JP6410683B2 - 使い捨てカイロ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、通気性のある袋体に収納された発熱体を、この袋体内で酸化反応させることにより発熱させる使い捨てカイロ、及び、その物を生産する製造方法に関する。
詳しくは、発熱温度が調整可能な使い捨てカイロ及びその製造方法に関する。

従来、この種の使い捨てカイロとして、使い捨てカイロ（袋）の通気面を覆って、非通気性シートが貼り付けられ、前記非通気性シートには、複数の区画に区分するための切取線を設け、前記非通気性シートの区画を切り取ることにより前記通気面の通気面積を調整するものがある（例えば、特許文献１参照）。
前記非通気性シートにおいて前記通気面に接する面には、接着剤が塗布され、前記袋の前記通気面に貼り付けている。その使用時は、裏面の保護紙を剥離して、前記使い捨てカイロの裏面の粘着面を人体の暖めたい部位の下着の上に貼り付け、次に前記通気面に貼り付けられた前記非通気性シートを、前記切取線によって、任意の区画を剥離する。これにより、発熱温度及び発熱持続時間を自分の好みに応じて調整できる。
さらに、特許文献１に記載された使い捨てカイロは、前記非通気性シートにおいて帯状に形成された各区画の長手方向一端縁に摘み片を、製造段階でそれぞれが前記袋から外側へ突出するように一体形成し、各摘み片の裏面には前記接着剤が塗布されず、指で容易に摘むようにしている。

登録実用新案第３１４０７２８号公報

しかし乍ら、このような従来の使い捨てカイロでは、摘み片を設けていない場合、非通気性シートの面全体が接着剤で袋の通気面に貼り合わされるため、非通気性シートを剥離することが困難であり、使用者が通気量を簡単にコントロールして発熱温度を調整できず、使い勝手が悪いという問題があった。
特に、使い捨てカイロの粘着面を使用者の背中側に貼り付けた場合には、非通気性シートの剥離開始位置が全く見えなくなるため、視覚以外の勘で非通気性シートの剥離開始位置を推測して剥離することは極めて困難であり、事実上、使用者が発熱温度を簡単に調整することはできなかった。
そこで、非通気性シートの各区画に摘み片を設けているが、非通気性シートにおいて帯状に形成された各区画の全体面積に比べ、帯状の各区画の長手方向一端縁に一体形成された各摘み片の面積は遥かに小さいため、視覚以外の勘で各摘み片の位置を推測して剥離することは困難であり、使用者が発熱温度を簡単に調整できるものではなかった。
また、使い捨てカイロの製造方法として、大量生産を可能にするために、複数の発熱体がそれぞれ封入された一連の袋を作成する工程と、一連の袋を切断分離するための工程と、複数の非通気性シートが連続して形成された一連のシートを袋の通気面に貼り合わせるための工程と、一連のシートから非通気性シートを裁断する工程と、を含むことが考えられる。
しかし、非通気性シートの摘み片が袋から外側へ突出するように一体形成される構造の場合には、複数の発熱体が封入された一連の袋を切断分離する工程と、一連のシートから非通気性シートを裁断する工程と、を別々に行う必要がある。そのために製造段階で生産性に劣り、大量生産に不向きである。

本発明は、このような問題に対処することを課題の一例とするものである。
すなわち、簡単な構造でありながら使用者が通気量を容易にコントロールして発熱温度が調整可能な使い捨てカイロを提供すること、などが本発明の目的である。

