JP2006198736A

JP2006198736A - 組立式ピニオンカッタおよびその切刃ブレードの再研磨利用方法

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Publication number: JP2006198736A
Application number: JP2005013807A
Authority: JP
Inventors: Kensuke Kono; 賢祐河野; Katsuyoshi Ono; 克由大野
Original assignee: Honda Motor Co Ltd; Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp
Current assignee: Honda Motor Co Ltd; Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp
Priority date: 2005-01-21
Filing date: 2005-01-21
Publication date: 2006-08-03

Abstract

【課題】カッタ本体に仕上げ歯切り用切刃を有する切刃ブレードと荒歯切り用切刃を有する切刃ブレードとが着脱可能に取り付けられた組立式ピニオンカッタにおいて、再研磨後の切刃ブレードを同一の歯車の切削加工に再利用することが可能な、極めて経済的な組立式ピニオンカッタおよびその切刃ブレードの再研磨利用方法を提供する。
【解決手段】カッタ本体１に、仕上げ歯切り用切刃ブレード２と荒歯切り用切刃ブレード３とを重ねて着脱可能に取り付け、これらの切刃ブレード２，３のブレード本体８，９を、互いに同形同大、または仕上げ歯切り用切刃ブレード２を荒歯切り用切刃ブレード３よりも大きくし、仕上げ歯切り用の切刃１０を再研磨した切刃ブレード２を、荒歯切り用の切刃１１を有する切刃ブレード３として取り付けて利用する。
【選択図】図１

Description

本発明は、円盤状のカッタ本体に仕上げ歯切り用の切刃ブレードと荒歯切り用の切刃ブレードとが重ねられて着脱可能に取り付けられた組立式ピニオンカッタ、およびその切刃ブレードの再研磨利用方法に関するものである。

この種の組立式ピニオンカッタとしては、例えば特許文献１に、円盤状のカッタ本体の一端面に、外周に歯切り用の切刃が形成されたリング状の切刃ブレードがクランプカラーおよび取付ボルトによって着脱可能に取り付けられたものが提案されている。また、特許文献２には、この着脱可能に取り付けられる切刃ブレードの切刃を荒歯切り用の切刃とするとともに、カッタ本体の外周には上記荒歯切り用切刃よりもすくい面の輪郭が僅かに大きい仕上げ歯切り用の切刃を、周方向においてこの荒歯切り用切刃の位置に一致させて形成したものや、そしてカッタ本体の一端面に、外周に仕上げ歯切り用の切刃を有する切刃ブレードと荒歯切り用の切刃を有する切刃ブレードとを重ねて着脱可能に取り付けたものが提案されている。
特開２００１−２５２８２４号公報特開２００４−１６０６４５号公報

ところで、一般にこのような切刃が形成されたカッタにおいては、該切刃によって加工を行ううちに切刃に摩耗が生じたときには、これを再研磨して利用することが行われているが、歯車の歯を切削する上述のようなピニオンカッタでは、切刃に再研磨を施すことによってそのすくい面の輪郭が小さくなると、切削される歯の歯厚寸法や歯丈寸法に変化が生じるため、同一の歯車の切削加工には使用することができなくなる。このため、上記特許文献１、２に記載の組立式ピニオンカッタでは、切刃ブレードに形成された切刃に摩耗が生じると、同一の歯車を切削加工するためには、この切刃ブレードを廃棄して新たなものに交換しなければならず、また特許文献２のカッタ本体に仕上げ歯切り用の切刃を形成したものでは、この仕上げ歯切り用切刃に摩耗が生じるとカッタ本体ごと交換しなければならなくなり、いずれにしても非経済的であった。

