JP6413403B2 - 発泡成形品用モールド及び発泡成形品 - Google Patents

Description

本発明は、発泡成形品用モールド及び発泡成形品に関する。

下記特許文献１には、発泡成形品用モールドに関する発明が開示されている。この発泡成形品用モールドでは、下型にキャビティ部が設けられており、一方、上型には仕切壁が設けられている。そして、上型が下型に被さると、上型の仕切壁によって下型のキャビティ部が複数のキャビティ部に仕切られるようになっている。このため、下型のキャビティ部に発泡樹脂原液を注入し、下型に上型を被せることにより、発泡樹脂原液を分割されたそれぞれのキャビティ部内において発泡硬化させることができ、その結果、発泡樹脂原液の１回の注入で複数の発泡成形品を成形することができる。

特許３００８９３４号公報（図２）

しかしながら、上記特許文献１に開示された発泡成形品用モールドでは、上型の仕切壁と下型の底面（成形面）とのパーティングラインが下型の底面に沿って設定されている。このため、発泡樹脂原液の発泡時に発生するガスの逃げ場がなくなり、発泡成形品に欠肉が発生することが考えられる。

本発明は上記事実を考慮し、生産性を確保しつつ欠肉の発生を抑制することができる発泡成形品用モールド及び欠肉が低減された発泡成形品を得ることが目的である。

請求項１に記載の発明に係る発泡成形品用モールドは、キャビティ空間が設けられた下型と、前記下型に型合わせされると共に、当該下型に型合わせされた状態で前記キャビティ空間の下側成形面部に対向する上側成形面部が形成された上型と、前記上側成形面部から突設され、前記上型が前記下型に型合わせされた状態で前記下側成形面部との間に第１パーティングラインを構成する仕切壁と、前記下側成形面部から突設され、前記上型が前記下型に型合わせされた状態で前記仕切壁と共に前記キャビティ空間を仕切って複数のキャビティ部を形成しかつ当該仕切壁との間に前記第１パーティングラインと当該キャビティ部の外側とを連通する第２パーティングラインを構成する仕切部と、を有している。

請求項１に記載の本発明によれば、下型にキャビティ空間が設けられており、一方、下型に型合わせされる上型には、当該上型が下型に型合わせされた状態でキャビティ空間の下側成形面部に対向する上側成形面部が形成されている。また、上側成形面部からは仕切壁が突設されており、一方、下側成形面部からは仕切部が突設されている。

そして、上型が下型に型合わせされた状態において、下側成形面部と仕切壁との間に第１パーティングラインが構成されると共に、仕切壁と仕切部とによって下型のキャビティ空間が仕切られ、複数のキャビティ部が形成されるようになっている。このため、下型のキャビティ空間に発泡樹脂原液を注入し、下型に上型を型合わせすることにより、複数のキャビティ部内において、発泡樹脂原液が上型の上側成形面部及びキャビティ空間の下側成形面部に沿って発泡及び膨張しつつ硬化していく。その結果、発泡樹脂原液の１回の注入で複数の発泡成形品を成形することができる。

ところで、下型のキャビティ空間が上型の仕切壁のみによって仕切られる場合、仕切壁とキャビティ空間の下側成形面部とのパーティングラインが、当該下側成形面部に沿って構成される。このため、発泡樹脂原液の発泡時に発生するガスの逃げ場がなくなり、発泡成形品に欠肉が発生することが考えられる。

ここで、本発明では、上型が下型に型合わせされた状態において、上型の仕切壁と下型の下側成形面部から突設された仕切部との間に第２パーティングラインが構成される。そして、第２パーティングラインによって、第１パーティングラインとキャビティ部の外側とが連通されている。このため、仕切壁と仕切部とによってキャビティ空間が仕切られて形成されたキャビティ部の内側と当該キャビティ部の外側とが連通された状態となる。その結果、発泡樹脂原液の発泡時に発生するガスが、キャビティ部の内側から当該キャビティ部の外側へと放出される。

請求項２に記載の発明に係る発泡成形品用モールドは、請求項１に記載の発明において、前記上型が前記下型に型合わせされた状態で前記上側成形面部と前記仕切部との間に構成される第３パーティングラインを介して前記第２パーティングラインが前記キャビティ部の外側と連通されている。

