JP7288804B2 - シート状マスクの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シート状マスクの製造方法に関する。

従来、着用者の口や鼻を覆うマスクとして、不織布等のシート状物により形成されるマスク本体を有するシート状マスクが知られている。例えば、本出願人は、先に、マスクタイプの蒸気温熱具等の伸縮性製品の製造方法において、伸縮性シートと非伸縮性シートとを重ね合わせて、所定間隔で部分接合する技術を提案している（特許文献１参照）。

特許文献１に記載の技術によれば、物品の製造工程において伸縮性シートの原反に張力が加わっても該伸縮性シートの原反が伸長しづらく、例えば伸縮性シートと非伸縮性シートとの重ね合わせ位置のずれや、伸縮性シートの寸法変化が起こりにくくなる。その結果、得られる製品の外観低下や寸法のばらつきが起こりにくくなるため、得られる製品の外観低下や寸法のばらつきが起こりにくくなる。

特開２０１７－７０５４２号公報

特許文献１において提案した製造方法では、温熱具として、発熱体を有する製品を製造する際に、発熱体を接着させるための接着剤を、伸縮性シートの一面に、該伸縮性シートの搬送方向の両側部間に、矩形の非塗布領域が形成されるように塗布した後、発熱体を、該発熱体の一部のみが接着剤と当接するように、伸縮性シートにおける非塗布領域に配置し、非伸縮性シート等を重ね合わせて重ね合わせ体を形成している。したがって、重ね合わせ体における発熱体が接着している伸縮性シートにおいては、発熱体の周囲に接着剤が塗布されている。よって、発熱体を含む温熱具の外形が得られるように、切断装置により重ね合わせ体を切断したときに、発熱体の周囲に塗布されている接着剤が該切断装置に付着してしまい、該切断装置が汚染されてしまう。

本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得るシート状マスクの製造方法を提供することにある。

本発明は、第１シートと第２シートとの間に機能性部材を有するシート状部材が、二つ折りされ、相対向する部位が外形シール部において互い接合された構成を有するマスク本体を備えるシート状マスクの製造方法であって、連続搬送される帯状の第１シートの一面における搬送方向に直交する幅方向の中央域に、接着剤を前記搬送方向に間欠的に塗布して相互間に間隔を有する間欠塗布部を形成する間欠塗布部形成工程と、帯状の第１シートの前記一面における前記幅方向の端部域に、接着剤を連続的に塗布して連続塗布部を形成する連続塗布部形成工程と、前記機能性部材を、前記間欠塗布部に接着させる第１接着工程と、第１接着工程後に、帯状の第２シートを、帯状の第１シートにおける前記機能性部材が配されている面側に重ね合わせ、前記連続塗布部を介して接着する第２接着工程と、第２接着工程により形成される複合部材を幅方向に二つ折りする二つ折り工程と、二つ折りした前記複合部材における個々の前記間欠塗布部の搬送方向の前後それぞれにおいて該複合部材の相対向する部位どうしを接合して前記外形シール部を形成する外形シール部形成工程と、前記外形シール部形成工程後に、前記複合部材を切断して、前記マスク本体を切り出す切断工程とを備えており、前記外形シール部形成工程においては、前記複合部材の搬送方向における前記間欠塗布部より前方に位置する前シール部と該間欠塗布部より後方に位置する後シール部とを有する外形シール部を形成し、前記切断工程においては、前記前シール部より前方に位置する前方切断線及び前記後シール部より後方に位置する後方切断線を含む切断線で切断して前記マスク本体を切り出す、シート状マスクの製造方法を提供することにより、上記目的を達成したものである。

本発明のシート状マスクの製造方法によれば、シート状マスクを構成する各部材がずれたり、シート状マスクによれが生じたりすることを防止することができる。また本発明のシート状マスクの製造方法によれば、シート状マスクを製造する製造装置が、該シート状マスクに含まれる接着剤により汚染されてしまうことを防止することができる。