本発明は、このような背景の下になされたもので、カッタ本体に仕上げ歯切り用切刃を有する切刃ブレードと荒歯切り用切刃を有する切刃ブレードとが着脱可能に取り付けられた組立式ピニオンカッタにおいて、再研磨後の切刃ブレードを同一の歯車の切削加工に再利用することが可能な、極めて経済的な組立式ピニオンカッタおよびその切刃ブレードの再研磨利用方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の組立式ピニオンカッタは、軸線を中心とした円盤状をなすカッタ本体の上記軸線方向を向く一端面に、外周に仕上げ歯切り用の切刃を有する切刃ブレードと荒歯切り用の切刃を有する切刃ブレードとが重ねられて着脱可能に取り付けられた組立式ピニオンカッタであって、これらの切刃ブレード同士を、上記切刃の部分を除くブレード本体を互いに同形同大、または上記仕上げ歯切り用の切刃を有する切刃ブレードのブレード本体を上記荒歯切り用の切刃を有する切刃ブレードのブレード本体よりも外形寸法を大きくしたことを特徴とする。また、本発明の切刃ブレードの再研磨利用方法は、軸線を中心とした円盤状をなすカッタ本体の上記軸線方向を向く一端面に、外周に仕上げ歯切り用の切刃を有する切刃ブレードと荒歯切り用の切刃を有する切刃ブレードとが重ねられて着脱可能に取り付けられた組立式ピニオンカッタの上記切刃ブレードの再研磨利用方法であって、上記仕上げ歯切り用の切刃を再研磨した切刃ブレードを、上記荒歯切り用の切刃を有する切刃ブレードとして取り付けて利用することを特徴とする。

すなわち、このような仕上げ歯切り用切刃を有する切刃ブレードと荒歯切り用切刃を有する切刃ブレードとが着脱可能に取り付けられた組立式ピニオンカッタにおいては、仕上げ歯切り用切刃は上述のように荒歯切り用切刃よりも僅かに大きなすくい面の輪郭を有しているので、この仕上げ歯切り用切刃に摩耗が生じたときにこれを再研磨しても、その切刃のすくい面を荒歯切り用に使用可能な外形寸法とすることができる。従って、本発明の切刃ブレードの再研磨利用方法によれば、こうして切刃が再研磨された仕上げ歯切り用の切刃ブレードを、廃棄することなくそのまま荒歯切り用の切刃ブレードとして利用して、同一の歯車の切削加工に利用することができ、取り分け当該切刃ブレードが高価な硬質材料等によって形成されている場合に極めて経済的である。

そして、本発明の組立式ピニオンカッタでは、仕上げ歯切り用切刃を有する切刃ブレードと荒歯切り用切刃を有する切刃ブレードとで、これらの切刃の部分を除くそのブレード本体同士が互いに同形同大、または仕上げ歯切り用切刃ブレードのブレード本体が荒歯切り用切刃ブレードのブレード本体よりも外形寸法が大きくされているので、特にこのような再研磨利用方法に用いた場合に、両者が同形同大のときには、仕上げ歯切り用切刃ブレードを再研磨して荒歯切り用切刃ブレードとしてカッタ本体に取り付けても、切刃の上記軸線方向の位置などが再研磨利用前に対して変動したりするのを防ぐことができる。また、仕上げ歯切り用切刃ブレードのブレード本体が荒歯切り用切刃ブレードのブレード本体より外形寸法が大きくされているときでも、再研磨代の取り方や再研磨時にブレード本体を成形することにより、仕上げ歯切り用切刃ブレードを再研磨した後のブレード本体の外形寸法を荒歯切り用切刃ブレードのブレード本体と等しくして同様に切刃の一等を一定とすることができる。従って、本発明の組立式ピニオンカッタによれば、再研磨利用前後で加工条件等に変化を生じさせることなく、円滑かつ安定して同一歯車の切削加工を行うことが可能となる。