このような目的を達成するために、本発明による使い捨てカイロ及びその製造方法は、以下の独立請求項に係る構成を少なくとも具備するものである。
［請求項１］ 酸化反応によって発熱する発熱体と、前記発熱体が収容されてその一方側に通気面を有し、他方側に貼り付け面を有する袋体と、前記通気面に貼り合わされる非通気部材と、を備え、
前記非通気部材は、前記通気面の一部に対して界面剥離自在に密着するように設けられる接着部と、前記接着部と隣接し且つ前記非通気部材の長尺側となる一端縁又は両端縁に沿って設けられる非接着部を有し、
前記非接着部は、前記通気面との間に前記非通気部材の前記一端縁又は前記両端縁へ向け徐々に拡開する隙間を挟んで対向して重なり合うように配置され、前記通気面から離隔する方向へ変形可能に形成されることを特徴とする使い捨てカイロ。

このような特徴を有する本発明の使い捨てカイロは、非通気部材において、接着部が通気面との密着で変形し難い状態であるのに対し、非接着部は通気面から離隔する方向へ変形可能で且つ非通気部材の一端縁又は両端縁に沿って長尺に形成される。これにより、非通気部材において接着部と感触が異なる非接着部を広範囲に配置可能となる。そのため、使用者が手探りでも非接着部を容易に探し当てることが可能になる。使用者は非接着部を摘んで通気面から離隔する方向へ引っ張ることにより、通気面から接着部が界面剥離して、通気面の通気面積が増大し、発熱体の酸化反応が促進されて、発熱温度が上昇する。
したがって、簡単な構造でありながら使用者が通気量を容易にコントロールして発熱温度が調整可能な使い捨てカイロを提供することができる。
その結果、摘み片を設けずに非通気性シートの面全体が接着剤で袋の通気面に貼り合わされる従来のものに比べ、通気面に密着した非通気部材の接着部を非接着部で簡単に剥がしてカイロの温度を上げて使うことができる。すなわち、使用中にカイロの温かさが足らないと感じた時に非通気部材を剥がすだけで最高発熱温度を更に上昇でき、使い勝手の向上が図れる。
特に、非通気性シートにおいて帯状の各区画の全体面積に対して摘み片の面積が遥かに小さい従来のものに比べ、非通気部材において非接着部が広範囲に配置されるため、使い捨てカイロの粘着面を使用者の背中側に貼り付けた状態で非通気部材の剥離を行うような、使用者から非通気部材が全く見えずに視覚以外の勘なとで非通気部材を手探りするしかない場合であっても、指先の感触のみで非接着部の位置を比較的に素早く探し当てて確実に剥離することができる。これにより、使用勝手が更に向上して利便性に優れる。

また、前述した特徴を有する本発明による使い捨てカイロの製造方法は、封入工程及び接着工程よりも後の裁断工程で、発熱体を収納した複数の袋体の切断分離と、複数の袋体の通気面の一部に貼り合わせた非通気部材の切断分離と、が同時に行われる。
したがって、袋体の製造過程と非通気部材の貼り付け過程を同時進行させることができる。
その結果、生産性の向上が図れ、大量生産が可能になってコストの低減化も図れる。

本発明の実施形態に係る使い捨てカイロの全体構成を示す説明図であり、（ａ）が正面図、（ｂ）が縦断側面図である。 本発明の実施形態に係る使い捨てカイロの製造方法を示す部分的な斜視図である。 本発明の実施形態に係る使い捨てカイロの変形例を示す説明図であり、（ａ）が正面図、（ｂ）が縦断側面図である。 本発明の実施形態に係る使い捨てカイロの変形例を示す説明図であり、（ａ）が正面図、（ｂ）が縦断側面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る使い捨てカイロＡは、鉄粉などからなる発熱材１が袋体２に収納され、袋体２の通気面２ａを通る酸化反応により発熱材１が発熱するものである。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る使い捨てカイロＡは、図１，図３及び図４に示すように、酸化反応によって発熱する発熱体１と、発熱体１が収容されてその少なくとも一方側に通気面２ａを有する袋体２と、通気面２ａの一部に貼り合わされる非通気部材３と、を主要な構成要素として備えている。

