JP6388560B2

JP6388560B2 - ダイとともにパンチング金型を構成するパンチ

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Publication number: JP6388560B2
Application number: JP2015129804A
Authority: JP
Inventors: 石川　憲一; 憲一石川; 紀道海老澤; 智斉橋口
Original assignee: 昭和精工株式会社
Priority date: 2015-06-29
Filing date: 2015-06-29
Publication date: 2018-09-12
Anticipated expiration: 2035-06-29
Also published as: CN106270133A; CN106270133B; US20160375479A1; US9630232B2; JP2017013083A

Description

本発明の実施形態は、ダイとともにパンチング金型を構成するパンチに関する。

ある種の部品を例えばコンパウンドプレス成形するためのパンチには薄肉構造の切刃が要求されることがあり、そのため切刃部分（パンチ部）にはダイセットとの取り付け部を備える台座としてのホルダ部（フランジ部）が必要とされていた。ホルダ部をパンチ部とともに一体構造で成形するとき、パンチ部は硬度の高い材料を必要とするので、それとともに一体成形されるホルダ部も必然的に同材料で成形されることなり、パンチにかかる材料費は高騰する。切刃の劣化とともに高価なパンチを交換する必要があり、パンチマシンの維持費用も高額にならざるを得ない。

またパンチ部とホルダ部とは互いに形状が異なるので、パンチ部を専用電極及び専用冶具を必要とする型彫り放電加工で成形しなければならず、加工コストは高騰し、パンチをさらに高額化させる。加工精度、さらに面粗度に関して、型彫り放電加工固有の限界の制約を受ける。また型彫り放電加工ではその加工時間の長期化も避けられない。

目的は、パンチにかかる材料費、加工コスト及び維持費用を抑制しながら、それとともに加工時間の短縮、加工精度及び面粗度の向上を実現することにある。

本実施形態に係るパンチは、ダイとともにワークを環状体から複数の凸部が外側に突出した打ち抜き形状で打ち抜くためのパンチング金型を構成するパンチにおいて、
前記パンチは先端面のエッジが切刃に形成されたパンチ部と、前記パンチ部を保持するホルダ部とからなり、前記パンチ部は、前記ワークの打ち抜き形状に応じた前記先端面の形状が後端面にかけて連続する筒体であり、前記ホルダ部は、前記パンチ部の後方部分を装入するために前記パンチ部の外周面に応じて内周面が成形された短筒状体であり、前記パンチ部の凸部の頂部は前記ホルダ部の凹部の最深部に密接し、前記パンチ部の凸部以外の部分と前記ホルダ部の凹部以外の部分との間にはクリアランスが設けられ、前記クリアランスに注入された接着剤により前記パンチ部が前記ホルダ部に固着されてなり、前記パンチ部の凸部と前記ホルダ部の凹部とはそれぞれ円弧形状であり、前記ホルダ部の凹部の半径は前記パンチ部の凸部の半径より長く、前記ホルダ部の凹部と前記パンチ部の凸部との間のクリアランスには前記接着剤が注入される。
本実施形態に係るパンチは、ダイとともにワークを環状体から複数の凸部が外側に突出した打ち抜き形状で打ち抜くためのパンチング金型を構成するパンチにおいて、前記パンチは先端面のエッジが切刃に形成されたパンチ部と、前記パンチ部を保持するホルダ部とからなり、前記パンチ部は、前記ワークの打ち抜き形状に応じた前記先端面の形状が後端面にかけて連続する筒体であり、前記ホルダ部は、前記パンチ部の後方部分を装入するために前記パンチ部の外周面に応じて内周面が成形された短筒状体であり、前記パンチ部の凸部の頂部は前記ホルダ部の凹部の最深部に密接し、前記パンチ部の凸部以外の部分と前記ホルダ部の凹部以外の部分との間にはクリアランスが設けられ、前記クリアランスに注入された接着剤により前記パンチ部が前記ホルダ部に固着されてなり、前記パンチ部の凸部と前記ホルダ部の凹部とはそれぞれ等脚台形状であり、前記ホルダ部の凹部の上底の長さは前記パンチ部の凸部の上底の長さに等価であり、前記ホルダ部の凹部の下底の長さは前記パンチ部の凸部の下底の長さより長く、前記パンチ部の凸部の上底は前記ホルダ部の凹部の上底に当接し、前記パンチ部の凸部と前記ホルダ部の凹部との間のクリアランスには前記接着剤が注入される。