また、本発明の組立式ピニオンカッタでは、上記切刃ブレードのブレード本体に、上記軸線に平行に上記カッタ本体から延びる取付ボルトが挿通される挿通孔と、該取付ボルトが螺着されるネジ孔とを、上記軸線を中心とする１の円周上に周方向に交互に、かつ該切刃ブレードの外周に形成された上記切刃の該軸線に対する角度ピッチの整数倍の角度間隔でずらして形成することにより、仕上げ歯切り用切刃ブレードにあってはそのブレード本体の挿通孔に取付ボルトを挿通させ、荒歯切り用切刃ブレードにあってはそのブレード本体を周方向にずらしてこの取付ボルトをネジ孔に螺着し、カッタ本体と荒歯切り用切刃ブレードとの間に仕上げ歯切り用切刃ブレードを挟み込むようにしてピニオンカッタを組み立てることができる。従って、組み立てられたピニオンカッタの上記一端面側に特許文献１のクランプカラーやナット、取付ボルトの頭部などが突出するのを避けることができ、かかる突出物がワークである歯車に干渉したりするのを防ぐことが可能となる。

図１ないし図４は、本発明の組立式ピニオンカッタの一実施形態を示すものである。本実施形態の組立式ピニオンカッタは、軸線Ｏを中心とした円盤状をなすカッタ本体１と、このカッタ本体１の軸線Ｏ方向先端側（図１において下側）を向く一端面１Ａに取り付けられる仕上げ歯切り用切刃ブレード２と、この仕上げ歯切り用切刃ブレード２のさらに先端側に重ねられて取り付けられる荒歯切り用切刃ブレード３と、これら仕上げ歯切り用切刃ブレード２および荒歯切り用切刃ブレード３をカッタ本体１に着脱可能に取り付ける複数（本実施形態では８本）の取付ボルト４とから構成されている。

ここで、カッタ本体１の中央部には、該カッタ本体１の他端面（図１において上側を向く端面）１Ｂから上記軸線Ｏを中心とした断面円形の取付孔１Ｃが形成されており、この取付孔１Ｃは上記一端面１Ｂ側で一段拡径して当該カッタ本体１を貫通させられている。また、この取付孔１Ｃの外周側には、他端面１Ｂから取付孔１Ｃが拡径した部分の先端側を向く底面に開口する位置決め孔１Ｄが一箇所、軸線Ｏに平行に貫設されていて、この位置決め孔１Ｄにピン等を嵌合させて位置決めした上で工作機械の主軸端を上記取付孔１Ｃに挿通して固定することにより、当該カッタ本体１はこの主軸端に取り付けられ、軸線Ｏ回りに回転駆動させられつつ該軸線Ｏ方向に送りを与えられて、上記仕上げ歯切り用切刃ブレード２および荒歯切り用切刃ブレード３によりワークである歯車の歯の切削加工に供される。

さらに、カッタ本体１の一端面１Ａ外周部には、軸線Ｏに沿った断面がＬ字状をなす環状凹部５が当該カッタ本体１の全周に亙って形成されているとともに、上記他端面１Ｂからこの環状凹部５の先端側を向く上記軸線Ｏに垂直な底面５Ａにかけては、他端面１Ｂ側にざぐり部６Ａを有する上記取付ボルト４と同数の取付孔６が、それぞれ軸線Ｏに平行に、かつ軸線Ｏを中心とする１の円周上に周方向に等間隔に形成されている。また、この環状凹部５の底面５Ａから上記他端面１Ｂにかけてのカッタ本体１外周後端側には、軸線Ｏ方向に向けて延びる複数の突条部７が周方向に等間隔に、かつ先端側に向かうに従い漸次外周側に突出するように形成されていて、これらの突条部７の先端側を向く一端面７Ａは上記底面５Ａと面一となるようにされている。