図１は、本発明のシート状マスクの製造方法により製造されるシート状マスクの一例を示す図であり、図１（ａ）は該シート状マスクを立体形状としたときの斜視図であり、図１（ｂ）は、該シート状マスクの平面図であり、図１（ｃ）は、該シート状マスクを展開状態としたときの平面図である。 図２は、図１（ｃ）におけるＩＩ－ＩＩ線模式断面図である。 図３は、本発明のシート状マスクの製造方法に好ましく用いられる製造装置の概略斜視図である。 図４は、本発明のシート状マスクの製造方法に係る、間欠塗布部形成工程及び連続塗布部形成工程を行った後の、搬送される帯状の第１シートの平面図である。 図５は、本発明のシート状マスクの製造方法に係る、二つ折り工程を行った後の、搬送される二つ折りされた複合部材を側面視した図である。 図６は、本発明のシート状マスクの製造方法に係る、外形シール部形成工程を行った後の、搬送される複合部材の平面図である。 図７は、本発明のシート状マスクの製造方法に係る、外形シール部形成工程を行った後の、搬送される複合部材の平面図であり、切断工程における切断線を示す図である。

以下、本発明のシート状マスクの製造方法を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の実施態様であるシート状マスク１の製造方法は、第１シート３１と第２シート３２との間に機能性部材３３を有するシート状部材３が、二つ折りされ、相対向する部位が外形シール部５において互い接合された構成のマスク本体２を備えるシート状マスク１を製造する方法である。

本発明のシート状マスクの製造方法により製造されるシート状マスクの一例を図１（ｂ）に示す。図１（ｂ）に示すシート状マスク１は、図１（ａ）に示すように、立体形状、好ましくはカップ形状に変形可能なマスク本体２を備えている。

マスク本体２は、シート状部材３（図１（ｃ）参照）が、二つ折り部４に沿って二つ折りされている。二つ折り部４は、後述する二つ折り工程において、シート状部材３の原反である帯状の複合部材３４が、その幅方向の中央部に設定される二つ折り予定部３１ａに沿って折り曲げられて形成されている。また二つ折りされたシート状部材３は、二つ折りにより相対向する部位が、外形シール部５において互いに接合されている（図１（ａ）及び（ｂ）参照）。外形シール部５は、平面状としたマスク本体２をその面の法線方向から視た平面視（図１（ｂ）参照）において、マスク本体２の外縁部に沿って形成されている。外形シール部５は、マスク本体２における二つ折り部４を挟んでその上下に位置するように形成されている一方、二つ折り部４とは反対側の部分に、相対向するシート状部材３どうしが接合されていない開放外縁部６を有している。そして、開放外縁部６を互いに遠ざけ、相対向するシート状部材３どうしの間に空間が形成されるようにマスク本体２を変形させることで、マスク本体２の形状をカップ形状に変形させることができるようになっている（図１（ａ）参照）。シート状マスク１は、マスク本体２のみからなるものであってもよいし、マスク本体２に耳に掛けて装着するための耳掛け部（図示せず）を設けたものであってもよい。耳掛け部は、マスク本体２に、耳を挿入可能なスリットを形成して設けてもよく、マスク本体２に、別体の紐やスリットを形成したシート部材等の耳掛け部材を接合等して設けてもよい。

マスク本体２におけるシート状部材３は、第１シート３１及び第２シート３２の何れが内側となるように二つ折りされていてもよいが、図１（ａ）及び（ｂ）に示す例では、後述する間欠塗布部形成工程又は連続塗布部形成工程において接着剤７１，７２を塗布される側の第１シート３１側が外側、それとは反対側の第２シート３２側が内側となるように二つ折りされている。
マスク本体２の形状は特に制限されるものではないが、図１に示す例では、マスク本体２は、二つ折り部４に沿う方向における中心線ＣＬ１を対称軸として線対称な形状を有している。また図１に示す例では、その中心線ＣＬ１は、複合部材３４の搬送方向において間欠塗布部４１の中央を通る線となっている。

シート状部材３は、図２に示すように、第１シート３１と第２シート３２と両シート３１，３２間に配された機能性部材３３とを有している。第１シート３１の一面側には接着剤７１，７２が塗布されており、該接着剤７１，７２を介して、第１シート３１の一面側に、機能性部材３３及び第２シート３２が接着されている。接着剤７１，７２としては、各種公知の接着剤等を用いることができ、ホットメルト型接着剤を用いることが好ましい。
シート状部材３の形状は特に制限されるものではないが、図１に示す例では、展開状態のシート状部材３は、二つ折り予定部３１ａを対称軸として線対称な平面視形状を有している。