図１は、本実施形態に係るパンチの斜視図である。図２は、図１のパンチの側面図である。図３は、図１のパンチの平面図である。図４は、図１のパンチ部の斜視図である。図５は、図４のパンチ部の側面図である。図６は、図４のパンチ部の平面図である。図７は、図１のホルダ部の斜視図である。図８は、図７のホルダ部の側面図である。図９は、図７のホルダ部の平面図である。図１０は、図３の点線枠Ｃの拡大図であり、パンチ部とホルダ部との間のクリアランスを示す図である。図１１は、図３のＡ−Ａ断面図である。図１２は、図３のＢ−Ｂ断面図である。図１３は、第１変形例に係るホルダ部の寸法を示す平面図である。図１４は、第２変形例に係るパンチを構成するパンチ部とホルダ部とを示す平面図である。図１５は、第３変形例に係るパンチを構成するパンチ部とホルダ部とを示す平面図である。

以下、図面を参照しながら本実施形態に係るパンチを説明する。以下の説明において、略同一の機能及び構成を有する構成要素については、同一符号を付し、重複説明は必要な場合にのみ行う。
本実施形態に係るパンチ１０は、打ち抜き加工用のパンチであり、プレス機のパンチプレートに取り付けて使用される。パンチ１０は、組み立て式のパンチであり、パンチ部２０とホルダ部３０とから構成される。パンチ部２０とホルダ部３０とは、例えば異なる加工法により別々に成形することができる。パンチ部２０とホルダ部３０とが一体に成形された従来のパンチは、切刃部分が要求する高価な材料で製造されていた。一方、組み立て式のパンチ１０を構成するパンチ部２０とホルダ部３０とは、それぞれ独立した部品であるため、それぞれを異なる材料で製造できる。パンチ部２０はホルダ部３０よりも価格が高く硬度も高い難削材や超硬などの高硬度材で製造される。例えばパンチ部２０の材料として、工具鋼が採用される。典型的にはパンチ部２０には合金工具鋼鋼材(ＳＫＤ−１１など)又は高速度工具鋼鋼材(ＳＨＫ−５１など)が採用される。例えばホルダ部３０の材料として、構造用鋼又は機械構造用鋼が採用される。典型的にはホルダ部３０には構造用鋼として一般構造用圧延鋼材（ＳＳ４００など）が採用され、機械構造用鋼であれば機械構造用鋼炭素鋼鋼材（Ｓ４５Ｃなど）が採用される。このように、パンチ部２０を切刃部分に合わせた高価な材料で製造し、ホルダ部３０をパンチ部２０よりも安価な材料で製造することで、切刃部分の強度を従来のパンチと同等にしながら、パンチ１０の材料費を低減することができる。

またパンチ１０をパンチ部２０とホルダ部３０との２部品に分割し、それらを結合させてパンチ１０を完成させることにより、パンチ部２０とホルダ部３０とをそれぞれ単純な形状に構成することができる。例えば、パンチ部２０とホルダ部３０とが一体に成形されているために、複雑な加工形状に対応した、形彫り放電加工等の加工方法で製造するしかなかったようなパンチであっても、本実施形態に係るパンチ１０のように、パンチ１０を個々の部品（パンチ部２０とホルダ部３０と）に分離し、個々の部品の形状を単純化するだけで、形彫り放電加工等に比べて加工精度が高く、安価に加工ができるワイヤカット放電加工により、個々の部品を製造できる。

パンチ部２０は筒体をなす。筒体の先端面は、ダイとともにワークを打ち抜く打ち抜き形状に応じて成形される。ここでは打ち抜き形状としては環状体から複数の凸部が外側に向かって突出した形状である。環状体としては円環状体又は四角環状体、さらには五角以上の多角環状体のいずれでもよいが、ここでは円環状体として説明する。この例では、打ち抜き形状は円環状体からその半径方向外側に４つの凸部２１―２４が突出した形状をなしている。凸部２１−２４は半円形状に形成されている。４つの凸部２１−２４は円環状体の外周に沿ってその中心に関して点対称の位置関係に分散配置される。換言すると、４つの凸部２１−２４は円環状体の外周に９０度ずつずれた位置に分設される。