一方、仕上げ歯切り用切刃ブレード２と荒歯切り用切刃ブレード３とは、いずれも円環板状のブレード本体８，９の外周に歯切り用の切刃１０，１１が一体に形成されたものであって、両切刃ブレード２，３には、このような切刃１０，１１がそれぞれのブレード本体８，９の外周に同数ずつ周方向に等ピッチで形成されており、これらの切刃１０，１１は、図４に示すように仕上げ歯切り用の切刃１０のすくい面１０Ａが荒歯切り用切刃１１のすくい面１１Ａよりも大きな輪郭を有している。なお、これらのすくい面１０Ａ，１１Ａは、軸線Ｏに対する半径方向（図４における上方向）と周方向（またぎ歯厚方向。図４においては左右方向）との寸法のうち少なくとも一方が、すくい面１０Ａに対してすくい面１１Ａの方が大きくされていればよく、その寸法差は半径方向の差Ａについては０．１ｍｍ以下、またぎ歯厚方向の差Ｂは０．０５ｍｍ以下とされるのが望ましい。

また、これらの切刃１０，１１は、上記すくい面１０Ａ，１１Ａから軸線Ｏ方向後端側に延びるその外周逃げ面１０Ｂ，１１Ｂおよび側部逃げ面１０Ｃ，１１Ｃが、ともに図１および図３に示すように後端側に向かうに従い漸次後退するように傾斜していて、それぞれ所定の外周逃げ角θおよび側部逃げ角εが与えられるようになされている。なお、本実施形態では、これらの逃げ角θ，εは、切刃１０，１１同士で互いに等しい角度とされている。また、仕上げ歯切り用切刃１０は、その軸線Ｏ方向の幅寸法についても荒歯切り用切刃１１より大きくなるようにされており、特に本実施形態では図１に示すように上記ブレード本体８の軸線Ｏ方向の厚さと等しい幅寸法とされているのに対し、荒歯切り用切刃１１はその背面１１Ｄ側が切り欠かれるようにされていて、軸線Ｏ方向においてその上記ブレード本体９の厚さよりも小さな幅寸法となるように形成されている。

そして、このような外形寸法の異なる切刃１０．１１が形成された仕上げ歯切り用切刃ブレード２と荒歯切り用切刃ブレード３において、それぞれの上記ブレード本体８，９は互いに同形同大、または仕上げ歯切り用切刃ブレード２のブレード本体８が荒歯切り用切刃ブレード３のブレード本体９よりも外形寸法が大きくなるようにされている。ただし、本実施形態において上述のように円環板状をなすこれらのブレード本体８，９は、その内周面８Ａ，９Ａの内径が互いに等しくされるとともに、軸線Ｏ方向先端側を向くその一端面８Ｂ，９Ｂと後端側を向く他端面８Ｃ，９Ｃとの間の厚さ寸法は等しいか、あるいはブレード本体８がブレード本体９よりも僅かに厚くされ、さらに切刃１０，１１が外周側に突出するその外周面（周方向に隣接する切刃１０，１１間の底面部分）８Ｄ，９Ｄの外径も互いに等しいか、あるいはブレード本体８がブレード本体９よりも僅かに大きくされている。

なお、これらの外周面８Ｄ，９Ｄは、図１に示すように軸線Ｏ方向後方側に向かうに従い上記外周逃げ角θと略等しい角度で後退する傾斜面状とされている。また、本実施形態ではブレード本体８，９の各両端面８Ｂ，９Ｂ，８Ｃ，９Ｃはいずれも軸線Ｏに垂直な平坦面とされるとともに、切刃１０，１１の上記すくい面１０Ａ，１１Ａは一端面８Ｂ，９Ｂと面一とされ、さらに仕上げ歯切り用切刃ブレード２においては切刃１０の背面１０Ｄもブレード本体８の他端面８Ｃと面一となるように形成されて、該切刃１０の軸線Ｏ方向の上記幅寸法が上述のようにブレード本体８の厚さと等しくなるようにされている。