請求項２に記載の本発明によれば、上型が下型に型合わせされた状態で上側成形面部と仕切部との間に構成される第３パーティングラインを介して第２パーティングラインがキャビティ部の外側と連通されている。これにより、発泡成形品の成形時において、仕切壁における上型成形面側の端部周辺までガスが上昇しても、当該ガスは当該端部周辺に留まることなく、キャビティ部の内側から当該キャビティ部の外側へと放出される。

請求項３に記載の発明に係る発泡成形品用モールドは、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記仕切部の上端部は、前記下型における前記キャビティ空間の上側周縁部と連続して形成されている。

請求項３に記載の本発明によれば、仕切部の上端部は、下型におけるキャビティ空間の上側周縁部と連続して形成されているため、第２パーティングラインが仕切部の上端部でキャビティ部の外側に開口される。

請求項４に記載の発明に係る発泡成形品は、上面部と、下面部と、当該上面部及び当該下面部と連続する外周面部とを含んで発泡樹脂で形成された略直方体状の本体部と、前記外周面部に設けられ、前記下面部における前記本体部の一端部側から前記上面部における当該一端部と反対側の当該本体部の他端部側にかけて当該下面部における当該他端部側を経由することなく形成されたパーティングライン部と、を有し、前記パーティングライン部は、前記下面部と前記外周面部との境界に沿う第１パーティングライン部と、当該第１パーティングライン部と連続しかつ当該外周面部に沿って配置されて当該下面部と前記上面部とを繋ぐ第２パーティングライン部と、を含んだ突条部とされている。

請求項４に記載の本発明によれば、上面部と、下面部と、当該上面部及び当該下面部と連続する外周面部とが設けられた本体部が発泡樹脂で形成されており、当該外周面部にパーティングライン部が設けられている。このパーティングライン部は、下面部における本体部の一端部側から上面部における当該一端部と反対側の当該本体部の他端部側にかけて当該下面部における当該他端部側を経由することがないように形成されている。すなわち、本体部の成形時において、当該本体部を成形する上型と下型とのパーティングラインは、本体部の外周面部に上記パーティングライン部が形成されるように構成されている。

このため、発泡樹脂の成形時において、上型と下型とによって形成されると共に本体部を成形するキャビティ部の内側に発生するガスが、当該キャビティ部の外側へと放出される。

以上説明したように、本発明によれば、生産性を確保しつつ欠肉の発生を抑制することができる発泡成形品用モールド及び欠肉が低減された発泡成形品を得ることができるという優れた効果を有する。

第１実施形態に係る発泡成形品用モールドの拡大断面図（図５の１−１線に沿って切断した状態を示す断面図）である。 （Ａ）は第１実施形態に係る発泡成形品用モールドと発泡成形品との関係を示し、発泡成形品用モールドを仕切部の上面部に沿って切った断面及び発泡成形品用モールドを仕切部におけるモールド幅方向と平行方向の中心線に沿って切った断面を示す断面斜視図であり、（Ｂ）は第１実施形態に係る発泡成形品を示す斜視図である。 第１実施形態に係る発泡成形品用モールドの上型を示し、成形面側から見た平面図である。 第１実施形態に係る発泡成形品用モールドの下型を示し、成形面側から見た平面図である。 本実施形態に係る発泡成形品用モールドを示す斜視図である。 （Ａ）は第２実施形態に係る発泡成形品用モールドの構成を示す断面図であり、（Ｂ）は第２実施形態に係る発泡成形品を示す斜視図である。 （Ａ）は第３実施形態に係る発泡成形品用モールドと発泡成形品との関係を示す断面斜視図であり、（Ｂ）は第３実施形態に係る発泡成形品を示す斜視図である。

＜第１実施形態＞
以下、図１〜図５を用いて、本発明に係る発泡成形品用モールド（以下、単に「モールド」ともいう）１０の第１実施形態の一例について説明する。なお、図面に適宜示される矢印ＦＲはモールド前方を示し、矢印ＵＰはモールド上方を示し、矢印ＬＨはモールド左方を示している。

図５に示されるように、モールド１０は、平面視で矩形状（正方形状）に形成された下型１２と、平面視でこの下型よりも一回り小さい矩形状（正方形状）に形成され、下型１２に型合わせされる上型１４とを含んで構成されている。より詳しくは、上型１４には、側面視でＬ字状の板材で構成されたヒンジアーム部１６が設けられており、このヒンジアーム部１６が、下型１２に設けられたヒンジ受け部１８に軸支されている。これにより、上型１４は、下型１２に対して回動可能に支持されている。