パンチ部２０は、この先端面の形状が後端面にわたって連続する筒体として成形される。つまり、パンチ部２０は円筒体を基本形状としてその外周面（側面）に断面半円状の凸部分が軸方向に沿って伸延する形状に成形されている。パンチ部２０は筒体であるので、先端面から後端面にわたってワイヤカット放電加工により一体成形され得る。

ホルダ部３０は、パンチ部２０よりも外径が長く軸長の短い筒体（短筒状体）に構成される。ホルダ部３０の外形は円錐台形である。ホルダ部３０の中央部を表面から背面にわたって貫通する中空部（貫通孔）３５には、パンチ部２０の後方部分が装入される。この貫通孔３５の装入口は、パンチ部２０の先端面の外周形状に従って、円形を基本として、その円周に沿って複数、ここでは４箇所が半円状に窪んだ形状（凹部３１−３４）に成形される。半円状の４つの凹部３１−３４はそれぞれが円中心に向かって開口している。４つの凹部３１−３４は内周に沿ってその中心に関して点対称の位置関係に分散配置される。換言すると、４つの凹部３１−３４は内周に９０度ずつずれた位置に分設される。

ホルダ部３０は、この装入口の形状が装入口側から後端にかけて連続する中空部３５（貫通孔３５）を備える短筒体として成形される。つまり、ホルダ部３０は円筒体を基本形状としてその内周面に断面半円形状の凹部分が軸方向に沿って伸延する長溝形状に成形されている。ホルダ部３０は筒体であるので、先端面から後端面にわたってワイヤカット放電加工により一体成形され得る。なお、ホルダ部３０の貫通孔３５の装入口の周囲には、複数のネジ孔３６−３９が開けられている。ホルダ部３０は、複数の孔３６−３９に挿入されたネジにより、プレス加工機のパンチプレートに取り付けられる。ホルダ部３０の内周面は、パンチ部２０の後方部分がホルダ部３０の貫通孔３５に嵌挿された状態で、ホルダ部３０の内周面とパンチ部２０の外周面との間に、全域ではなく、部分的にクリアランスが形成されるように設計されている。

パンチ部２０の断面上において、半円形状の凸部２１−２４の半径をＲｓ、円環状体の外縁の半径（外径）をＲｉｎ、円環状体の中心Ｏｉｎから凸部２１−２４の頂部までの距離をＤｉｎ（＞Ｒｉｎ）とする。ホルダ部３０の断面上において、半円形状の凹部３１−３４の半径をＲｒ、貫通孔３５の中心Ｏｏｕｔから円周までの距離（内径）をＲｏｕｔ、貫通孔３５の中心Ｏｏｕｔから凹部３１−３４の最深部までの距離をＤｏｕｔ（＞Ｒｏｕｔ）として、以下、説明する。

ホルダ部３０の凹部３１−３４の半径Ｒｒは、パンチ部２０の凸部２１−２４の半径Ｒｓと略等価である。ホルダ部３０の貫通孔３５の中心Ｏｏｕｔから凹部３１−３４の最深部までの距離Ｄｏｕｔは、パンチ部２０の円環状体の中心Ｏｉｎから凸部２１−２４の頂部までの距離Ｄｉｎと同一長である。ホルダ部３０の内径Ｒｏｕｔは、パンチ部２０の外径Ｒｉｎよりも長く、パンチ部２０の円環状体の中心Ｏｉｎから凸部２１−２４の頂部までの距離Ｄｉｎよりも短い。好適には、ホルダ部３０の内径Ｒｏｕｔは、パンチ部２０の外径Ｒｉｎより、ホルダ部３０の凹部３１−３４の半径Ｒｒの、例えば１／１０の長さだけ長い。

以上のようにホルダ部３０の寸法を設計することで、パンチ部２０の後方部分がホルダ部３０の貫通孔３５に嵌挿された状態で、パンチ部２０の外周面の凸部２１−２４の全体がホルダ部３０の内周面の凹部３１−３４に対してそれぞれ密接し、パンチ部２０の凸部２１−２４以外の外周面(側面)とホルダ部３０の凹部３１−３４以外の内周面との間にクリアランス４１を形成することができる。クリアランス４１の幅はホルダ部３０の内径Ｒｏｕｔに対するパンチ部２０の外径Ｒｉｎの差に対応する。クリアランス４１には、硬化すると樹脂化するエポキシ系の接着剤４３が注入される。これにより、パンチ部２０をホルダ部３０に対して強固に固定することができる。なお、ホルダ部３０の凹部３１−３４の半径Ｒｒを、パンチ部２０の凸部２１−２４の半径Ｒｓよりもわずかに短く成形し、圧入により、パンチ部２０をホルダ部３０の貫通孔３５に装入するようにしてもよい。