これらの仕上げ歯切り用切刃ブレード２と荒歯切り用切刃ブレード３とは、そのブレード本体８，９が、カッタ本体１の一端面１Ａ側に形成された上記環状凹部５の軸線Ｏを中心とした円筒面状をなす壁面５Ｂに上記内周面８Ａ，８Ｂを密着させるように嵌挿させ、かつブレード本体８の他端面８Ｃを上記底面５Ａに、またブレード本体９の他端面９Ｃをブレード本体８の一端面８Ｂにそれぞれ密着させるようにして、軸線Ｏ方向後端側から先端側に向けて仕上げ歯切り用切刃ブレード２、荒歯切り用切刃ブレード３の順に該環状凹部５に収容され、後端側からカッタ本体１の取付孔６に挿通される上記取付ボルト４によって取り付けられる。なお、ブレード本体８，９の上記内周面８Ａ，９Ａと両端面８Ｂ，９Ｂ，８Ｃ，９Ｃとの交差稜線部は面取りされる一方、ブレード本体８，９が環状凹部５に収容された状態で内周面８Ａ，９Ａが密着する部分以外の上記壁面５Ｂは僅かに内周側に凹まされていて、互いに干渉することがないようにされている。

上記取付ボルト４は、取付孔６の上記ざぐり部６Ａに収容される大径の頭部４Ａとその先端側に形成された小径の軸部４Ｂとから構成されていて、軸部４Ｂの先端部外周には雄ネジ部４Ｃが形成され、この軸部４Ｂが環状凹部５の底面５Ａから軸線Ｏに平行に延びるように突出させられる。一方、上記ブレード本体８，９にはその両方に、こうして軸線Ｏに平行にカッタ本体１から延びる取付ボルト４の位置に合わせて、この取付ボルト４が挿通される挿通孔１２と、該取付ボルト４の上記雄ネジ部４Ｃが螺着されるネジ孔１３とが、図２に示すように上記軸線Ｏを中心とする１の円周Ｃ上に周方向に交互に形成されている。従って、この円周Ｃの直径は、取付孔６が形成される上記１の円周の直径と等しくされる。また、挿通孔１２の内径は、取付孔６のざぐり部６Ａ底面から環状凹部５の底面５Ａ間の小径部分の内径と略等しくされ、かつ取付ボルト４の上記軸部４Ｂが緩挿可能な大きさとされている。

さらに、これらの挿通孔１２とネジ孔１３とは、それぞれが上記取付ボルト４と同数ずつ周方向に等間隔に形成され、しかも各々の切刃ブレード２，３のブレード本体８，９では、その挿通孔１２とネジ孔１３同士が、該切刃ブレード２，３の外周に形成された上記切刃１０，１１の軸線Ｏに対する角度ピッチの整数倍の角度間隔で周方向にずらされて形成されている。すなわち、図２に示すように各切刃ブレード２，３における切刃１０，１１の角度ピッチ（周方向に隣接する切刃１０，１１同士の軸線Ｏに対する挟角）をαとし、挿通孔１２とネジ孔１３との角度間隔（挿通孔１２とネジ孔１３の中心が軸線Ｏに対してなす挟角）をβとすると、この角度間隔βが上記角度ピッチαの整数倍（ただし、０は除く。）とされ、例えば軸線Ｏからの径方向において挿通孔１２の外周側に一の切刃１０，１１が位置している場合には、ネジ孔１３の外周側にも上記一の切刃１０，１１から周方向にβ／αにより与えられる整数個分ずらされた他の一の切刃１０，１１が位置するようにされている。

従って、図１に示すように仕上げ歯切り用切刃ブレード２のブレード本体８の挿通孔１２と荒歯切り用切刃ブレード３のブレード本体９のネジ孔１３とが同軸となるように該ブレード本体８，９を重ね合わせた状態で、その外周の上記切刃１０，１１同士もその周方向の位置が一致させられ、図４に示したように軸線Ｏ方向に重ね合わされることとなる。ちなみに、本実施形態では各切刃ブレード２，３のブレード本体８，９において周方向に隣接する挿通孔１２とネジ孔１３との周方向の間隔は不等間隔とされているが、例えば切刃ブレード２，３外周に形成される切刃１０，１１の数が偶数である場合には、これら挿通孔１２とネジ孔１３同士も周方向に等間隔となるように形成されていてもよい。