袋体２は、不織布や多孔質フィルム又は両者の積層などからなる通気性包材２１と非通気性包材２２とを重ね合わせてその外周を接着するか、又は通気性包材２１同士を重ね合わせてその外周を接着することで、その内部に発熱体１の封入空間が形成されるとともに、その少なくとも一方側に通気面２ａが形成される。
袋体２の具体例として、図１（ｂ），図３（ｂ）及び図４（ｂ）に示される場合には、矩形状などに形成された通気性包材２１と非通気性包材２２を用いている。両者間に発熱体１が挟まれた状態で、発熱体１の周囲となる四辺部分をヒートシールして閉鎖された封着部２ｃを設けることにより、その一方側（表面）に通気面２ａが形成され、他方側（裏面）には非通気面２ｂを形成している。非通気面２ｂには、粘着剤を塗布した粘着面４が形成され、粘着面４に対し着脱自在な剥離シート５を剥がすことで、肌着などに貼り付けて使用する「貼るタイプ」を構成している。
図示例の場合には、袋体２の外側を外袋（図示しない）で更に包装することが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、通気性包材２１同士を重ね合わせてその外周がヒートシールされた「貼らないタイプ」に変更したり、非通気性包材２２が外側で通気性包材２１が内側になるように折り曲げて二つ折りにし、その三辺をヒートシールすることで外袋が不要な外装レスタイプに変更したり、袋体２の外形状を矩形以外の形状に変更することも可能である。

非通気部材３は、耐熱性に優れたフィルムやシートなどで形成され、袋体２の通気面２ａの一部に対して界面剥離自在に密着するように設けられる接着部３ａと、接着部３ａと隣接して設けられる非接着部３ｂを有している。
さらに、非通気部材３の長さは、袋体２の一辺側の長さ寸法Ｌと同じとなるように形成され、接着部３ａを袋体２の一辺側の全長に亘って貼り合わせることが好ましい。
非接着部３ｂは、袋体２の通気面２ａとの間に隙間を挟んで対向して重なり合うように配置され、非通気部材３において長尺側となる一端縁又は両端縁に沿って通気面２ａから離隔する方向へ変形可能に形成されている。
さらに、非接着部３ｂは、使用者が指で容易に摘めるように１ｍｍ以上の幅を有することが好ましい。非接着部３ｂを摘んで引っ張ることにより、通気面２ａから離隔する方向へ変形して、袋体２の通気面２ａから接着部３ａが無理なくスムーズに界面剥離するように構成されている。

非通気部材３の具体例として、図１（ｂ），図３（ｂ）及び図４（ｂ）に示される場合には、少なくとも１３０℃以上（好ましくは１５０℃以上）に耐えられるＰＥＴなどの合成樹脂で厚みが１００μｍ以下（好ましくは５０μｍ以下）の帯状フィルムを用いている。非通気部材３において接着部３ａとなる箇所には、粘着剤が塗布され、袋体２の通気面２ａの一部に対しヒートシールしている。前記粘着剤としては、不織布からなる通気面２ａに対し確実に貼り付き、剥がす際には通気面２ａとなる不織布がむしれ難いものを選定することが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、帯状フィルムに代えてシートを用いたり、粘着剤に代えて接着剤により接着部３ａを袋体２の通気面２ａの一部に対して界面剥離自在に密着させたり変更することも可能である。

そして、本発明の実施形態に係る使い捨てカイロＡを生産するための製造方法は、図２に示されるように、発熱体１を袋体２の内部に収納する封入工程と、袋体２の通気面２ａに沿って非通気部材３を供給し且つ非通気部材３の一部に形成された接着部３ａを通気面２ａの一部に対して界面剥離自在に密着させる接着工程と、袋体２と共に非通気部材３を切断分離する裁断工程と、を主要な工程として含んでいる。
前記封入工程，前記接着工程及び前記裁断工程は、これらの工程を実行するための装置が順番に連続するように設けられ、それぞれを繰り返し作動させることにより、多数の使い捨てカイロＡが連続して製造されるように構成することが好ましい。
特に、前記封入工程，前記接着工程及び前記裁断工程の作業方向、すなわち製造ラインＢの流れ方向に袋体２となる包材や非通気部材３を供給して、作業方向と交差する方向へ切断分離させることが好ましい。
なお、作業方向及び製造ラインＢの流れ方向を以下「Ｘ方向」という。Ｘ方向と交差した切断分離する方向を以下「Ｙ方向」という。袋体２や非通気部材３などの厚み方向を以下「Ｚ方向」という。