第１シート３１及び第２シート３２としては、任意のシート材料を用いることができ、例えば、不織布、織布、編み布等の繊維材料からなる繊維シート、樹脂フィルム、繊維シートと樹脂フィルムとのラミネート材、これらとネット状部材との複合材等を用いることができるが、不織布又は不織布と樹脂フィルムやネット状部材等の他の部材との複合材であることが好ましい。不織布は、不織布としては、例えばエアスルー不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布等が挙げられ、単層でも多層構造でもよい。
第１シート３１及び第２シート３２は、製品の設計に応じて任意の材料を用いることができ、それぞれ、通気性シートでも非通気性シートでもよく、またそれぞれ、伸縮性を有していてもよく、非伸縮性であってもよい。機能性部材として、蒸気の放散性の高い発熱体を用いる場合、第１シート３１及び第２シート３２のうち、マスク本体２の内表面側に配される方のシートが通気性であることが、放散される蒸気の作用をシート状マスクの使用者の身体に効率よく作用させる観点から好ましい。
伸縮性を有するシートとしては、構成繊維として弾性繊維を含むシート、弾性フィラメントを含むシート、ゴム編等の構造により伸縮性を発現するシート等が挙げられる。

第１シート３１及び第２シート３２は、少なくとも一方、好ましくは双方が、熱融着性繊維を含んで形成されていることが好ましい。熱融着性繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン及びポリビニルアルコール等のポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリエチレン－ポリプロピレン複合繊維、ポリエチレン－ポリエステル複合繊維、低融点ポリエステル－ポリエステル複合繊維、繊維表面が親水性であるポリビニルアルコール－ポリプロピレン複合繊維、並びにポリビニルアルコール－ポリエステル複合繊維等が挙げられる。複合繊維を用いる場合には、芯鞘型複合繊維及びサイド・バイ・サイド型複合繊維の何れをも用いることができる。これらの熱融着性繊維は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることもできる。

機能性部材３３としては、発熱組成物を含む発熱体、冷感剤や香料等の保持体等が挙げられる。シート状マスク１は、機能性部材３３として発熱組成物を含む発熱体を有している。発熱体３３は、例えば図２に示すように、通気性シート３３ａと、非通気性シート３３ｂと、これらのシート３３ａ，３３ｂの間に配された発熱組成物３３ｃとを有するものである。発熱体３３は、通気性シート３３ａが第２シート３２側に位置するように配されていることが好ましい。

発熱組成物３３ｃは、被酸化性金属、炭素成分及び水を含んでいることが好ましい。被酸化性金属としては、酸化反応熱を生ずる金属が好ましく用いられ、例えば、鉄、アルミニウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム、及びカルシウムから選ばれる１種又は２種以上の粉末や繊維が挙げられる。中でも、取扱い性、安全性、製造コスト、保存性及び安定性の点から鉄が好ましく、特に鉄粉が好ましい。鉄粉としては、例えば、還元鉄粉、及びアトマイズ鉄粉などが挙げられる。被酸化性金属の粒子の粒径は、例えば０．１～３００μｍ程度とすることができる。
前記炭素成分は、保水能、酸素供給能及び触媒能の少なくとも１つの機能を有するものであり、この３つを兼ね備えているものが好ましい。炭素成分として、例えば、活性炭、アセチレンブラック、及び黒鉛から選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、湿潤時に酸素を吸着しやすいことや、発熱体中の水分を一定に保つ観点から、活性炭がより好ましく用いられる。
発熱組成物３３ｃは、更に保水材を含んでおり、蒸気放散性に優れたものであることが好ましい。保水材としては、高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）、でんぷん、ゼオライト、パーライト、バーミュキュライト等が挙げられる。

次に、本発明のシート状マスクの製造方法の一実施態様として、上述したシート状マスク１を製造する方法について図３～図６を参照しながら説明する。
本実施態様のシート状マスク１の製造方法は、間欠塗布部形成工程と、連続塗布部形成工程と、第１接着工程と、第２接着工程と、二つ折り工程と、外形シール部形成工程と、切断工程とを備えている。図３には、本実施態様のシート状マスク１の製造方法に用いられる製造装置１００の概略図が示されている。