このように構成された仕上げ歯切り用切刃ブレード２と荒歯切り用切刃ブレード３とは、上述のようにそのブレード本体８，９がブレード本体８の挿通孔１２とブレード本体９のネジ孔１３とを同軸にして重ね合わされ、さらにこれらが上記取付孔６とも同軸となるようにして上述のように環状凹部５に収容され、取付孔６および挿通孔１２に挿通された取付ボルト４の雄ネジ部４Ｃがネジ孔１３にねじ込まれることにより、カッタ本体１と荒歯切り用切刃ブレード３のブレード本体９との間に仕上げ歯切り用切刃ブレード２のブレード本体１０が挟み込まれるようにして、カッタ本体１の上記一端面１Ａ側に着脱可能に取り付けられる。なお、この取付状態で取付ボルト４の軸部４Ｂ先端とカッタ本体１の最先端となる一端面１Ａの上記取付孔１Ｃと環状凹部５との間の環状面１Ｅとは、軸線Ｏ方向において荒歯切り用切刃ブレード３のブレード本体９の一端面９Ｂよりも僅かに後退して、先端側に突出することがないようにされている。

ここで、カッタ本体１の外周後端側に形成された上記突条部７は、その数が仕上げ歯切り用切刃ブレード２の外周に形成された切刃１０と同数で、周方向に上記角度ピッチαと等しい角度ピッチとされ、上述のように仕上げ歯切り用切刃ブレード２を取り付けた状態でそれぞれが仕上げ歯切り用の切刃１０の後端側に配置されるように周方向の位置が一致させられ、しかも軸線Ｏ方向視にこの切刃１０の背面１０Ｄから外にはみ出さないようにされている。従って、こうして突条部７が切刃１０の後端側に位置させられることにより、該切刃１０の上記背面１０Ｄは上記取付状態においてこの突条部７の上記一端面７Ａに当接させられることとなる。

このように組み立てられて構成された上記実施形態の組立式ピニオンカッタにより歯車の歯切り加工を行い、歯を切削した切刃１０，１１に摩耗が生じた場合の本発明の切刃ブレードの再研磨利用方法の一実施形態においては、取付ボルト４を緩めて荒歯切り用切刃ブレード３と仕上げ歯切り用切刃ブレード２とを取り外し、この仕上げ歯切り用切刃ブレード２の切刃１０に再研磨を施して、荒歯切り用切刃ブレード３として利用する。すなわち、仕上げ歯切り用切刃ブレード２は上述のようにその切刃１０の外形寸法が荒歯切り用切刃ブレード３の切刃１１よりも大きいので、再研磨によってそのすくい面１０の輪郭が小さくなっても、これを再研磨前の歯切り加工と同じ歯車を製造するための荒歯切り用の切刃１１として利用することが可能となるのである。

従って、こうして再研磨により得られた荒歯切り用切刃ブレード３と新たな仕上げ歯切り用切刃ブレード２とを上記と同様に取付ボルト４によってカッタ本体１の一端面１Ａ側に取り付けることにより、切刃１０が摩耗した元の仕上げ歯切り用切刃ブレード２を廃棄したりすることなく、同一種の歯車の歯切り加工を行うことができ、特に切刃ブレード２，３が高価な硬質材料によって形成されている場合や、その表面に硬質被膜がコーティングされている場合などに、極めて経済的である。なお、こうして切刃ブレード２，３の表面に硬質被膜がコーティングされている場合には、再研磨された部分では被膜が剥離してしまうので、再研磨後に再コーティングするのが望ましい。