ホルダ部３０の内周面を、ホルダ部３０の内周面の凹部３１−３４がパンチ部２０の外周面の凸部２１−２４の全体とそれぞれ密接するように設計することで、パンチ部２０をホルダ部３０の貫通孔３５に装入するときには、ホルダ部３０の内周面の凹部３１−３４に対して、パンチ部２０の外周面の凸部２１−２４の位置が正確に合うことになる。つまり、パンチ部２０の後方部分がホルダ部３０の貫通孔３５に嵌挿された状態であれば、それは、ホルダ部３０に対してパンチ部２０が正確に位置合わせされる。このように、本実施形態に係るパンチ１０は、ホルダ部３０の内周面に、パンチ部２０の外周面の凸部２１−２４に応じた凹部３１−３４を形成することで、ホルダ部３０に対するパンチ部２０の高精度の位置合わせを実現している。

ホルダ部３０の内周面を、ホルダ部３０の内径Ｒｏｕｔがパンチ部２０の外径Ｒｉｎよりも長くなるように成形することで、パンチ部２０の凸部２１−２４以外の外周面とホルダ部３０の凹部３１−３４以外の内周面との間に接着剤４３を注入するためのクリアランス４１を設けて、ホルダ部３０の内周面とパンチ部２０の外周面とを接着する接着面積を確保することができる。この接着面積はホルダ部３０に対するパンチ部２０の結合強度に関連し、接着面積が広いほどホルダ部３０に対するパンチ部２０の結合強度は増す。本実施形態に係る組み立て式のパンチ１０は、パンチ部２０とホルダ部３０とが一体に成形された従来のパンチに比べて、ホルダ部３０とパンチ部２０との間の結合強度は劣るかもしれない。しかしながら、本実施形態に係るパンチ１０は、例えば、薄いワーク等が加工対象であれば、打ち抜き加工時のプレス圧が比較的小さくて済み、そのプレス圧に耐え得る結合強度を確保できる。

本実施形態ではワイヤカット放電加工の採用を実現させて加工効率を向上させるためにパンチ部２０を筒体で構成し、ホルダ部３０も筒体として構成する。従ってパンチ部２０には底部がなく、プレス方向で構造的に保持することはできない。パンチ部２０とホルダ部３０との側面接着で十分な強度を確保する必要がある。クリアランス４１を設けず、パンチ部２０とホルダ部３０とを全域にわたって密接させた場合、そのプレス圧に耐え得る結合強度を確保することはできないが、上記の通りクリアラン４１スを設けて、そこに大量の樹脂系接着剤４３を注入し硬化させることで樹脂層を形成して、それによりプレス圧に耐え得る結合強度を確保することができるようになる。

このように、本実施形態に係るパンチ１０は、パンチ部２０の外周面の凹凸形状を活用して、上記結合強度とともにパンチ部２０とホルダ部３０との高精度の位置決め精度を両立させることができる。本実施形態に係るパンチ１０は、ダイとともにパンチング金型として、パンチ部２０とホルダ部３０とが一体に成形された従来のパンチと同じように使用することができる。

本実施形態に係るパンチ１０は、組み立て式を採用することで、パンチ１０にかかる材料費を抑制することができる。また、パンチ部２０を筒体に構成し、その形状を打ち抜き形状にしたがって軸方向に均一化することで、パンチ部２０をワイヤカット放電加工により製造できる。本実施形態に係るパンチ１０は、ワイヤカット放電加工による製造が可能となることで、加工コストを抑制し、パンチ１０の加工時間の短縮、ワイヤカット放電加工固有の加工精度及び面粗度を獲得することができる。

またパンチ部２０がブロック体であれば、パンチ部２０にタップ孔を設け、ボルトでホルダ部３０に強固に結合できるかもしれない。一方、パンチ部２０が薄肉筒体であると、タップ孔をパンチ部２０の外周面に開けてボルトでホルダ部３０に結合すると、プレス圧によりパンチ部２０にタップ孔から亀裂等破損が生じる。そのため、本実施形態に係る組み立て式のパンチ１０のように、パンチ部２０の外周面の凸部２１−２４以外の部分とホルダ部３０の内周面の凹部３１−３４以外の部分との間にクリアランス４１を設け、このクリアランス４１に十分な量の接着剤４３を注入して、パンチ部２０をホルダ部３０に結合する方法は、特にパンチ部２０が薄肉筒体の場合に有効である。

