JP6384782B2

JP6384782B2 - 導光部材及びその製造方法

Info

Publication number: JP6384782B2
Application number: JP2014150951A
Authority: JP
Inventors: 小泉　秀樹; 秀樹小泉; 伊藤　毅; 毅伊藤; 大野　達司; 達司大野; 良生小畑; 守石塚
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date: 2014-07-24
Filing date: 2014-07-24
Publication date: 2018-09-05
Anticipated expiration: 2034-07-24
Also published as: US10295725B2; WO2016013206A1; JP2016025066A; EP3173692A1; US20170205562A1; EP3173692B1; EP3173692A4

Description

本発明は、一般に導光部材及びその製造方法、より詳細には、長さ方向の端部から導入された光を長さ方向に沿う面から出射する導光部材及びその製造方法に関する。

特許文献１には、照明装置に組み込まれる棒状の導光部材が示されている。この導光部材の一方の側面には、入射した光を散乱するように構成された光散乱パターンが形成されている。導光部材の光散乱パターンと反対側の側面は、光散乱パターンで散乱した光を出射するための出光面となっている。

特開２００６−１４８９５６号公報

ところで、特許文献１に示された導光部材は、光散乱パターンを形成するために、導光部材の側面に白色塗料をスクリーン印刷している。このように光を拡散させる部分を印刷により形成する場合、印刷時のマスクが必要になる等、手間を要し、生産性が高くない。

本発明は前記事情に鑑みてなされたものであって、生産性の優れた導光部材及びその製造方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決するために、本発明の導光部材は、長形の導光部材であって、前記導光部材の長さ方向の端部に設けられた入光面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて前記入光面から入射した光を反射する反射面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて、前記反射面で反射した光を出射する出光面とを備え、前記反射面は、前記導光部材の長さ方向に並ぶ複数の溝形成域を備え、前記複数の溝形成域の夫々に設定された加工パターンに基づいて、前記反射面にレーザー光を照射する溝加工が施されることにより、前記複数の溝形成域の夫々に前記入光面から入射した光を拡散させる拡散溝が前記導光部材の長さ方向に多数形成され、前記複数の溝形成域の夫々の前記多数の拡散溝は、前記導光部材の長さ方向に所定寸法離れて配置された２条の検査用溝と、多数の他の拡散溝とを含み、前記多数の他の拡散溝の夫々は、連続した一つの溝であり、前記２条の検査用溝の夫々の長さ方向における中間部が、前記溝加工の施されていない非溝加工部で構成され、前記導光部材の長さ方向において隣り合う前記溝形成域同士が一部重複し、前記複数の溝形成域の夫々の前記多数の他の拡散溝は、前記２条の検査用溝の間に位置する多数の拡散溝と、前記２条の検査用溝の外側に位置し、かつ、前記隣り合う溝形成域同士が重複した部分に位置する拡散溝とを含む、ことを特徴とする。
また、本発明の導光部材の製造方法は、長形の導光部材の製造方法であって、前記導光部材は、前記導光部材の長さ方向の端部に設けられた入光面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて前記入光面から入射した光を反射する反射面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて、前記反射面で反射した光を出射する出光面とを備え、前記反射面は、前記導光部材の長さ方向に並ぶ複数の溝形成域を備え、前記複数の溝形成域の夫々に前記入光面から入射した光を拡散させる拡散溝が前記導光部材の長さ方向に多数形成され、前記複数の溝形成域の夫々の前記多数の拡散溝は、前記導光部材の長さ方向に所定寸法離れて配置された２条の検査用溝と、多数の他の拡散溝とを含み、前記多数の他の拡散溝の夫々は、連続した一つの溝であり、前記２条の検査用溝の夫々の長さ方向における中間部が、前記溝加工の施されていない非溝加工部で構成され、前記導光部材の長さ方向において隣り合う前記溝形成域同士が一部重複し、前記複数の溝形成域の夫々の前記多数の他の拡散溝は、前記２条の検査用溝の間に位置する多数の拡散溝と、前記２条の検査用溝の外側に位置し、かつ、前記隣り合う溝形成域同士が重複した部分に位置する拡散溝とを含み、前記反射面に、前記複数の溝形成域の夫々に設定された加工パターンに基づいて、レーザー光を照射する溝加工を施すことにより、前記複数の溝形成域の夫々に、前記２条の検査用溝と、前記多数の他の拡散溝とを形成する、ことを特徴とする。