また、このような再研磨利用方法に用いられる上記実施形態の組立式ピニオンカッタにおいては、上記仕上げ歯切り用切刃ブレード２と荒歯切り用切刃ブレード３とで互いにブレード本体８，９が略同形同大とされているので、仕上げ歯切り用切刃ブレード２の切刃１０を再研磨して荒歯切り用切刃ブレード３として利用する場合でも、その切刃１１の軸線Ｏ方向の位置などが大幅に変動したりすることがない。従って、このようなく組立式ピニオンカッタによれば、再研磨前と変わらない加工条件で同一種の歯車の歯切り加工を行うことができ、かかる同一種の歯車を大量に製造する場合などにおいて、より円滑かつ安定した歯切り加工を図ることが可能となる。

ところで、このように切刃１０に再研磨を施す際には、例えば切刃１０一つ一つの上記逃げ面１０Ｂ，１０Ｃの少なくとも一方を研磨してすくい面１０Ａの輪郭を小さくし、その交差稜線部に新たな切刃１１の刃先を形成するようにしてもよいが、これらの逃げ面１０Ｂ，１０Ｃには逃げ角θ，εが与えられているので、すくい面１０Ａを軸線Ｏ方向後端側に後退するように再研磨することによっても、その輪郭を小さくして逃げ面１０Ｂ，１０Ｃとの交差稜線部に新たな荒歯切り用の切刃１１の刃先を形成することができる。そして、この場合には、仕上げ歯切り用切刃ブレード２外周のすべての切刃１０のすくい面１０Ａを、ブレード本体８の一端面８Ｂごと面一に研磨すればよいので、再研磨作業を容易とすることができる。

ただし、このように切刃１０のすくい面１０Ａをブレード本体８の一端面８Ａごと再研磨した場合には、再研磨後に仕上げ歯切り用切刃ブレード３として利用されるときのブレード本体９の厚さはこの再研磨の取り代（通常、０．３〜０．５ｍｍ）分だけ仕上げ歯切り用切刃ブレード２のブレード本体８よりも薄くなるとともに、本実施形態のようにブレード本体８の外周面８Ｄが上述のような傾斜面状とされているときには、その外径も上記取り代に応じて小さくなるので、この場合には組立式ピニオンカッタにおいて上述のように、仕上げ歯切り用切刃ブレード２のブレード本体８の外形寸法が荒歯切り用切刃ブレード３のブレード本体９よりも外形寸法が大きくなる。なお、この取り代分以上ブレード本体８をブレード本体９より大きく形成しておいて、再研磨時に切削を行ったりすることにより、上述のように切刃１１の軸線Ｏ方向の位置を一定としたりしてもよい。

また、本実施形態の組立式ピニオンカッタでは、両切刃ブレード２，３のブレード本体８，９に、カッタ本体１から延びる取付ボルト４が挿通される挿通孔１２と取付ボルト４の雄ネジ部４Ｃが螺着されるネジ孔１３とが、上記軸線Ｏを中心とする１の円周Ｃ上に周方向に交互に、かつ切刃１０，１１の角度ピッチαの整数倍の角度間隔βでずらされて形成されているので、仕上げ歯切り用切刃ブレード２においてはブレード本体８の挿通孔１２に取付ボルト４が挿通されていたのを、再研磨後にはブレード本体９のネジ孔１３に取付ボルト４を螺着して、そのまま上述のように荒歯切り用切刃ブレード３として容易に取り付けることが可能となる。そして、このように構成された組立式ピニオンカッタによれば、本実施形態のようにカッタ本体１の一端面１Ａ側すなわち先端側に取付ボルト４の頭部４Ａや特許文献１記載のようなクランプカラーなどが突出するのを避けることができるので、そのような突出物がワークである歯車に干渉して歯の切削に支障を来したりするのを防ぐことができ、一層円滑な歯切り加工を促すことが可能となる。