（第１変形例）
本実施形態に係るパンチ１０では、ホルダ部３０の内周面を、パンチ部２０の外周面の凸部２１−２４の全体がホルダ部３０の内周面の凹部３１−３４にそれぞれ密接するように設計することで、ホルダ部３０に対するパンチ部２０の高精度の位置合わせを実現していた。しかしながら、ホルダ部３０に対してパンチ部２０を高精度に位置合わせができるのであれば、ホルダ部３０の凹部３１−３４の寸法はこれに限定されない。第１変形例は、ホルダ部３０の凹部３１−３４の他の寸法に関する。

図１３に示すように、第１変形例に係るホルダ部３０の寸法において、本実施形態との相違点は、ホルダ部３０の凹部３１´―３４´の半径Ｒｒが、パンチ部２０の凸部２１−２４の半径Ｒｓより長い点にある。第１変形例のようにホルダ部３０の寸法を設計することで、パンチ部２０の後方部分がホルダ部３０の貫通孔３５に嵌挿された状態で、パンチ部２０の外周面の凸部２１−２４の頂部がホルダ部３０の内周面の凹部３１´―３４´の最深部に当接し、パンチ部２０の外周面の凸部２１−２４以外の外周面とホルダ部３０の凹部３１´―３４´以外の内周面との間にクリアランス４１を形成し、さらに、パンチ部２０の外周面の凸部２１−２４の頂部以外の外周面とホルダ部３０の凹部３１´―３４´の最深部以外の内周面との間にもクリアランス４５を形成することができる。

ホルダ部３０の内周面を、ホルダ部３０の内周面の凹部３１´―３４´の最深部がパンチ部２０の外周面の凸部２１−２４の頂部に当接するように設計することで、パンチ部２０をホルダ部３０の貫通孔３５に装入するときには、本実施形態と同様に、ホルダ部３０の内周面の凹部３１−３４に対して、パンチ部２０の外周面の凸部２１−２４の位置が正確に合うことになる。

ホルダ部３０の内周面を、パンチ部２０の凸部２１−２４の頂部以外の外周面とホルダ部３０の凹部３１´―３４´の最深部以外の内周面との間に接着剤４３を注入するためのクリアランス４１，４５が形成されるように設計することで、本実施形態に係るパンチ１０に比べて、パンチ部２０とホルダ部３０との側面間の接着面積をさらに広くでき、これにより、パンチ部２０をホルダ部３０に対してさらに強固に固定することができる。

（第２変形例）
上述したパンチ１０において、パンチ部２０の外周面の凸部２１−２４の断面形状は半円形状をなす。しかしながら、本実施形態に係るパンチ１０において、ホルダ部３０は、円筒体を基本形状としてその内周面に凸部２１−２４の断面半円形状と同一の断面形状を有する凹部３１−３４が軸方向に沿って伸延する長溝形状に成形されている。そのため、本実施形態に係るパンチ１０の作用効果は、パンチ部２０の外周面の凸部２１−２４の断面形状に限定せずに得られる。第２変形例は、凸部２１−２４の他の断面形状に関する。

図１４に示すように、パンチ１０を構成するパンチ部２０の外周面の凸部６１−６４は断面が台形状、典型的には等脚台形状をなしてもよい。ホルダ部３０の内周面には、パンチ部２０の外周面の凸部６１−６４の形状に応じて、断面が等脚台形状の長溝の凹部７１−７４が軸方向に沿って成形されている。

当該凸部６１−６４は上記の通り等脚台形の断面形状を有し、その上底の長さをＬｓ１、下底の長さをＬｓ２、高さをＨｓと表記する。また円環状体の円中心Ｏｉｎから凸部６１−６４の頂部までの距離をＤｉｎ（＞Ｒｉｎ）と表記する。パンチ部２０の円環状体の外径をＲｉｎと表記する。一方、ホルダ部３０について、その凹部７１−７４は同様に等脚台形の断面形状を有し、その上底の長さをＬｒ１、下底の長さをＬｒ２、高さをＨｒと表記する。また貫通孔３５の円中心Ｏｏｕｔから凹部７１−７４の最深部までの距離をＤｏｕｔ（＞Ｒｏｕｔ）と表記する。ホルダ部３０の貫通孔３５の円中心Ｏｏｕｔから、凹部７１−７４以外の円周部分の内面までの距離（内径）をＲｏｕｔと表記する。