間欠塗布部形成工程においては、連続的に搬送される帯状の第１シート３１の一面における搬送方向Ｘに直交する幅方向Ｙの中央域Ｃに、接着剤７１を搬送方向Ｘに間欠的に塗布して間欠塗布部４１を形成する（図３及び図４参照）。間欠塗布部４１は、帯状の第１シート３１の幅方向Ｙの中央域Ｃに、該第１シート３１の搬送方向Ｘに沿って、相互間に間隔を有するように間欠的に形成される。間欠塗布部４１は、帯状の第１シート３１の幅方向Ｙにおいて連続的又は間欠的に形成することができる。間欠塗布部４１における接着剤７１の塗布パターンは、特に制限されず、例えば、間欠塗布部の全域に隙間なく塗布してもよいし、ストライプ状、ドット状、ファイバー状、格子状、網状、市松模様状、環状等であってもよい。
間欠塗布部４１の平面視形状は特に制限されるものではないが、図示例では、間欠塗布部４１の搬送方向Ｘにおける中央の通る中心線ＣＬ１を対称軸として線対称な平面視形状を有しており、また間欠塗布部４１は、第１シート３１における二つ折り予定部３１ａを対称軸として線対称な平面視形状を有している。

連続塗布部形成工程においては、帯状の第１シート３１の一面における幅方向ＸＹの端部域Ｓに、接着剤７２を塗布して連続塗布部４２を形成する（図３及び図４参照）。連続塗布部４２は、帯状の第１シート３１における幅方向Ｙにおいて、間欠塗布部４１が形成される中央域Ｃを挟む両側に位置する２つの端部域Ｓのそれぞれに、該第１シート３１の搬送方向Ｘに沿って連続的に形成される。連続塗布部４２は、該連続塗布部４２における間欠塗布部４１とは反対側の側縁４２ｅが、第１シート３１の側縁３１ｅよりも、間欠塗布部４１側に位置していることが好ましい。具体的には、連続塗布部４２の前記側縁４２ｅと第１シート３１の側縁３１ｅとの間に間隔Ｄを有することが好ましい。

間欠塗布部形成工程及び連続塗布部形成工程は、どちらの工程を先に行ってもよいし、同時に行ってもよい。また間欠塗布部形成工程及び連続塗布部形成工程で塗布する接着剤７１，７２は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。本実施態様では、製造装置１００が有する塗布部１１により、間欠塗布部形成工程及び連続塗布部形成工程を同時に行い、同じ接着剤７１，７２を第１シートの一面に塗布している。塗布部１１としては、例えば、コーター式、グラビア式、凸版式、ビード式、スプレー式等の塗布装置を用いることができる。

第１接着工程においては、発熱体等の機能性部材３３（以下「発熱体３３」という）を、間欠塗布部４１に接着させる（図３及び図４参照）。具体的には、発熱体３３を第１シート３１の一面側に配し、発熱体３３における第１シート３１と対向する面の一部又は全面を間欠塗布部４１に接着させる。本実施態様では、好ましくは発熱体３３の中央部を含む部分、より好ましくは発熱体３３の片面全面を間欠塗布部４１に接着させる。搬送方向Ｘにおける発熱体３３の中央部が、前記中心線ＣＬ１上に位置していることも好ましい。

第２接着工程は、第１接着工程後に行う。第２接着工程においては、帯状の第２シート３２を、帯状の第１シート３１における発熱体３３が配されている面側に重ね合わせ、第１シート３１及び第２シート３２を、連続塗布部４２を介して接着させる。第１シート３１と第２シート３２とは、幅方向Ｙにおける中央部どうしが、第１及び第２シート３１，３２を平面視して重なるように重ね合わせることが好ましい。また、第１シート３１と第２シート３２とは、幅方向Ｙの長さが略同じであることが好ましく、第２接着工程では、第１シート３１の幅方向Ｙの両側縁３１ｅと、第２シート３２の幅方向Ｙの両側縁３２ｅとが平面視して重なるように、両シート３１，３２を重ねることが好ましい。また、複合部材３４における幅方向Ｙの側縁３４ｅを、第１シート３１の幅方向Ｙの側縁３１ｅ及び第２シート３２の幅方向Ｙの側縁３２ｅと一致させることも好ましい。
第２接着工程により、帯状の第２シート３２と帯状の第１シート３１との間に、発熱体３３が搬送方向Ｘに間欠的に保持されている帯状の複合部材３４が形成される。
複合部材３４は、製造されたシート状マスク１におけるシート状部材３に対応する部材である。