本発明にあっては、導光部材の生産性を高めることができる。

本発明の実施形態の導光部材の斜視図である。本発明の実施形態の照明装置の説明図である。本発明の実施形態の導光部材の端面部を示す拡大図である。本発明の実施形態の製造装置を示す説明図である。本発明の実施形態の導光部材の拡散溝を形成する様子を示す説明図である。

以下、添付図面に基づいて本発明の実施形態について記述する。図１に本実施形態の導光部材１を示す。導光部材１は例えば照明装置に組み込まれる。図２は、本実施形態の導光部材１を組み込んだ照明装置２の説明図である。

照明装置２は、例えば部屋の天井や壁、床、キャビネットやパネル等の設置物に設けられる。照明装置２は導光部材１と一対の光源３Ａ，３Ｂを備えている。

照明装置２の発光方式は、いわゆるエッジライト方式である。すなわち、照明装置２は、長形の導光部材１の長さ方向の端部から導入した光を長さ方向に沿う面から出射する。なお、本実施形態の照明装置２は、導光部材１の長さ方向の両側の端部から、導光部材１に光を導入するが、導光部材１の長さ方向の一方の端部からのみ導光部材１に光を導入してもよい。

図１に示すように、導光部材１は真っ直ぐな棒状である。以下、導光部材１の長さ方向と直交する方向を幅方向とし、導光部材１の長さ方向及び幅方向の両者と直交する方向を高さ方向として説明する。すなわち、図１において矢印ｄ１に示す方向が導光部材１の長さ方向であり、矢印ｄ２に示す方向が導光部材１の幅方向であり、矢印ｄ３に示す方向が導光部材１の高さ方向である。

導光部材１は合成樹脂製である。本実施形態の導光部材１は、透光性（光透過性）を有する合成樹脂材料を押出成形することによって製造される。この合成樹脂材料としては、例えばＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル）、あるいはＰＭＭＡにＰＭＡ（ポリアクリル酸メチル）又はアクリルゴムのいずれか一方又は両方を添加した材料が用いられる。なお、導光部材１の材料は、前記以外の透光性を有する材料であってもよい。

図１に示すように、導光部材１の長さ方向と直交する断面の形状は、導光部材１の長さ方向において略一様である。導光部材１の長さ方向と直交する断面の形状は、導光部材１の高さ方向に延びた長形である。導光部材１の長さ方向と直交する断面の形状は、導光部材１の幅方向の中心を通る中心線Ｌ１を中心にした線対称である。

導光部材１は、一対の入光面４Ａ，４Ｂ、反射面５、及び出光面６を備えている。以下、必要に応じて、一対の入光面４Ａ，４Ｂのうち、一方の入光面４Ａを第１入光面４Ａと記載し、他方の入光面４Ｂを第２入光面４Ｂと記載する。

第１入光面４Ａは導光部材１の長さ方向の一端面である。第２入光面４Ｂは導光部材１の第１入光面４Ａと反対側の端面である。すなわち、本実施形態の導光部材１は、導光部材１の長さ方向の両端部に入光面４Ａ，４Ｂが設けられている。なお、入光面は導光部材１の長さ方向の一方の端部にのみ設けられてもよい。

第１入光面４Ａ及び第２入光面４Ｂは、導光部材１の長さ方向と直交している。第１入光面４Ａ及び第２入光面４Ｂは、レーザーによる切断で形成された平滑面である。

反射面５及び出光面６は、導光部材１の長さ方向に沿う面である。本実施形態の出光面６は、導光部材１の高さ方向の一方の面である。本実施形態の反射面５は、導光部材１の外周面の一部であり、導光部材１の外周面において出光面６を除く部分である。