前記封入工程を実行する装置（図示しない）は、製造ラインＢにおいて流れ方向上流側に配備され、先ず袋体２となる通気性包材２１や非通気性包材２２などを連続して繰り出す。その搬送途中で発熱体１が所定量ずつ充填され、次に発熱体１を通気性包材２１で覆って挟み込む。その後に発熱体１の周囲部分が接着されることにより、発熱体１を封入している。
前記封入工程の具体例として、図２に示される場合には、袋体２の幅寸法Ｗの整数倍に相当する幅で帯状に連続する通気性包材２１及び非通気性包材２２を用いている。前記封入工程を実行する装置として、通気性包材２１や非通気性包材２２などの繰り出し機、発熱体１のディスペンサ、通気性包材２１や非通気性包材２２などを熱圧着するシーラなどが配備されている。製造ラインＢの流れ方向において上流端（図示しない）から、下側の非通気性包材２２を製造ラインＢに沿ってＸ方向へ繰り出し、その上に所定量の発熱体１がＸＹ方向へ分散して充填される。その上方に沿って上側の通気性包材２１を繰り出すことにより、発熱体１がそれぞれＺ方向へ挟み込まれ、その後に発熱体１の周囲部分をそれぞれヒートシールしている。
なお、図示例では、帯状に連続する通気性包材２１及び非通気性包材２２の幅幅寸法を、袋体２の幅寸法Ｗの約３倍に設定している。
また、その他の例として図示しないが、通気性包材２１及び非通気性包材２２の幅幅寸法を、袋体２の幅寸法Ｗと略同じ１倍又は袋体２の幅寸法Ｗの約２倍若しくは約４倍以上に変更することも可能である。

前記接着工程を実行する装置（図示しない）は、製造ラインＢの流れ方向において前記封入工程を実行する装置よりも上流側か、又は前記封入工程を実行する装置の付近に配備され、非通気部材３となる帯材を連続して繰り出す。通気性包材２１において袋体２の通気面２ａとなる箇所に対して、非通気部材３の一部に形成された接着部３ａを圧接させることにより、界面剥離自在に貼着（密着）している。
前記接着工程の具体例として、図２に示される場合には、非通気部材３が連続して形成された帯状材３１を用いている。前記接着工程を実行する装置として、帯状材３１の繰り出し機、帯状材３１を非通気部材３の接着部３ａに圧接させる圧着ローラなどが配備されている。製造ラインＢの流れ方向において上流端（図示しない）から、通気性包材２１において袋体２の通気面２ａとなる箇所に帯状材３１が貼着されたものを、前記封入工程に向けてＸ方向へ繰り出している。
また、その他の例として図示しないが、前記封入工程において発熱体１の周囲部分をヒートシールするのと同時に、帯状材３１が貼着されるように変更することも可能である。