下型１２は、図４に示されるように、複数の下側キャビティ空間２０、２２と、当該下側キャビティ空間２０、２２の周壁を構成する周壁部２６と、当該周壁部２６を囲うように立設された外枠部２８と、を含んで構成されている。なお、上型１４は、外枠部２８の内周に納まる大きさに設定されている。

また、下側キャビティ空間２０、２２は、平面視で矩形状（長方形状）に形成されると共に、モールド幅方向左側からこの順に並んで形成されており、当該下側キャビティ空間２０、２２は、下側仕切壁３０によって仕切られている。下側キャビティ空間２０、２２の底面部は、それぞれ下側成形面部３４、３６とされており、一例として、平面状に形成されている。なお、下側成形面部３４、３６は、曲面状に形成されていてもよいし、傾斜面状に形成されていてもよい。

また、それぞれの下側キャビティ空間２０、２２の内部には、下側成形面部３４、３６からモールド上方側に向かって、直方体状の仕切部４０、４２が突設されている。より具体的には、下側キャビティ空間２０の内部に設けられた仕切部４０は、周壁部２６のうち当該下側キャビティ空間２０のモールド幅方向外側を構成する部分におけるモールド前後方向中央部に当該周壁部２６と一体に形成されている。

一方、下側キャビティ空間２２の内部に設けられた仕切部４２は、下側キャビティ空間２０と下側キャビティ空間２２とを仕切る下側仕切壁３０のモールド前後方向中央部に当該下側仕切壁３０と一体に形成されている。

また、仕切部４０、４２の上面部（上端部）４０Ａ、４２Ａ及び周壁部２６の上面部２６Ａは、同一平面上に配置されるように設定されている。さらに、上面部４０Ａ、４２Ａの周縁部４０Ａ１、４２Ａ１は、下側キャビティ空間２０、２２の上側周縁部２０Ａ、２２Ａの一部を構成している。換言すれば、上面部４０Ａは上側周縁部２０Ａと、上面部４２Ａは上側周縁部２２Ａと、それぞれ連続して形成されている。

上記のように構成された下型１２では、下側キャビティ空間２０、２２が、それぞれ同じ形状に設定されており、具体的には、下側キャビティ空間２０、２２は、平面視でモールド前後方向中央部が矩形状に窪んだ形状とされている。

一方、図３に示されるように、上型１４には、上述した下側キャビティ空間２０、２２に対応する上側成形部４６、４８が形成されている。本実施形態では、一例として、上側成形部４６と上側成形部４８とは、上型１４が下型１２に型合わせされた状態で下側仕切壁３０が挿入される挿入部５２によって仕切られており、モールド幅方向に並んで配置されている。なお、上側成形部４６、４８は、モールド前後方向に並んで配置されていてもよく、この場合、下側仕切壁３０は、モールド幅方向に延在する構成となり、挿入部５２も下側仕切壁３０に対応するように形成される。また、下側仕切壁３０は、下型１２の隅部を結ぶ対角線に沿って配置されるように、換言すれば、正面視で斜めに延在するように構成されていてもよい。

上側成形部４６と上側成形部４８とは、基本的には同様の構成とされているため、下側キャビティ空間２０に対応する上側成形部４６を例にとって、これらの構成について説明する。なお、図３には、上側成形部４６、４８と下側キャビティ空間２０、２２との対応関係が理解しやすいように、上型１４が下型１２に型合わせされた状態における下側キャビティ空間２０、２２の外形線が二点鎖線で示されている。また、図４には、上側成形部４６、４８の構成要素のうち、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下側キャビティ空間２０、２２の内部に配置されるものの外形線が二点鎖線で示されている。

上側成形部４６は、２つのコア部５６、２つのコア部５７、２つのコア部５８、１つのコア部６０、当該コア部６０に設けられた仕切壁７０及び上側キャビティ空間６２を含んで構成されている。具体的には、コア部５６、５７は、上型１４における上側成形面部６４の一部を構成する平面部６４Ａから突設されており、コア部５８、６０は、上側キャビティ空間６２の内部に設けられている。