以下、必要に応じて、導光部材１の幅方向両側の側面部１０Ａ，１０Ｂのうち、一方の側面部１０Ａを第１側面部１０Ａと記載し、他方の側面部１０Ｂを第２側面部１０Ｂと記載する。また、導光部材１の高さ方向における出光面６と反対側の端面の部分を端面部１１と記載する場合がある。

反射面５は、第１入光面４Ａ及び第２入光面４Ｂから導光部材１に入射した光を反射する。本実施形態の反射面５は、端面部１１、第１側面部１０Ａ、及び第２側面部１０Ｂで構成されている。

端面部１１は導光部材１の高さ方向と直交している。端面部１１の幅は、出光面６の幅よりも小さい。端面部１１には、第１入光面４Ａ及び第２入光面４Ｂから導光部材１に入射した光を拡散させる拡散溝７が、導光部材１の長さ方向に多数形成されている。

多数の拡散溝７は、導光部材１の長さ方向の両端部を除いた全域に亘って形成されている。本実施形態の拡散溝７は、導光部材１の一部、詳しくは導光部材１の長さ方向の両端部には設けられていない。

各拡散溝７は導光部材１の長さ方向に対して交差する方向に長い。本実施形態ではこれら多数の拡散溝７は互いに平行であり、第１入光面４Ａに近い部分程第１側面部１０Ａ側に位置するように傾斜している。なお、各拡散溝７の長さ方向は、導光部材１の幅方向と平行であってもよい。

第１入光面４Ａ及び第２入光面４Ｂから導光部材１に入射した光が拡散溝７の側面に当たると、この光は拡散して出光面６側や側面部１０Ａ，１０Ｂ側に反射する。また、端面部１１（拡散溝７を含む）で反射した光のうち、導光部材１の側面部１０Ａ，１０Ｂに至った光は、出光面６側に向かって反射する。このため、第１入光面４Ａ及び第２入光面４Ｂから導光部材１に導入された光は、出光面６から出射される。

導光部材１の長さ方向における中間部に形成された拡散溝７は、端面部１１の幅方向の両端部間に亘っている。これに対して、導光部材１の長さ方向の両端に近い位置に形成された拡散溝７は短く、端面部１１の幅方向の中間部にのみ形成されている。また、導光部材１の長さ方向の両端側に位置する拡散溝７の長さは、導光部材１の長さ方向の中央側に近い拡散溝７程長くなっている。全ての拡散溝７の長さ方向の中心は、端面部１１の幅方向の中心に位置している。

入光面４Ａ，４Ｂから、導光部材１に入射した光は、導光部材１の長さ方向の中間部に届き難い。しかし、本実施形態では、各拡散溝７の長さが導光部材１の長さ方向において中間部側の拡散溝７が長い。このため、端面部１１において長さ方向の中間部側は、光を出光面６側に反射しやすくなっている。従って、導光部材１の出光面６から出射される光の量を、導光部材１の長さ方向において略均一にすることができる。

各拡散溝７は、端面部１１に溝加工を施すことで形成されている。本実施形態の各拡散溝７は、平坦な端面部１１に外側からレーザーを当てて行う切削により形成される。

図２に示すように、端面部１１は、導光部材１の長さ方向に並ぶ多数の溝形成域８を備えている。各溝形成域８は、導光部材１の長さ方向に延びた領域である。各溝形成域８には、導光部材１の長さ方向に並ぶ多数の拡散溝７が等ピッチで全体に亘って形成されている。これら多数の拡散溝７は、予め設定された加工パターンに基づいて各溝形成域８にレーザー光を走査して照射することで形成される。導光部材１の製造時においては、各溝形成域８には、溝形成域８毎に設定された対応する加工パターンに基づいてレーザー光が走査され、このレーザーにより多数の拡散溝７が形成される。

なお、本実施形態の拡散溝７は、複数の加工パターンに基づいて形成されるが、１の加工パターンに基づいてレーザー光を走査することで、導光部材１の全ての拡散溝７が形成されてもよい。また、各拡散溝７を形成する溝加工は、切削具を用いた溝加工等、レーザー照射以外のその他の加工であってもかまわない。