前記裁断工程を実行する装置（図示しない）は、製造ラインＢにおいて流れ方向下流側に配備され、袋体２となる通気性包材２１や非通気性包材２２など及び非通気部材３となる帯材を、少なくとも製造ラインＢにおいて流れ方向と交差する方向へ切断することにより、それぞれを分離させている。
前記裁断工程の具体例として、図２に示される場合には、前記裁断工程を実行する装置として、袋体２の幅寸法Ｗ及び長さ寸法Ｌに相当する略矩形の抜型などを有する打抜き加工機やプレス加工機が配備される。発熱体１の周囲部分がヒートシールされた帯状の通気性包材２１及び非通気性包材２２と、非通気部材３となる帯材において、袋体２の長さ寸法Ｌに相当する箇所をＹ方向へ切断する。これと同時に、袋体２の幅寸法Ｗに相当する箇所がＸ方向へ切断されて、各袋体２をＸ方向及びＹ方向へそれぞれ分離している。
また、その他の例として図示しないが、前記打抜き加工機や前記プレス加工機に代えてカッタなどを用いることも可能である。

このような本発明の実施形態に係る使い捨てカイロＡによると非通気部材３において、接着部３ａが通気面２ａとの密着で変形し難い状態であるのに対し、非接着部３ｂは通気面２ａから離隔する方向へ変形可能で且つ非通気部材３の一端縁又は両端縁に沿って長尺に形成される。
これにより、非通気部材３において接着部３ａと感触が異なる非接着部３ｂを広範囲に配置できる。
そのため、使用者が非接着部３ｂを手探りしても容易に探し当てることが可能になる。
使用者は、探し当てた非接着部３ｂを摘んで通気面２ａから離隔する方向へ引っ張ることにより、通気面２ａから接着部３ａが界面剥離して、通気面２ａの通気面積が増大し、発熱体１の酸化反応が促進されて、発熱温度が上昇する。
したがって、簡単な構造でありながら使用者が通気量を容易にコントロールして発熱温度を調整することができる。
その結果、通気面２ａに密着した非通気部材３の接着部３ａを非接着部３ｂで簡単に剥がしてカイロの温度を上げて使うことができる。すなわち、使用中にカイロの温かさが足らないと感じた際、非接着部３ｂにより非通気部材３の接着部３ａを剥がすだけで最高発熱温度を更に上昇でき、使い勝手の向上が図れる。
特に、使い捨てカイロＡの粘着面５を使用者の背中側に貼り付けた状態で非通気部材３の剥離を行うような、使用者から非通気部材３が全く見えずに視覚以外の勘なとで非通気部材３を手探りするしかない場合であっても、非通気部材３において非接着部３ｂが広範囲に配置されるため、指先の感触のみで非接着部３ｂの位置を比較的に素早く探し当てて確実に剥離することができる。これにより、使用勝手が更に向上して利便性に優れる。

また、非通気部材３の長さが袋体２の長さ寸法Ｌと同じとなるように形成され、接着部３ａを袋体２の全長に亘って貼り合わせてなることが好ましい。
この場合には、発熱体１が収納された複数の袋体２の切断分離と、複数の袋体２の通気面２ａの一部にそれぞれ貼り合わされた非通気部材３の切断分離と、を同時に行うことが可能になる。
したがって、袋体２の製造過程に非通気部材３の貼り付けを組み込んで両者の切断分離を一緒に行うことができる。
その結果、袋体２の製造過程に非通気部材３の貼り付けを組み込んでも、袋体２のみの製造に比べて製品一つ当たりに必要な加工時間が長くならず生産性に優れ、大量生産によりコストの低減化が図れる。

そして、このような本発明の実施形態に係る使い捨てカイロＡの製造方法によると、封入工程及び接着工程よりも後の裁断工程で、発熱体１を収納した複数の袋体２の切断分離と、複数の袋体２の通気面２ａの一部に貼り合わせた非通気部材３の切断分離と、が同時に行われる。
したがって、袋体２の製造過程と非通気部材３の貼り付け過程を同時進行させることができる。
その結果、生産性の向上が図れ、大量生産が可能になってコストの低減化も図れる。