二つ折り工程においては、第２接着工程において形成される複合部材３４を、幅方向Ｙに二つ折りする。二つ折り工程において二つ折りした位置３４ａは、製造されるシート状マスク１における二つ折り部４の位置と一致する。本実施態様では、製造装置１００が有する二つ折りガイド１２により、二つ折り工程を行っている。二つ折りガイド１２は、その側面視において逆台形状を有し、鉛直方向Ｚの上下に位置する上端縁１２ａ及び下端縁１２ｂを有している。また二つ折りガイド１２は、その主面が鉛直方向Ｚに沿うように配されている。本実施態様では、二つ折り工程において、複合部材３４の幅方向Ｙの中央域に第２シート３２側から二つ折りガイド１２の下端縁１２ｂを当接させ二つ折りの基点を形成した後、複合部材３４の幅方向Ｙの両側の端部域３４ｓ，３４ｓを鉛直方向Ｚに沿う状態、好ましくは鉛直方向Ｚと平行な状態となるまで立ち上げることによって、複合部材３４の搬送方向Ｘに沿って二つ折りしている。

外形シール部形成工程においては、二つ折り工程において二つ折りした複合部材３４に、外形シール部５を形成する。外形シール部５は、二つ折りした複合部材３４における、二つ折りにより相対向することになった部位どうしをシールして形成される。
外形シール部５は、二つ折りした複合部材３４の搬送方向Ｘにおける個々の間欠塗布部４１の前後それぞれに形成され、外形シール部５は、複合部材３４を平面視して間欠塗布部４１より前方に位置する前シール部５ａと、該間欠塗布部４１より後方に位置する後シール部５ｂとを有する。
外形シール部５を形成するためのシール手段としては、熱溶着、超音波溶着、高周波溶着等が挙げられる。本実施態様では、製造装置１００が有する外形シール部形成部１３により、外径シール部形成工程を行っている。

外形シール部５は、マスク本体２を、鼻及び顎に沿った形状に変形させ、顔の立体形状に対するフィット性のよいシート状マスクを形成する観点から、図６に示すように、複合部材３４の幅方向Ｙにおいて、二つ折り部４に向かって前シール部５ａと後シール部５ｂとの間隔が減少していることが好ましい。図６に示す外形シール部５においては、前シール部５ａ及び後シール部５ｂは、いずれも、複合部材３４の二つ折り部３４ａ側から複合部材３４の端部域３４ｓ側に向かって、間欠塗布部４１から離れる方向に傾斜している。より詳細には、前シール部５ａは、二つ折り部３４ａ側から前記端部域３４ｓ側に向かって、搬送方向Ｘの前方に傾斜しており、後シール部５ｂは、二つ折り部３４ａ側から前記端部域３４ｓ側に向かって、搬送方向Ｘの後方に傾斜している。前シール部５ａ及び後シール部５ｂは、前記中心線ＣＬ１を対称軸として線対称に形成されていてもよいし、非対称に形成されていてもよい。

切断工程は、外形シール部形成工程後に行う。切断工程においては、複合部材３４を切断して、個々のマスク本体２を切り出す。具体的には、図７に示すように、複合部材３４を、マスク本体２の外形に沿った切断線５１で切断する。切断線５１は、前シール部５ａより前方に位置する前方切断線５１ａ及び後シール部５ｂより後方に位置する後方切断線５１ｂを含んでいる。少なくとも前方切断線５１ａ及び後方切断線５１ｂが、前記中心線ＣＬ１を対称軸として線対称であることが好ましく、切断線５１が全体として、前記中心線ＣＬ１を対称軸として線対称であることがより好ましい。本実施態様では、切断装置１４により切断工程を行っている。切断装置１４としては、例えば、互いに対向するカッターロール１４ａとアンビルロール１４ｂとを備えたロータリーカッター等を用いることができる。

切断工程にて切り出したマスク本体２は、そのままシート状マスク１としてもよいし、マスク本体２に、耳掛け用のスリットや耳掛け部材を後加工により付加してシート状マスク１としてもよい。また、後加工に代えて、第２接着工程と二つ折り工程との間に、左右に分離可能な耳掛け部材や左右一対の耳掛け部材を、マスク本体２として切り出される部位に接合する耳掛け部材の接合工程を設けることもできる。

本実施形態のシート状マスク１の製造方法によれば、帯状の第１シート３１と帯状の第２シート３２とが連続塗布部４２を介して接着されるので、帯状の第１シート３１と帯状の第２シート３２とを重ね合わせた複合部材３４において、該第１シート３１と該第２シート３２との間や二つ折りにより相対向させた部位間にずれが生じることを抑制することができ、また後続の工程においても複合部材３４によれが生じることも抑制することができる。複合部材３４を二つ折りする際に、二つ折りにより相対向させた部位間に位置ずれが生じにくいことや、複合部材３４によれが生じにくいことは、例えば、外形シール部形成工程において設計通りの位置に高精度に外形シール部５を形成することができることとなり、高品質のシート状マスク１を安定して製造することができる。