ところで、導光部材１の長さ方向において隣り合う溝形成域８同士が離れていると、隣り合う溝形成域８の間の部分に拡散溝７が形成されず、出光面６の対応する部分から光が出難くなる可能性がある。特に製造時の誤差等によって隣り合う溝形成域８の間隔が大きくなると、出光面６の対応する部分から出る光の量が少なくなり、導光部材１が部分的に暗くなる恐れがある。

このため、本実施形態の導光部材１は、導光部材１の長さ方向において隣り合う溝形成域８同士が一部重複している。このようにすると、仮に誤差等があったとしても、多数の拡散溝７を、導光部材１において拡散溝７を形成すべき領域（導光部材１の長さ方向における両端部の間の部分）の全体に亘るように形成できる。このため、導光部材１は部分的に暗くなり難い。以下、導光部材１の長さ方向において隣り合う溝形成域８が重複する部分を重複部分１２と記載する。

図３に示すように、端面部１１に形成された多数の拡散溝７には、複数の検査用溝７０が含まれている。すなわち、多数の拡散溝７のうち、所定の拡散溝７を他の拡散溝７と異なる検査用溝７０としている。検査者は、これら検査用溝７０を用いて端面部１１の決められた範囲に多数の拡散溝７が正しく形成されているかどうかを検査できるようになっている。

検査用溝７０は各溝形成域８に１条又は２条設けられている。ここで、全ての溝形成域８のうち、導光部材１の長さ方向において最も外側に位置する２つの溝形成域８を第１溝形成域８Ａとし、他の溝形成域（両第１溝形成域８Ａの間に位置する溝形成域８）を第２溝形成域８Ｂとする。各第１溝形成域８Ａには１条の検査用溝７０が設けられ、各第２溝形成域８Ｂには２条の検査用溝７０が設けられている。以下、第１溝形成域８Ａに設けられた検査用溝７０を第１検査用溝７０Ａと記載し、第２溝形成域８Ｂに設けられた検査用溝７０を第２検査用溝７０Ｂと記載する場合がある。

２条の第１検査用溝７０Ａは、全ての検査用溝７０のうち、導光部材１の長さ方向において最も外側に位置する検査用溝７０である。２条の第１検査用溝７０Ａは、対応する第１溝形成域８Ａの導光部材１の長さ方向における中央側（隣接する第２溝形成域８Ｂ側）の端部に設けられている。第２検査用溝７０Ｂは、各第２溝形成域８Ｂの長さ方向の両端部に設けられている。各第２溝形成域８Ｂに設けられた２条の第２検査用溝７０Ｂの間には、検査用溝７０以外の他の拡散溝７が多数（複数）設けられている。

隣り合う溝形成域８のうち、一方の溝形成域８において他方の溝形成域８側に位置する検査用溝７０と、他方の溝形成域８において一方の溝形成域８側に位置する検査用溝７０との間にも、検査用溝７０以外の他の拡散溝７が複数設けられている。すなわち、導光部材１の長さ方向において隣り合う溝形成域８同士は、各溝形成域８における２条の検査用溝７０の間よりも外側で拡散溝７が存在している部分において重複している。また、検査用溝７０は重複部分１２には設けられておらず、導光部材１の長さ方向において重複部分１２の外側に位置している。

導光部材１に検査用溝７０が設計通り正しく形成された場合、各第２溝形成域８Ｂにおいて導光部材１の長さ方向に離間した２条の第２検査用溝７０Ｂの間隔Ｄ１は、全ての第２溝形成域８Ｂにおいて同一の所定寸法となる。以下、この所定寸法を後述の第２所定寸法と区別するため第１所定寸法と記載する。

導光部材１に検査用溝７０が設計通り正しく形成された場合、重複部分１２を挟んで導光部材１の長さ方向に離間した隣り合う検査用溝７０の間隔Ｄ２は、第１所定寸法よりも短い第２所定寸法となる。

なお、本実施形態では、導光部材１に第１検査用溝７０Ａと第２検査用溝７０Ｂを設けたが、このうち第１検査用溝７０Ａは省略可能である。また、本実施形態では、各第２溝形成域８Ｂに２条の第２検査用溝７０Ｂを設けたが、導光部材１には、第１所定寸法離れた２条の第２検査用溝７０Ｂを１組だけ設けてもよい。また、導光部材１に形成される拡散溝７の数は限定されず、導光部材１は、第１所定寸法離れた２条の第２検査用溝７０Ｂと、両第２検査用溝７０Ｂの間に位置する他の拡散溝７とを少なくとも備えればよい。