上側成形部４６を構成する２つのコア部５６は、モールド幅方向内側が平面視で半円状に面取りされた柱状に形成されている。これらのコア部５６は、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下型１２の仕切部４０に対してモールド前後方向に対称となるようにかつ当該仕切部４０に対して所定距離隔てて配置されるように設定されている。また、コア部５６は、図１にも示されるように、その端部５６Ａが、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下側キャビティ空間２０の下側成形面部３４と所定距離隔てて配置されるようにそのモールド上下方向の長さが設定されている。

なお、上型１４全体では、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、上側成形部４６を構成する２つのコア部５６のモールド幅方向左側に面する立設面部５６Ｂが、周壁部２６の内周面に当接されるように設定されている。一方、上側成形部４８を構成する２つのコア部５６のモールド幅方向左側に面する立設面部５６Ｂは、下側仕切壁３０の側面に当接されるように設定されると共に挿入部５２の一部を構成している。

一方、コア部５７は、四角柱状に形成されると共にコア部５６に対してモールド前後方向に所定距離隔てて配置されている。より詳しくは、コア部５７は、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、そのモールド幅方向外側に面する立設面部５７Ｂ及びモールド前後方向外側に面する立設面部５７Ｃが、それぞれ周壁部２６の内周面に当接されるように配置されている。

なお、上側成形部４８を構成するコア部５７のモールド幅方向左側に面する立設面部５７Ｂは、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下側仕切壁３０の側面に当接されるように設定されると共に挿入部５２の一部を構成している。また、コア部５７は、その端部５７Ａが、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下側キャビティ空間２０の下側成形面部３４と所定距離隔てて配置されるようにそのモールド上下方向の長さが設定されている。

一方、平面部６４Ａのモールド幅方向内側には、上側キャビティ空間６２が形成されており、当該上側キャビティ空間６２の上面部は、平面部６４Ａと連続しかつモールド幅方向左側からモールド幅方向右側に向かって傾斜する傾斜面部６２Ａとされている。つまり、傾斜面部６２Ａは、上側成形面部６４の一部を構成している。そして、上側キャビティ空間６２の傾斜面部６２Ａからコア部５８、６０が突設されている。なお、上側成形面部６４は、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下側キャビティ空間２０の下側成形面部３４と対向している。

コア部５８は、四角柱状に形成されると共に、コア部５７に対してモールド幅方向に所定距離隔てて配置されている。より詳しくは、コア部５８は、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、そのモールド幅方向右側に面する立設面部５８Ｂが下側仕切壁３０に、そのモールド前後方向外側に面する立設面部５８Ｃが周壁部２６にそれぞれ当接されるように配置されている。なお、立設面部５８Ｂは、挿入部５２の一部を構成している。また、上側成形部４８を構成するコア部５８は、そのモールド幅方向外側に面する立設面部５８Ｂ及びそのモールド前後方向外側に面する立設面部５８Ｃが、それぞれ周壁部２６の内周面に当接されるように配置されている。さらに、コア部５８は、その端部５８Ａが、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下側キャビティ空間２０の下側成形面部３４と所定距離隔てて配置されるようにそのモールド上下方向の長さが設定されている。

一方、コア部６０は、モールド前後方向が長手方向とされた直方体状に形成されている。このコア部６０は、図１にも示されるように、その端面部６０Ａが、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下側キャビティ空間２０の下側成形面部３４と所定距離隔てて配置されるようにそのモールド上下方向の長さが設定されている。また、コア部６０のモールド前後方向の長さは、当該コア部６０のモールド前後方向両端部が、コア部５８とモールド前後方向に所定距離隔てて配置されるように設定されている。

さらに、コア部６０のモールド幅方向内側に面する立設面部６０Ｂは、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下側仕切壁３０の側面に当接されるように設定されると共に挿入部５２の一部を構成している。なお、上側成形部４８を構成するコア部６０のモールド幅方向右側に面する立設面部６０Ｂは、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、周壁部２６の内周面に当接されるように設定されている。そして、コア部６０の長手方向中央部には、上側成形面部６４の傾斜面部６２Ａから突設された仕切壁７０が、当該コア部６０と一体に配置されている。

仕切壁７０は、モールド幅方向に延在し、側面視で矩形板状に形成されると共に、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、平面視で仕切部４０におけるモールド幅方向と平行方向の中心線に沿うように配置されている。この仕切壁７０は、上側キャビティ空間６２を分割するように構成されると共に、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、仕切部４０と共に下側キャビティ空間２０を仕切るように設定されている。これにより、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、仕切られた上側キャビティ空間６２の一方と仕切られた下側キャビティ空間２０の一方とによってキャビティ部７２が形成されるようになっている。なお、本実施形態では、一例として、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、４つのキャビティ部７２が形成されるように、上型１４及び下型１２が構成されている。