次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。
本発明の実施例１に係る使い捨てカイロＡは、図１（ａ）（ｂ）に示すように、外形状が略矩形の袋体２が、通気性包材２１からなる通気面２ａと非通気性包材２２からなる非通気面２ｂを有し、非通気部材３が長尺側となる両端縁の全長に亘って一対の非接着部３ｂをそれぞれ有するものである。
図１（ａ）（ｂ）に示される例では、縦長状の略矩形に形成された袋体２の通気面２ａの略中央に、非通気部材３を一本のみ貼着している。
また、その他の例として図示しないが、横長状の略矩形に形成された袋体２の通気面２ａの略中央に、非通気部材３を一本のみ貼着したり、縦長状又は横長状に形成された袋体２の通気面２ａの中央以外の箇所に、非通気部材３を一本のみ貼着したり変更することも可能である。
さらに、図１（ａ）（ｂ）に示される例では、袋体２の通気面２ａと、非通気部材３の接着部３ａと、非通気部材３の非接着部３ｂと、をすべて同じ色調に構成している。
また、その他の例として図示しないが、袋体２の通気面２ａと非通気部材３の色調を非通気部材３が目立つように色調や模様などを別々に変えたり、非通気部材３において接着部３ａと非接着部３ｂの色調を非接着部３ｂが目立つように色調や模様などを別々に変えたり変更することも可能である。
本発明の実施例１に係る使い捨てカイロＡの製造方法は、図２に示すように、非通気部材３としてその長尺側となる両端縁の全長に亘って一対の非接着部３ｂが形成された袋体２を連続して生産している。

本発明の実施例１に係る使い捨てカイロＡの温度特性を調べるため、袋体２の通気面２ａの全体面積に対して非通気部材３の接着部３ａの面積が異なる複数種類の試料を用意し、
所定面積の通気面２ａから異なる面積の接着部３ａを剥離してそれぞれ発熱させる実験を行った。
詳しく説明すると、通気面２ａの全体面積は、封着部２ｃを除いた通気面２ａの長さ寸法Ｌ１と、封着部２ｃを除いた通気面２ａの幅寸法Ｗ１との乗算で求めた。
接着部３ａの面積は、封着部２ｃを除いた接着部３ａの長さ寸法Ｌ１と、接着部３ａの幅寸法Ｗ２との乗算で求めた。
異なる面積の接着部３ａとしては、次の試料１〜６を用意した。
・試料１：通気面２ａに対する接着部３ａの被覆面積が約５１％
・試料２：通気面２ａに対する接着部３ａの被覆面積が約３８％
・試料３：通気面２ａに対する接着部３ａの被覆面積が約２５％
・試料４：通気面２ａに対する接着部３ａの被覆面積が約１９％
・試料５：通気面２ａに対する接着部３ａの被覆面積が約１３％
・試料６：通気面２ａに対する接着部３ａの被覆面積が０％
試験方法は、ＪＩＳ Ｓ４１００Ｋに準拠して、最高温度、平均温度、持続時間を測定した。

・試料１〜６の試験結果
通気面２ａの全体面積に対し接着部３ａの幅寸法Ｗ２が短くなって接着部３ａの被覆面積を減少させることに伴い、持続時間が短くなるものの、最高温度が正比例で上昇することを確認できた。
試料１〜６の試験結果から次のような、許容範囲内で使用者に最も温度変化を体感できる数値を、試料５から見つけることができた。
・接着部３ａを接着時における発熱
：最高温度が６３℃，平均温度が５３℃，４０℃以上の持続時間が１２時間
・接着部３ａの剥離時における発熱
：最高温度が７０℃，平均温度が５６℃，４０℃以上の持続時間が８時間
なお、前記数値は、外袋から取り出し後すぐに接着部３ａを剥がして測定した。
このような数値の使い捨てカイロＡを使用すれば、非通気面２ｂの粘着面４から剥離シート５を剥がして、肌着などに貼り付けて使用する「貼るタイプ」であっても、使用中にカイロの温かさが足らないと感じた時に、非接着部３ｂにより接着部３ａを剥がすだけで、最高で更に７℃上昇し、使用者が明らかな温度変化を体感できることが実証できた。