各検査用溝７０は、その長さ方向における中間部を溝加工の施されていない非溝加工部７００としている。すなわち、各検査用溝７０は、非溝加工部７００と、非溝加工部７００によって分断された２条の溝部７０１で構成されている。各検査用溝７０の非溝加工部７００は平坦面であって、反射面５において拡散溝７が形成されていない部分と面一に連続している。

各検査用溝７０の非溝加工部７００の大きさ（非溝加工部７００を介して離間した２条の溝部７０１の間隔）は、目視により確認可能な大きさである。製造後の導光部材１を検査する検査者は、非溝加工部７００を目視することで、当該非溝加工部７００を有する拡散溝７が検査用溝７０であることを容易に認識できる。

各検査用溝７０の非溝加工部７００は、前記レーザーの照射による溝加工によって一条の拡散溝７を形成する途中で、レーザーの出力を一時的に切る又は弱めることで形成される。全ての検査用溝７０の非溝加工部７００は、導光部材１の幅方向において同じ位置に設けられている。これら非溝加工部７００は端面部１１の幅方向における中心に位置して導光部材１の長さ方向に並んでいる。

端面部１１に設けられた各非溝加工部７００は、溝形成域８に拡散溝７が正しく形成されたことを簡易的に検査するための目印として用いられる。

例えば任意の溝形成域８に形成された非溝加工部７００を確認することや、導光部材１に設けられた非溝加工部７００の総数を数えることで、拡散溝７を形成すべき箇所の全体に拡散溝７が形成されたか否かを概ね確認できる。

また各第２溝形成域８Ｂに形成された２条の第２検査用溝７０Ｂの間隔Ｄ１（非溝加工部７００同士の間隔）を測定しこの測定値と第１所定寸法を比較することで、拡散溝７が当該第２溝形成域８Ｂにおいて正しく形成されているか否かを概ね確認できる。また重複部分１２を挟んで隣り合う検査用溝７０の間隔Ｄ２（非溝加工部７００同士の間隔）を測定し、この測定値と第２所定寸法を比較することで、隣り合う溝形成域８の重複部分１２が所定の長さの範囲内にあるか否かを確認できる。

図２に示すように、照明装置２が備える一対の光源３Ａ，３Ｂのうち、一方の光源３Ａは導光部材１の長さ方向の一端側に配置されて第１入光面４Ａに対向し、他方の光源３Ｂは導光部材１の長さ方向の他端側に配置されて第２入光面４Ｂに対向する。

照明装置２の光源３Ａ，３Ｂが発光すると、第１光源３Ａから発した光は、対応する第１入光面４Ａから導光部材１に入る。また、第２光源３Ｂから発した光は、対応する第２入光面４Ｂから導光部材１に入る。このようにして各入光面４Ａ，４Ｂから導光部材１に入射した光は、反射面５で反射しながら導光部材１の長さ方向の反対側の端面に向かって進行する。そして、このように導光部材１の内部を進行する光は、その進行の過程で反射面５に設けられた多数の拡散溝７に当たって拡散し、この光が出光面６から出射する。これにより、出光面６は帯状に発光する。

次に導光部材１の製造装置９について説明する。図４に本実施形態の導光部材１の製造装置９（生産ライン）を示す。

製造装置９は、押出成形機９０、サイジング９１、水槽９２、引取機９３、レーザー加工機９５、切断機９４、及び整列機９６を備えている。

サイジング９１、水槽９２、引取機９３、レーザー加工機９５、切断機９４、及び整列機９６は、この順序で、押出成形機９０から押し出される押出成形体１３（図５）の押出方向に並んでいる。すなわち、押出成形機９０、サイジング９１、水槽９２、引取機９３、レーザー加工機９５、切断機９４、及び整列機９６は、この順序で生産ラインの上流側から順に設けられている。