図１に示されるように、上型１４及び下型１２は、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下型１２の周壁部２６における上面部２６Ａと上型１４の当接面部１４Ａとが当接されるように構成されている。しかしながら、上面部２６Ａ及び当接面部１４Ａは、微小な凹凸が不規則に形成された状態（荒れた状態）となっており、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、上面部２６Ａと当接面部１４Ａとの間には微小な隙間が形成される。これと同様に、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下型１２の外枠部２８と上型１４における当該外枠部２８に当接される外周面部１４Ｂとの間にも、微小な隙間が形成される。このため、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下側キャビティ空間２０の上側周縁部２０Ａとモールド１０の外側とが連通されるようになっている。なお、図１に示される下型１２の断面は、図４における下型１２のＡ−Ａ線断面に相当する。

また、同様に、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、仕切部４２の上面部４２Ａと上型１４との間及び下側仕切壁３０と挿入部５２との間にも微小な隙間が形成される。これにより、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下側キャビティ空間２２の上側周縁部２２Ａとモールド１０の外側とが連通されるようになっている。

ここで、本実施形態では、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、上側成形面部６４、下側成形面部３４、仕切壁７０及び仕切部４０によって構成されるパーティングライン７６に特徴がある。以下、このパーティングライン７６の構成について詳細に説明する。なお、ここでいう「パーティングライン」とは、型合わせされた状態での上型１４と下型１２との境界部及び後述する発泡成形品７８同士の境界部を意味する。また、上型１４と下型１２との「パーティングライン」は、上型１４と下型１２とが当接されて構成されていてもよいし、上型１４と下型１２との間に隙間が設定された状態で構成されていてもよい。

図１及び図２（Ａ）に示されるように、パーティングライン７６は、第１パーティングライン７６Ａ、第２パーティングライン７６Ｂ及び第３パーティングライン７６Ｃを含んで構成されている。第１パーティングライン７６Ａは、仕切壁７０の先端部７０Ａと下側成形面部３４との間に構成されると共に、モールド幅方向に直線状に延在している。一方、第３パーティングライン７６Ｃは、仕切部４０の上面部４０Ａと上側成形面部６４との間に構成されている。つまり、第３パーティングライン７６Ｃは、上面部４０Ａの周縁部４０Ａ１の一部を含んで、モールド前後方向に直線状に延在するパーティングライン及びモールド幅方向に直線状に延在するパーティングラインによって構成されている。

そして、第１パーティングライン７６Ａと第３パーティングライン７６Ｃとが仕切壁７０と仕切部４０との間に構成された第２パーティングライン７６Ｂによって連通されている。これは、第３パーティングライン７６Ｃを介して第２パーティングライン７６Ｂがキャビティ部７２の外側と連通されていると捉えることもできる。なお、パーティングライン７６を全体として見ると、パーティングライン７６の位置は、第２パーティングライン７６Ｂを境界として、モールド上下方向下側からモールド上下方向上側へと変更されている。

また、上記のように構成されたパーティングライン７６は、発泡成形品の成形時において発生するガスの流路Ｗとして機能することが可能とされている。詳しく説明すると、第１パーティングライン７６Ａを構成する仕切壁７０の表面部及び下側成形面部３４は、微小な凹凸が不規則に形成された状態（荒れた状態）となっている。また、同様に第２パーティングライン７６Ｂを構成する仕切部４０の表面部、更には、第３パーティングライン７６Ｃを構成する上側成形面部６４も微小な凹凸が不規則に形成された状態（荒れた状態）となっている。これにより、第１パーティングライン７６Ａ、第２パーティングライン７６Ｂ及び第３パーティングライン７６Ｃをそれぞれ構成する構成要素同士は互いに当接されるものの、これらはそれぞれ微小な隙間として構成される。つまり、パーティングライン７６は、下型１２の下側成形面部３４から下側キャビティ空間２０の上側周縁部２０Ａまで連続する微小な隙間として構成される。なお、第１パーティングライン７６Ａは、１０ｍｍ以下の間隙として設定されていてもよい。