ホルダ部３０の凹部７１−７４の上底の長さＬｒ１は、パンチ部２０の凸部６１−６４の上底の長さＬｓ１と略等価である。ホルダ部３０の凹部７１−７４の下底の長さＬｒ２は、パンチ部２０の凸部６１−６４の下底の長さＬｓ２と略等価である。ホルダ部３０の高さＨｒは、パンチ部２０の高さＨｓと略等価である。ホルダ部２０の貫通孔３５の中心Ｏｏｕｔから凹部７１−７４の最深部までの距離Ｄｏｕｔは、パンチ部２０の円環状体の中心Ｏｉｎから凸部６１−６４の頂部までの距離Ｄｉｎと同一長である。ホルダ部３０の内径Ｒｏｕｔは、パンチ部２０の外径Ｒｉｎよりも長く、パンチ部２０の円環状体の中心Ｏｉｎから凸部６１−６４の頂部までの距離Ｄｉｎよりも短い。好適には、ホルダ部３０の内径Ｒｏｕｔは、パンチ部２０の外径Ｒｉｎより、ホルダ部３０の凹部７１−７４の半径Ｒｒの、例えば１／１０の長さだけ長い。

以上のようにホルダ部３０の寸法を設計することで、パンチ部２０の後方部分がホルダ部３０の貫通孔３５に嵌挿された状態で、パンチ部２０の外周面の凸部６１−６４の全体がホルダ部３０の内周面の凹部７１−７４に対してそれぞれ密接し、パンチ部２０の凸部６１−６４以外の外周面とホルダ部３０の凹部７１−７４以外の内周面との間にクリアランス４１を形成することができる。クリアランス４１には、硬化すると樹脂化するエポキシ系の接着剤４３が注入される。これにより、パンチ部２０をホルダ部３０に対して強固に固定することができる。なお、例えば、ホルダ部３０の凹部７１−７４の高さＨｒをパンチ部２０の凸部２１−２４の高さＨｓよりもわずかに短くすることにより、ホルダ部３０の凹部７１−７４をパンチ部２０の凸部２１−２４よりもわずかに小さくし、圧入により、パンチ部２０をホルダ部３０の貫通孔３５に装入するようにしてもよい。したがって、第２変形例に係るパンチ１０は、本実施形態に係るパンチ１０と同様の効果を得られる。

（第３変形例）
第２変形例に係るパンチ１０では、ホルダ部３０の内周面を、パンチ部２０の外周面の凸部６１−６４の全体がホルダ部３０の内周面の凹部７１−７４にそれぞれ密接するように設計することで、ホルダ部３０に対するパンチ部２０の高精度の位置合わせを実現していた。しかしながら、ホルダ部３０に対してパンチ部２０を高精度に位置合わせができるのであれば、ホルダ部３０の凹部７１−７４の寸法はこれに限定されない。第３変形例は、ホルダ部３０の凹部７１−７４の他の寸法に関する。

図１５に示すように、第３変形例に係るホルダ部３０の寸法において、第２変形例との相違点は、ホルダ部３０の凹部７１´−７４´の高さＨｒが、パンチ部２０の凸部６１−６４の高さＨｓよりも低く、ホルダ部３０の凹部７１´−７４´の下底の長さＬｒ２が、パンチ部２０の凸部６１−６４の下底の長さＬｓ２よりも長い点にある。具体的には、ホルダ部３０の凹部７１´−７４´の高さＨｒは、パンチ部２０の凸部６１−６４の高さＨｓよりも、パンチ部２０の凸部６１−６４の高さＨｓの例えば２／３の長さだけ低く、ホルダ部３０の凹部７１´−７４´の下底の長さＬｒ２は、パンチ部２０の凸部６１−６４の下底の長さＬｓ２よりも、パンチ部２０の凸部６１−６４の下底の長さＬｓ２の例えば１／５の長さだけ長い。