しかも、本実施形態のシート状マスク１の製造方法によれば、前方切断線５１ａは、前シール部５ａよりも搬送方向Ｘの前方に位置しており、間欠塗布部４１より前方に位置している。また後方切断線５１ｂは、後シール部５ｂよりも搬送方向Ｘの後方に位置しており、間欠塗布部４１より後方に位置している。したがって、切断工程においては、複合部材３４を平面視して、間欠塗布部４１と重ならない位置で複合部材３４を切断する。よって、シート状マスク１を切り出すために用いられる切断装置１４に、間欠塗布部４１を形成する接着剤７１が接触し難いため、シート状マスク１を製造する製造装置１００が、該シート状マスク１に含まれる接着剤７１により汚染されてしまうことを防止することができる。

このように、本実施形態のシート状マスク１の製造方法によれば、製造されるシート状マスク１を構成する各部材がずれたり、シート状マスク１によれが生じたりすることを防止することと、シート状マスク１を製造する製造装置１００が、発熱体３３の固定に使用した接着剤７１，７２により汚染されてしまうことを防止することとを両立可能である。

シート状マスク１は、図１に示すように、二つ折り部４を挟んだ両側それぞれに、発熱体３３を有していることが好ましい。このとき、発熱体３３は、図１（ｃ）に示すように、相互に離間していることが好ましい。発熱体３３をこのように配置するためには、図３及び図４に示すように、間欠塗布部４１が、二つ折り工程において二つ折りされる二つ折り部３４ａの両側それぞれに機能性部材３３を相互に離間した状態に固定する一対の第１接着部４１ａを有していることが好ましい。図３及び図４に示す実施態様において、第１接着部４１ａは、第１シート３１における二つ折り予定部３１ａを挟んで、該二つ折り予定部３１ａの両側それぞれに位置している。第１接着部４１ａには、発熱体３３における第１シート３１と対向する面の、好ましくは一部、より好ましくは中央部を含む部分、更に好ましくは全面を接着させる。

図３及び図４に示すように、第１接着工程において、二つ折りされる二つ折り予定部３１ａの両側それぞれに機能性部材３３を相互に離間した状態に固定する場合、間欠塗布部形成工程においては、間欠塗布部４１として、二つ折り予定部３１ａの両側に位置し、機能性部材３３が配される第１接着部４１ａと、二つ折り予定部３１ａを横断して一対の第１接着部４１ａ間に位置する第２接着部４１ｂとを有するものを形成することが好ましい。

間欠塗布部４１が、第１接着部４１ａ及び第２接着部４１ｂを有していることにより、一対の発熱体３３を相互に離間させた状態で第１シート３１に固定可能であるとともに、第２接着工程において、第２接着部４１ｂによって、一対の発熱体３３間に位置する二つ折り予定部３１ａ又はその近傍においても、第１シート３１と第２シート３２との間を接着することができる。これにより、二つ折り工程や外形シール部形成工程等において、第１シート３１と該第２シート３２との間にずれや浮きが更に生じにくくなる。また第２接着部４１ｂは、二つ折り予定部３１ａを横断する領域であるため、二つ折り予定部３１ａを含む領域において第１シート３１及び第２シート３２が接着した状態で、二つ折り工程を行うことができ、複合部材３４を一層精度よく二つ折りすることができるようになる。
このように、間欠塗布部４１が、第１接着部４１ａ及び第２接着部４１ｂを有することにより、シート状マスク１を製造する製造装置１００が、発熱体３３の固定に使用した接着剤７１，７２により汚染されてしまうことを抑制しつつ、製造されるシート状マスク１を構成する各部材がずれたり、シート状マスク１によれが生じたりすることを、一層効果的に抑制することができる。斯かる効果が一層確実に奏されるようにする観点から、第１シートの幅方向Ｙにおいて、第１接着部４１ａと第２接着部４１ｂとの間には隙間がないことが好ましい。