押出成形機９０の先端には、押出金型９００が設けられている。

レーザー加工機９５のレーザー方式は、ガルバノスキャニング方式である。レーザー加工機９５は、図５に示すようにレーザー発振器９５０、ビームエキスパンダー９５１、複数のガルバノスキャナー９５２、及びｆθレンズ９５３を備えている。レーザー加工機９５は、例えば３０Ｗ程度の炭酸ガスレーザーを照射する。

図４に示す切断機９４は、例えば出力１００Ｗで炭酸ガスレーザー（ＣＯ_２レーザー）を照射して押出成形体１３を切断する。

本実施形態の導光部材１の製造方法は、押出工程、サイジング工程、冷却工程、引取工程、切削工程、切断工程、及び整列工程を含む。

押出工程では、押出成形機９０による押出成形によって、押出成形体１３が成形される。この押出成形では、押出成形機９０により導光部材１となる合成樹脂材料が可塑化されて押出金型９００から押し出される。なお、ここで言う押出工程には、後述する切断工程、すなわち、押出成形機９０から連続して押し出されている押出成形体１３を所望の長さに切断する工程は含まれない。

引取工程では、引取機９３により、押出金型９００から押し出された押出成形体１３が引っ張られる。これにより、押出成形体１３は、サイジング９１、水槽９２、引取機９３、及びレーザー加工機９５を順に通過する。すなわち、押出成形体１３に対しては、押出成形機９０による押出工程、サイジング９１によるサイジング工程、水槽９２による冷却工程、及びレーザー加工機９５による切削工程が順に実施され、この後、押出成形体１３は切断工程にて切断される。

サイジング工程では、サイジング９１を通過する押出成形体１３が、サイジング９１によって所定の形状に整えられる。これにより、サイジング９１を通過した押出成形体１３の断面形状は、製造後の導光部材１の断面形状と略同じになる。

冷却工程では、押出成形体１３が水槽９２を通過する。これにより、押出成形体１３は、水槽９２内の水によって冷却されて固化される。

切削工程（拡散部形成工程）では、引取機９３によって押出方向に移動している押出成形体１３に向けて、レーザー加工機９５からレーザーが照射される。そして、このようにレーザー加工機９５から照射されたレーザーによって、押出成形体１３の端面部１１を構成する部分に、多数の拡散溝７が形成される。

すなわち、本実施形態の切削工程は、押出工程と同時に行われる工程（インラインで行われる工程）であって、押出成形機９０から連続して押し出されている押出成形体１３（所望の長さに切り出される前の押出成形体１３）に対して拡散溝７の形成が行われる。

切削工程において、レーザー加工機９５のガルバノスキャナー９５２のミラー９５４（図５参照）は、溝形成域８毎に設定された加工パターンに基づいて駆動する。これにより、レーザー光が走査されて端面部１１に照射される。このレーザー光の照射箇所は、押出成形体１３の端面部１１を構成する部分において、押出方向と交差する方向に移動する。図５の矢印Ａ１は、レーザーの走査方向を示している。また、図５の矢印Ａ２は押出成形体１３の移動方向（押出方向）を示している。

前記レーザーの照射により、押出成形体１３の端面部１１において押出方向に多数並んだ溝形成域８の夫々には、押出方向に並ぶ多数の拡散溝７が形成される。

隣り合う溝形成域８同士は図３に示すように導光部材１の長さ方向における端部同士が重複しており、この重複部分１２においては一方の溝形成域８の拡散溝７を形成するための溝加工と、他方の溝形成域８の拡散溝７を形成するための溝加工とが２重に行われる。このため、重複部分１２にあっては、隣り合う溝形成域８のうちの一方の溝形成域８の拡散溝７と他方の溝形成域８の拡散溝７との両者が形成されて、拡散溝７が溝形成域８の他の部分と比較して密に形成される。あるいは、重複部分１２にあっては、一方の溝形成域８の拡散溝７と他方の溝形成域８の拡散溝７とが重なって形成されて、底の深い又は幅の広い拡散溝７が形成される。

各溝形成域８の検査用溝７０は、他の拡散溝７と同様にレーザーの照射により一条の溝加工を行っている途中において、レーザーの出力を一時的に切る又は弱めることで形成される（図５参照）。