さらに、本実施形態の組立式ピニオンカッタにおいては、荒歯切り用切刃ブレード３の切刃１１の背面１１Ｄ側が切り欠かれていて、上記軸線Ｏ方向の幅寸法についても切刃１１が仕上げ歯切り用切刃ブレード２の切刃１０より小さくなるようにされており、これに伴いこの背面１１Ｄと上記切刃１０のすくい面１０Ａとの間には図１に示すような間隙部１４が画成されることとなる。このため、この間隙部１４をチップポケットとして切刃１０により生成された切屑の円滑な排出を図ることが可能となる。

その一方で、仕上げ歯切り用切刃ブレード２の切刃１０は、その背面１０Ｄがブレード本体８の後端側を向く他端面８Ｃと面一となるように、該ブレード本体８の厚さと等しい軸線Ｏ方向の幅寸法を有し、しかもこの背面１０Ｄがカッタ本体１の外周後端側に形成された突条部７の先端側を向く一端面７Ａに当接させられるようにして仕上げ歯切り用切刃ブレード２が取り付けられている。従って、本実施形態によれば、当該仕上げ歯切り用の切刃１０自体に高い剛性を確保することができるとともに、その取付剛性の向上も図ることが可能となり、より高精度の歯切り加工を促すことができる。なお、このような仕上げ歯切り用切刃ブレード２の切刃１０を、再研磨後にこれよりも小さな幅寸法の切刃１１とするには、再研磨時に背面１０Ａを切り欠くようにして上記背面１１Ｄの位置まで後退させればよい。

本発明の組立式ピニオンカッタの一実施形態を示す断面図である。図１に示す実施形態を軸線Ｏ方向先端側から見た図である。図１に示す実施形態の側面側から見た切刃１０，１１を示す図である。図１に示す実施形態を軸線Ｏ方向先端側から見た切刃１０，１１の拡大図である。

符号の説明

１カッタ本体
１Ａカッタ本体１の一端面
２仕上げ歯切り用切刃ブレード
３荒歯切り用切刃ブレード
４取付ボルト
５環状凹部
８仕上げ歯切り用切刃ブレード２のブレード本体
９荒歯切り用切刃ブレード３のブレード本体
１０仕上げ歯切り用の切刃
１１荒歯切り用の切刃
１２挿通孔
１３ネジ孔
Ｏカッタ本体１の軸線
α 切刃１０，１１の角度ピッチ
β 挿通孔１２とネジ孔１３との角度間隔

Claims

軸線を中心とした円盤状をなすカッタ本体の上記軸線方向を向く一端面に、外周に仕上げ歯切り用の切刃を有する切刃ブレードと荒歯切り用の切刃を有する切刃ブレードとが重ねられて着脱可能に取り付けられた組立式ピニオンカッタであって、これらの切刃ブレード同士は、上記切刃の部分を除くブレード本体が互いに同形同大、または上記仕上げ歯切り用の切刃を有する切刃ブレードのブレード本体が上記荒歯切り用の切刃を有する切刃ブレードのブレード本体よりも外形寸法が大きくされていることを特徴とする組立式ピニオンカッタ。
上記切刃ブレードのブレード本体には、上記軸線に平行に上記カッタ本体から延びる取付ボルトが挿通される挿通孔と、該取付ボルトが螺着されるネジ孔とが、上記軸線を中心とする１の円周上に周方向に交互に、かつ該切刃ブレードの外周に形成された上記切刃の該軸線に対する角度ピッチの整数倍の角度間隔でずらされて形成されていることを特徴とする請求項１に記載の組立式ピニオンカッタ。
軸線を中心とした円盤状をなすカッタ本体の上記軸線方向を向く一端面に、外周に仕上げ歯切り用の切刃を有する切刃ブレードと荒歯切り用の切刃を有する切刃ブレードとが重ねられて着脱可能に取り付けられた組立式ピニオンカッタの上記切刃ブレードの再研磨利用方法であって、上記仕上げ歯切り用の切刃を再研磨した切刃ブレードを、上記荒歯切り用の切刃を有する切刃ブレードとして取り付けて利用することを特徴とする組立式ピニオンカッタの切刃ブレードの再研磨利用方法。