第３変形例のようにホルダ部３０の凸部６１−６４を成形することで、パンチ部２０の後方部分がホルダ部３０の貫通孔３５に嵌挿された状態で、パンチ部２０の外周面の凸部６１−６４の頂部がホルダ部３０の内周面の凹部７１´−７４´の最深部に当接し、パンチ部２０の外周面の凸部６１−６４以外の外周面とホルダ部３０の凹部７１´−７４´以外の内周面との間にクリアランス４１を形成し、さらに、パンチ部２０の外周面の凸部６１−６４の頂部以外の外周面とホルダ部３０の凹部７１´−７４´の最深部以外の内周面との間にクリアランス４５を形成することができる。クリアランス４１、４５には、硬化すると樹脂化するエポキシ系の接着剤４３が注入される。これにより、パンチ部２０をホルダ部３０に対してさらに強固に固定することができる。したがって、第３変形例に係るパンチ１０は、第１変形例に係るパンチ１０と同様の効果を得られる。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

１０…パンチ、２０…パンチ部、２１−２４…凸部、３０…ホルダ部、３１−３４…凹部、３５…貫通孔、３６−３９…ネジ孔、４１…クリアランス、４３…接着剤

Claims

ダイとともにワークを環状体から複数の凸部が外側に突出した打ち抜き形状で打ち抜くためのパンチング金型を構成するパンチにおいて、
前記パンチは先端面のエッジが切刃に形成されたパンチ部と、前記パンチ部を保持するホルダ部とからなり、
前記パンチ部は、前記ワークの打ち抜き形状に応じた前記先端面の形状が後端面にかけて連続する筒体であり、
前記ホルダ部は、前記パンチ部の後方部分を装入するために前記パンチ部の外周面に応じて内周面が成形された短筒状体であり、
前記パンチ部の凸部の頂部は前記ホルダ部の凹部の最深部に密接し、前記パンチ部の凸部以外の部分と前記ホルダ部の凹部以外の部分との間にはクリアランスが設けられ、前記クリアランスに注入された接着剤により前記パンチ部が前記ホルダ部に固着されてなり、
前記パンチ部の凸部と前記ホルダ部の凹部とはそれぞれ円弧形状であり、
前記ホルダ部の凹部の半径は前記パンチ部の凸部の半径より長く、前記ホルダ部の凹部と前記パンチ部の凸部との間のクリアランスには前記接着剤が注入されるパンチ。
前記ホルダ部は前記パンチ部と異なる材料で構成される請求項１記載のパンチ。
前記パンチ部は工具鋼で構成され、
前記ホルダ部は構造用鋼又は機械構造用鋼で構成される請求項１記載のパンチ。
前記パンチ部はワイヤカット放電加工により先端面から後端面にわたって一体として成形される請求項１記載のパンチ。
前記接着剤はエポキシ系接着剤である請求項１記載のパンチ。
前記ホルダ部の凹部以外の部分の内径は前記パンチ部の凸部以外の部分の外径より長い請求項１記載のパンチ。
ダイとともにワークを環状体から複数の凸部が外側に突出した打ち抜き形状で打ち抜くためのパンチング金型を構成するパンチにおいて、
前記パンチは先端面のエッジが切刃に形成されたパンチ部と、前記パンチ部を保持するホルダ部とからなり、
前記パンチ部は、前記ワークの打ち抜き形状に応じた前記先端面の形状が後端面にかけて連続する筒体であり、
前記ホルダ部は、前記パンチ部の後方部分を装入するために前記パンチ部の外周面に応じて内周面が成形された短筒状体であり、
前記パンチ部の凸部の頂部は前記ホルダ部の凹部の最深部に密接し、前記パンチ部の凸部以外の部分と前記ホルダ部の凹部以外の部分との間にはクリアランスが設けられ、前記クリアランスに注入された接着剤により前記パンチ部が前記ホルダ部に固着されてなり、
前記パンチ部の凸部と前記ホルダ部の凹部とはそれぞれ等脚台形状であり、
前記ホルダ部の凹部の上底の長さは前記パンチ部の凸部の上底の長さに等価であり、前記ホルダ部の凹部の下底の長さは前記パンチ部の凸部の下底の長さより長く、前記パンチ部の凸部の上底は前記ホルダ部の凹部の上底に当接し、前記パンチ部の凸部と前記ホルダ部の凹部との間のクリアランスには前記接着剤が注入されるパンチ。