切断工程では、図４に示す切断機９４から照射されたレーザーにより、引取機９３によって押出方向に移動している押出成形体１３が切断される。すなわち、本実施形態の切断工程は、押出工程と同時に行われる工程（インラインで行われる工程）であって、押出成形機９０から連続して押し出されている押出成形体１３（所望の長さに切り出される前の押出成形体１３）に対して行われる。

具体的に切断機９４は、切断機９４を通過している押出成形体１３に長さ方向と直交する方向から炭酸ガスレーザーを照射し、押出成形体１３をその長さ方向と直交する方向に切断する。これにより、所望の長さを有する複数の導光部材１が切り出される。このように切り出された複数の導光部材１の長さ方向の端面（入光面４Ａ，４Ｂ）は、その全体が切断機９４から照射したレーザーによって溶断された平坦な面になる。

整列工程では、前記切り出された複数の導光部材１が、整列機９６によって順次整列して配置される。

以上説明した本実施形態の導光部材１は、以下の第１の特徴を有する。導光部材１は長形である。導光部材１は、入光面４Ａ、反射面５、及び出光面６を備える。入光面４Ａは、導光部材１の長さ方向の端部に設けられる。反射面５は、導光部材１の長さ方向に沿って設けられて入光面４Ａから入射した光を反射するように構成される。出光面６は、導光部材１の長さ方向に沿って設けられて、反射面５で反射した光を出射するように構成される。反射面５に溝加工が施されることにより、反射面５に入光面４Ａから入射した光を拡散させる拡散溝７が導光部材１の長さ方向に多数設けられる。多数の拡散溝７は、少なくとも２条の検査用溝７０を含む。２条の検査用溝７０は、両者の間に多数の拡散溝７（検査用溝７０とは異なる他の拡散溝７）が存在するよう導光部材１の長さ方向に所定寸法（第１所定寸法）離れて配置される。反射面５において２条の検査用溝７０の夫々の長さ方向における中間部が、溝加工の施されていない非溝加工部７００で構成されている。

第１の特徴を有する導光部材１は、溝加工を施すだけで、反射面５に光が拡散される部分（拡散溝７）を容易に形成できる。このため、例えば印刷により光拡散部分を形成する場合と比較して、印刷時のマスクが不要になる等、生産性を高めることができる。また、例えば２条の検査用溝７０の非溝加工部７００同士の間隔を測定することで、多数の拡散溝７が正しく形成されているかどうかを概ね確認できる。また、このように目印となる非溝加工部７００は、検査用溝７０の長さ方向の中間部を溝加工が施されていない部分とするだけで、簡単に設けることができる。

また、第１の特徴を有する導光部材１は、本実施形態のように以下に示す第２の特徴を有することが好ましい。反射面５は導光部材１の長さ方向に並ぶ複数の溝形成域８Ｂを備える。溝形成域８Ｂは夫々で加工パターンが設定されるものである。複数の溝形成域８Ｂの夫々に拡散溝７が導光部材１の長さ方向に多数設けられる。所定寸法離れた２条の検査用溝７０Ｂが、複数の溝形成域８Ｂの夫々の前記導光部材１の長さ方向における端部に設けられる。

第２の特徴を有する導光部材１は、例えば各溝形成域８Ｂに形成された検査用溝７０Ｂを目視により確認することで、導光部材１の全体に拡散溝７が正しく形成されているかどうかを概ね確認できる。また、各溝形成域８Ｂに形成された２条の検査用溝７０Ｂの間隔を測定し、この測定値と第１所定寸法を比較することで、拡散溝７が溝形成域８Ｂにおいて正しく形成されているかどうかを概ね確認できる。

また、第２の特徴を有する導光部材１は、本実施形態のように以下に示す第３の特徴を有することが好ましい。導光部材１の長さ方向において隣り合う溝形成域８Ｂ同士が、２条の検査用溝８Ｂの間よりも外側で拡散溝７が存在している部分において重複するように、複数の溝形成域８Ｂが配置される。
第３の特徴を有する導光部材１は、隣り合う溝形成域８のうち、一方の溝形成域８の検査用溝７０と、他方の溝形成域８の検査用溝７０の間隔を測定することで、当該隣り合う溝形成域８の重複する量を概ね確認できる。