ところで、第２パーティングライン７６Ｂが屈曲又は湾曲された構成であっても、パーティングライン７６は、ガスの流路Ｗとして有効に機能する。つまり、仕切壁７０及び仕切部４０は、第２パーティングライン７６Ｂが屈曲又は湾曲されるような構成であってもよい。しかしながら、良好にガスを流動させるためには、第２パーティングライン７６Ｂが直線状に構成されることが好ましいと考えられる。従って、本実施形態では、第２パーティングライン７６Ｂが、一例として、モールド上下方向に直線状に延在する構成とされている。

＜本実施形態の作用及び効果＞
次に、本実施形態の作用・効果について説明する。本実施形態では、図１及び図２に示されるように、下型１２に下側キャビティ空間２０が設けられている。一方、下型１２に型合わせされる上型１４には、下型１２に型合わせされた状態で下型１２の下側成形面部３４に対向する上側成形面部６４が形成されている。また、上型１４の上側成形面部６４からは仕切壁７０が突設されており、一方、下型１２の下側成形面部３４からは仕切部４０が突設されている。

そして、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、下側成形面部３４と仕切壁７０との間に第１パーティングライン７６Ａが構成される。さらに、仕切壁７０と仕切部４０とによって下型１２の下側キャビティ空間２０が仕切られ、複数のキャビティ部７２が形成されるようになっている。

このため、下型１２の下側キャビティ空間２０に発泡樹脂原液を注入し、下型１２に上型１４を型合わせすることにより、複数のキャビティ部７２内において、図２（Ｂ）に示されるような発泡成形品７８が形成される。

より具体的に説明すると、一例として、まず、ポリイソシアネート成分と、ポリオール成分、発泡剤、触媒、整泡剤及びその他の助剤を混合した配合液とをミキシングヘッド（図示省略）で混合し、発泡樹脂原液を得る。そして、発泡樹脂原液を下型１２の下側キャビティ空間２０、２２に注入し、上型１４を下型１２に型合わせする。これにより、複数のキャビティ部７２内において、発泡樹脂原液が上型１４の上側成形面部６４及び下型１２の下側成形面部３４に沿って発泡及び膨張しつつ硬化していく。その結果、発泡樹脂原液の１回の注入で複数の発泡成形品７８を成形することができる。

ところで、下型１２の下側キャビティ空間２０が上型の仕切壁７０のみによって仕切られる場合、上型１４の仕切壁７０と下型１２の下側成形面部３４とのパーティングライン７６が下型１２の当該下側成形面部３４に沿って構成される。このため、発泡樹脂原液の発泡時に発生するガスの逃げ場がなくなり、発泡成形品７８に欠肉が発生することが考えられる。

ここで、本実施形態では、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、上型１４の仕切壁７０と下型１２の下側成形面部３４から突設された仕切部４０との間に第２パーティングライン７６Ｂが構成される。そして、第２パーティングライン７６Ｂによって、第１パーティングライン７６Ａとキャビティ部７２の外側とが連通されている。このため、仕切壁７０と仕切部４０とによってキャビティ空間２０、２２が仕切られて形成されたキャビティ部７２の内側と当該キャビティ部７２の外側とが連通された状態となる。その結果、発泡樹脂原液の発泡時に発生するガスが、キャビティ部７２の内側から当該キャビティ部７２の外側へと放出される。換言すれば、第１パーティングライン７６Ａ及び第２パーティングライン７６Ｂを含んでガスの流路Ｗが構成されている。

また、本実施形態では、上型１４が下型１２に型合わせされた状態で上側成形面部６４と仕切部４０との間に構成される第３パーティングライン７６Ｃを介して第２パーティングライン７６Ｂがキャビティ部７２の外側と連通されている。これにより、発泡成形品７８の成形時において、仕切壁７０における上側成形面部６４側の端部周辺までガスが上昇しても、当該ガスは当該端部周辺に留まることなく、キャビティ部７２の内側から当該キャビティ部７２の外側へと放出される。その結果、発泡成形品７８の上部に欠肉が発生することを抑制することができる。

さらに、本実施形態では、仕切部４０の上面部（上端部）４０Ａは、下型１２における下側キャビティ空間２０の上側周縁部２０Ａと連続して形成されている。これにより、第２パーティングライン７６Ｂが仕切部４０の上面部４０Ａでキャビティ部７２の外側に開口される。その結果、発泡成形品７８の成形時において、上型１４の仕切壁７０に沿って上昇するガスを効率よくキャビティ部７２の外側へと放出することができる。