本発明の実施例２に係る使い捨てカイロＡは、図３（ａ）（ｂ）や図４（ａ）（ｂ）に示すように、非通気部材３及び非接着部３ｂの変形例である点が、図１及び図２に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１及び図２に示した実施例１と同じものである。
図３（ａ）（ｂ）に示される例では、非通気部材３が長尺側となる一端縁の全長に亘って非接着部３ｂを有するものであり、縦長状の略矩形に形成された袋体２の通気面２ａの略中央に、非通気部材３を一本のみ貼着している。
また、その他の例として図示しないが、横長状の略矩形に形成された袋体２の通気面２ａの略中央に、非通気部材３を一本のみ貼着したり、縦長状又は横長状に形成された袋体２の通気面２ａの中央以外の箇所に、非通気部材３を一本のみ貼着したり変更することも可能である。

図４（ａ）（ｂ）に示される例では、袋体２の通気面２ａに対して複数本の非通気部材３を貼着したものであり、縦長状の略矩形に形成された袋体２の通気面２ａの中央側に、二本の非通気部材３を両者間に所定間隔が開くように貼着している。
また、その他の例として図示しないが、横長状の略矩形に形成された袋体２の通気面２ａの中央側に、二本の非通気部材３を両者間に所定間隔が開くように貼着したり、縦長状又は横長状に形成された袋体２の通気面２ａの中央以外の箇所に、二本の非通気部材３を両者間に所定間隔が開くように貼着したり、非通気部材３の本数を三本以上に変更することも可能である。
このような図３（ａ）（ｂ）や図４（ａ）（ｂ）に示される変形例であっても、実施例１に係る使い捨てカイロＡと同様な温度特性が得られる。

なお、前示実施例では、袋体２の外形状を略矩形である場合のみを説明したが、これに限定されず、袋体２の外形状を矩形以外の形状に変更してもよい。
さらに、袋体２が通気面２ａと非通気面２ｂを有する「貼るタイプ」について説明したが、これに限定されず、通気性包材２１同士を重ね合わせてその外周がヒートシールされた「貼らないタイプ」に変更してもよい。
このような場合も前示実施例と同様な作用効果が得られる。

Ａ 使い捨てカイロ １ 発熱体
２ 袋体 ２ａ 通気面
３ 非通気部材 ３ａ 接着部
３ｂ 非接着部 Ｌ 袋体の長さ寸法

Claims (3)

1. 酸化反応によって発熱する発熱体と、前記発熱体が収容されてその一方側に通気面を有し、他方側に貼り付け面を有する袋体と、前記通気面に貼り合わされる非通気部材と、を備え、
   前記非通気部材は、前記通気面の一部に対して界面剥離自在に密着するように設けられる接着部と、前記接着部と隣接し且つ前記非通気部材の長尺側となる一端縁又は両端縁に沿って設けられる非接着部を有し、
   前記非接着部は、前記通気面との間に前記非通気部材の前記一端縁又は前記両端縁へ向け徐々に拡開する隙間を挟んで対向して重なり合うように配置され、前記通気面から離隔する方向へ変形可能に形成されることを特徴とする使い捨てカイロ。
2. 前記非通気部材の長さが前記袋体の長さ寸法と同じとなるように形成され、前記接着部を前記袋体の全長に亘って貼り合わせてなることを特徴とする請求項１又は２記載の使い捨てカイロ。
3. 請求項１記載の使い捨てカイロの製造方法であって、
   発熱体を袋体の内部に収納する封入工程と、
   前記袋体の通気面に沿って非通気部材を供給し且つ前記非通気部材の一部に形成された接着部を前記通気面の一部に対して界面剥離自在に密着させる接着工程と、
   前記袋体と共に前記非通気部材を切断分離する裁断工程と、を含むことを特徴とする使い捨てカイロの製造方法。

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