また、本実施形態の導光部材１の製造方法は、以下に示す第４の特徴を有することが好ましい。導光部材１の製造方法は、第１乃至第３のいずれかの特徴を有する導光部材１の製造方法である。レーザーの照射により多数の拡散溝７を形成する。検査用溝７０をレーザーの照射により形成する際にレーザーの出力を切る又は小さくすることで非溝加工部７００を設ける。

第４の特徴を有する導光部材１の製造方法では、レーザーの照射により拡散溝７を形成する工程において非溝加工部７００を容易に設けることができる。

なお、本実施形態の導光部材１は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

１導光部材
４Ａ入光面
４Ｂ入光面
５反射面
６出光面
７拡散溝
８溝形成域
７０検査用溝
７００非溝加工部

Claims

長形の導光部材であって、
前記導光部材の長さ方向の端部に設けられた入光面と、
前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて前記入光面から入射した光を反射する反射面と、
前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて、前記反射面で反射した光を出射する出光面とを備え、
前記反射面は、
前記導光部材の長さ方向に並ぶ複数の溝形成域を備え、
前記複数の溝形成域の夫々に設定された加工パターンに基づいて、前記反射面にレーザー光を照射する溝加工が施されることにより、前記複数の溝形成域の夫々に前記入光面から入射した光を拡散させる拡散溝が前記導光部材の長さ方向に多数形成され、
前記複数の溝形成域の夫々の前記多数の拡散溝は、
前記導光部材の長さ方向に所定寸法離れて配置された２条の検査用溝と、
多数の他の拡散溝とを含み、
前記多数の他の拡散溝の夫々は、連続した一つの溝であり、
前記２条の検査用溝の夫々の長さ方向における中間部が、前記溝加工の施されていない非溝加工部で構成され、
前記導光部材の長さ方向において隣り合う前記溝形成域同士が一部重複し、
前記複数の溝形成域の夫々の前記多数の他の拡散溝は、
前記２条の検査用溝の間に位置する多数の拡散溝と、
前記２条の検査用溝の外側に位置し、かつ、前記隣り合う溝形成域同士が重複した部分に位置する拡散溝とを含む、
ことを特徴とする導光部材。
長形の導光部材の製造方法であって、
前記導光部材は、
前記導光部材の長さ方向の端部に設けられた入光面と、
前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて前記入光面から入射した光を反射する反射面と、
前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて、前記反射面で反射した光を出射する出光面とを備え、
前記反射面は、
前記導光部材の長さ方向に並ぶ複数の溝形成域を備え、
前記複数の溝形成域の夫々に前記入光面から入射した光を拡散させる拡散溝が前記導光部材の長さ方向に多数形成され、
前記複数の溝形成域の夫々の前記多数の拡散溝は、
前記導光部材の長さ方向に所定寸法離れて配置された２条の検査用溝と、
多数の他の拡散溝とを含み、
前記多数の他の拡散溝の夫々は、連続した一つの溝であり、
前記２条の検査用溝の夫々の長さ方向における中間部が、溝加工の施されていない非溝加工部で構成され、
前記導光部材の長さ方向において隣り合う前記溝形成域同士が一部重複し、
前記複数の溝形成域の夫々の前記多数の他の拡散溝は、
前記２条の検査用溝の間に位置する多数の拡散溝と、
前記２条の検査用溝の外側に位置し、かつ、前記隣り合う溝形成域同士が重複した部分に位置する拡散溝とを含み、
前記反射面に、前記複数の溝形成域の夫々に設定された加工パターンに基づいて、レーザー光を照射する溝加工を施すことにより、前記複数の溝形成域の夫々に、前記２条の検査用溝と、前記多数の他の拡散溝とを形成する、
ことを特徴とする導光部材の製造方法。
前記検査用溝をレーザーの照射により形成する際に前記レーザーの出力を切る又は小さくすることで前記非溝加工部を設けることを特徴とする請求項２に記載の導光部材の製造方法。