加えて、本実施形態では、仕切部４０が下型１２側に形成されている。このため、発泡樹脂原液の硬化後に、上型１４を下型１２から抜くときに、発泡成形品７８が下型１２側に残りやすくなる。その結果、発泡成形品７８の回収作業の効率化を図ることができる。

そして、図２に示されるように、モールド１０で成形された発泡成形品７８の本体部８０は、上面部８０Ａと、下面部８０Ｂと、当該上面部８０Ａ及び当該下面部８０Ｂと連続する外周面部８０Ｃとを含んで形成されている。また、外周面部８０Ｃにパーティングライン部８２（点線で囲んだ部分）が形成されている。

このパーティングライン部８２は、下面部８０Ｂにおける本体部８０の一端部８０Ｄ側から、上面部８０Ａにおける一端部８０Ｄと反対側の本体部８０の他端部８０Ｅ側にかけて形成されている。より詳しくは、パーティングライン部８２の形状は、側面視で下面部８０Ｂにおける他端部８０Ｅ側を経由することがないように設定されている。なお、発泡成形品７８には、コア部５６の形状に対応する凹部８０Ｆ、コア部５７の形状に対応する凹部８０Ｇ、コア部５８の形状に対応する凹部８０Ｈ及びコア部６０の形状に対応する凹部８０Ｉも形成されている。

このように、本実施形態では、生産性を確保しつつ欠肉の発生を抑制することができる発泡成形品用モールド１０及び欠肉が低減された発泡成形品７８を得ることができる。

＜第２実施形態＞
次に、図６を用いて、本発明に係るモールド１０及び発泡成形品７８の第２実施形態について説明する。なお、前述した第１実施形態と同一構成部分については、同一の番号を付してその説明を省略する。第１実施形態において、仕切部４０は、下型１２のみに設けられていたが、図６（Ａ）に示されるように、上型１４と下型１２とに仕切部４０を分割して設けてもよい。一例として、仕切部４０をモールド上下方向中央部で分割し、上側仕切部９０を上型１４における仕切壁７０と一体に形成し、下側仕切部９２を下型１２に形成する構成としてもよい。

このように構成されたモールド１０は、第２パーティングライン７６Ｂが屈曲して構成されるものの、当該第２パーティングライン７６Ｂによって第１パーティングライン７６Ａとキャビティ部７２の外側とを連通することができる。このため、キャビティ部７２の内側と当該キャビティ部７２の外側とが連通された状態となり、発泡成形品７８の成形時に発生するガスをキャビティ部７２の外側へと放出することができる。また、本実施形態では、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、キャビティ部７２におけるモールド上下方向中央に第２パーティングライン７６Ｂの一部を設定することができる。

なお、本実施形態では、一例として、上側仕切部９０をモールド前後方向から見て三角形状とし、下側仕切部９２をモールド前後方向から見て上辺がキャビティ部７２側とされた台形状とすることで第３パーティングライン７６Ｃを設定することが可能である。このようにモールド１０を構成することで、より多くのガスをキャビティ部７２の外側へと放出することができ、その結果、発泡成形品７８における欠肉の発生を効果的に抑制することができる。

一方、このモールド１０で形成される発泡成形品７８のパーティングライン部８２は、図６（Ｂ）に示されるように、上面部８０Ａと下面部８０Ｂとの間に本体部８０の一端部８０Ｄ側から当該本体部８０の他端部８０Ｅ側に延在する部分を含んで形成されている。

＜第３実施形態＞
次に、図７を用いて、本発明に係るモールド１０及び発泡成形品７８の第３実施形態について説明する。なお、前述した第１実施形態と同一構成部分については、同一の番号を付してその説明を省略する。第１実施形態において、仕切壁７０は、板状に形成されていたが、図７（Ａ）に示されるように、縦断面視で三角形状のブロック状の仕切壁７０として形成されていてもよい。

このように構成されたモールド１０では、仕切壁７０の成形面部７０Ｂと上型１４の上側成形面部６４との成す角が鈍角となる。このため、発泡樹脂原液の発泡時に発生するガスが、仕切壁７０における上側成形面部６４側の端部周辺に溜まることを抑制することができる。