間欠塗布部４１は、帯状の第１シート３１を平面視したときに、第１シート３１の幅方向Ｙにおける両端部よりも、該幅方向Ｙにおける中央部の方が、該第１シート３１の搬送方向Ｘの長さが短いことが好ましい。具体的には、第２接着部４１ｂは、第１接着部４１ａよりも、搬送方向Ｘの長さが短いことが好ましい。これにより、間欠塗布部４１を形成するために使用する接着剤７１の量を抑えることができる。

また外形シール部形成工程に形成する外形シール部５は、二つ折り工程により生じた二つ折り部３４ａに向かって前シール部５ａと後シール部５ｂとの間隔が減少するものであることが、顔の立体形状に対するフィット性のよいシート状マスクを得る観点から好ましいが、その場合、前シール部５ａ及び後シール部５ｂの二つ折り部３４ａ側の端部ｅ１，ｅ１が、第２接着部４１ｂを挟む両側に位置することが、発熱体３３の固定に使用した接着剤７１，７２により汚染されてしまうことを抑制しつつ、顔の立体形状に対するフィット性に一層優れたシート状マスクを得る観点から好ましい。

第１接着部４１ａは、発熱体３３を接着させたときに、帯状の第１シート３１を平面視して、該発熱体３３から延出している部分を有することが好ましい。具体的には、第１接着部４１ａの搬送方向Ｘの長さＬ１は、発熱体３３の搬送方向Ｘの長さＬ３よりも長いことが好ましい。第１接着部４１ａが、該発熱体３３から延出している部分を有するように形成されていることにより、第１接着工程において、発熱体３３を配置する位置が搬送方向Ｘの前後方向にずれてしまった場合であっても、第１接着部４１ａに発熱体３３を接着させ易い。また、第１接着部４１ａにおける発熱体３３から延出している部分により、該発熱体３３を囲むように、第１シート３１と第２シート３２とを接着させることができるため、例えば発熱体３３が発熱し蒸気が発生した場合であっても、第１シート３１と第２シート３２との接着状態を維持し易く、蒸気によって、発熱体が変形し、第１シート３１と第２シート３２との間が離間してしまうことを防ぐことができる。

また本実施態様のシート状マスク１の製造方法では、二つ折り工程と外形シール部形成工程との間に、複合部材３４の幅方向Ｙの両端部３４ｓどうしを連続的にシールする仮留め工程を備えていることが好ましい。本実施態様では、仮留め工程は、製造装置１００が有する仮留め装置１５により行っている。具体的には、仮留め装置１５により、二つ折りした複合部材３４の両端部３４ｓどうしを搬送方向Ｘに連続的にシールして仮留めシール部３４ｃを形成する（図３及び図５参照）。仮留めシール部３４ｃは、連続塗布部４２の側縁４２ｅと複合部材３４の側縁３４ｅとの間に形成することが好ましい。仮留め工程を行うことにより、複合部材３４を二つ折りした状態で仮留めすることができるため、二つ折り工程の後続の工程において、複合部材３４が二つ折りされた状態を安定して維持することができるようになり、製造されるシート状マスク１を構成する各部材がずれたり、シート状マスク１によれが生じたりすることを一層防止することができる。

また仮留めシール部３４ｃは、図７に示すように、二つ折り工程により二つ折りされた複合部材３４の幅方向Ｙにおける二つ折り部３４ａ側とは反対側の、後にマスク本体２として切り出されない部分に形成することが、製品部分の内側への異物混入を防止できる点やマスク本体を切り出した後に廃棄物として処理する際に部材がばらけることなく効率よく回収できる点から好ましい。

仮留め工程において、複合部材３４の両端部３４ｓどうしをシールする手段は、特に制限されず、超音波溶着、熱溶着、高周波溶着等が挙げられるが、これらの中でも、熱によるシート材の変形を抑制できる観点から、超音波溶着が好ましい。

