前記（Ｂ３）の後、２００℃〜２５０℃で、３０分〜２時間程度焼成を行い、前記第１２被膜層と前記第２被膜層からなる表面処理膜を前記摺動面又は当接面の少なくとも一部に固着させる（Ｂ４）と、を備える、圧縮機の製造方法。
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