一方、このモールド１０で形成される発泡成形品７８の外周面部８０Ｃは、図７（Ｂ）に示されるように、仕切壁７０の成形面部７０Ｂで成形される傾斜面部８０Ｃ１を含んで構成されている。そして、パーティングライン部８２の一部が傾斜面部８０Ｃ１の周縁部に沿って形成されている。

なお、上述した実施形態では、上型１４が下型１２に型合わせされた状態において、４つのキャビティ部７２が形成されるように構成されていたが、発泡成形品７８の成形に支障がない範囲で適宜キャビティ部７２の個数を変更してもよい。さらに、コア部５６、５７、５８、６０の形状及び個数も上記のものに限らず、種々の構成をとることができる。

また、仕切部４０及び仕切壁７０の構成は、上記のものに限らず、仕切部４０を側面視で矩形の板状としてもよいし、仕切部４０及び仕切壁７０をそれぞれ側面視で台形の板状に形成してもよい。このように構成されたモールド１０では、第３パーティングライン７６Ｃがモールド幅方向に直線状に延在するパーティングラインのみによって構成される。

さらに、仕切部４０を側面視で三角形の板状に形成し、仕切壁７０を側面視で台形の板状に形成してもよい。このように構成されたモールド１０では、パーティングライン７６が、第１パーティングライン７６Ａ及び第２パーティングライン７６Ｂによって構成され、パーティングライン７６の全体の長さを短く設定することができる。

加えて、上述した実施形態では、パーティングライン７６が複数の直線状のパーティングラインによって構成されていたが、屈曲又は湾曲されたパーティングラインによって構成されていてもよい。

１０ モールド（発泡成形品用モールド）
１２ 下型
１４ 上型
２０ 下側キャビティ空間（キャビティ空間）
２０Ａ 上側周縁部
２２ 下側キャビティ空間（キャビティ空間）
２２Ａ 上側周縁部
３４ 下側成形面部
３６ 下側成形面部
４０ 仕切部
４０Ａ 上面部（上端部）
４２ 仕切部
４２Ａ 上面部（上端部）
６４ 上側成形面部
７０ 仕切壁
７２ キャビティ部
７６Ａ 第１パーティングライン
７６Ｂ 第２パーティングライン
７６Ｃ 第３パーティングライン
７８ 発泡成形品
８０ 本体部
８０Ａ 上面部
８０Ｂ 下面部
８０Ｃ 外周面部
８２ パーティングライン部

Claims (4)

1. キャビティ空間が設けられた下型と、
   前記下型に型合わせされると共に、当該下型に型合わせされた状態で前記キャビティ空間の下側成形面部に対向する上側成形面部が形成された上型と、
   前記上側成形面部から突設され、前記上型が前記下型に型合わせされた状態で前記下側成形面部との間に第１パーティングラインを構成する仕切壁と、
   前記下側成形面部から突設され、前記上型が前記下型に型合わせされた状態で前記仕切壁と共に前記キャビティ空間を仕切って複数のキャビティ部を形成しかつ当該仕切壁との間に前記第１パーティングラインと当該キャビティ部の外側とを連通する第２パーティングラインを構成する仕切部と、
   を有する発泡成形品用モールド。
2. 前記上型が前記下型に型合わせされた状態で前記上側成形面部と前記仕切部との間に構成される第３パーティングラインを介して前記第２パーティングラインが前記キャビティ部の外側と連通される、
   請求項１記載の発泡成形品用モールド。
3. 前記仕切部の上端部は、前記下型における前記キャビティ空間の上側周縁部と連続して形成されている、
   請求項１又は請求項２記載の発泡成形品用モールド。
4. 上面部と、下面部と、当該上面部及び当該下面部と連続する外周面部とを含んで発泡樹脂で形成された略直方体状の本体部と、
   前記外周面部に設けられ、前記下面部における前記本体部の一端部側から前記上面部における当該一端部と反対側の当該本体部の他端部側にかけて当該下面部における当該他端部側を経由することなく形成されたパーティングライン部と、
   を有し、
   前記パーティングライン部は、前記下面部と前記外周面部との境界に沿う第１パーティングライン部と、当該第１パーティングライン部と連続しかつ当該外周面部に沿って配置されて当該下面部と前記上面部とを繋ぐ第２パーティングライン部と、を含んだ突条部とされている、
   発泡成形品。

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