また本実施態様のシート状マスク１の製造方法では、二つ折り工程と外形シール部形成工程との間に、二つ折りされた複合部材３４を搬送しながらその搬送方向Ｘに沿う方向を軸方向として軸周りに捻る捻り工程を備えていることが好ましい。具体的には、捻り工程においては、二つ折りされた複合部材３４を、その両側面３５が、水平方向の両側を向いた状態から、鉛直方向Ｚの上下を向いた状態となるように、搬送方向Ｘに９０度回転させることが好ましい。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されない。
例えば、間欠塗布部４１として、相互に離間した機能性部材３３をそれぞれ固定する第１接着部４１ａであって、第２接着部４１ｂを有しないものを形成してもよい。
二つ折り工程においては、複合部材３４の幅方向Ｙの両側の端部域３４ｓ，３４ｓを鉛直方向に立ち上げて、複合部材３４を二つ折りする必要は必ずしもなく、二つ折りする前の複合部材３４の両側面３５が鉛直方向Ｚの上下を向いた状態から、該複合部材３４の幅方向Ｙの一方の端部域３４ｓのみを立ち上げ、該立ち上げた一方の端部域３４ｓが、他方の端部域３４ｓに重なるように、複合部材３４を二つ折りしてもよい。

１ シート状マスク
２ マスク本体
３ シート状部材
３１ 第１シート
３２ 第２シート
３３ 機能性部材（発熱体）
４ 二つ折り部
５ 外形シール部
５ａ 前シール部
５ｂ 後シール部
７１，７２ 接着剤
３４ 複合部材
４１ 間欠塗布部
４１ａ 第１接着部
４１ｂ 第２接着部
４２ 連続塗布部
Ｃ 第１シートの中央域
Ｓ 第１シートの端部域
Ｘ 搬送方向
Ｙ 第１シートの幅方向
Ｚ 鉛直方向

Claims (4)

1. 第１シートと第２シートとの間に機能性部材を有するシート状部材が、二つ折りされ、相対向する部位が外形シール部において互い接合された構成を有するマスク本体を備えるシート状マスクの製造方法であって、
   連続搬送される帯状の第１シートの一面における搬送方向に直交する幅方向の中央域に、接着剤を前記搬送方向に間欠的に塗布して相互間に間隔を有する間欠塗布部を形成する間欠塗布部形成工程と、
   帯状の第１シートの前記一面における前記幅方向の端部域に、接着剤を連続的に塗布して連続塗布部を形成する連続塗布部形成工程と、
   前記機能性部材を、前記間欠塗布部に接着させる第１接着工程と、
   第１接着工程後に、帯状の第２シートを、帯状の第１シートにおける前記機能性部材が配されている面側に重ね合わせ、前記連続塗布部を介して接着する第２接着工程と、
   第２接着工程により形成される複合部材を幅方向に二つ折りする二つ折り工程と、
   二つ折りした前記複合部材における個々の前記間欠塗布部の搬送方向の前後それぞれにおいて該複合部材の相対向する部位どうしを接合して前記外形シール部を形成する外形シール部形成工程と、
   前記外形シール部形成工程後に、前記複合部材を切断して、前記マスク本体を切り出す切断工程とを備えており、
   前記外形シール部形成工程においては、前記複合部材の搬送方向における前記間欠塗布部より前方に位置する前シール部と該間欠塗布部より後方に位置する後シール部とを有する外形シール部を形成し、前記切断工程においては、前記前シール部より前方に位置する前方切断線及び前記後シール部より後方に位置する後方切断線を含む切断線で切断して前記マスク本体を切り出し、
   前記第１接着工程においては、前記二つ折り工程において二つ折りされる二つ折り予定部の両側それぞれに前記機能性部材を相互に離間した状態に固定し、前記間欠塗布部形成工程においては、前記間欠塗布部として、前記二つ折り予定部の両側に位置し、前記機能性部材が配される第１接着部と、前記二つ折り予定部を横断して一対の第１接着部間に位置する第２接着部とを有するものを形成する、シート状マスクの製造方法。
2. 第２接着部は、第１接着部よりも前記搬送方向の長さが短く、前記外形シール部形成工程においては、前記二つ折り工程により生じた二つ折り部に向かって前シール部と後シール部との間隔が減少し、前シール部及び後シール部の該二つ折り部側の端部が、前記第２接着部を挟む両側に位置する外形シール部を形成する、請求項１に記載のシート状マスクの製造方法。
3. 前記二つ折り工程と前記外形シール部形成工程との間に、該二つ折り工程により二つ折りされた前記複合部材の幅方向における二つ折り部側とは反対側の、前記マスク本体として切り出されない部分に、該複合部材の相対向する部位どうしが、該複合部材の搬送方向に沿って連続的に接合された仮留めシール部を形成する仮留め工程を備える、請求項１又は２に記載のシート状マスクの製造方法。
4. 前記仮留め工程において、前記仮留め部を超音波溶着によって形成する、請求項３に記載のシート状マスクの製造方法。

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